JP2006240191A - 真空成形型および真空成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 アンダーカット形状を賦形する部位の大きさや位置による制約を受けないで、成形素材としての表皮材を所定のアンダーカット形状に確実に成形することができ、表皮材を基材と確実に密着させることができる真空成形型および真空成形方法を提供する。
【解決手段】 突出部２１を形成したキャビティ型２０の側面に溝２２を形成し、溝２２内に伸縮性のチューブ２５を配設する。突出部２１を挿入するようコア３０に窪み部３１を形成し、型閉めで溝２２と対向する窪み部３１の側部に断面凹形状のアンダーカット成形部３２を形成する。型閉め状態でチューブ２５に圧縮空気を注入してチューブ２５を膨張させ、表皮材４３をアンダーカット成形部３２内に押圧してアンダーカット形状を確実に賦形して、コア型３０に載置した基材４４のアンダーカット部４４ａと密着させる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、型内を真空吸引して表皮材等の成形素材に対して、型閉め方向と交差する方向に凹んだアンダーカット形状を賦形する真空成形型および真空成形方法に関する。

車両部品として、図６に示したインストルメントパネル５０やドアトリムなどの成形部品がある。これらの成形部品は、表皮に熱可塑性の発泡層を裏打ちした表皮材を真空成形しつつ型面に載置したインサートとなる基材に密着させることで作製されている。
また、インストルメントパネル５０には、スピードメータなどの計測器類をはめ込むように窪んだメータフード部５１が備えられ、メータフード部５１の側部にアンダーカット部５１ａとして、窪みが形成される方向と交差する方向に凹んだアンダーカット形状が、次のような真空成形型を用いて賦形されている。

図７は、表皮材４３にアンダーカット形状を賦形して成形する際の真空成形型の型閉めの一工程を示した断面図であり、図６のインストルメントパネル５０を成形する真空成形型を想定して示した図である。図８は、図７の真空成形型のうちキャビティ型１１０の突出部１１１の底面図である。
図７に示すように、成形品の表側を成形するキャビティ型１１０と成形品の裏側を成形するコア型１２０とからなる従来の真空成形型において、キャビティ型１１０の型面には突出部１１１が形成され、コア型１２０には型閉めで突出部１１１が挿入する窪み部１２１が形成されている。突出部１１１には、図８に示すように、成形品にアンダーカット形状を賦形するためのスライドコア１１２と、このスライドコア１１２を支持するロッド１１３と、このロッド１１３の一端部を収納してスライドコア１１２をスライドするスライド機構１１４とが設けられており、スライド機構１１４で、図８に矢印で示すように、スライドコア１１２を突出部１１１の外周面から突出させることができるようにしている。また、窪み部１２１の側部１２１ａには、窪み方向に対して交差する方向に凹んだアンダーカット成形部１２２が形成され、スライドコア１１２がスライド機構１１４でスライドして突出して入り込める空間が形成されている。

このような従来の真空成形型を用いて、インストルメントパネル５０などの成形品は次のように作製されていた。先ず、コア型１２０の型面上にインサートとなる基材４４を載置し、これと相前後して、キャビティ型１１０とコア型１２０との間に表皮材４３を配置する。ここで、表皮材４３は、表皮材４１に発泡層４２を裏打ちしたものであり、図示しないクランプ装置で保持されて、加熱されることにより軟化している。そして、図７に示すように、キャビティ型１１０内に設けた真空吸引孔から表皮材４３とキャビティ型１１０との間にある空気を吸引しながら型閉めしつつ、キャビティ型１１０の突出部１１１の側部に配置されたスライドコア１１２をスライド機構１１４でスライドして突出部１１１の側面から突出させる。これにより、表皮材４３のうちスライドコア１１２への当接部４３ａが、コア型１２０のアンダーカット成形部１２２に押し込まれて、当接部４３ａをアンダーカット形状を賦形しつつ、表皮材４３を基材４４に密着させていた。

図９は、図７とは別の真空成形型を用いて、表皮材４３にアンダーカット形状を賦形しながら成形する際の型閉めの各工程を示した断面図である。
図９に示した真空成形型は、図７および図８に示した真空成形型とは異なり、キャビティ型１１０の突出部１１１にはスライドコアやロッドやスライド機構を設けておらす、その代わりに、コア型１２０には、コア型１２０と表皮材４３との間にある空気を吸引するための真空吸引孔（図示せず）が設けられている。

