JP2006224459A - 樹脂成形品及びそれに使用する表皮材並びにその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 オレフィン系樹脂からなる成形基材の表面を簡易に金属調の外観とすることが可能であるとともに、好適な外観品質とすることが可能な樹脂成形品及びそれに使用する表皮材並びにその製造方法を提供する。
【解決手段】 樹脂成形品１０は、オレフィン系樹脂製の成形基材１１と、該成形基材１１の表面を被覆する表皮材１２とから構成されている。この表皮材１２は、表面側から順番に、ベース層１３、金属層１４及び接着層１５を積層して構成されている。ベース層１３は、伸びを有するフィルムから形成されている。金属層１４は、ベース層１３の裏面に設けられた金属薄膜から形成されている。接着層１５は、オレフィン系樹脂に対して接着性を有する接着剤から形成されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、意匠面の外観を金属調とした樹脂成形品及びそれに使用する表皮材並びにその製造方法に関するものである。

従来、例えば車両においては、ガーニッシュ、ドアトリム等の内外装品であって、合成樹脂を材料とした樹脂成形品の外観を金属（メタリック）調としたものが存在する。例えば、特許文献１に記載のスイッチ用ハンドルは、金属めっきにより、金属調の外観を表現している。また、金属めっき以外にも樹脂成形品の外観をメタリック調とする方法として、例えば特許文献２に記載のインサートフィルムを使用したインサート成形による方法も挙げられる。さらには、樹脂成形品の表面を塗装する方法も挙げられる。
特開２００３−３１７５６２号公報 特開平９−１８３１３６号公報

ところが、上記従来のように合成樹脂に金属めっきを施す場合、樹脂成形品の成形基材に使用可能な合成樹脂は、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂等の一部のものに限られてしまうという問題がある。特に近年は、リサイクル性が高く、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂等に比べて耐衝撃性が高いことから、成形基材の材料としてオレフィン系樹脂が注目され、多く使用されるようになっている。しかし、オレフィン系樹脂は、金属めっきを施しづらい材料であり、このようなオレフィン系樹脂に金属めっきによる方法でメタリック調の外観を付与することは難しいものとなっていた。さらに、環境に対する配慮から、近時は金属めっきを避ける傾向が高くなっている。

一方、インサート成形による方法の場合、成形基材の材料がオレフィン系樹脂であっても使用することは可能である。しかし、インサート成形の場合、インサートフィルムの固定等に係る金型構造が複雑化する傾向があり、製造費が嵩む可能性が高くなる。また、金型内において、射出された溶融樹脂がインサートフィルムに十分に融着されず、型抜き後にインサートフィルムが剥がれて外観不良を発生させるおそれもある。さらには、溶融樹脂の射出時において、インサートフィルムが射出圧に耐えきれず、破れてしまうおそれもある。

他に、塗装による方法の場合もまた、オレフィン系樹脂であっても使用することは可能である。しかし、塗装による方法の場合、複数の工程に分けて作業を行わねばならず、大量生産に適しているとは言い難く、製造費が嵩む可能性が高くなる。また、ムラ等といった外観不良の発生、揮発性有機化合物の散逸等といった問題がある。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、オレフィン系樹脂からなる成形基材の表面を簡易に金属調の外観とすることが可能であるとともに、好適な外観品質とすることが可能な樹脂成形品及びそれに使用する表皮材並びにその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の樹脂成形品の発明は、オレフィン系樹脂製の成形基材と、該成形基材の表面に積層された表皮材とを有し、該表皮材によって意匠面の外観を金属調とした樹脂成形品であって、前記表皮材は、意匠面側から順番に、少なくともベース層と、金属層と、接着層とが積層されてなるものであり、前記ベース層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が５０〜３００％である熱可塑性樹脂製の透明なフィルムから形成され、前記金属層は、前記ベース層を形成するフィルムの一面に設けられた金属薄膜から形成され、前記接着層は、オレフィン系樹脂に対して接着性を有する接着剤から形成されていることを要旨とする。

