【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブレークダウンミル、ユニバーサルミルおよび水平ミルを用いた鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ユニバーサルミルと、その出側に配置された水平ミルとを用いた平鋼や広幅平鋼などの鋼板の圧延では、ユニバーサルミルのロールの開度を変更するのみで幅と厚さの異なる鋼板を製造することが可能であり、種々の方法が提案されている。
【０００３】
例えば、ユニバーサルミルを用いた平鋼や広幅平鋼の圧延では、その出側に配置されるエッジャーミルのロールはフリーサイズのフラットロールであることから、該ユニバーサルミルのロール間隔を変更するのみ（ロールを組み替える必要はない）で数種類の異なった幅、厚さになるものを圧延することが可能であり、最近ではかかる圧延方法が多用される傾向にある。（特許文献１参照）
しかし、上記の圧延方法では、幅等の寸法が大きく異なる平鋼や広幅平鋼を圧延する場合に、平鋼の幅方向の端面形状の劣化を避ける（平鋼の表面と端面とのなす角を９０°に保持する）等の配慮から、垂直ロールとの関連（垂直ロールのロール胴体と水平ロールのロール端面との間隔を所定の範囲に収める）において、ユニバーサルミルの水平ロールを所定の幅をもったロールに組み替える必要がある。そのため、小ロット、多サイズの平鋼を圧延する場合に迅速な対応ができないのが現状であった。
【０００４】
そこで、特許文献２において、幅可変式の水平ロールを備えたユニバーサルミルと、幅可変式ロールを備えたエッジャーミルとを用い、それぞれのロール幅を製造ライン上で調整する平鋼の製造方法が提案されている。該発明は、上記ユニバーサルミルの水平ロールにより平鋼用の被圧延材をその長手方向に圧下し、これに続くエッジャーミルでは該被圧延材に形成される未圧下部を圧下する圧延を施すことを特徴とする平鋼の圧延方法およびそれを実現するための圧延設備に関するものである。
【０００５】
また特許文献３においては、Ｈ形鋼の圧延用にタンデムに配置された複数基のユニバーサルロールスタンドに若干の改造を加えて平鋼の圧延を実現するための方法が開示されている。
【０００６】
ところが、上記特許文献１および特許文献２に開示された平鋼の圧延では、ユニバーサルミルへの被圧延材の噛み込み不良が発生し易いという欠点がある。すなわち、ユニバーサルミルは駆動式の水平ロールと非駆動式の垂直ロールとから構成されており、被圧延材の中央部が水平ロールに噛み込む前に当該被圧延材の両端部が垂直ロールに接触を開始すると、非駆動式である垂直ロールとの接触摩擦および非駆動式である垂直ロールの慣性力により推進力を失ってしまう。結果的に垂直ロールがブレーキとして働き、被圧延材の噛み込み不良が発生する。
【０００７】
例えば、従来のブレークダウンミルにより被圧延材を幅方向に圧下すると、図９に例示するような幅方向中央部の厚さに比べて幅方向両端部の厚さが大きい被圧延材となる。次いでこの被圧延材を９０°回転して厚さ方向に圧下すると、図７に例示するように長手方向両端部の平面形状が中央部に比べて側部が突出している粗形材８が得られる。この粗形材８をユニバーサルミル２に供給すると、図８に例示するように、幅方向両端部がユニバーサルミル２の垂直ロール９に接触を開始した時点では、粗形材８の中央部はユニバーサルミル用水平ロール１０に接触していないため、非駆動式の垂直ロール９との接触がブレーキとなり、噛み込み不良が頻発する。
【０００８】
この現象は、水平ロールの入側に非駆動式の垂直ローラーを配置した特許文献３の場合でも同様に発生する。
【０００９】
以上のことから、従来の方法では、ユニバーサルミルにおいて被圧延材の噛み込み不良が頻発する傾向にあり、安定した操業が困難であった。
【００１０】
【特許文献１】
特開昭６２−２１４０２号公報
【特許文献２】
特開平５−３２９５０３号公報
【特許文献３】
特開平１０−２７７６０２号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ユニバーサルミルを用いた鋼板の製造方法において、ユニバーサルミルへの噛み込み不良を解消し、操業の安定化を図ることができる鋼板の製造方法を提供することを主目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、１対のブレークダウンミル用水平ロールを有するブレークダウンミルで素材を粗形材に圧延し、次いで１対の非駆動式の垂直ロールと１対の駆動式ユニバーサルミル用水平ロールとを有するユニバーサルミルと、１対の水平ミル用水平ロールを有する水平ミルにより上記粗形材を鋼板にする鋼板の製造方法において、上記粗形材の長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状になるように形成されることを特徴とする鋼板の製造方法を提供する。
【００１３】
ブレークダウンミルによって圧延された粗形材を上記形状にすることで、上記粗形材をユニバーサルミルにより圧延する際に、ユニバーサルミル用水平ロールに粗形材が噛み込む前に非駆動式の垂直ロールと接触することによる噛み込み不良を防止することができる。
【００１４】
また、本発明においては、上記ブレークダウンミル用水平ロールは、下記式（１）および式（２）を充足する寸法である孔型を１つ以上備えており、上記孔型により被圧延材を幅方向に圧下することが好ましい。
【００１５】
溝底幅＝被圧延材の幅方向端部の厚さ×０．９〜１．１ （１）
溝角度＝３〜１５° （２）
上記形状の孔型により被圧延材を幅方向両端部を拘束しながら幅方向の圧下を行うことにより、表面に疵が発生することなく、長手方向両端部の平面形状が側部に比べて中央部が突出するように形成されている被圧延材を得ることができるからである。
【００１６】
さらに、本発明においては、上記孔型の、下記式（３）で表される幅総圧下率の総和が５〜３５％であることが好ましい。
【００１７】
幅総圧下率＝幅総圧下量／圧下前の被圧延材の幅×１００（％） （３）
