JP2006523601A - 車輌用積層グレイジング - Google Patents

Abstract

電熱手段と、この電熱手段を電源に接続する導電材料の少なくとも１個のバスバー（１１）とを具える車輌用積層グレイジング（１０、３０）を開示する。グレイジング材料の少なくとも２個のプライ（２１、２２）と、これ等のプライ間に延在する中間層材料のプライ（２３）とから、グレイジング（１０、３０）を構成する。この電熱手段は配列するワイヤ（１２）、又は導電コーティング（３１）を有することができる。この導電材料は内部に分散した導電粒子（好適には銀フレーク）を有している重合体材料（好適には熱可塑性材料）である。更にａ）として車輌用積層グレイジング（１０、３０）の製造方法を開示する。この方法はグレイジング（１０、３０）の表面に導電材料を加える際、この導電材料に熱を与える工程を有し、これにより両者間を接着する。また、ｂ）として車輌用積層グレイジング（１０、３０）を製造する装置（７０）を開示する。この装置はグレイジング（１０、３０）の表面に導電材料を分配する手段（７２）と、導電材料が分配される前に、グレイジング（１０、３０）の表面を予熱する手段（７３）とを具える。

Description

本発明はグレイジングに関するものであり、そのようなグレイジングの製造方法、及び製造装置に関するものである。また特に、グレイジング材料の少なくとも２個のプライと、グレイジング材料のこれ等のプライの間に延在する中間層材料のプライとから構成されるグレイジングであって、電熱手段と、電源とこの電熱手段との間を電気的に接続する導電材料の少なくとも１個のバスバーとを具える車輌用積層グレイジングに関するものであり、このようなグレイジングの製造方法、及び製造装置に関するものである。本発明は特に、１個、又はそれ以上の個数のバスバーを介して、加熱手段への電力の供給に関するものである。

電熱グレイジングパネルはその氷結防止能力、及び曇り止め能力のため、自動車産業によって、現在、使用されている。電熱グレイジングパネルはフロントグレイジング（フロントガラス）、及びリヤグレイジング（バックライト）として設置することができ、前者は通常、積層されており、また、前者、後者共に、通常、一次元、又はそれ以上の次元の若干の曲率を呈している。現在のところ、電気的に加熱される車輌用グレイジングパネルはグレイジングに他の性質を求めるか否かに応じて、２つの異なる方法のいずれかで、製造されている。その第１の技術においては、２個のガラスプライを積層するのに使用される例えばポリビニルブチラール（ＰＶＢ）の層のようなプラスチック中間層プライの表面に、細いワイヤ（直径が約１８〜２８ミクロン）を埋設する。各ワイヤは両端を１対の金属バスバー、例えば錫めっきされた銅ストリップ間にはんだ付けされており、銅ストリップはワイヤの広がりに渡っている。更に対をなす各バスバーに電気コネクタをはんだ付けしている。このワイヤ付きグレイジング組立体はオートクレーブ、即ち圧力釜内で積層され、その際、この分野で知られているように、所定の時間にわたり、特定の温度、及び圧力を加え、中間層プライと、周囲のガラスプライとの間に必要な接着を行わせる。車輌の電源に電気コネクタを接続することによって、上記ワイヤにより、でき上がったグレイジングパネルの抵抗加熱が行われる。

第２の技術も、この分野で既知であり、積層体を形成しているガラスプライの一方の表面に、又は複合中間層を形成している２個のＰＶＢシート間に挟まれる例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のシートのような可撓性透明支持体に、コーティングとして、銀をベースとする赤外線反射フィルムを加える。例えば、錫めっきされた銅ストリップ、又は印刷された導電インキのストリップのようなバスバーを関連するガラスプライのコーティングされた表面上に横たえるか、又は上記バスバーを（どちらも加えることができるが）上記複合中間層に組み込み、コーティングの少なくとも２個の両端縁をバスバーに接触させる。２個のガラスプライと中間層プライとを積層する前に、電気コネクタをバスバーに再び、はんだ付けする。

上の２つの技術に関して説明した２つの形式の導電バスバーは通常、厚さが７５ミクロンから１５０ミクロン、幅が６mm〜１０mmであり、少なくとも２０アンペア、時々はそれ以上も電流を運ぶことができる。電気的に加熱されたグレイジングは例えば６００〜９００W/m²のような著しく高い電流密度を生ずる。バスバーにとって、車輌で使用できる電圧が低電圧であることを考えても、大きな電流容量を有することが重要である。

金属ストリップバスバーを加えることは厳しい労働を要するプロセスであり、特に、対をなすバスバーの間をその長さの頂部と底部とにおいて、はんだ付けを各ワイヤが必要とするため、ワイヤを有するグレイジングを製造する場合は特に厳しい労働を要する。他の欠点はワイヤの費用に比較し、金属バスバーストリップ、及び中間層材料が高価な構成部分であることである。グレイジングパネルの組み立て中に、ワイヤが切断することもあり、バスバーにワイヤをはんだ付けしてから、ワイヤのこの破断が起きると、中間層プライ、バスバー、及びワイヤは再使用できず、全て廃棄しなければならず、望ましくない費用が掛かる。

湾曲させてコーティングしたグレイジングプライに組み合わせて、金属ストリップバスバーを使用する時は、湾曲させた後に、プライにバスバーを加えなければならない。特に、ガラスのプライを曲げるには、（プレス曲げ、又は弛緩曲げの場合でも）通常、比較的高温のプロセスが必要なため、この曲げプロセスの前に、金属バスバーを加えることができない。その結果、予め湾曲させたガラスプライに、バスバーを加えなければならない。グレイジングの曲率、及び輪郭に従うように、必要ならば各バスバーを曲げ得るようにし、グレイジングの頂部端縁、及び底部端縁に対して、正しい位置決めを行うようにするため、バスバーを加えるには手動プロセスが必要である。

印刷セラミックインキバスバーも、時間を要するプロセスである。通常、バスバーは関連する平坦面にスクリーン印刷され、十分なコーティングを達成するためにはプリントスクリーンの２回以上のパスが必要である。しかし、更なるプロセス、例えば、曲げを行う前に、コーティングの各順次の層を乾燥しなければならない。一般に、ブラックセラミックインキの周縁バンド（暗バンドとして知られる）はグレイジングの１個、又はそれ以上の個数の表面に付加的に印刷し、車輌の外側、又は内側から導電バスバーが見えないようにしている。