上記構成によれば、表皮材は金属層を有しており、この表皮材を成形基材の表面に積層することで樹脂成形品が形成されるため、金属めっき等の方法によらずとも、該樹脂成形品の外観品質を該金属層によって金属調とすることが可能である。また、表皮材を成形基材の表面に積層するのみで金属調の外観品質を表現することができ、複数の工程に分けて作業を行う必要もなく、大量生産に適しており、製造コストの低減を図ることが可能となる。さらに、表皮材のベース層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が５０〜３００％であり、好適な伸びを有しているため、成形基材の表面形状が複雑な立体形状をなす場合であっても、該表面形状に好適に追従させることが可能である。さらにまた、接着層によって表皮材を成形基材の表面に接着することにより、表皮材を剥がれにくくすることが可能である。その結果、オレフィン系樹脂からなる成形基材の表面を簡易に金属調の外観とすることが可能であるとともに、好適な外観品質とすることが可能である。

請求項２に記載の樹脂成形品の発明は、請求項１に記載の発明において、前記成形基材の裏面には、該裏面へ前記表皮材の端縁部を巻き込ませることにより、巻込部が形成されていることを要旨とする。

上記構成によれば、例えばインサート成形であれば、樹脂成形品を裏面側から視認した場合、成形基材が露出されており、外観品質の低下に繋がってしまうが、当該樹脂成形品は、裏面側から視認した場合であっても、巻込部によって成形基材が被覆されている。その結果、表面のみならず、裏面までも表皮材で覆うことにより、外観品質の向上を図ることができる。

請求項３に記載の表皮材の発明は、樹脂成形品の意匠面の外観を金属調とするべく使用され、該樹脂成形品を構成するオレフィン系樹脂製の成形基材の表面に積層される表皮材であって、前記樹脂成形品とした場合に意匠面となる側から順番に、少なくともベース層と、金属層と、接着層とが積層されてなるものであり、前記ベース層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が５０〜３００％である熱可塑性樹脂製の透明なフィルムから形成され、前記金属層は、前記ベース層を形成するフィルムの一面に設けられた金属薄膜から形成され、前記接着層は、オレフィン系樹脂に対して接着性を有する接着剤から形成されていることを要旨とする。

上記構成によれば、表皮材の構成を簡略なものとすることができ、製造コストの低減を図ることが可能となる。さらに、表皮材のベース層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が５０〜３００％であり、好適な伸びを有しているため、貼着される成形基材の表面形状が複雑な立体形状をなす場合であっても、該表面形状に好適に追従させることが可能である。さらにまた、接着層によって表皮材を成形基材の表面に接着することにより、表皮材を剥がれにくくすることが可能である。その結果、オレフィン系樹脂からなる成形基材の表面を簡易に金属調の外観とすることが可能であるとともに、好適な外観品質とすることが可能である。

請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法の発明は、請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法であって、前記表皮材の前記接着層側に前記成形基材を配置し、さらに前記表皮材を加熱して軟化させた後、前記表皮材を境界として、前記表皮材の前記接着層側を減圧雰囲気とし、前記表皮材のベース層側を常圧雰囲気又は加圧雰囲気とし、前記表皮材の前記接着層と前記成形基材の表面とを接触させることを要旨とする。

上記構成によれば、表皮材を軟化させ、成形基材の表面に接触させるのみという簡易な作業で樹脂成形品の外観品質を金属調とすることが可能である。従って、複数の工程に分けて作業を行う必要もなく、大量生産に適しており、製造コストの低減を図ることが可能となる。また、表皮材を境界として、該表皮材の接着層側を減圧雰囲気とし、ベース層側を常圧雰囲気又は加圧雰囲気としている。これにより、減圧雰囲気とされた接着層側においては、表皮材を成形基材の表面に吸着させることができ、ベース層側においては、接着層側との圧力差により、表皮材を成形基材の表面に圧着させることができる。その結果、表皮材を成形基材の表面形状に好適に追従させることができ、オレフィン系樹脂からなる成形基材の表面を簡易に金属調の外観とすることが可能であるとともに、好適な外観品質とすることが可能である。