幅総圧下率の総和を上記範囲内にすることで、幅方向両端部の拘束が効果的に行われ、表面に疵が発生することなく、長手方向両端部の平面形状が側部に比べて中央部が突出するように形成されている被圧延材を得ることができる。すなわち、幅総圧下率が総和で５％未満では、拘束が不十分で上記被圧延材を得ることが難しい。幅総圧下率が総和で３５％越では、幅方向両端部の拘束効果が過大となり、孔型からの噛み出しや、圧延疵が発生するおそれがある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明は、１対のブレークダウンミル用水平ロールを有するブレークダウンミルで素材を粗形材に圧延し、次いで１対の非駆動式の垂直ロールと１対の駆動式ユニバーサルミル用水平ロールとを有するユニバーサルミルと、１対の水平ミル用水平ロールを有する水平ミルにより前記粗形材を鋼板にする鋼板の製造方法において、前記粗形材の長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状になるように形成されることを特徴とする鋼板の製造方法に関するものである。
【００１９】
図１は本発明の鋼板の製造方法の流れの一例を示す図であり、図２は図１の各工程を例示した概略断面図である。本発明の鋼板の製造方法は、図示されていない加熱炉で加熱された素材をブレークダウンミル（ＢＤ）１を用いて粗形材とする粗圧延工程と、粗形材をユニバーサルミル（ＵＲ）２と、ユニバーサルミル２に近接配置されている水平ミル（Ｒ１）３とによる繰り返し圧延により、製品に仕上げる仕上げ圧延工程との、大きく２つの工程に分けることができる。以下それぞれの工程について説明する。
【００２０】
なお、本発明において、鋼板とは、製品端面の平坦度に優れた厚鋼板、平鋼、広幅平鋼を指すものとする。ＪＩＳＧ０２０４によれば、厚鋼板（ｐｌａｔｅ）とは熱間圧延鋼板のうち厚さ３ｍｍ以上のもの、平鋼とは長方形の断面をした棒鋼であり、製品は４面とも圧延され、厚さは一般に５ｍｍ以上、幅は５００ｍｍを超えないものを指す。また、広幅平鋼とは幅が１５０ｍｍを超え、厚さが一般に４ｍｍを超え、常に伸ばしたまま、すなわちコイルにしない仕上げ板製品を指す。端面は鋭利であり、広幅平鋼は、４面とも熱間圧延される（もしくは箱形カリバーで圧延される）か、若しくはより広幅の板をせん断または火炎切断して得られる。
【００２１】
１．粗圧延工程
本発明の鋼板の製造方法では、まず、素材を加熱炉で加熱し、図２（ａ）に例示するような、被圧延材４の幅方向両端部を拘束するボックス孔型５と、フラット孔型６とを有するブレークダウンミル用水平ロール７を備えたブレークダウンミル１にて厚さ方向の圧下と幅方向の圧下との繰り返し圧延を９０°回転しながら行ない粗形材とする。本発明のブレークダウンミル１では、ボックス孔型５により被圧延材の幅方向の圧下と、フラット孔型６による被圧延材の厚さ方向の圧下が行なわれる。この際、素材としては連続鋳造スラブや分塊スラブ等が好適に用いられる。
【００２２】
上記のような、ブレークダウンミル用水平ロール７のボックス孔型５により被圧延材を幅方向に圧下し、次いで被圧延材を９０°回転して厚さ方向に圧下すると、図３に例示するように長手方向両端部の平面形状が幅方向側部に比べて幅方向中央部が突出している中央部突出形状を有する粗形材８を得ることができる。
【００２３】
ここで、中央部突出形状とは、ユニバーサルミル用水平ロールに噛み込み可能な領域である凸中央部領域と、凸中央部領域の両脇に位置する噛み込みできない凹側部領域とを有し、前記凸中央部領域が凹側部領域よりも突出している形状をいう。
【００２４】
本発明においては、前記凸中央部領域の最も突出している部分が前記凹側部領域の最も突出している部分よりも５０〜３００ｍｍ、中でも１００〜２００ｍｍの範囲内で突出していることが好ましい。
【００２５】
また、凸中央部領域は、凸中央部領域の最も突出している部分が凹側部領域の最も突出している部分よりも粗形材の全幅の５０〜９０％、中でも７０〜８０％の範囲内で突出していることが好ましい。
【００２６】
なお、粗形材の全幅を１００％とした場合、幅方向の左右両端部に位置する凹側部領域は、片側の幅が通常粗形材の全幅の５〜２５％の範囲内となる。この場合、幅方向において、凹側部領域以外の領域を凸中央部領域とする。
【００２７】
上記中央部突出形状の凹側部領域および凸中央部領域の形状は特に限定されるものではなく、例えば、幅方向全体として１つの凸形状を有するもの、凸中央部領域に２つ以上の凸部を有するもの、「凸」の文字のような階段状の形状のもの等様々な形状をとり得る。
【００２８】
この粗形材８をユニバーサルミル２に供給すると、図４に例示するように、粗形材８の凹側部領域８１がユニバーサルミル２の垂直ロール９に接触を開始する前に被圧延材の凸中央部領域８２がユニバーサルミル２のユニバーサルミル用水平ロール１０に接触するため、噛み込みがスムーズに行なうことができる。図４（ａ）はブレークダウンミルにより圧延された粗形材がユニバーサルミル２に噛み込む様子を例示した平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）に示したＡ−Ａ´における断面図である。
【００２９】
図５は本発明のブレークダウンミル１のボックス孔型５の形状を例示する概略断面図である。図５（ａ）はボックス孔型５の溝を形成する円弧半径が小さいもの場合の例であり、図５（ｂ）はボックス孔型５の溝を形成する円弧半径が大きい場合の例である。本発明においては、図５に例示するように、ボックス孔型５の溝の側面を形成する直線部と溝底を形成する直線部との交点の間の距離を溝底幅１１とする。また、上記溝の側面を形成する直線と、ブレークダウンミル用水平ロールのフラット面に対する法線とがなす角度を溝角度１２、ブレークダウンミル用水平ロールのフラット面から最も窪んでいる箇所の深さを溝深さ１３とする。
【００３０】
図３に例示するような中央部突出形状を有する粗形材を形成するために、前記ブレークダウンミル用水平ロールは、下記式（１）および式（２）を充足する寸法である孔型を１つ以上備えており、前記孔型により被圧延材を幅方向に圧下することが好ましい。
【００３１】
溝底幅＝被圧延材の幅方向端部の厚さ×０．９〜１．１ （１）
溝角度＝３〜１５° （２）
上記の中でも、溝底幅が被圧延材の幅方向端部の厚さの０．９５〜１．０５倍、特に０．９５〜１．００倍の範囲内であることが好ましく、かつ溝角度が５〜１５°、特に１０〜１５°の範囲内であることが好ましい。
【００３２】
また、ブレークダウンミルの１つ以上のボックス孔型のうち、少なくとも１つのボックス孔型の寸法が上記式（１）および式（２）を充足することが好ましく、中でもブレークダウンミルの全てのボックス孔型の寸法が上記式（１）および式（２）を充足することが好ましい。
【００３３】