湾曲スクリーン印刷グレイジングが必要な時は、１個、又はそれ以上の個数のガラスプライの特定の区域を特に、正確に加熱することによって、希望する曲率が得られる。通常、暗バンドを印刷するために使用するブラックインキは高い射出率を示し、即ち、熱を直接、それに向け指向させた時、反射の割合よりも、吸収する割合が大きく、これは曲げのプロセスにとって有利であり、ガラスプライに正しい曲率を達成するのに有利である。しかし、バスバーを印刷するのに通常、使用されるシルバーセラミックインキは低射出率であり、即ち、それに熱を指向させた時、吸収する割合よりも、反射する割合が大きい。従って、低射出率のコーティングは曲げるべきガラスプライに加えるには望ましくない。改善策としては、通常、シルバーインキ上に、ブラックセラミックインキの更なる層を印刷する。全体の印刷プロセスは長く、時間を要する。特に、次の層を重ねて印刷する前に、プリントされた各層を乾燥させる必要があるため時間が掛かる。最後に、導電コーティングを加えることができるが、この導電コーティングは多孔性をそれぞれ有する下の多数のコーティングの頂部に導電コーティングを加えることになる。更に、最終積層プロセスに到るまでのプロセスの工程数が多ければ多い程、起こり易い不合格片の数が多くなり、積層グレイジングを製造する全体のコストが増大する。

更なる欠点はシルバーセラミックインキを使用することから生じ、特にインキの多孔性から生ずる。乾燥されたセラミックインキのバスバーは多孔性のしわの多い地形図のような状態を呈し、即ち、顕微鏡的な複数個の山頂があり、その表面上に谷が延びている。比較的粗いバスバーに重複して、ガラスプライの表面にコーティングを加えた時、でき上がったコーティングとの接触の質が悪い。接触の質が悪い結果、電流をバスバーからコーティングに移送し得る区域が減少し、電気抵抗が増大する。従って、バスバーの全電流移送能力の使用が阻害される。

従って、本発明の目的は従来の金属ストリップ、又は印刷バスバーを採用した時、それを加える時、及び使用する時、現実に生ずる問題を解決したバスバーを具える車輌用積層グレイジングを得るにある。

また、本発明の他の目的は現存する方法より、一層迅速で、一層簡単であり、全体の製造プロセスを簡単化した積層グレイジングの製造方法を得るにある。

本発明の更に他の目的はここに開示する方法に組み合わせて使用し、本発明積層グレイジングを製造するのに使用する装置を得るにある。

本発明車輌用積層グレイジングはグレイジング材料の少なくとも２個のプライと、このグレイジング材料のプライの間に延在する中間層材料のプライとによって構成され、電熱手段と、電源、及び電熱手段の間を電気的に接続する導電材料の少なくとも１個のバスバーとを具える車輌用積層グレイジングにおいて、導電材料は内部に導電粒子を分散させた重合体材料であることを特徴とする。

グレイジング材料のプライは通常、例えばソーダ石灰シリカグラスの窓ガラスであり、中間材料のプライは通常、例えばＰＶＢ（ポリビニルブチラール）のようなプラスチック材料である。

通常、電熱手段は広がっていて、ほぼ全体のグレイジングに熱を提供するが、３個のグレイジングプライの端縁を越えて突出することはない。積層グレイジングは通常、１対の相互に離間するバスバーを具え、これ等バスバーはその両端で、電熱手段に接触しており（例えば、グレイジングを車輌に設置した時に見て、グレイジングの頂端縁、及び底端縁に沿って、バスバーが横たわっている）、また、バスバーはそれ自身、積層構造に構成されている。

少なくとも１個のバスバーを造ることができる重合体材料はもともと、グレイジングの少なくとも１個のプライに接着するように作られており（例えば、グレイジング材料の１個のプライに接着するようになっており、また、場合により、中間層プライにも接着するようになっており）、この接着は重合体材料自身の誘導された接着性によって、達成される。疑念を生じないようにすると共に、明瞭にする目的で述べれば、この接着性は付加的な接着物質を必要としないことを意味し、即ち、グレイジングのいずれかのプライに少なくとも１個のバスバーを接着するのに付加的な接着物質を必要としないことを意味する。

従来のバスバーを含むグレイジングに比較し、内部に導電粒子を有している重合体材料のバスバーを組み込んでいる車輌用積層グレイジングはその製造に関連する多くの利点を有する。バスバーを設ける多くの態様が簡単化され、グレイジングの製作中、時間、及び費用を節約する。バスバーと、電熱手段との間の電気的接触は改善され、品質の一層良好な製品を生じ、シルバーインキの望ましくない射出作用を避けることができる。更なる利点は外部コネクタをバスバーにはんだ付けする必要が、も早、無いことである。積層をする前に、外部コネクタは重合体バスバーに接触して、位置する必要があるだけである（そして、直ちに完全な接合を達成し、信頼性のある電気的な接続を生ずる）。但し、両者間に最大の電気的接続を達成するためには、十分重複していることを条件とする。更に、グレイジングからバスバーを除去するのも容易になると考えられ、車輛、及びその部品のリサイクルの要望が増大しているので、バスバーの除去が容易なことは重要性を増している。

重合体材料は導電性を最大にするよう、抵抗率は5.0 ×10^-4オームセンチメートルより小さいのが好適である。更に、1.0 ×10^-4オームセンチメートルより小さいのが一層好適であり、4.5 ×10^-5オームセンチメートルより小さいのが最も好適であり、約4.3 ×10^-5オームセンチメートルである。ここで、抵抗率は「最初」の値のことであり、供給者から得られた状態の重合体材料の抵抗率を表している。バスバー材料の抵抗率を減少させることにより、従って、導電性が増大し、バスバー自身が電流の一層有効な移送体になる。重合体材料はテープの形で供給され、巻きほぐされて、ストリップの状態に被着されるか、又はペーストの状態（ペーストに見合う粘性を与えるジメチルホルムアミド「ＤＭＦ」、又はその他適当な溶剤によって安定化されている）であり、これを適切に分散させて、少なくとも１個のバスバーを形成する。

電熱手段はワイヤの配列から構成される。それならば、ワイヤを中間層の材料のプライに埋設するのが好適である。代案として、導電コーティングによって、電熱手段を構成してもよい。電熱手段として、ワイヤ、又は導電コーティングを使用することは、積層グレイジングに現在、適用されている従来の技術である。本発明のバスバーは配線技術、又は導電コーティング技術を採用することができ、従って、導電性重合体材料のバスバーは現在、入手できる多くの積層グレイジングと共に使用して、何ら差し支えない。導電コーティングを有するグレイジングと共に、熱可塑性バスバーを使用することは、シルバーインキプリントバスバーに関連する射出率の問題が除去されるので、特に有利である。更に、以前、行われていたように、ブラックインキとシルバーインキの上にコーティングを被着するのでなく、ここで熱可塑性バスバーを加える前に、グレイジングに導電コーティングを加え、コーティングとバスバーとの間に、著しく改善された電気的接続を達成する。