このような真空成形型を用いて、インストルメントパネル５０などの成形品は次のように作製されていた。
先ず、図７の場合と同様に、コア型１２０の型面上に基材４４を載置し、これと相前後してキャビティ型１１０とコア型１２０との間に表皮材４３を配置する。このとき、表皮材４３は図示しないクランプ装置などで保持されており、加熱により軟化している。
次に、表皮材４３とキャビティ型１１０との間にある空気をキャビティ型１１０内に設けられた図示しない真空吸引孔から吸引しながら、キャビティ型１１０とコア型１２０との間隔を狭めて型閉めし、表皮材４３をキャビティ型１１０の型面に付着させる。この状態を示したのが図９（Ａ）であり、図に示した矢印は、真空引きの方向を示している。
そして、キャビティ型１１０内に設けた真空吸引孔からの吸引を停止し、逆に、コア型１２０内に設けた真空吸引孔からの吸引を行う。すると、図９（Ｂ）に示すように、表皮材４３のうちコア型１２０のアンダーカット成形部１２２と対向した部位が、アンダーカット成形部１２２内に入り込んで、基材４４のうちアンダーカット成形部１２２内に挿入されたアンダーカット部４４ａの表側に付着しようとすることで、表皮材４３にアンダーカット形状が賦形される。
このようにして、表皮材４３にアンダーカット形状が賦形されつつ、表皮材４３を基材４４に密着させていた。

また、特許文献１には、中空成形品の中空部に発泡断熱材を注入して発泡させることで中空箱体を製造する際に、成形金型を互いに独立して可動する複数のスライドコアで構成し、これに真空吸引を併用して、開口に対して奥行の深い突起部を設けるようにした技術が開示されている。
特許文献２には、スライドコアを用いないでアンダーカット部を成形する成形技術が開示されている。
特開昭５９−１８４６２５号公報 特許第２６７２７３３号公報

しかしながら、図７に示した真空成形型においては、キャビティ型１１０の突出部１１１にスライドコア１１２，ロッド１１３およびスライド機構１２４を設ける必要がある。そのため、突出部１１にこれらを配備するだけの大きさが必要となる。例えば図８に示したように、キャビティ型１１０の突出部１１１の長手方向の長さａに対するスライドコアの長手方向の長さｂは、約１／２必要とされている。また、キャビティ型１１０の突出部１１１への配置位置などにより制約される。

また、図９に示した真空成形技術においては、キャビティ型１１０の突出部１１１にスライドコア１１２などを設けないため、賦形したい形状の自由度は増す一方で、次のような問題点がある。
図１０は、図９に示した各工程での問題点を説明した断面図であり、（Ａ）は図９（Ｂ）に示した丸印の箇所の拡大図であり、（Ｂ）はこの工程を経て脱型して、計器類などの装着品６０を配設する様子を模式的に示した断面図である。
図１０（Ａ）に示したように、表皮材４３のうちキャビティ型１１０の型面に接触して押圧される部位は、薄く伸張されるところ、アンダーカット形状となる部位は、非接触となり、プレス圧が印加されないため基材４４と密着されず、肉薄化されない。そのため、計器類などの装着品６０をメータフード部に配置しようとしても、図１０（Ｂ）に示すように、装着品６０のフランジ部６１と表皮材４３のアンダーカット部４３ａとが干渉し、メータフード部のアンダーカット部４４ａに入り込まないおそれが生じる。
そのほか、表皮材４３がキャビティ型１１０やコア型１２０の各型面に接触すると、これらの型の温度が表皮材４３の温度より通常低いため、表皮材４３の温度が低下し、所定の形状に成形することが難しくなる。よって、コア型１２０内に設けた真空吸引孔から単に吸引を行うだけでは、表皮材４３を所定のアンダーカット形状を賦形したり、表皮材４３を基材４４に密着させたりすることができないおそれも生じる。