溝底幅や溝角度が上記式（１）および式（２）に満たない場合は、ブレークダウンミルによる圧延が不安定になったり、表面疵が発生しやすくなったりする可能性がある。また、溝底幅や溝角度が上記式（１）および式（２）を超える場合には、前記ボックス孔型による被圧延材の幅方向両端部の拘束の度合いが小さくなり、フラット孔型を用いて圧延した場合と近い状態になってしまい、上記のような長手方向の両端部の平面形状が中央部突出形状である被圧延材を得ることが困難になる可能性があり、好ましくない。
【００３４】
上記式（１）および式（２）を充足する寸法のボックス孔型を用いて被圧延材を幅方向に圧下することにより、被圧延材の幅方向端部を拘束して圧下が行われるので、図６に例示するように幅方向両端部の厚さに比べて幅方向中央部の厚さが大きい被圧延材４を得ることができ、次いでこの被圧延材４を９０°回転して厚さ方向に圧下することにより、図３に例示するように長手方向両端部の平面形状が側部に比べて中央部が突出している粗形材８を得ることができる。
【００３５】
また、本発明においては前記孔型の、下記式（３）で表される幅総圧下率の総和が５〜３５％、特に１０〜２０％、中でも１０〜１５％の範囲内であることが好ましい。
【００３６】
幅総圧下率＝幅総圧下量／圧下前の被圧延材の幅×１００（％） （３）
幅総圧下率とは、式（１）、式（２）を充足する各孔型による圧延において、圧下前の被圧延材の幅に対する、被圧延材が幅方向に圧下された量の割合であり、同一の孔型で複数回に分けて幅圧下をおこなう場合には、個々のパスにおける圧下量の和を当該孔型による幅圧下前の被圧延材の幅で除して％表示したものである。また、複数の異なる孔型で幅圧下をおこなう場合には、個々の孔型における幅総圧下率の総和とされる。
【００３７】
次に、溝底幅および溝角度が上記の範囲内の寸法である３種類のボックス孔型とフラット孔型とを備えたブレークダウンミルを用いた圧延を例に、本発明のブレークダウンミルによる圧延方法を説明する。
【００３８】
まず、連続鋳造スラブや分塊スラブを素材とし、この素材を加熱炉で１２００〜１３００℃に加熱する。その加熱された素材である被圧延材を第１番目のボックス孔型により幅方向に圧下する１パスまたは複数パスの圧延を行ない、次いで被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する１パスまたは複数パスの圧延を行う。その後、被圧延材を９０°回転して第２番目のボックス孔型により幅方向に圧下し、その後、被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する。さらに、被圧延材を９０°回転して第３番目のボックス孔型により幅方向に圧下し、最後に被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下し、粗形材を形成する。この際、各ボックス孔型による幅方向の圧下は、幅総圧下率の総和が５〜３５％の範囲内で行う。
【００３９】
なお、上記例では、３つのボックス孔型として、溝底幅および溝角度が上記範囲内の寸法である孔型を用いたが、本発明はこの例に限定されるものではない。３つのボックス孔型のうち少なくとも１つのボックス孔型が上記範囲内の寸法であればよい。また、上記範囲内の寸法である１つのボックス孔型とフラット孔型とを有するブレークダウンミルでも本例と同様に圧延を行うことができる。
【００４０】
２．仕上げ圧延工程
本発明の鋼板の製造方法においては、前記粗圧延工程により得られた粗形材を、ブレークダウンミルの下流に配置されたユニバーサルミルとユニバーサルミルに近接する水平ミルとを用いた往復圧延により、目標とする製品に仕上げる。その際、ユニバーサルミルによる圧延では、駆動式のユニバーサルミル用水平ロールによる幅方向中央部の厚さ方向の圧下と、非駆動式の垂直ロールによる幅方向の圧下が行なわれる。水平ミルによる圧延では、水平ミル用水平ロールによって幅方向両端部を含む全幅において厚さ方向の圧下が行なわれる。
【００４１】
粗形材８の先端部は図３に例示するように凸中央部領域８２が凹側部領域８１に比べて突出している中央部突出形状になっているため、ユニバーサルミルによる圧延では、図４に例示するように、粗形材８は最初にユニバーサルミル用水平ロール１０に接触し、当該ユニバーサルミル用水平ロール１０により引き込まれる。本発明においては、粗形材８がユニバーサルミル用水平ロール１０への噛み込みが開始された後にユニバーサルミルの垂直ロール９と接触するため、粗形材８と垂直ロール９との接触が粗形材８のユニバーサルミル２への噛み込みを妨げるといった不具合を防止することができる。
【００４２】
図２（ｂ）に例示するように、本発明に用いられるユニバーサルミル２は被圧延材４の幅よりも狭幅の胴長からなる１対の駆動式のユニバーサルミル用水平ロール１０と、１対の非駆動式の垂直ロール９を有する通常用いられるものである。このユニバーサルミル２による圧下では、前記ユニバーサルミル用水平ロール１０により被圧延材４の幅方向中央部が厚さ方向に圧下され、前記垂直ロール９により被圧延材４は幅方向に圧下される。この際、ユニバーサルミル用水平ロール１０による厚さ方向の圧下では、被圧延材４の幅方向両端部はユニバーサルミル用水平ロール１０による圧下は受けず、未圧下のままである。
【００４３】
ユニバーサルミル２のユニバーサルミル用水平ロール１０および垂直ロール９の形状および胴長は、特に限定されるものではないが、被圧延材４である鋼板の幅、厚さ、材質、圧延温度、ミル剛性、１パス当たりの圧下量（圧下率）等の圧延条件により、製品の板厚が均一になるよう経験的あるいは理論的に調整することができる。用いられる形状の例としてはフラットな形状のもの等がある。
【００４４】
前記水平ミル３は、ユニバーサルミル２に近接して配置され、１対の水平ミル用水平ロール１４を有する（図２（ｃ）参照）。この水平ミル用水平ロール１４は、被圧延材４の幅よりも大きい胴長を有し、被圧延材４はユニバーサルミル２による圧延では未圧下であった幅方向両端部を含め、全幅が厚さ方向に圧下される。
【００４５】
水平ミル３の水平ミル用水平ロール１４の形状および胴長は、被圧延材４である鋼板の幅、厚さ、材質、圧延温度、ミル剛性、１パス当たりの圧下量（圧下率）等の圧延条件により、製品の板厚が均一になるよう経験的あるいは理論的に調整することができる。水平ミル用水平ロール１４の形状としては、フラット形状のもの等が好適に用いられる。
【００４６】