請求項５に記載の樹脂成形品の製造方法の発明は、請求項４に記載の発明において、前記表皮材の前記接着層と前記成形基材の表面との接触時には、前記表皮材の端縁部を前記成形基材の裏面へ巻き込ませるとともに、前記成形基材の裏面へ巻き込ませる該端縁部の範囲を前記表皮材の端縁から１ｍｍ以上とすることを要旨とする。

上記構成によれば、後工程を設ける等して表皮材の端縁部を成形基材の裏面へ巻き込ませる必要が無く、表皮材を成形基材の表面に貼着する作業と、表皮材を成形基材の裏面へ巻き込ませる作業とを一工程で行うことが可能である。また、成形基材の裏面へ巻き込ませる範囲を、表皮材の端縁から１ｍｍ以上とすることにより、表皮材を成形基材の裏面へ好適に巻き込ませることができる。

本発明によれば、オレフィン系樹脂からなる成形基材の表面を簡易に金属調の外観とすることが可能であるとともに、好適な外観品質とすることが可能となる。

以下、本発明の樹脂成形品を具体化した一実施形態について説明する。なお、本発明の樹脂成形品は、その表面のうち外部から視認可能な意匠面の外観が金属（メタリック）調とされたものである。このような樹脂成形品は、車両のガーニッシュ、ドアトリム等の内外装品は言うに及ばず、冷蔵庫、空調機、パソコン、携帯電話等の家電製品、机、椅子、収納棚等の家具等あらゆる分野で使用される。

まず、樹脂成形品１０の構成について説明する。
図１に示すように、樹脂成形品１０は、成形基材１１と、該成形基材１１の表面に積層された表皮材１２とから構成されている。前記成形基材１１は、図１中で上面側となる表面が曲面状をなすように形成されている。また、成形基材１１は、図１中で下面側となる裏面が平面状をなすように形成されている。本実施形態の樹脂成形品１０は、その表面全体と裏面の一部、すなわち成形基材１１の表面全体と成形基材１１の裏面の端縁部に該当する部位が意匠面とされる。この成形基材１１は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂から形成されている。オレフィン系樹脂は、例えば車両の外装品であれば、飛び石の衝突時において、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂に比べて耐衝撃性に優れるという性質を有している。また、該耐衝撃性の向上を図るべく、ゴムあるいはエラストマー等のゴム弾性を有する成分を配合してもよい。

前記表皮材１２は、前記樹脂成形品１０の意匠面側から順番に、ベース層１３と、金属層１４と、接着層１５とが積層されて形成されている。前記ベース層１３は、透明な合成樹脂から形成されている。また、このベース層１３は、前記金属層１４を保護する保護層としての機能も有している。前記金属層１４は、ベース層１３の裏面に設けられた金属薄膜から形成されている。この金属層１４は、前記ベース層１３が透明なフィルムから形成されていることから、外部から視認可能とされており、樹脂成形品１０の意匠面の外観を金属調としている。前記接着層１５は、前記金属層１４の裏面に塗布された接着剤から形成されている。そして、この接着層１５は、前記表皮材１２を成形基材１１の表面に接着することにより、該成形基材１１の表面からの該表皮材１２の剥がれを抑制している。

また、表皮材１２は、前記樹脂成形品１０の意匠面において、表面のみならず、裏面にも設けられている。すなわち、表皮材１２は、その端縁部を前記成形基材１１の裏面へ巻き込ませることにより、該成形基材１１の裏面を被覆する巻込部１２ａを形成している。そして、該巻込部１２ａが設けられることにより、樹脂成形品１０の意匠面において、裏面における外観品質の向上が図られている。