そこで、本発明は、上記課題に鑑み、アンダーカット形状を賦形する部位の大きさや位置による制約を受けないで、成形素材としての表皮材を所定のアンダーカット形状に確実に成形することができ、さらに、表皮材を真空成形すると同時に基材と密着させて成形部品を製造する場合にあっては、表皮材のアンダーカット形状の部位を基材と確実に密着させて、成形品の歩留まりを向上させることができる、真空成形型および真空成形方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の真空成形型は、型面に突出部が形成された第１の型と、突出部が挿入されるよう窪み部が形成された第２の型と、からなり、成形素材を第１の型と第２の型との間に挟み込んで、型閉め方向と交差する方向に凹んだアンダーカット形状を賦形するよう成形素材を真空成形する真空成形型において、第１の型の突出部の側部に溝が形成されて溝内にチューブが配設され、第２の型の窪み部のうち型閉めの際に溝と対向する側部に断面凹形状のアンダーカット成形部が形成されいて、型閉め状態でチューブを膨張させることで、膨張したチューブにより成形素材をアンダーカット成形部内に押圧して成形素材にアンダーカット形状を賦形することを特徴とする。
この構成により、第１の型の突出部に形成した溝にチューブを配設しているので、型閉めを行った後にチューブを膨張させることで、成形素材にチューブの外周面が当接し、成形素材の当接部が第２の型のアンダーカット成形部内に入り込み、さらにチューブの外周面で当接部を押圧するので、成形素材にアンダーカット形状を賦形することができる。
好ましくは、前記第２の型には、成形素材との間の空気を吸引するための真空吸引孔が設けられる。この構成により、チューブを膨張させる際には、第２の型内に形成した真空吸引孔から成形素材と第２の型との間にある空気を吸引することにより、効率良く成形素材にアンダーカット形状を賦形することができる。

一方、本発明の真空成形方法は、型面に形成された突出部の側部に溝が形成されて溝内にチューブが配設された第１の型と、突出部が挿入される窪み部の側部に型閉め方向と交差する方向に断面凹形状のアンダーカット成形部が形成された第２の型と、からなる真空成形型を用い、第１の型と第２の型との間に成形素材を配置して型閉めを行い、型内を真空吸引することで、型閉め方向と交差する方向に凹んだアンダーカット形状を賦形して成形素材を真空成形する方法であって、第１の型内に設けた真空吸引孔を通じて型内を真空吸引することで、第１の型の型面に成形素材を付着させる工程と、チューブを膨張させつつ第２の型内に設けた真空吸引孔を通じて型内を真空吸引することで、膨張させたチューブにより成形素材をアンダーカット成形部内に押圧して成形素材にアンダーカット形状を賦形する工程と、を行うことを特徴とする。
この構成により、先ず最初の工程で、成形素材を第１の型の型面に付着させて、成形素材をこの型面に沿うように賦形し、その後の工程で、チューブを膨張させることで、成形素材にチューブの外周面が当接し、成形素材の当接部を第２の型のアンダーカット成形部内に入り込ませ、さらにチューブの外周面で当接部を押圧するので、成形素材にアンダーカット形状を賦形してアンダーカット部を成形することができる。
特に、成形素材として表皮材を用い、第２の型の基材を載置しておいて、これらの工程を行うことで、表皮材のうちチューブとの当接部をアンダーカット成形部内に押圧して表皮材にアンダーカット形状を賦形しつつ表皮材を基材に密着させることができる。
好ましくは、表皮材は、表皮の裏側に発泡層が設けてなる熱可塑性素材である。この構成により、表皮と発泡層とを一体で成形することができ、かつ発泡層を基材側に向けて載置することで、クッション性のある成形品を効率良く作製することができる。
チューブの膨張は、チューブの両端部に接続された接続部から圧縮空気をチューブ内に注入して行うことができる。これにより、チューブが効率良く膨張するので、表皮材などの成形素材をアンダーカット形状に賦形することができ、第２の型上に基材を載置した場合には、基材に沿って表皮材を密着させることができる。