上記のように、本発明においては、一旦被圧延材のユニバーサルミルへの噛み込みがスムーズに開始されれば、ユニバーサルミルによる圧延では鋼板の幅方向両端部が未圧下であるため、幅方向の中央部が両端部に比べてより圧下される。そのため、続く水平ミルにより、ユニバーサルミルによる圧延では未圧下であった幅方向両端部が中央部よりも大きく圧下されたとしても、被圧延材の圧延方向両端部は図３に例示された形状が維持される。よって、その後のユニバーサルミルと水平ミルとによる往復圧延においても、被圧延材のユニバーサルミルへの噛み込み不良の発生を防止することができる。
【００４７】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【００４８】
【実施例】
以下に実施例を示し、本発明をさらに説明する。
【００４９】
［実施例］
図１および図２に例示された圧延ラインを用いて幅５００ｍｍ×厚さ３０ｍｍ、ＳＳ４００規格の広幅平鋼の製造を行なった。素材として、幅６００ｍｍ×厚さ２５０ｍｍの連続鋳造スラブを用い、１２５０℃に加熱し圧延を行なった。
【００５０】
まず、ブレークダウンミルによる１３パスの圧延を経て、幅５００ｍｍ×厚さ１００ｍｍの粗形材とした。この際、ブレークダウンミル用水平ロールには図５に例示するような形状の３種類のボックス孔型（孔型Ｉ：溝底幅２４０ｍｍ、溝角度１５°、溝深さ１００ｍｍ、孔型ＩＩ：溝底幅１９０ｍｍ、溝角度１５°、溝深さ１００ｍｍ、孔型ＩＩＩ：溝底幅１４５ｍｍ、溝角度１５°、溝深さ１００ｍｍ）と、フラット孔型とが刻設されており、当該３種類のボックス孔型とフラット孔型とを用いて、ボックス孔型では素材の両端部を拘束した状態で幅方向の圧下を行なった。
【００５１】
上記ブレークダウンミルによる圧延は、まず、素材を孔型Ｉにより幅方向に圧下する２パスの圧延を行ない、次いで被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する３パスの圧延を行ない厚さ２００ｍｍの被圧延材を得た。その後、この厚さ２００ｍｍの被圧延材を９０°回転してボックス孔型ＩＩにより幅方向に圧下する２パスの圧延を行ない、さらに被圧延材を９０°回転してフラット孔型により厚さ方向に圧下する３パスの圧延を行ない厚さ１５０ｍｍの被圧延材を得た。その後、上記厚さ１５０ｍｍの被圧延材を９０°回転してボックス孔型ＩＩＩにより幅方向に圧下した後に９０°回転し、最後にフラット孔型により厚さ方向に圧下し、粗形材を形成した。この際のブレークダウンミルの圧延スケジュールを表１に示す。得られた粗形材の長手方向の両端部の平面形状は中央部突出形状であった。
【００５２】
【表１】
引き続き、ユニバーサルミル（ユニバーサルミル用水平ロール胴長：４００ｍｍ）および水平ミル（水平ロール用水平ロール胴長：７００ｍｍ）による１１パスの往復圧延を行ない、製品に仕上げた。この際、ユニバーサルミルによる圧延では、被圧延材の噛み込み不良に起因する不具合は一切発生しなかった。
【００５３】
［比較例］
ブレークダウンミル用水平ロールに幅方向の圧下用孔型としてフラット孔型を用いた以外は実施例と同様の条件により、同様の幅５００ｍｍ×厚さ３０ｍｍ、ＳＳ４００規格の広幅平鋼の製造を行なった。この際、ブレークダウンミルによる圧延では、フラット孔型を用いて被圧延材の幅方向の圧下と厚さ方向の圧下とを行ない、粗形材を形成した。得られた粗形材の長手方向の両端部の平面形状は図７に示したような、幅方向の中央部に比べて側部が突出している形状であり、幅方向の中央部に比べて側部が突出している形状であり、ユニバーサルミルでの圧延において噛み込み不良の発生が予想された。
【００５４】
そこで、噛み込み不良を防止するために、ユニバーサルミルの垂直ロールの開度を拡げ、垂直ロールによる幅方向の圧下を行なわない状態の圧延スケジュールに切り換えてユニバーサルミルと水平ミルとによる往復圧延を行なった。その結果、目標とする板幅に対してかなり大きな板幅の鋼板に仕上がった他、仕上げ後の鋼板の全長にわたって蛇行が生じており、所定の寸法許容差を満足する製品にならなかったため、屑格下げとした。
【００５５】
【発明の効果】
本発明によれば、粗圧延を行うブレークダウンミル用水平ロールの形状を調整し、粗形材の長手方向の両端部の平面形状を幅方向側部に比べて中央部が突出するように形成することにより、後の工程においてユニバーサルミルによる圧延を行う際に、噛み込み不良による不具合の発生を防止することが可能になる。これにより、操業が安定化し、能率向上ならびに製品品質や歩留まりの向上が図れるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鋼板の製造方法の流れの一例を示す概略工程図である。
【図２】図１の各工程の例を示す概略断面図である。
【図３】本発明のブレークダウンミルにより形成された粗形材の長手方向端部の形状の例を示す概略斜視図である。
【図４】図４（ａ）は、本発明のブレークダウンミルにより形成された粗形材がユニバーサルミルに噛み込む際の両者の位置関係を例示する説明図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示したＡ−Ａ´における断面図である。
【図５】本発明のボックス孔型の形状を例示する概略断面図である。
【図６】本発明のボックス孔型による幅方向の圧下の様子を例示する概略断面図である。
【図７】従来の鋼板の製造方法による粗形材の長手方向両端部の形状の例を示す概略斜視図である。
【図８】図８（ａ）は、図７の粗形材がユニバーサルミルミルに噛み込む際の両者の位置関係を例示する説明図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）に示したＢ−Ｂ´における断面図である。
【図９】フラット孔型またはボックス孔型が上記式（１）および式（２）の範囲を超える寸法のボックス孔型により幅方向の圧下の様子を例示する断面図である。
【符号の説明】
１ … ブレークダウンミル
２ … ユニバーサルミル
３ … 水平ミル
７ … ブレークダウンミル用水平ロール
８ … 粗形材
９ … 垂直ロール
１０ … ユニバーサルミル用水平ロール
１１ … 溝底幅
１２ … 溝角度
１４ … 水平ミル用水平ロール[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a steel sheet using a breakdown mill, a universal mill, and a horizontal mill.