次に、前記表皮材１２の構成について説明する。
図２に示すように、前記表皮材１２は、図２中で上面となる表面側から順番に積層された前記ベース層１３、前記金属層１４及び前記接着層１５に加え、該接着層１５の裏面に離型紙１６が設けられて構成されている。

前記ベース層１３は、熱可塑性樹脂製の透明なフィルムから形成されたものである。この熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フッ素系樹脂が挙げられ、透明なものとするという観点から、非結晶性のものが使用される。なお、この「透明」とは、無色透明（クリヤ）に限らず、黒色透明（スモーク）、赤色透明（クリヤレッド）、青色透明（クリヤブルー）、黄色透明（クリヤイエロー）、橙色透明（クリヤオレンジ）等の着色透明も含むものとする。また、ベース層１３を着色透明とする場合、熱可塑性樹脂に染料を混入させる等してベース層１３自体を着色透明としてもよく、またベース層１３の表面に塗料を塗布する、表面をコーティングする等して該ベース層１３の表面に着色層を設けてもよい。

ベース層１３は、立体形状をなす成形基材１１の表面形状に好適に追従させるという観点から、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が５０〜３００％とされている。なお、ベース層１３の破断伸び率は、好ましくは常温（２０〜２５℃）で５０〜１５０％であり、５０〜１２０℃で５０〜３００％である。破断伸び率が５０％未満の場合、成形基材１１の表面形状に好適に追従できず、該成形基材１１への貼着時に破断してしまうおそれがある。一方、破断伸び率が３００％を超える場合、成形基材１１への貼着時における破断を抑制する性能の飛躍的な向上は見られない。却って、前記金属層１４及び前記接着層１５がベース層１３の伸びに追従できず、金属層１４及び接着層１５の厚みが不均一となったり、破断したり等するおそれが生じる。

ベース層１３は、表皮材１２において、芯材としての機能を有している。従って、表皮材１２の厚み、柔軟性、剛性、強度等を調整するという観点から、ベース層１３の厚みは、好ましくは１２〜１０００μｍである。厚みが１２μｍ未満の場合、表皮材１２の剛性、強度等が低下し、表皮材１２が破れやすくなるおそれがある。一方、厚みが１０００μｍを超える場合、表皮材１２の柔軟性が低下する等のおそれがある。

ベース層１３は、前記金属層１４による金属調の色調を外部から視認可能とするという観点から、可視光線透過率が、好ましくは８０〜９５％である。可視光線透過率が８０％未満の場合、前記金属層１４が外部から視認しづらくなり、樹脂成形品１０の外観品質が低下してしまうおそれがある。一方、可視光線透過率が９５％を超えるものとしても、外観品質の向上には寄与せず、却って材料費の高騰によって製造コストが嵩んでしまう。

ベース層１３は、樹脂成形品１０の外観を好適な金属調とするという観点から、表面光沢度が、好ましくは７０〜９８である。表面光沢度が７０未満の場合、樹脂成形品１０の外観がくすんだ金属調となる等、外観品質が低下してしまうおそれがある。一方、表面光沢度が９８を超える場合、外観品質の向上には、さほど寄与せず、却って細かな傷等が目立つことになって外観品質が低下してしまうおそれがある。

また、ベース層１３は、耐候性を付与したり、表面硬度を向上させたり等するという観点から、その表面に熱可塑性樹脂からなる層を積層してもよい。積層方法としては、ドライラミネート、加熱ラミネート等によるラミネート法、溶融樹脂を塗布する方法等が挙げられる。なお、表面硬度を向上させる場合には、アクリル樹脂からなる層を積層させ、その表面硬度を鉛筆硬度でＨ〜２Ｈとすることが好ましい。また、前に挙げたように、ベース層１３の表面に着色層を設ける場合、該着色層にタルク、マイカ等のフィラーを含ませることにより、該表皮材１２による樹脂成形品１０の意匠面の外観をメタリックパール調等としてもよい。他にも、該着色層を半透明とすることにより、該表皮材１２による樹脂成形品１０の意匠面の外観を鈍金属調等としてもよい。加えて、ベース層１３に艶消し剤であるマット剤を配合したり、該ベース層１３にエンボス加工を施す等して、ベース層１３自体を半透明としてもよい。