本発明の真空成形型によれば、型閉めを行ってチューブを膨張させることにより、成形素材のチューブとの当接部を第２の型に設けたアンダーカット成形部内に押圧する。よって、容易に、かつ確実に、成形素材にアンダーカット形状を賦形することができる。また従来のように真空成形型にスライドコアなどを設ける必要がないため、真空成形型の作製に要する時間や費用を削減することができると共に、成形品の形状や大きさによる制約が少なくなり、アンダーカット形状を有する各種の成形品を作製することができる。

一方、本発明の真空成形方法によれば、先ず最初の工程で、成形素材を第１の型の型面に付着させて成形素材をこの型面に沿うように賦形し、その後の工程で、チューブを膨張させることで、成形素材にチューブの外周面が当接して、成形素材の当接部を第２の型のアンダーカット成形部内に入り込ませ、さらにチューブの外周面で当接部を押圧する。よって、効率良くかつ確実に、成形素材にアンダーカット形状を賦形することができる。特に、成形素材として表皮材を用い、第２の型の基材を載置しておいて、これらの工程を行うことで、表皮材のうちチューブとの当接部をアンダーカット成形部内に押圧して表皮材にアンダーカット形状を賦形しつつ表皮材を基材に密着させることができる。よって、効率良くかつ確実にアンダーカット形状を有し、かつ基材と一体となった成形品を作製することができる。従って、アンダーカット形状を有する各種の成形品を、成形不良や密着不良などに起因する生産コストや管理コストを削減して、作製することができる。

以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。
図１は本発明の真空成形型１０の要部を示す断面図であり、図２は、図１の真空成形型１０のうち第１の型２０の突出部２１の斜視図である。図２のＡ−Ａ線に沿う断面図が図１に相当する。
本発明の真空成形型１０は、型面に突出部２１が形成された第１の型としてのキャビティ型２０と、キャビティ型２０の型面に対応して窪み部３１が形成された第２の型としてのコア型３０と、からなる。キャビティ２０の突出部２１は、図４を参照して後に説明するように、型閉めでコア型３０の窪み部３１に挿入される。
ここで、図１に示した断面図は、図６に示したインストルメントパネル５０を成形する真空成形型を想定し、図６のＢ−Ｂ線に沿う断面部分に対応しており、成形品の表側を成形するキャビティ型２０は型全体として雌型であり、成形品の裏側を成形するコア型３０は型全体として雄型となっている。
そして、雄型のコア型３０の窪み部３１の側部には、型閉めで賦形される成形品の凹凸に対して型閉め方向（図１に矢印ａで示す方向）と交差する方向に凹むように断面凹形状を成形するアンダーカット成形部３２が形成されている。

さらに詳細に説明すると、図１に示すように、コア型３０の型面には、断面三角形状の第１凸部３３と断面矩形状の第２凸部３４とを間隔を開けて備え、第１凸部３３の内側面３３ａ、第２凸部３４の外側面３４ａおよび底面３１ａで囲まれて窪み部３１が形成されている。そして、第１凸部３３の内側面３３ａに断面凹形状のアンダーカット成形部３２が形成されている。
一方、キャビティ型２０は、断面三角形状の第１凹部２３と断面矩形状の第２凹部２４とを間隔を開けて備え、第１凹部２３の内側面２３ａ、第２凹部２４の外側面２４ａおよび突出面２１ａで囲まれて出っ張りとして突出部２１が形成されている。
なお、図４を参照して後述するが、キャビティ型２０とコア型３０との間に表皮材４３を配置すると共にコア３０の型面にインサートとなる基材４４を載置した後に型閉めを行うので、表皮材４３および基材４４の各厚みを考慮して、キャビティ型２０およびコア型３０の各面が形成されている。

本発明の真空成形型１０では、コア型３０の窪み部３１を形成する第１凸部３３の内側面３３ａにアンダーカット成形部３２が形成されているので、型閉めを行った際にこの窪み部３１に挿入されるキャビティ型２０の突出部２１でアンダーカット成形部３２と対向する側部、即ち、第１凹部２３ａの内側面２３ａ側に溝２２が形成されている。溝２２の形成範囲は、成形品の凹凸方向に対して交差する方向に凹んだアンダーカット部を形成する範囲に相当する。そして、この溝２２内に伸縮性のチューブ２５が配設されている。配設されるチューブ２５は、ゴムやシリコンなどの材質で作製されており、特に、耐熱性のものが好ましい。