[0002]
[Prior art]
In rolling steel plates such as flat steel and wide flat steel using a universal mill and a horizontal mill placed on the exit side, steel plates with different widths and thicknesses can be obtained simply by changing the roll opening of the universal mill. It can be manufactured and various methods have been proposed.
[0003]
For example, in the rolling of flat steel and wide flat steel using a universal mill, the roll of the edger mill arranged on the outlet side is a free-size flat roll, so only the roll interval of the universal mill is changed (the roll is It is possible to roll several types of different widths and thicknesses, and these rolling methods tend to be frequently used recently. (See Patent Document 1)
However, in the above rolling method, when rolling flat steel or wide flat steel with greatly different dimensions such as width, avoid deterioration of the shape of the end face in the width direction of the flat bar (the angle between the surface of the flat bar and the end face). The horizontal roll of the universal mill has a predetermined width in relation to the vertical roll (with the gap between the roll body of the vertical roll and the roll end surface of the horizontal roll within a predetermined range). It is necessary to change to a roll with Therefore, the current situation is that a rapid response cannot be made when rolling a small lot and a multi-size flat steel.
[0004]
Therefore, in Patent Document 2, a method of manufacturing a flat steel is proposed in which a universal mill having a variable width horizontal roll and an edger mill having a variable width roll are used to adjust the width of each roll on the production line. Has been. The invention is to roll the rolled material for flat steel in the longitudinal direction by the horizontal roll of the universal mill, and to perform rolling to roll down the unpressed lower portion formed on the rolled material in the subsequent edger mill. The present invention relates to a flat steel rolling method and rolling equipment for realizing the method.
[0005]
Patent Document 3 discloses a method for realizing flat steel rolling by slightly modifying a plurality of universal roll stands arranged in tandem for rolling H-section steel.
[0006]
However, the rolling of flat steel disclosed in Patent Document 1 and Patent Document 2 has a drawback in that the material to be rolled into the universal mill tends to be poorly caught. That is, the universal mill is composed of a driven horizontal roll and a non-driven vertical roll, and both ends of the material to be rolled come into contact with the vertical roll before the center of the material to be rolled bites into the horizontal roll. Is started, the driving force is lost due to the contact friction with the non-driven type vertical roll and the inertial force of the non-driven type vertical roll. As a result, the vertical roll acts as a brake, and the biting failure of the material to be rolled occurs.
[0007]
For example, when the material to be rolled is reduced in the width direction by a conventional breakdown mill, the material to be rolled has a thickness at both end portions in the width direction larger than the thickness at the center portion in the width direction as illustrated in FIG. Next, when this material to be rolled is rotated by 90 ° and reduced in the thickness direction, as shown in FIG. 7, a rough shape material 8 is obtained in which the planar shape of both ends in the longitudinal direction protrudes from the side as compared with the central portion. It is done. When this rough shaped member 8 is supplied to the universal mill 2, as illustrated in FIG. 8, when the both ends in the width direction start to contact the vertical roll 9 of the universal mill 2, Since it is not in contact with the mill horizontal roll 10, the contact with the non-driven vertical roll 9 serves as a brake and frequent biting failures occur.
[0008]
This phenomenon also occurs in the case of Patent Document 3 in which a non-driven vertical roller is arranged on the entrance side of the horizontal roll.
[0009]
From the above, in the conventional method, the biting failure of the material to be rolled tends to occur frequently in the universal mill, and stable operation is difficult.
[0010]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 62-21402 [Patent Document 2]
JP-A-5-329503 [Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-277602
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above problems, and in a method of manufacturing a steel sheet using a universal mill, the manufacture of a steel sheet capable of eliminating the failure of biting into the universal mill and stabilizing the operation. The main purpose is to provide a method.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention rolls a material into a rough profile with a breakdown mill having a pair of horizontal rolls for a breakdown mill, and then a pair of non-driven vertical rolls and a pair of In a manufacturing method of a steel sheet, wherein the rough profile is made into a steel sheet by a universal mill having a horizontal roll for a driving universal mill and a horizontal mill having a pair of horizontal rolls for a horizontal mill, both longitudinal ends of the rough profile The planar shape of the steel sheet is formed so as to have a protruding shape at the center portion in which the center portion in the width direction protrudes compared to the side portion in the width direction.
[0013]
By making the rough profile rolled by the breakdown mill into the above-mentioned shape, when rolling the coarse profile by the universal mill, the non-drive type vertical before the coarse profile bites into the universal mill horizontal roll. Biting failure due to contact with the roll can be prevented.
[0014]
In the present invention, the breakdown roll horizontal roll includes one or more hole molds having dimensions satisfying the following formulas (1) and (2), and a material to be rolled is provided by the hole molds. It is preferable to reduce in the width direction.