重合体材料がテープの形で提供された場合、少なくとも１個のバスバーが導電材料の２個、又はそれ以上の接触層を具えているのが好適である。従って、バスバーの一層広い幅を達成することができ、例えばグレイジングのコーナーのように小さな曲率半径を有する経路に、バスバーが従うことをその形状が必要とするグレイジングの領域において、特に一層広い幅を達成することができる。ペースト状態の重合体材料を使用する場合には、ペーストを分配する手段を変更して、バスバーの一層の広幅を達成する。

重合体材料が熱可塑性材料であるのが好適である。熱可塑性材料は直鎖構造を有しており、この構造は加熱した時、熱可塑性材料に、その特性再生能力を提供する。

熱可塑性材料がポリウレタンであるのが更に好適である。ポリウレタンが粘着性になり、従って、グレイジングの表面に接着し得るようになる温度は積層プロセス中に、オートクレーブ、即ち圧力釜に使用する温度測定窓で測定できる温度範囲内にある。

導電粒子は通常、金属銀の粒子であり、薄片、即ちフレークの形状にすることができる。純銀は全ての既知の金属の中で、導電率が最も高い。従って、重合体材料への含有物として最優先される。金属銀の粒子は２つの大体の大きさで存在するのが有利である。即ち、一層、頻繁に現れる一層大きい寸法、及び頻繁に現れない一層小さい寸法である。この一層小さい粒子は一層大きな粒子の間に橋渡しをすると考えられており、単一の寸法、即ち類似寸法ばかりの銀フレークを有する重合体材料に比較し、上記のような２つの大きさがあれば、重合体材料内に非常に多くの電気的通路を生じる（一層大きな導電率を与える）と考えられる。

本発明の第２の態様によれば、重合体材料と、グレイジングの表面との間を接着するよう、重合体材料をグレイジングの表面に加えている間、重合体材料に熱を与えることを特徴とする本発明積層グレイジングを製造する方法を提供する。

一般に、積層グレイジングはガラスのプライにすることができる１対のグレイジングプライから造られる。このような積層グレイジングを製造するために、以前のパラグラフで説明した工程に加えて、遂行すべきプロセス工程は、通常、次の通りである。平坦なグレイジング材料の２枚のシートを必要な形状（例えば、車輛のフロントガラスの形状）に切断し、次に洗浄プロセス、及び乾燥プロセスを行い、切断工程からのグレイジング材料粉末残留物、及びグレイジング材料の一方、又は両方のプライ上に存在しているその他の屑を除去する。次に一方、又は両方のグレイジングプライの表面に、ブラックエナメルインキスクリーン印刷を加え、例えば暗バンドを形成する。グレイジングプライに、更なるプロセスを加える前に、インキは通常、乾燥させなければならない。

積層グレイジングを湾曲させなければならないならば（多くの場合そうである）、対をなすグレイジングプライを単独で、又は１対として湾曲させ（特にガラスプライを使用する場合、この湾曲させることはこの分野で既知である）、所定の曲率にし、ほぼ均一な厚さの積層グレイジングを最終的に得る。

次に、対をなすグレイジングプライの一方を一時的に、一側に置く（プライが湾曲している時、一側に置くプライは曲率半径が僅かながら一層小さいプライである）。この積層体がコーティングによって、それに与えられた熱を有している場合には、重合体材料を加えて、バスバーを形成する前に、グレイジング材料の残りのプライにコーティングを被着してもよい。この積層体がワイヤで加熱されるものであれば、グレイジング材料の残りのプライに、単独で、直接、重合体材料を加えてもよい。

次に、電気コネクタを重合体材料に接触させて位置させる。次に、第１に、ＰＶＢの中間層を、第２に対をなすグレイジングプライの内の他方のグレイジングプライを、残りのグレイジングプライに結合し、積層構造を形成する。この構造のプライは（この分野で知られているように）容易に互いに積層する。

この方法で使用されているような導電重合体材料は室温状態では積層グレイジングのいずれの表面にも直接、付着しない。疑念を避けるため、積層グレイジングの表面としてはグレイジング材料のプライの表面、及びいずれの中間層プライの表面をも含むものとする。しかし、重合体材料が付着するグレイジングの表面は通常、例えば、窓ガラスのように、グレイジング材料のプライの表面である。従って、これ等の多くの材料が加熱されると、十分な接着性を取得すること（即ち、重合体材料とグレイジングの表面との間に、十分な一時的な接着を達成し、（バスバーの形状で）新たに加えられた重合体材料はその完全性を保持し、そのため、上述の残りのプロセス工程の連続する完遂を容易にすること）を本願の発明者等が驚きをもって発見するまでは、バスバーとして、導電重合体材料を使用することは排除されていた。

材料自身に直接熱を与えることにより、又は材料を被着すべきプライの表面を予熱することにより、被着すべき材料に、表面から熱を伝導することにより、材料に熱を与える。テープの形状の重合体材料を使用する時は、材料自身を加熱すると、材料の取り扱いを一層、困難にするから、本発明の好適な方法は材料自身を加熱するのでなく、材料を被着する表面を予熱する工程を含む。ペースト状態の重合体材料を使用する時、ペーストを加熱する好適な方法は大部分のペーストから、溶剤を最も有効に、安全に蒸発させることである。グレイジングの表面に加える前に、正確な形状の形成、及びグレイジングプライの予熱された表面に確実に接合するため、材料をできるだけ長い時間にわたり、室温状態に維持しなければならない。

熱を与えることによって、重合体材料の導電率を増大させる。内部の導電粒子は分散するように、凝集し、この凝集、及び分散により（加熱する前の材料の状態、及びその導電率に比較する時）高い導電率になる。導電粒子の凝集は導電率を高くすることになり、材料を被着する際の圧力を制御すれば、凝集は一層、生じ易くなる。

重合体材料を加熱する温度は５０°Ｃと１５０°Ｃとの間に維持するのが好適である。６０°Ｃと１２０°Ｃとの間に維持するのが一層好適であり、約８５°Ｃが最も好適である。これ等の温度は、或る温度範囲にわたる重合体材料の潜在的な流動性、従って、材料の粘着性、及び加工性を反映している。テープ形状の重合体材料を使用する時、加熱する温度は特に重要である。これは、テープが余りにも高温になると、一層、裂け易く、即ち切れ易くなるからである。ペースト状の重合体材料を使用する時は、ペーストを加熱する温度は大部分のペーストから、溶剤を最大に蒸発させるための加熱する時間と相互依存の関係にある。