図３は、第１の型としてのキャビティ型２０の突出部２１の底面図であり、（Ａ）はチューブ２５を膨張させていない時、（Ｂ）はチューブ２５を膨張させた時を、それぞれ示す図である。図３に示すように、チューブ２５の両端部は、溝２２内に設けた各接続部２２ａ，２２ａに嵌め込まれ、各接続部２２ａ，２２ａはキャビティ型２０内を通じて外部と導通しており、各接続部２２ａ，２２ａを介してチューブ２５内に圧縮空気を注入したり、チューブ２５内の空気を排出したりすることができるようになっている。
チューブ２５に圧縮空気を注入していない常態においては、図１や図３（Ａ）に示すように、チューブ２５は溝２２から突出部２１の側部へはみ出しておらず、外部からキャビティ型２０内を通してチューブ２５内に圧縮空気を注入することで、チューブ２５が膨張し、突出部２１の側部からはみ出すように、チューブ２５の外径や溝２２の深さが設定されている。
なお、図３に示すように、溝２２は、チューブ２５の両端部が適度にキャビティ型２０の内側に曲げられて接続部２２ａと接続するように形成されてもよい。

次に、以上のように構成された真空成形型１０を用いて、成形素材としての表皮材４３を成形しつつ、表皮材４３に賦形した窪みに対して交差するようにアンダーカット形状を賦形する真空成形方法について説明する。
図４は図１の真空成形型１０を用いて成形素材としての表皮材４３を成形する真空成形方法の各工程を示した断面図であり、図５は図４に示した工程に続く各工程を示した断面図である。
先ず、キャビティ型２０とコア型３０との間に表皮材４３を配置する。このとき、表皮材４３はクランプ装置で保持されている。表皮材４３は、加熱により軟化する熱可塑性素材でなり、例えば、表皮４１の裏面に発泡層４２を裏打ちしたものである。ここで、発泡層４２は例えば発泡剤により樹脂などを発泡させたものであり、クッション性を有した多孔質である。この表皮材４３の配置と前後して、コア型３０の型面に成形品の芯材となる基材４４を載置する。基材４４には、予めコア型３０の型面に沿った形状、即ち、窪みやその窪みを形成する側部に窪み方向と交差する方向に凹んだ断面凹形状のアンダーカット部４４ａが形成されており、コア型３０のアンダーカット成形部３２に挿入されている（図４（Ａ）参照）。

次に、キャビティ型２０およびクランプ装置をコア型３０側（図４（Ａ）に示した矢印ａの方向）に移動させるなどして、キャビティ型２０とコア型３０との間隔を狭める。すると、図４（Ａ）に示すように、第１凸部３３の稜線部３３ｂ上に位置する基材４４の稜線部４４ｂが、表皮材４３の発泡層４２と当接する。このとき、表皮材４３はキャビティ型２０の突出部２１の突出面２１ａ外周端などに当接して平面状から凸凹状になる。

引き続き、図４（Ａ）に矢印ａで示した方向にキャビティ型２０をコア型３０に近づけることによりキャビティ型２０とコア型３０との間隔を更に狭めて型閉めを行いつつ、キャビティ型２０内に設けられた真空吸引孔（図示せず）から図４（Ｂ）に示した矢印の方向に、表皮材４３とキャビティ型２０との間にある空気を吸引する。これにより、表皮材４３がキャビティ型２０の型面、即ち、図４（Ｂ）に示した要部では、第１凹部２３の面形状に沿って付着する。このとき、コア型３０のアンダーカット成形部３２内に挿入された基材４４のアンダーカット部４４ａと表皮材４３とは接触しておらず、また、キャビティ型２０に形成した溝２２にも入り込んでいない。