[0015]
Groove bottom width = thickness of width direction end of rolled material × 0.9 to 1.1 (1)
Groove angle = 3 to 15 ° (2)
By rolling the material to be rolled in the width direction while constraining both ends in the width direction with the hole mold having the above shape, the planar shape of both ends in the longitudinal direction is the center compared to the side without causing wrinkles on the surface. This is because it is possible to obtain a material to be rolled formed so that the portion protrudes.
[0016]
Furthermore, in this invention, it is preferable that the sum total of the width reduction ratio represented by following formula (3) of the said hole type is 5-35%.
[0017]
Total width reduction ratio = Total width reduction amount / Width of material to be rolled before reduction × 100 (%) (3)
By making the total width reduction ratio within the above range, both ends in the width direction are effectively restrained, and wrinkles are not generated on the surface, and the planar shape of both ends in the longitudinal direction is compared to the side. It is possible to obtain a material to be rolled that is formed so that the central portion protrudes. That is, when the total width reduction is less than 5% in total, the restraint is insufficient and it is difficult to obtain the material to be rolled. If the total width reduction ratio exceeds 35% in total, the restraining effect at both ends in the width direction becomes excessive, and there is a risk of biting out of the hole mold and rolling wrinkles.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention comprises rolling a material into a rough profile with a breakdown mill having a pair of horizontal rolls for a breakdown mill, then a pair of non-driven vertical rolls and a pair of driven universal mill horizontal rolls, In the method for manufacturing a steel sheet, in which the rough shaped material is made into a steel plate by a universal mill having a horizontal mill for a pair of horizontal mills, the planar shape of both ends in the longitudinal direction of the rough shaped material is a width side portion. It is related with the manufacturing method of the steel plate characterized by forming so that it may become the center part protrusion shape which the width direction center part protrudes compared with.
[0019]
FIG. 1 is a diagram showing an example of the flow of a method for producing a steel sheet of the present invention, and FIG. 2 is a schematic cross-sectional view illustrating each step of FIG. The steel sheet manufacturing method of the present invention includes a rough rolling process in which a raw material heated in a heating furnace (not shown) is formed into a rough shape using a breakdown mill (BD) 1, and the rough shape is converted into a universal mill (UR). 2 and a horizontal mill (R1) 3 disposed in proximity to the universal mill 2, and can be roughly divided into two processes: a finish rolling process for finishing a product. Each process will be described below.
[0020]
In the present invention, the steel plate refers to a thick steel plate, a flat steel, and a wide flat steel having excellent flatness of the product end face. According to JISG0204, a thick steel plate is a hot rolled steel plate having a thickness of 3 mm or more, a flat steel is a steel bar having a rectangular cross section, the product is rolled on all four sides, and the thickness is generally 5 mm or more and the width does not exceed 500 mm. Further, the wide flat steel refers to a finished plate product having a width exceeding 150 mm and a thickness generally exceeding 4 mm, which is always stretched, that is, not made into a coil. The end face is sharp and the wide flat steel is obtained by hot rolling all four faces (or rolling with a box-shaped caliber), or by shearing or flame cutting a wider plate.
[0021]
1. Rough rolling step In the method for producing a steel sheet of the present invention, first, a box hole mold 5 that heats a material in a heating furnace and restrains both ends in the width direction of the material to be rolled 4 as illustrated in FIG. In the breakdown mill 1 equipped with a horizontal roll 7 for a breakdown mill having a flat hole mold 6, repeated rolling of rolling in the thickness direction and rolling in the width direction is performed while rotating 90 ° to obtain a rough profile. . In the breakdown mill 1 of the present invention, the rolled material is reduced in the width direction by the box hole die 5 and the rolled material is reduced in the thickness direction by the flat hole die 6. At this time, a continuous casting slab, a block slab, or the like is preferably used as the material.
[0022]
FIG. 3 illustrates an example in which the material to be rolled is reduced in the width direction by the box hole mold 5 of the horizontal roll 7 for breakdown mill as described above, and then the material to be rolled is rotated 90 ° and reduced in the thickness direction. Thus, it is possible to obtain the rough shape member 8 having a center part protruding shape in which the planar shape of the both ends in the longitudinal direction protrudes in the center part in the width direction as compared with the side part in the width direction.
[0023]
Here, the central projecting shape has a convex central region that is a region that can be bitten by the horizontal roll for universal mill, and a concave side region that cannot be bitten located on both sides of the convex central region. The said convex center part area | region says the shape which protrudes rather than the concave side part area | region.
[0024]
In the present invention, it is preferable that the most protruding portion of the convex central region protrudes within a range of 50 to 300 mm, particularly 100 to 200 mm, than the most protruding portion of the concave side region.
[0025]
Further, the convex center region is within the range of 50 to 90%, especially 70 to 80% of the total width of the rough profile, with the most protruding portion of the protruding central region being the most protruding portion of the concave side region. It is preferable that it protrudes.
[0026]
When the total width of the rough profile is 100%, the concave side regions located at the left and right ends in the width direction have a width on one side in the range of 5 to 25% of the total width of the normal profile. In this case, an area other than the concave side area is defined as a convex central area in the width direction.
[0027]
The shape of the concave side region and the convex central region of the central projecting shape is not particularly limited. For example, one having one convex shape as a whole in the width direction, two or more convexes in the convex central region It can take various shapes, such as those having a part, and those having a stepped shape such as “convex” characters.
[0028]
When the rough profile 8 is supplied to the universal mill 2, as illustrated in FIG. 4, before the concave side region 81 of the rough profile 8 starts to contact the vertical roll 9 of the universal mill 2, Since the convex center region 82 contacts the universal mill horizontal roll 10 of the universal mill 2, the biting can be performed smoothly. FIG. 4A is a plan view illustrating a state in which the rough profile rolled by the breakdown mill is engaged with the universal mill 2, and FIG. 4B is a cross-sectional view taken along line AA ′ shown in FIG. FIG.