重合体材料を加えるべきグレイジングの表面上の経路は予めプログラミングされたルートに従って、加熱される。加熱プロセスを進行させるように画定された任意に選択されたルートに従って、表面を加熱することができるが、そのような方法は材料の被着の精度、及び再現性における問題に、一層、直面し易い。

零キロパスカルと１００キロパスカルとの間に維持された圧力の許で、グレイジングの表面に、重合体材料を加えるのが好適である。圧力を２０キロパスカルと８０キロパスカルとの間に維持するのが一層、好適であり、約５０キロパスカルが最も好適である。前に示した温度と同様に、これ等の圧力は重合体材料の物理的状態、及び化学的状態の両方を制御する役割を果たす。特に、グレイジングの表面に材料を被着する際、材料の形状、幅、及び厚さを画定するために、圧力を使用することができる。更に、加えた圧力は材料の密度を変えるから、内部の導電粒子の分散、従って、材料の導電性を制御することができる。

重合体材料とグレイジングの表面との間に達成される接着は少なくとも３０分間で確実になり、有利である。上に述べた温度、及び圧力で、完全な接着状態は達成されないかも知れない。しかし、積層グレイジングを構成する目的で、３０分の最小接着時間は望ましい。積層プロセスの間に、オートクレーブ、即ち圧力釜内の温度状態、及び圧力状態の結果として、通常、完全な接着が達成される。

本発明の更に他の態様によれば、フレームと、このフレームに取り付けられた支持軸であって、重合体材料のテープのリールが周りに回転する支持軸と、テープ適用ホイールを有し、フレームに取り付けられたテープ分配手段とを具えることを特徴とし、本発明による積層グレイジングを製造する装置を提供する。

テープのリールを支持軸に嵌合させた時、テープをテープ適用ホイールに容易に供給するように、支持軸、及びテープ分配手段のフレーム上の相互の位置を定める。通常、（支持軸が通常、ほぼ水平である休止位置に装置がある時に見て）リールの円周が水平線に対して垂直になる（即ち水平線の周りにある）ような方向に、テープのリールを支持軸に嵌着する。「休止位置」とは装置を使用していない時、又は順次のグレイジングにテープを加えている時と、次に加えている時の間に、装置が静止位置にある時に装置が占める位置を意味する。この休止位置では、通常、テープ適用ホイールは水平線に対して垂直な平面内に休止している。

テープ適用ホイールは本発明の重要な要旨である。これは、バスバーとしてのグレイジングにテープを被着する際、テープ適用ホイールは重合体材料のテープに接触するこの装置の最終素子であるからである。テープはグレイジングの表面上に、正確に位置しなければならず、これにより、ａ）電熱手段（例えば、上述したようにワイヤ、又はコーティング）に電気的に接触し、グレイジングに熱を供給するのを確実にすると共に、ｂ）暗バンドによって、見えなくなっているその好適な位置から、グレイジングの透明区域内に、テープが迷走することがないようになる。もともと、テープはテープ適用ホイールに対し、中心を占め、従って、テープ適用ホイールは正確な被着経路に従動し、テープの正確な被着を有効に達成する。

フレームは第１フレームと、この第１フレームに対し移動可能に連結された第２フレームとを具えるのが好適である。通常、支持軸とテープ分配手段とは第２フレームに取り付けられる。そのようなフレームの構成によって、フレーム（通常、第１フレーム）の一部は静止し、又は一平面内の前方、又は後方への単純な運動を行い、フレーム（通常第２フレーム）の他の部分はこの装置に必要な錯綜した運動（例えば、グレイジングの複雑な三次元輪郭に従動する運動）の全て、又は大部分を遂行する。

この装置を使用する時、第２フレームは第１フレームのほぼ垂直な垂直軸線の周りに摺動し、これにより、グレイジングに対するテープ分配手段の高さの調節を容易にする。このことは、例えば、湾曲したグレイジングに重合体材料を加える時、対応する水平平面内に運動し得るグレイジングの上方の所定の高さの範囲に、第１フレームの運動が限定されることを意味すると共に、第２フレームは付加的な垂直運動で移動し、これにより、テープ分配装置をグレイジングの輪郭に従動させることを意味する。

この装置は時々、重合体材料のテープを分配する際、重合体材料のテープに圧力を加えるため、圧力作用手段を有する。通常、圧力作用手段は第１フレームと第２フレームとを移動可能に連結する。重合体材料のテープに圧力を加えることによって、重合体材料のテープの幅と厚さとの両方を変化させる。圧力作用手段によって、第２フレーム自身に圧力を加えて、この第２フレームにより圧力を加える。材料の密度も、加える圧力によって変化し、上に説明したように、原状態に比較し、材料の導電性を増大し、又は減少させる。一般に、テープをグレイジングに加える時、テープに作用させる圧力が大きければ大きい程、テープとグレイジングとの間の接着を一層、良好に達成することができる。

重合体材料のテープのリールを支持軸に対し固定し、例えば、電動機の作用により、この軸を回転可能にするのが好適である。支持軸の水平軸線の周りに、テープのリールを自由に回転し得るようにし、（休止位置に装置がある時に見て）支持軸の水平軸線の周りに、巻きほぐすことができるようにしてもよいが、テープのリールを支持軸に固着し、支持軸が動かない時は、テープのリールを巻きほぐすことができないようにするのが好適である。更に、テープのリールを支持軸に固定することによって、支持軸を回転する時、被着プロセスを妨害する多過ぎるテープがリールから巻きほぐされるのを制限するように、制御して、リールを巻きほぐすことができる。

テープ分配手段はテープ適用ホイールを取り付ける回動部材を具えるのが好適である。通常、回動部材は復帰素子を有し、この復帰素子に外力を作用させた時、この復帰素子は回動部材を休止位置（即ち、水平線に対し垂直な平面内に、テープ適用ホイールが休止している位置）に復帰させる。復帰素子をカム装置としてもよく、このカム装置を作用させて、回動部材を休止位置に復帰させる。テープ分配手段の素子を第２フレームに剛固に固着するが、テープ適用ホイールは回動部材に取り付けられているので、テープ適用ホイールは湾曲したグレイジングの曲率に従うことができる。回動部材はテープ分配手段の水平軸線の周りに回動する。この軸線はテープがリールから、巻きほぐされる平面に平行に延びており、従って、リールからテープが巻きほぐされる平面に、垂直な平面内で、回動部材はその休止位置から、例えば±１０°の角運動をすることができ、これにより、湾曲したグレイジングの曲率を補正することができる。