前記金属層１４は、蒸着、スパッタリング等といった物理気相成長法（ＰＶＤ法）、あるいは化学気相成長法（ＣＶＤ法）により、前記ベース層１３の裏面に形成された金属薄膜から形成されている。本実施形態の金属層１４は、蒸着又はスパッタリングによって形成されている。また、金属層１４を形成する金属としては、アルミニウム、クロム、ニッケル、スズ、インジウム等の単体、あるいはこれらの合金が挙げられる。

この金属層１４は、前記ベース層１３とともに伸びを付与するという観点から、微細な点状をなす金属薄膜の集合体によって形成されている。すなわち、ベース層１３の延伸時には、例えば一体となった金属薄膜から形成された金属層の場合には破断してしまうおそれがある。一方、微細な点状をなす複数の金属薄膜の集合体から形成された当該金属層１４は、ベース層１３の延伸時に各金属薄膜がそれぞれの間隔を広げることにより、金属層１４の破断を抑制している。なお、該金属層１４は、微細な点状をなす複数の金属薄膜の集合体から形成されているため、一体となった金属薄膜から形成された金属層に比べ、可視光線透過率が高くなるという性質を有している。従って、金属層１４は、可視光線透過率が、好ましくは２〜２５％である。可視光線透過率が２％未満の場合、ベース層１３の延伸時に金属層１４が破断してしまうおそれがある。一方、可視光線透過率が２５％を超える場合、成形基材１１を金属層１４で隠蔽しにくくなり、成形基材１１の色調が樹脂成形品１０の意匠面に表出されることにより、外観品質が低下してしまうおそれがある。なお、一体となった金属薄膜から形成された金属層は、可視光線透過率がほぼ０％である。

金属層１４は、前記ベース層１３とともに延伸可能とするという観点から、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が、好ましくは常温（２０〜２５℃）で５０〜１５０％であり、５０〜１２０℃で５０〜３００％である。破断伸び率が５０％未満の場合、ベース層１３の伸びに追従できず、破断（クラック）あるいは白化等を発生させることにより、樹脂成形品１０の外観品質を低下させてしまうおそれがある。一方、３００％を超える破断伸び率としても、伸びにはさほど影響せず、却って可視光線透過率が過剰に高くなって外観品質が低下してしまうおそれがある。

金属層１４は、表皮材１２の厚み、柔軟性、剛性、強度等を調整するとともに、金属調の外観品質を好適なものとするという観点から、厚みが、好ましくは０．０４〜０．０８μｍである。厚みが０．０４μｍ未満の場合、成形基材１１の色調が樹脂成形品１０の意匠面に表出されるおそれがあり、外観品質が低下してしまうおそれがある。厚みが０．０８μｍを超える場合、表皮材１２の剛性、強度等が過剰に高くなり、表皮材１２が柔軟性に劣るものになるおそれがある。

前記接着層１５は、オレフィン系樹脂製の成形基材１１に表皮材１２を接着させるという観点から、オレフィン系樹脂に対して接着性を有する接着剤から形成されている。このような接着剤としては、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、あるいはアクリル系、ウレタン系、オレフィン系、ポリエステル系、ナイロン系等のホットメルト型感熱式接着剤が挙げられる。

接着層１５は、前記ベース層１３とともに延伸可能とするという観点から、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が、好ましくは常温（２０〜２５℃）で５０〜１５０％であり、５０〜１２０℃で５０〜３００％である。破断伸び率が５０％未満の場合、ベース層１３の伸びに追従できず、破断等することにより、成形基材１１に接着されない箇所が生じてしまうおそれがある。一方、３００％を超える破断伸び率としても、伸びにはさほど影響せず、却って接着剤が樹脂成形品１０の周縁にはみ出しやすくなる等のおそれがある。