[0029]
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view illustrating the shape of the box hole mold 5 of the breakdown mill 1 of the present invention. FIG. 5A is an example when the arc radius forming the groove of the box hole mold 5 is small, and FIG. 5B is an example when the arc radius forming the groove of the box hole mold 5 is large. . In the present invention, as illustrated in FIG. 5, the distance between the intersections of the straight line portion forming the side surface of the groove of the box hole mold 5 and the straight line portion forming the groove bottom is defined as a groove bottom width 11. Further, the angle formed by the straight line forming the side surface of the groove and the normal to the flat surface of the horizontal roll for the breakdown mill is the groove angle 12, and the depth of the portion most recessed from the flat surface of the horizontal roll for the breakdown mill This is the groove depth 13.
[0030]
In order to form a rough shape having a central projecting shape as illustrated in FIG. 3, the horizontal roll for the breakdown mill has a hole shape having a dimension satisfying the following formulas (1) and (2). One or more are provided, and the material to be rolled is preferably rolled down in the width direction by the hole mold.
[0031]
Groove bottom width = thickness of width direction end of rolled material × 0.9 to 1.1 (1)
Groove angle = 3 to 15 ° (2)
Among these, the groove bottom width is preferably in the range of 0.95 to 1.05 times, particularly 0.95 to 1.00 times the thickness of the end portion in the width direction of the material to be rolled, and the groove angle Is preferably in the range of 5 to 15 °, particularly 10 to 15 °.
[0032]
Moreover, it is preferable that the dimension of at least one box hole type among the one or more box hole types of the breakdown mill satisfies the above formulas (1) and (2). It is preferable that the hole type dimensions satisfy the above formulas (1) and (2).
[0033]
When the groove bottom width and the groove angle are less than the above formulas (1) and (2), rolling by the breakdown mill may become unstable or surface defects may easily occur. In addition, when the groove bottom width and the groove angle exceed the above formulas (1) and (2), the degree of restraint at both ends in the width direction of the material to be rolled by the box hole mold is reduced, and a flat hole mold is used. Therefore, it may become difficult to obtain a material to be rolled in which the planar shape of both end portions in the longitudinal direction is a center protruding shape as described above, which is not preferable.
[0034]
By rolling down the material to be rolled in the width direction using a box hole mold having a size satisfying the above formulas (1) and (2), the end in the width direction of the material to be rolled is constrained to perform the reduction. As shown in FIG. 6, it is possible to obtain a material to be rolled 4 having a thickness in the central portion in the width direction which is larger than the thickness at both ends in the width direction. By rolling down in the vertical direction, as shown in FIG. 3, it is possible to obtain a rough shape member 8 in which the planar shape of both end portions in the longitudinal direction protrudes from the center portion compared to the side portion.
[0035]
In the present invention, the sum of the width reduction ratios represented by the following formula (3) of the hole type is in the range of 5 to 35%, particularly 10 to 20%, especially 10 to 15%. preferable.
[0036]
Total width reduction ratio = Total width reduction amount / Width of material to be rolled before reduction × 100 (%) (3)
The total width reduction ratio is the ratio of the amount that the material to be rolled is reduced in the width direction to the width of the material to be rolled before rolling in rolling with each hole type satisfying the expressions (1) and (2). Yes, when the width reduction is performed in multiple times with the same hole type, the sum of the amount of reduction in each pass is divided by the width of the material to be rolled before the width reduction by the hole type and expressed in% It is. Further, when the width reduction is performed with a plurality of different hole types, the sum of the total width reduction ratios of the individual hole types is set.
[0037]
Next, with the example of rolling using a breakdown mill having three types of box hole molds and flat hole molds whose groove bottom width and groove angle are within the above ranges, the breakdown mill according to the present invention is used. A rolling method will be described.
[0038]
First, a continuous casting slab or a block slab is used as a raw material, and this raw material is heated to 1200 to 1300 ° C. in a heating furnace. The material to be rolled, which is the heated material, is rolled by one pass or a plurality of passes in which it is reduced in the width direction by the first box hole mold, and then the material to be rolled is rotated 90 ° to be thick by the flat hole mold. Rolling is performed in one pass or a plurality of passes that are reduced in the direction. Thereafter, the material to be rolled is rotated by 90 ° and reduced in the width direction by the second box hole mold, and then the material to be rolled is rotated by 90 ° and reduced in the thickness direction by the flat hole mold. Further, the material to be rolled is rotated by 90 ° and rolled down in the width direction by the third box hole mold, and finally the material to be rolled is rotated by 90 ° and rolled down in the thickness direction by the flat hole mold. Form. At this time, the reduction in the width direction by each box hole mold is performed within a range where the total width reduction ratio is 5 to 35%.
[0039]
In the above example, hole types having groove bottom widths and groove angles within the above ranges are used as the three box hole types, but the present invention is not limited to this example. Of the three box hole molds, at least one box hole mold may have a size within the above range. Moreover, rolling can be performed in the same manner as in this example even in a breakdown mill having one box hole type and flat hole type having dimensions within the above range.
[0040]
2. Finishing rolling step In the steel sheet manufacturing method of the present invention, the rough profile obtained by the rough rolling step is reciprocated using a universal mill disposed downstream of the breakdown mill and a horizontal mill adjacent to the universal mill. Finish to the target product by rolling. At that time, in rolling by the universal mill, reduction in the thickness direction of the central portion in the width direction by a horizontal roll for driving universal mill and reduction in the width direction by a non-driven vertical roll are performed. In rolling by a horizontal mill, reduction in the thickness direction is performed over the entire width including both ends in the width direction by horizontal rolls for the horizontal mill.
[0041]
As shown in FIG. 3, the front end portion of the rough shaped member 8 has a protruding shape in the central portion in which the convex central region 82 protrudes as compared with the concave side region 81. As shown in FIG. 1, the rough shaped member 8 first contacts the universal mill horizontal roll 10 and is drawn by the universal mill horizontal roll 10. In the present invention, since the rough profile 8 comes into contact with the vertical roll 9 of the universal mill after the biting into the universal mill horizontal roll 10 is started, the contact between the rough profile 8 and the vertical roll 9 is rough. It is possible to prevent a problem that the biting of the material 8 into the universal mill 2 is hindered.