テープ適用ホイールに対するテープの位置を監視するためのテープ位置検出器をフレームに設置する。テープのリールは完全に、平面体でなくとも良く、従って、テープが巻きほぐされる時、リール、及びテープ適用ホイールの両方に対するテープの位置を変化させることができる。しかし、早くに説明したように、テープ適用ホイールに送られるテープは適用ホイールに対して、中心を占めなければならず、それにより、グレイジングのテープ被着の精度を確実にする。テープのリールについてのこの予想される問題の作用を最小にするため、テープ位置検出器を使用することができる。テープ適用ホイールに対するテープの位置のいかなる変化も、テープ分配手段に対する支持軸（この支持軸にリールが設置されている）の位置の側方への調整によって、補正することができる。

グレイジングにテープを加える際、テープの張力を変化させるため、装置のフレームにテープ緊張システムを設けるのが好適である。更に、テープをグレイジングに被着する際、テープのリールの直径を監視するためのリール監視システムをテープ緊張システムに組み合わせて、フレームに設けるのが好適である。テープ緊張システムに円筒素子を設け、この円筒素子をリール上のテープに接触させると共に、例えば、電動機の作用によって、円筒素子を駆動する。円筒素子をリール監視システムに連通させ、テープをグレイジングに加える際、テープのリールの直径が減少しても、監視システムの結果として、円筒素子がリール上のテープに接触したままであるようにする。

円筒素子によって、テープのリールに作用する圧力を制御して、グレイジングに加えるテープの張力を変化させる。テープ上の圧力が大きければ大きい程、テープは一層、変形（例えば、伸張）し易くなる。変形したテープは曲率半径の小さいコーナーに従って、動かなければならない時、しわが発生しにくい。しかし、テープに導入されている応力の結果として、一層、破断し易い。従って、他の環境ではそうでもないが、或る環境では高張力のテープが望ましく、テープに加えられる張力を変化させる能力は明らかに有利であり、特に、テープに導入される張力が注意深く監視されておらず、調整もされていないならば、テープの脆弱性、及び裂断し、破断するテープの傾向を考えれば、高張力のテープが望ましい。

通常、予めプログラミングされたルートに従って、ロボットがグレイジングの表面のあたりにフレームを案内する。画定された正確なルートが次のように予めプログラミングされる。ルートはその性質が複雑である。更に、積層グレイジングを大規模に製造する場合には再現性が重要な因子である。このロボット、及びその関連するコンピュータプログラミングは上述の１個、又はそれ以上の個数の電動機、圧力作用手段、テープ緊張システム、及びリール監視システムを制御する。

重合体材料を加える前に、グレイジングの表面を予熱するための加熱手段を装置が更に具えているのが有利である。この加熱手段はもともと高温空気供給源を具えている。通常、加熱されるのはグレイジングであり、従って、もしも最終のグレイジングに損傷を生じたとしても、それを最少にするため、非破壊手段が必要である。高温空気の供給源は濾過された空気を供給するのが好適である。濾過されていない空気は粒子を含んでいて、重合体材料を分配すると、グレイジングの表面に残留する。このような粒子、及び混入物質は最終のグレイジングに最終的に特別に影響する。代案として、加熱手段が赤外線ビームであっても良く、これは他の非破壊加熱手段である。

本発明の更に他の態様の一実施例では、重合体材料をグレイジングの表面に分散する手段と、重合体材料を分散する前に、グレイジングの表面を予熱する手段とを具え、本発明方法による積層グレイジングを製造する装置を提供する。

この特定の装置の利点はグレイジングの表面を加熱した後、表面の温度が上に説明した方法で主張した範囲内にまだある間に、或る時間内に、重合体材料を分配手段によって、グレイジングの表面に、自動的に分配する。分配手段と、加熱手段とは同一の分配ヘッドを形成しているから、両手段間には協働関係が存在し、重合体材料は制御された状態で、予熱された経路に正確に分配される。更に、材料を分配するこの方法により、処理の結果として、グレイジング、及び重合体材料の両方に発生する可能性がある損傷を最少にすることができる。

ここに、発明を一層よく理解するため、図面（縮尺は関係がない）を参照し、図面に示されたような、これに限定されない実施例を参照して、本発明を一層詳細に説明する。

図１の積層グレイジング１０はその頂端縁から、その底端縁まで、グレイジング１０上に延在する導電ワイヤ１２の形状の電熱手段を具える。各ワイヤ１２はその両端において、熱可塑性の形状の重合体材料の導電バスバー１１に、電気的に接触している。簡明のため、図１は小数のワイヤを間隔を非常に離間して示している。グレイジング１０の頂端縁、及び底端縁に沿って、設置されているバスバー１１はグレイジング１０の最内面（表面４として示す面であり、これに対し、グレイジング１０の最外面は表面１として示す）に被着された暗バンド１３ａによって、（ハウジンググレイジング１０でもあり得るが、車輌に関し）内側から見ると、よく見えない。

図２は図１の積層グレイジング１０の構造を一層詳細に示す。グレイジング１０は更に、ガラスプライ２１の形状の内側グレイジングプライと、ガラスプライ２２の形状の外側グレイジングプライとを具え、これ等のプライの間にＰＶＢ（ポリビニルブチラール）のシート２３の形状の中間層プライを介挿している。ワイヤ１２（ここでも非常に拡大して一部のみを示す）をＰＶＢの中間層プライ２３内に埋設する。表面４上に存在していて、図１に見ることができる暗バンド１３ａに加えて、表面２、即ち外側ガラスプライ２２の内面に存在する暗バンド１３ｂを設ける。暗バンド１３ｂの目的は外側から見て、バスバー１１を見えないようにするためである。

図１と同様、図３の積層グレイジング３０は内側から見て、バスバー１１を見えないようにする暗バンド１３ａを具える。この図面では、電熱手段は導電コーティング３１の形状である。

図４は図３の積層グレイジング３０の構造を一層詳細に示す。グレイジング３０は更に内側ガラスプライ２１と、外側ガラスプライ２２とを具え、その間にＰＶＢの中間層プライ２３を介挿している。導電コーティング３１を（外側ガラスプライ２２）の表面に被着する。代案として、導電コーティング３１を（内側ガラスプライ２１）の表面３に被着することができる。各バスバー１１は導電コーティング３１の対向する端縁に重複しており（図３には、導電コーティング３１の１個の端縁のみと、対応するバスバー１１を示している）、これにより、電気コネクタをバスバー１１に連結する時、導電コーティング３１に対して、電気的な接続を生ずる。グレイジング３０はここでも、表面２、４上に、それぞれ暗バンド１３ａ、１３ｂを有する。