次に、キャビティ型２０に設けた真空吸引孔を通じた吸引を停止し、逆に、コア型３０内に設けられた真空吸引孔（図示せず）から図５（Ａ）に示した矢印の方向に、表皮材４３とコア型３０との間にある空気、特に、表皮材４３とコア型３０のアンダーカット成形部３２との間にある空気を吸引する。これと同時に、キャビティ型２０の突出部２１側部に形成した溝２２内のチューブ２５に圧縮空気を注入してチューブ２５を膨張させる。図５（Ａ）でチューブ２５の中空内に示した矢印はチューブ２５が圧縮空気の圧力で膨張している様子を模式的に示している。
これにより、チューブ２５の外周面が表皮材４３に当接し、表皮材４３のチューブ２５との当接部４３ａがコア型３０のアンダーカット成形部３２内に押し込めて押圧する。よって、表皮材４３の当接部４３ａをアンダーカット形状に賦形することができると共に、表皮材４３を基材４４のアンダーカット部４４ａに密着させることができる。
従って、従来の図９に示すように真空吸引のみで表皮材４３にアンダーカット形状を賦形する場合と比較して、確実に表皮材４３を基材４４に密着させることができ、成形不良や密着不良の虞がない。

その後、チューブ２５内に注入した空気を接続部２２ａを介してキャビティ型２０外部に抜いて圧縮空気を注入する前の状態に戻すと共に、コア型３０内に設けられた真空吸引孔を介した吸引を停止する。この状態を示したのが図５（Ｂ）である。そして、キャビティ型２０およびコア型３０から、表皮材４３を成形して基材４４と一体となった成形品４５を外して脱型する。このとき、チューブ２５は膨張しておらず、チューブ２５と成形品４５のアンダーカット部４５ａとはお互いに干渉することなく、容易に脱型することができる。

以上のように、キャビティ型２０の突出部２１側部に形成した溝２２内にチューブ２５が配設され、型閉めで溝２２と対向するように断面凹形状のアンダーカット成形部３２がコア型３０に形成されているので、型閉め状態でこのチューブ２５を膨張させることで、表皮材４３のうちチューブ２５外周面と接触する当接部４３ａをコア型３０のアンダーカット成形部３２内に押圧してアンダーカット形状に賦形することができる。脱型の際にはチューブ２５内に注入した圧縮空気を抜いて、チューブ２５を元の状態に戻して溝２２から膨出しないようにすることで、チューブ２５が引っ掛かりとならずに脱型することができる。よって、従来のようにキャビティ型２０内にスライドコアやスライド機構などを設ける必要がなく、アンダーカット形状を賦形することができると共に、コア型３０に載置した基材４４に密着させることができる。これにより、キャビティ型２０やコア型３０を容易に安価に作製することができるばかりか、スライドコアやスライド機構をキャビティ型２０内に設けることによる位置や大きさに伴う制約をなくして、表皮材４３などの成形素材を成形することができる。

以上、本発明を実施の形態について詳細に説明したが、特許請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々変更することができる。以上の説明では、キャビティ型２０に形成した溝２２にチューブ２５を配設し、コア型３０にアンダーカット成形部３２を形成したが、キャビティ型にアンダーカット成形部を形成して、コア型に溝を形成して溝内にチューブを配設してもよい。また、以上の説明では、コア型３０に基材４４を載置して、表皮材４３を成形しつつ基材４４に密着させるようにしたが、基材４４をコア型３０に載置せずに、シート状の成形素材をキャビティ型２０とコア型３０との間に配置して型閉めを行うことで、成形素材にアンダーカット形状を賦形して成形することもできる。
また、キャビティ型２０やコア型３０内に設けられる真空吸引孔は、多孔質の素材で型を形成したり、型に無数の微小孔を開けたりすることができ、その形成の形態はどのようなものでもよい。

本発明の真空成形型の要部を示す断面図である。 図１の真空成形型のうち第１の型の突出部の斜視図である。 第１の型としてのキャビティ型の突出部の底面図である。 図１の真空成形型を用いて成形素材としての表皮材を成形する真空成形方法の各工程を示した断面図である。 図４に示した工程に続く各工程を示した断面図である。 成形品としてのインストルメントパネルの斜視図である。 表皮材にアンダーカット形状を賦形して成形する際の、従来の真空成形型の型閉めの一工程を示した断面図である。 図７の真空成形型のうちキャビティ型の突出部の底面図である。 図７とは別の従来技術による真空成形型を用いて、表皮材にアンダーカット形状を賦形しながら成形する際の型閉めの各工程を示した断面図である。 図９に示した各工程での問題点を説明した断面図である。