接着層１５は、成形基材１１に対して好適な接着性を維持するとともに、樹脂成形品１０の外観品質を好適なものとするという観点から、その厚みが、好ましくは２０〜１６０μｍである。厚みが２０μｍ未満の場合、ベース層１３の延伸時に不均一な厚みとなったり、表皮材１２を成形基材１１に十分に接着できなくなったり等するおそれがある。一方、厚みが１６０μｍを超える場合、接着性はさほど向上せず、却って樹脂成形品１０の意匠面が凹凸状となったり、樹脂成形品１０の周縁に接着剤がはみ出したり等することにより、外観品質が低下してしまうおそれがある。

接着層１５は、成形基材１１に対して表皮材１２を好適に接着させるという観点から、その接着強度が、ＪＩＳ Ｚ ０２３８に規定される１８０゜剥離強度試験において、好ましくは４Ｎ以上である。また、４Ｎ以上の接着強度を維持するべく、成形基材１１の表面にプライマー処理等を施してもよい。

前記離型紙１６は、表皮材１２の搬送時等において、接着層１５を保護するべく設けられている。従って、該離型紙１６は、表皮材１２を成形基材１１に接着する場合、接着層１５から剥離されるようになっている。このため、離型紙１６は、接着層１５に接着可能であり、かつ接着層１５から剥離しやすいものが使用される。このような離型紙１６としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエステル等からなる表面を平滑にしたフィルムを使用することが好ましい。

次に、樹脂成形品１０の製造方法について説明する。
樹脂成形品１０は、真空ラミネーション装置を使用して製造される。真空ラミネーション装置とは、加熱して軟化させたシートの一面側を常圧に、シートの他面側を真空にしたうえで、シートの他面側に配置された基材に、該シートを被覆するための装置である。そして、前記表皮材１２をシートとして用いることにより、この真空ラミネーション装置を使用し、樹脂成形品１０を製造する。ここで、表皮材１２においては、ベース層１３側の面がシートの一面側に該当し、接着層１５側の面がシートの他面側に該当する。なお、真空ラミネーション装置を使用した場合、表皮材１２の一部は、成形基材１１の裏面に巻き込まれ、前記巻込部１２ａを形成する。また、互いに接着された成形基材１１及び表皮材１２は、真空ラミネーション装置から取り出された後、成形基材１１の裏面で余剰となる表皮材１２を切除することにより、樹脂成形品１０となる。つまり、余剰となる表皮材１２を切除した結果、成形基材１１の裏面に巻き込まれた表皮材１２の一部は、該成形基材１１を被覆する表皮材１２の端縁部となる。

巻込部１２ａの形成において、成形基材１１の裏面へ巻き込ませる端縁部、つまり巻込部１２ａとする範囲は、表皮材１２の端縁（巻込部１２ａの端縁）から、好ましくは１ｍｍ以上である。範囲を１ｍｍ未満とした場合、表皮材１２の端縁部が成形基材１１の裏面に巻き込まれにくくなり、巻込部１２ａを形成することが難しくなる。

なお、当該巻込部１２ａは、表皮材１２の一面と他面とで圧力差を生じさせることによってのみ形成することが可能である。つまり、例えばインサート成形の場合、射出圧によって表皮材１２を押圧することは可能であるが、成形基材１１の表面に吸着させることができず、巻込部１２ａを形成することができない。一方、当該方法によれば、表皮材１２の他面側を真空（減圧雰囲気）とすることにより、成形基材１１の表面に表皮材１２を吸着させるのみならず、表皮材１２の一面側を常圧（常圧雰囲気）とすることにより、成形基材１１の表面に沿うように表皮材１２を圧接させることができる。従って、圧力差による成形基材１１への吸着及び圧着により、巻込部１２ａが形成されることとなる。