図５において、導電コーティング３１をＰＥＴ箔５１の形状の中間層プライに加える。各バスバー１１は導電コーティング３１の対向する端縁と重複している（ここでも、図５に導電コーティングの１個の端縁のみと、対応するバスバー１１を示す）。 ＰＥＴ中間層プライ５１上に、導電コーティング３１がバスバー１１と共に横たわっており、このＰＥＴ中間層プライ５１はそれ自身、２個のＰＶＢプライ２３間に中間層を形成している。このようにでき上がった複合中間層プライはグレイジング３０の内側ガラスプライ２１と、外側ガラスプライ２２との間に存在している。

（図１〜図５に示す）本発明の実施例のいずれにおいても、バスバー１１を多数の重複パスの状態に加えることができ、全体の幅は増大する。この技術はバスバーをコーナーの周りに通さなければならない場合に特に有効であり、これは、比較的狭いテープの多数のパスは比較的広いテープの単一のパスよりも、コーナにおいて、しわになりにくいためである。図６は外側ガラスプライ２２に直接加えた導電コーティング３１によって、電熱手段を設けた場合の重複バスバー１１を示している。図６は本発明の現存する代わりの実施例に、どのようにしてこの技術を再現し得るかを明らかにしている。ワイヤ１２、又は導電コーティング３１に一層大きな電流を運ぶためには一層大きな幅のバスバー１１が必要である。バスバー１１の幅はその厚さよりも変化する。これはグレイジング１０、３０が積層であれば、熱可塑性材料の厚さが余りにも厚いと、積層内に泡を発生させるからである。更に、通常は外部の電源である電源に電気的な接続を生ずるためには電気コネクタがバスバー１１に重複する必要がある。

熱可塑性材料の厚さは２５ミクロン〜６００ミクロンが好適であり、７５ミクロン〜５００ミクロンが一層好適であり、１００ミクロン〜４００ミクロンが最も好適であり、２５０ミクロンが最適の厚さである。単一の適用状態にある時の熱可塑性材料の幅は５mm〜２５mmが好適であり、７mm〜１５mmが一層好適であり、９mm〜１２mmが最も好適である。一層広いバスバーが必要であれば、重合体材料のテープ形状を使用する時、第１のテープに接触するテープを更に加えることが必要である。重合体材料のペースト形態を使用する時は、ペーストを分散させるのに使用する手段の適切な修正が必要である。

図１〜図６のいずれにも示した積層グレイジングは図７のテープ分配装置７０を使用して構成することができる。この装置はベースフレームの形状の第１フレーム７１と、移動フレームの形状の第２フレーム７２とを具える。第１フレーム７１は第１フレーム７１の軸線の周りに、垂直に摺動する案内７３と、ピストンの形状の圧力作用手段７４とを有し、この圧力作用手段７４はその頂端から、第１フレーム７１から離れるように下方に延びる。第２フレーム７２は案内７３を介して、第１フレーム７１に連結されており、また、第２フレーム７２は圧力作用手段７４の底端に取り付けられている。

第２フレーム７２は分配ヘッドの形状のテープ分配手段７５と、重合体材料のテープのリール７０７を固着した回転自在のロッドの形状の支持軸７６と、自由に回転するロッドの形状の案内ロール７７と、２個の配列する発光ダイオード、及び対応する光フィードバックセンサから成るシステムの形状のテープ位置検出器７８と、円筒素子７０１を有するテープ緊張システム７９とを具え、上記の一方の配列のダイオードとそのセンサとを重合体材料のテープの幅の両側に位置させ、テープの位置の移動の反対方向を検出するためテープの幅の両側にそれぞれ１個の発光ダイオードを配置している。

テープ分配手段７５はヘッド７０２と、このヘッド７０２に枢着された回動部材７０３とを具え、図７が示されている図面内に、及び図面の外に移動するように、一平面内で、回動部材が回動することができる（即ち、テープがテープのリール７０７から巻きほぐされる平面に平行に延びるヘッド７０２の水平軸線の周りに回動部材７０３は回動し、これにより、テープがテープのリール７０７から巻きほぐされる平面に対し、角度をなす運動を行う）。テープ適用ホイール７０４を回動部材７０３に連結し、（装置７０が休止位置にある時について言えば）テープ適用ホイール７０４は回動部材７０３の水平軸線の周りに、それ自身、自由に回転することができる。テープ適用ホイール７０４が自由に回転する方向は「Ｄ」の符号を付した湾曲した矢印によって示される。テープ分配手段７５は更に、少なくとも一個の案内ロール７０５を具え、この案内ロール７０５はテープのリール７０７から、テープ適用ホイール７０３までの重合体テープの送りを案内し、更にテープ分配手段７５はカム装置の形状の復帰素子７０６を具え、このカム装置は位置決めシリンダ７０９によって作用するものであり、グレイジングにテープの被着が一旦終了すると、位置決めシリンダ７０９はテープ分配手段７５をその休止位置に戻すように、動かすことができる。

また、図７には、装置７０が休止位置にあって、テープが分配されている状態に無い時に、弛緩したテープを保持するペンチ７０８を示す。

図８に示す装置７０の断面は上述の装置７０の種々の素子の位置、及び相対位置を一層詳細に示す。符号Ｅ−Ｅで示す湾曲した矢印は回動部材７０３によって行われる回動の方向と程度とを示している。矢印Ｅ−Ｅはテープのリール７０７がある平面に交差しており、回動部材７０３の回動はこの交差する点において、このリールの平面に直角である。図８も、（例えば直流電動機のような）電動機の形状の駆動手段８０に支持軸７６を回転可能に連結することを示しており、この電動機によって、支持軸７６を回転し、これにより、支持軸７６に固着されたテープのリール７０７を巻きほぐす。更に、Ｆ−Ｆで示す双頭矢印はテープがリール７０７から巻きほぐされる際、テープ適用ホイール７０４に対するテープの位置の変化（テープ位置検出器７８によって検出される）を補正するため、支持軸７６の位置の側方の調整が必要な場合に、支持軸７６が従動する水平移動の方向を示している（装置７０が休止位置にある場合）。