符号の説明

１０ 真空成形型
２０ キャビティ型（第１の型）
２１ 突出部
２１ａ 突出面
２２ 溝
２２ａ 接続部
２３ 第１凹部
２３ａ 内周面
２４ 第２凹部
２４ａ 外周面
２５ チューブ
３０ コア型（第２の型）
３１ 窪み部
３１ａ 底面
３２ アンダーカット成形部
３３ 第１凸部
３３ｂ，４４ｂ 稜線部
３３ａ 内側面
３４ 第２凸部
３４ａ 外側面
４１ 表皮
４２ 発泡層
４３ 表皮材
４３ａ 当接部
４４ 基材
４４ａ，４５ａ アンダーカット部
４５ 成形品
５０ インストルメントパネル

Claims (6)

1. 型面に突出部が形成された第１の型と、該突出部が挿入されるよう窪み部が形成された第２の型と、からなり、成形素材を上記第１の型と上記第２の型との間に挟み込んで、型閉め方向と交差する方向に凹んだアンダーカット形状を賦形するよう上記成形素材を真空成形する真空成形型において、
   上記第１の型の突出部の側部に溝が形成されて該溝内にチューブが配設され、
   上記第２の型の窪み部のうち型閉めの際に上記溝と対向する側部に断面凹形状のアンダーカット成形部が形成されていて、
   型閉め状態で上記チューブを膨張させることで、該膨張したチューブにより上記成形素材を上記アンダーカット成形部内に押圧して該成形素材にアンダーカット形状を賦形することを特徴とする真空成形型。
2. 前記第２の型には、前記成形素材との間の空気を吸引するための真空吸引孔が設けられていることを特徴とする、請求項１に記載の真空成形型。
3. 型面に形成された突出部の側部に溝が形成されて該溝内にチューブが配設された第１の型と、上記突出部が挿入される窪み部の側部に型閉め方向と交差する方向に断面凹形状のアンダーカット成形部が形成された第２の型と、からなる真空成形型を用い、上記第１の型と上記第２の型との間に成形素材を配置して型閉めを行い、型内を真空吸引することで、型閉め方向と交差する方向に凹んだアンダーカット形状を賦形して上記成形素材を真空成形する方法であって、
   上記第１の型内に設けた真空吸引孔を通じて型内を真空吸引することで、上記第１の型の型面に上記成形素材を付着させる工程と、
   上記チューブを膨張させつつ上記第２の型内に設けた真空吸引孔を通じて型内を真空吸引することで、該膨張したチューブにより上記成形素材を上記アンダーカット成形部内に押圧して上記成形素材にアンダーカット形状を賦形する工程と、
   を行うことを特徴とする真空成形方法。
4. 型面に形成された突出部の側部に溝が形成されて該溝内にチューブが配設された第１の型と、上記突出部が挿入される窪み部の側面に型閉め方向と交差する方向に断面凹形状のアンダーカット成形部が形成された第２の型と、からなる真空成形型を用い、上記第１の型と上記第２の型との間に表皮材を配置して型閉めを行い、型内を真空吸引することで、型閉め方向と交差する方向に凹んだアンダーカット形状を有し、かつ上記第２の型に載置した基材に上記表皮材が密着した成形品を作製する真空成形方法であって、
   上記第１の型内に設けた真空吸引孔を通じて型内を真空吸引することで、上記第１の型の型面に上記表皮材を付着させる工程と、
   上記チューブを膨張させつつ上記第２の型内に設けた真空吸引孔を通じて型内を真空吸引することで、膨張したチューブにより上記表皮材を上記アンダーカット成形部内に押圧して上記表皮材にアンダーカット形状を賦形しつつ上記表皮材を上記基材に密着させる工程と
   を行うことを特徴とする真空成形方法。
5. 前記表皮材は、表皮の裏側に発泡層が設けてなる熱可塑性素材であることを特徴とする、請求項４に記載の真空成形方法。
6. 前記チューブの膨張は、該チューブの両端部に接続された接続部から圧縮空気を該チューブ内に注入して行うことを特徴とする、請求項３又は４に記載の真空成形方法。

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