前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 実施形態の樹脂成形品１０によれば、成形基材１１の表面を被覆するように表皮材１２を設け、かつ表皮材１２を成形基材１１に接着している。そして、この表皮材１２は、金属層１４を有している。このため、表皮材１２を成形基材１１の表面に接着するという簡易な方法で、樹脂成形品１０の意匠面の外観を金属調とすることができる。

・ また、成形基材１１の裏面に表皮材１２を巻き込ませることにより、巻込部１２ａが形成されている。このため、成形基材１１の裏面となる樹脂成形品１０の意匠面においても、その外観を金属調とすることができる。

・ また、表皮材１２は、シート状に形成され、伸びを有するものであり、成形基材１１の表面形状によらず、使用することができる。このため、成形基材１１を成形した後でも、表皮材１２を接合することができる。すなわち、例えば成形基材１１のみで樹脂成形品１０とされた後であっても、嗜好等にあわせ、表皮材１２を設けることができる。

・ また、樹脂成形品１０の製造方法は、表皮材１２及び成形基材１１をセットした後、表皮材１２の表面側と裏面側とで圧力差を生じさせるという簡易なものである。このため、樹脂成形品１０を短時間かつ大量に製造することができるとともに、表皮材１２を成形基材１１の表面形状に好適に沿わせることができ、外観品質の良好な樹脂成形品１０を得ることができる。

・ また、圧力差を生じさせることにより、巻込部１２ａを簡易に形成することができる。

以下、本発明をさらに具体化した実施例を挙げる。
（成形基材の成形）
射出成形により、ポリオレフィン製の成形基材１１を成形した。ポリオレフィンには、ポリプロピレンとポリエチレンのポリマーアロイ（住友化学製）を使用し、さらに、タルクを２０質量％配合した。

（実施例１）
無黄変イソシアネートを配合したウレタン製の透明なフィルム（厚み４０μｍ）をベース層１３とし、その一面にスズを真空蒸着し、金属層１４を形成した。このとき、金属層１４は、可視光線透過率が１０％（ＯＤ値：１．０）であった。その後、金属層１４の一面に、アクリル酸エステルを主成分としたイソシアネート架橋剤を配合してなるアクリル系感圧式粘着剤を、リバースコータを使用して４０μｍの厚さとなるように塗布し、接着層１５を形成した。このようにして、実施例１の表皮材１２を得た。

その後、真空ラミネーション装置を使用し、成形基材１１の表面に表皮材１２を接着し、樹脂成形品１０を得た。この真空ラミネーション装置で真空とするとき、装置内の圧力を０．００４〜０．００８ＭＰａ（３０〜６０ｍｍＨｇ）とし、加熱時における表皮材１２の表面温度を９０℃とした。また、成形時には、装置内を真空とした後、該装置を大気開放することによって常圧とした。

上記のようにして得られた樹脂成形品１０を視認し、評価した結果、金属めっきと同様の鏡面の金属調となっており、見栄えが良好であった。成形基材１１の表面形状も好適に再現されていた。また、樹脂成形品１０の端縁においては、表皮材１２が成形基材１１の裏面に巻き込まれ、巻込部１２ａを形成していた。

（比較例１）
アルミニウムフレークを配合させた金属調塗料（アクリルポリエステル系樹脂）を成形基材１１の表面にスプレーにて塗布し、さらにトップコート（クリア）を塗布して金属調の樹脂成形品を得た。

上記のようにして得られた樹脂成形品を視認し、評価した結果、成形基材の表面形状は好適に再現されており、樹脂成形品の端縁においては、成形基材の裏面も金属調とされていた。しかし、アルミニウムフレークであるため、鏡面の金属調ではなく、鈍金属調となっており、実施例１に比べて見栄えが劣る結果となっていた。

（比較例２）
アクリルフッ素系のフィルムの裏面に金属調印刷を施し、さらにウレタン系接着剤を塗布し、ポリプロピレン製のシートを接着してインサート成形用のシートを得た。これを使用し、インサート成形にて、上記の成形基材１１を射出成形するとともに、シートを溶着し、樹脂成形品を得た。