図９はテープ緊張システム７９に連動して、作動するリール監視システム９０を第１フレーム７１に設けた状態を付加的に示す。リール監視システム９０は一端を位置決めシリンダ９２に連結し、他端をテープ緊張システム７９に連結したアーム９１を具え、リール監視システムがテープのリール７０７の直径を監視するのに従って、テープ緊張システム７９のリール７０７に対する相対位置を調整することができる。テープ緊張システム７９は（例えば直流電動機のような）電動機の形状の駆動手段９３を有しており、この電動機は円筒素子７０１を回転し、圧力をテープに加え、これにより、テープがリール７０７から巻きほぐされる際、テープに張力を導入することは図９から明らかである。「Ｇ」、及び「Ｈ」の符号で示した、湾曲した矢印は支持軸７６、及び円筒素子７０１のそれぞれの回転方向をそれぞれ示している。「Ｇ」は（図９で見て）時計方向の回転を示しており、「Ｈ」は反時計方向の回転を示している。これ等の方向は相互に反対方向であり、テープのリール７０７から巻きほぐされるいかなる過剰なテープも円筒素子７０１によって、テープ分配手段７５に前進するのを防止される。

図７、図８、及び図９に示した装置の代案の実施例を図１０に示す。図１０の分配装置１００は分配ヘッド１０１を具え、この分配ヘッド１０１はテープ分配器１０２の形の分配手段と、高温濾過空気ガン１０３の形の加熱手段とを有する。高温空気ガン１０３を分配ヘッド１０１内に移動可能に、傾けることができるように取り付けて、このガン１０３とテープ分配器１０２との間の間隔を可変の関係にする。この関係により、バスバー１１をテープの状態で、横たえるべき表面の輪郭は最初、高温空気ガン１０３がその後に続き、次にテープ分配器１０２が協働するように後に続く動作が確実になる。分配装置１００はロボットのように駆動されるアーム１０４（詳細には示さない）の形状の駆動手段を有していてもよい。ロボットアーム１０４は表面にテープを被着しなければならないグレイジングの表面上に分配ヘッド１０１を案内し、更に、分配ヘッド１０１を介して、テープを加える必要な圧力を提供する。同様に、高温空気ガン１０３には位置決め手段１０５を設け、ガン１０３とテープ分配器１０２との間の位置関係を変化させる。位置決め手段１０５は分配装置１００を輪郭が付された表面上に作用させることができる。高温空気ガン１０３とテープ分配器１０２との間には協働関係が存在するが、それぞれ十分に独立した移動を行うことができ、輪郭が付された表面の範囲に熱可塑性テープを確実に被着することができる。市販されているバスバー材料の形状に適する例えば、ペーストを分配するためのノズルのような分配装置に、どのようにテープ分配器７１０を置き代えることができるかは図１０から明らかである。

図１〜図６のそれぞれのバスバー１１のために使用される熱可塑性導電材料はポリウレタンをベースとする材料であって、この材料には導電元素として、銀の薄片、即ち銀のフレークを含む。それはクックソン・エレクトロニクス社から分離したクックソン・セミコンダクター・パッケージング・マテリアル社から市販されている「STAYSTIK（商標名）」５７１テープ、又は１７１サーモプラスティック・アドヘッシブ・ペーストがある。積層グレイジング１０、３０を形成しているプライの表面に、これ等の材料は室温では付着し難い。従って、実際上、この材料を希望する表面に適合させ、加えることは簡単には不可能である。この材料をグレイジング１０、３０の必要な表面に、正確に加えるためには、それに熱、及び望ましい圧力を加えるべきである。更に、熱可塑性材料に熱と圧力との両方を加えることによって、その導電性を高め、バスバーの全長に沿って一層均一にすることができることがわかった。変化する温度、及び圧力条件下でのこの熱可塑性材料についての実験により、これ等のパラメータのそれぞれの最適値を発見し、最大可能性の導電性を達成したが、それを次に説明する。

この分野で既知であるバキューム・カップのような固定手段を具える従来のグレイジング保持装置（図示せず）の所定位置に、グレイジングプライ２１、２２、２３、５１を固着する。分配装置１００に対して、グレイジングプライを正確に位置決めを行い、従って、熱可塑性テープを加えることを進める。通常、装置７０の第１フレーム７１、及び第２フレーム７２の両方（又は図１０の分配ヘッド１０１）はグレイジングプライ２１、２２、２３、５１の表面上に、予めプログラミングされたルートに正確に従って作動する。この予めプログラミングされたルートはコンピュータプログラムによって実施され、例えば図１０に示されたロボットアーム１０４のようなロボット（図７、図８、及び図９には示されていない）によって、装置７０の第１フレーム７１（又は図１０の分配ヘッド１０１）をこのコンピュータプログラムが駆動する。予めプログラミングされたルートに従う際、重合体テープをグレイジング２１、２２、２３、５１に加える。

重合体材料をグレイジング２１、２２、２３、５１の表面に加えている間、重合体材料に熱を加えなければならず、これにより、重合体材料とグレイジングの表面との間の接着を達成する（即ち、完全な接着ではないかも知れないが、重合体材料をグレイジングに、少なくとも一時的に接着するのに十分である接着レベルが必要である）。図７、図８、及び図９の装置７０を使用する時は、色々な方法で、重合体材料に熱を加えることができる。例えば、高温濾過空気ガンによって、重合体材料に直接、熱を加えてもよいし、重合体材料に間接的に熱を加えてもよい。後者の加熱方法は例えば赤外線によって、グレイジング２１、２２、２３、５１を局部的に加熱することにより、達成することができ、又は重合体材料を加えるべきグレイジング２１、２２、２３、５１上の通路に相当する位置で、グレイジング保持装置（図示せず）内に加熱抵抗体を設けることにより、グレイジング２１、２２、２３、５１から、被着すべき重合体材料に熱を伝えるか、又は例えば曲げ工程のような一層早く行われた工程からグレイジング２１、２２、２３、５１内に残留している熱を伝えることにより加熱してもよい。

図１０に示す装置を使用する場合には、バスバー適用プロセスの２つの連続する段階が協働的に発生する。第１に、熱可塑性材料を横たえるべきグレイジングプライ２１、２２、２３、５１の表面上の経路を高温空気ガン１０３が直接、加熱する。この表面の温度は約１５０°Ｃに維持するのが好適である。分配ヘッド１０１をグレイジングプライ２１、２２、２３、５１の表面上に動かして、高温空気ガン１０３を導くことによって、この経路を加熱するから、プロセスの協働する第２位相において、プライの予め加熱された表面に熱可塑性テープを分布させる。テープ分配器１０２はグレイジングプライ２１、２２、２３、５１の予熱された表面に、加えられた圧力下で、熱可塑性材料を加える。この圧力を約５０キロパスカルに維持するのが好適である。高温空気ガン１０３とテープ分配器１０２との間に存在している間隔の可変の関係によって、熱可塑性テープを加える直前に、グレイジングプライ２１、２２、２３、５１の表面を予熱することになる。このようにして、加圧された状態で、熱可塑性材料に熱を与え、これにより、グレイジングプライ２１、２２、２３、５１の表面と、それに加えられている熱可塑性材料との間を接着させる。

標準の室温、及び湿度条件で、この熱可塑性材料は少なくとも３０分間はその与えられた形と、グレイジング２１、２２、２３、５１への接着状態を維持し、この時間の間に、オートクレーブ、即ち圧力釜での最終積層プロセスの前に、例えばニップロール、バッグファーネス、又はバキュームリング技術を使用することにより、中間プロセスを完成する。このプロセス中、グレイジング材料の少なくとも２個のプライと、上述したように組み合わせてある中間層材料の少なくとも１個のプライとを互いに融合し、グレイジング１０、３０内の関連する表面への熱可塑性材料の完全な結合を達成する。

ＰＶＢ中間層プライ内に埋設されたワイヤの配列を電熱手段が有している積層グレイジングの平面図である。 図１のＡ−Ａ線に沿い矢印の方向に見た横断面図である。 グレイジング材料のプライの表面上の導電コーティングを電熱手段が有している積層グレイジングの平面図である。 図３のＢ−Ｂ線に沿い矢印の方向に見た横断面図である。 中間層材料のプライの表面上の導電コーティングを電熱手段が有する積層グレイジングを示す図４に対応する横断面図である。 バスバーを少なくとも２個の重複するバスバーで構成した積層グレイジングを示す図４、及び図５に対応する他の横断面図である。 下部の構造を示すため一部を切除した本発明装置の側面図である。 図７に示す装置のＣ−Ｃ線に沿う矢印の方向に見た断面図である。 図７、及び図８に示す装置の平面図である。 高温濾過空気ガンの形状の加熱手段を有する本発明の積層グレイジングの製造に使用する代案の実施例の装置の線図的側面図である。

Claims (24)

1. グレイジング材料の少なくとも２個のプライと、グレイジング材料の前記プライの間に延在する中間層材料のプライとから構成された積層グレイジングであって、
   電熱手段と、
   前記積層内に設けられた導電材料から成り、電源と前記電熱手段との間を電気的に接続する少なくとも１個のバスバーとを具える車輌用積層グレイジングにおいて、
   前記導電材料は内部に分散させた導電粒子を有する重合体材料のみから成るものであり、前記重合体材料の導入された接着性によって、前記グレイジングの少なくとも１個のプライに、少なくとも１個の前記バスバーを接着したことを特徴とする車輌用積層グレイジング。
2. 前記重合体材料が5.0 ×10^-4オームセンチメートルより小さい抵抗率を有している請求項１に記載の車輌用積層グレイジング。
3. 前記電熱手段は配列するワイヤを有している請求項１又は２に記載の車輌用積層グレイジング。
4. 前記ワイヤが中間層材料の前記プライ内に埋設されている請求項３に記載の車輌用積層グレイジング
5. 前記電熱手段は導電コーティングを有している請求項１、又は２に記載の車輌用積層グレイジング。
6. 前記少なくとも１個のバスバーは導電材料の２個、又はそれ以上の個数の接触層を具えている前記請求項のいずれか１項に記載の車輌用積層グレイジング。
7. 前記重合体材料が熱可塑性材料である前記請求項のいずれか１項に記載の車輌用積層グレイジング。
8. 前記熱可塑性材料がポリウレタンである請求項７に記載の車輌用積層グレイジング。
9. 前記導電粒子が金属性銀の粒子であって、前記粒子はフレークの形状を取り得るものである前記請求項のいずれか１項に記載の車輌用積層グレイジング。
10. 前記重合体材料と前記グレイジングの表面との間を接着するよう、前記重合体材料を前記グレイジングの表面に加えている間、前記重合体材料に熱を与えることを特徴とする請求項１に記載の車輌用積層グレイジングの製造方法。
11. 前記重合体材料を加熱する温度を５０°Ｃと１５０°Ｃとの間に維持する請求項１０に記載の方法。
12. 前記重合体材料を加えるべき前記グレイジングの前記表面上の経路を、予めプログラミングされたルートに従って加熱する請求項１０、又は１１に記載の方法。
13. 零キロパスカルと１００キロパスカルとの間に維持される圧力下に、前記グレイジングの前記表面に前記重合体を加える請求項１０、１１、及び１２のいずれか１項に記載の方法。
14. フレームと、
    前記フレームに取り付けられた支持軸であって、重合体材料のテープのリールが周りに回転する支持軸と、
    テープをグレイジングに案内し、加えるテープ適用ホイールを有し、前記フレームに取り付けられたテープ分配手段とを具え、
    前記テープ分配手段が前記テープ適用ホイールを取り付けた回動部材を更に有することを特徴とする請求項１に記載の車輌用積層グレイジングを製造するためのテープ分配装置。
15. 前記フレームは第１フレームと、この第１フレームに移動可能に連結された第２フレームとを具える請求項１４に記載の装置。
16. 使用に当たり、前記第１フレームのほぼ垂直な垂直軸線の周りに前記第２フレームを摺動自在にし、これにより、前記グレイジングに対する前記テープ分配手段の高さの調整を容易にする請求項１５に記載の装置。
17. 重合体材料の前記テープを分配する際、この重合体材料の前記テープに圧力を加えるための圧力作用手段を有する請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の装置。
18. 前記重合体材料のテープの前記リールを前記支持軸に対して固定した請求項１４〜１７のいずれか１項に記載の装置。
19. 前記回動部材を休止位置に復帰させる復帰素子を前記回動部材が有する請求項１４〜１８のいずれか１項に記載の装置。
20. 前記テープ適用ホイールに対する前記テープの位置を監視するテープ位置検出器を前記フレームに設置した請求項１４〜１９のいずれか１項に記載の装置。
21. 前記テープを前記グレイジングに加える際、前記テープの張力を変化させるテープ緊張システムを前記フレームに設けた請求項１４〜２０のいずれか１項に記載の装置。
22. テープの前記リールの直径を監視するリール監視システムを前記テープ緊張システムに関連して、設けた請求項２１に記載の装置。
23. 予めプログラミングされたルートに従って、前記グレイジングの表面の周りに、ロボットが前記フレームを案内する請求項１４〜２２のいずれか１項に記載の装置。
24. 前記重合体材料を加える前に、前記グレイジングの表面を予熱する加熱手段を更に具える請求項１４〜２３のいずれか１項に記載の装置。

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