上記のようにして得られた樹脂成形品を視認し、評価した結果、金属めっきと同様の鏡面の金属調となっており、見栄えが良好であった。成形基材１１の表面形状も好適に再現されていた。しかし、樹脂成形品の端縁においては、成形基材１１の裏面が露出しており、実施例１に比べて見栄えが劣るものとなった。

（比較例３）
実施例１と同様の表皮材１２を、ドライヤによって加熱しつつ、成形基材１１の表面に伸ばしながら接着し、樹脂成形品を得た。

上記のようにして得られた樹脂成形品を視認し、評価した結果、表皮材１２が白化し、実施例１に比べて見栄えが劣っていた。また、シワ、気泡が形成され、成形基材１１の表面形状が十分に再現されていなかった。さらに、樹脂成形品の端縁においては、成形基材１１から表皮材１２が剥離した部分が存在していた。
（変更例）
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。

・ 接着層１５は、必ずしも金属層１４の裏面に設けられていることに限らず、成形基材１１の表面に接着剤を塗布することにより、接着層１５を形成してもよい。
・ 巻込部１２ａは、必ずしも設ける必要はなく、必要に応じて設ければよい。但し、巻込部１２ａが外部から視認されない樹脂成形品１０であっても、該巻込部１２ａを設けることにより、樹脂成形品１０の輪郭が明確になり、外観品質が向上するという効果が得られる。

実施形態の樹脂成形品を示す断面図。 実施形態の表皮材を示す断面図。

符号の説明

１０…樹脂成形品、１１…成形基材、１２…表皮材、１２ａ…巻込部、１３…ベース層、１４…金属層、１５…接着層。

Claims (5)

1. オレフィン系樹脂製の成形基材と、該成形基材の表面に積層された表皮材とを有し、該表皮材によって意匠面の外観を金属調とした樹脂成形品であって、
   前記表皮材は、意匠面側から順番に、少なくともベース層と、金属層と、接着層とが積層されてなるものであり、
   前記ベース層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が５０〜３００％である熱可塑性樹脂製の透明なフィルムから形成され、
   前記金属層は、前記ベース層を形成するフィルムの一面に設けられた金属薄膜から形成され、
   前記接着層は、オレフィン系樹脂に対して接着性を有する接着剤から形成されている
   ことを特徴とする樹脂成形品。
2. 前記成形基材の裏面には、該裏面へ前記表皮材の端縁部を巻き込ませることにより、巻込部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
3. 樹脂成形品の意匠面の外観を金属調とするべく使用され、該樹脂成形品を構成するオレフィン系樹脂製の成形基材の表面に積層される表皮材であって、
   前記樹脂成形品とした場合に意匠面となる側から順番に、少なくともベース層と、金属層と、接着層とが積層されてなるものであり、
   前記ベース層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定される破断伸び率が５０〜３００％である熱可塑性樹脂製の透明なフィルムから形成され、
   前記金属層は、前記ベース層を形成するフィルムの一面に設けられた金属薄膜から形成され、
   前記接着層は、オレフィン系樹脂に対して接着性を有する接着剤から形成されている
   ことを特徴とする表皮材。
4. 請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法であって、
   前記表皮材の前記接着層側に前記成形基材を配置し、さらに前記表皮材を加熱して軟化させた後、前記表皮材を境界として、前記表皮材の前記接着層側を減圧雰囲気とし、前記表皮材のベース層側を常圧雰囲気又は加圧雰囲気とし、前記表皮材の前記接着層と前記成形基材の表面とを接触させる
   ことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
5. 前記表皮材の前記接着層と前記成形基材の表面との接触時には、前記表皮材の端縁部を前記成形基材の裏面へ巻き込ませるとともに、前記成形基材の裏面へ巻き込ませる該端縁部の範囲を前記表皮材の端縁から１ｍｍ以上とすることを特徴とする請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法。

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