[0042]
As illustrated in FIG. 2B, the universal mill 2 used in the present invention includes a pair of drive-type universal mill horizontal rolls 10 having a body length narrower than the width of the material 4 to be rolled, It is the one normally used with a pair of non-driven vertical rolls 9. In the reduction by the universal mill 2, the central part in the width direction of the material to be rolled 4 is crushed in the thickness direction by the horizontal roll 10 for the universal mill, and the material to be rolled 4 is crushed in the width direction by the vertical roll 9. At this time, in the reduction in the thickness direction by the universal mill horizontal roll 10, both ends in the width direction of the material to be rolled 4 are not subjected to the reduction by the universal mill horizontal roll 10 and remain uncompressed.
[0043]
The shapes and body lengths of the universal mill horizontal roll 10 and the vertical roll 9 of the universal mill 2 are not particularly limited, but the width, thickness, material, rolling temperature, and mill rigidity of the steel sheet as the material 4 to be rolled. The thickness of the product can be adjusted empirically or theoretically according to rolling conditions such as a reduction amount (reduction rate) per pass. Examples of the shape used include a flat shape.
[0044]
The said horizontal mill 3 is arrange | positioned in proximity to the universal mill 2, and has a pair of horizontal roll 14 for horizontal mills (refer FIG.2 (c)). The horizontal roll 14 for horizontal mill has a body length larger than the width of the material 4 to be rolled, and the material 4 has a large overall width including both end portions in the width direction that were uncompressed in rolling by the universal mill 2. It is rolled down in the direction.
[0045]
The shape and trunk length of the horizontal roll 14 for the horizontal mill 3 of the horizontal mill 3 are the width, thickness, material, rolling temperature, mill rigidity, rolling amount per rolling (rolling rate), etc. Depending on the rolling conditions, the thickness of the product can be adjusted empirically or theoretically to be uniform. As the shape of the horizontal roll 14 for the horizontal mill, a flat shape or the like is preferably used.
[0046]
As described above, in the present invention, once the material to be rolled into the universal mill is smoothly started, both ends in the width direction of the steel sheet are uncompressed in rolling by the universal mill. The central part is more pressed down than both ends. Therefore, even if the both ends in the width direction, which were unreduced in rolling by the universal mill, are rolled down more than the center by the subsequent horizontal mill, the both ends in the rolling direction of the material to be rolled have the shape illustrated in FIG. Maintained. Therefore, even in the subsequent reciprocating rolling by the universal mill and the horizontal mill, it is possible to prevent the occurrence of a poor biting of the material to be rolled into the universal mill.
[0047]
The present invention is not limited to the above embodiment. The above-described embodiment is an exemplification, and the present invention has any configuration that has substantially the same configuration as the technical idea described in the claims of the present invention and that exhibits the same effects. Are included in the technical scope.
[0048]
【Example】
The following examples further illustrate the invention.
[0049]
[Example]
Using the rolling line illustrated in FIGS. 1 and 2, a wide flat steel of width 500 mm × thickness 30 mm and SS400 standard was manufactured. A continuous cast slab having a width of 600 mm and a thickness of 250 mm was used as a raw material, and it was heated to 1250 ° C. and rolled.
[0050]
First, after rolling 13 passes by a breakdown mill, a rough material having a width of 500 mm and a thickness of 100 mm was obtained. At this time, the horizontal roll for breakdown mill has three types of box hole types (hole type I: groove bottom width 240 mm, groove angle 15 °, groove depth 100 mm, hole type II: illustrated in FIG. 5). Groove bottom width 190mm, groove angle 15 °, groove depth 100mm, hole type III: groove bottom width 145mm, groove angle 15 °, groove depth 100mm) and flat hole type are engraved. Using the box hole type and flat hole type, the box hole type was subjected to reduction in the width direction with both ends of the material being constrained.
[0051]
The rolling by the breakdown mill is first performed in two passes in which the material is rolled down in the width direction by the hole mold I, and then in three passes in which the material to be rolled is rotated 90 ° and pressed in the thickness direction by the flat hole mold. Was rolled to obtain a material to be rolled having a thickness of 200 mm. After that, the 200 mm-thick rolled material is rotated 90 ° and rolled in two passes to be reduced in the width direction by the box hole mold II. Further, the rolled material is rotated 90 ° and the flat hole mold is used in the thickness direction. A three-pass rolling was performed to obtain a material to be rolled having a thickness of 150 mm. Thereafter, the material to be rolled having a thickness of 150 mm is rotated by 90 ° and is reduced in the width direction by the box hole type III, and then rotated by 90 °, and finally is reduced in the thickness direction by the flat hole type to form a rough shape material. did. The rolling schedule of the breakdown mill at this time is shown in Table 1. The planar shape of both end portions in the longitudinal direction of the obtained rough shaped material was a central protruding shape.
[0052]
[Table 1]
Subsequently, reciprocal rolling of 11 passes was performed by a universal mill (horizontal roll cylinder length for universal mill: 400 mm) and a horizontal mill (horizontal roll cylinder length for horizontal roll: 700 mm) to finish the product. At this time, the rolling by the universal mill did not cause any problems due to the poor biting of the material to be rolled.
[0053]
[Comparative example]
The same width 500 mm × thickness 30 mm, SS400 standard wide flat steel is manufactured under the same conditions as in the example except that a horizontal roll for a breakdown mill is a flat hole mold as a rolling mold in the width direction. It was. At this time, in rolling with a breakdown mill, a flat shape was used to perform rolling in the width direction and rolling in the thickness direction of the material to be rolled, thereby forming a coarse shaped material. The planar shape of both ends in the longitudinal direction of the obtained rough profile is a shape with side portions protruding as compared to the central portion in the width direction, as shown in FIG. 7, and compared to the central portion in the width direction. The shape of which the side part protrudes was expected to cause a biting failure during rolling with a universal mill.
[0054]
Therefore, in order to prevent the biting failure, the opening degree of the vertical roll of the universal mill is expanded, and the rolling schedule is switched to the state where the vertical roll does not reduce the width direction, so that the universal mill and the horizontal mill perform reciprocal rolling. It was. As a result, the steel plate was finished with a plate width considerably larger than the target plate width, and meandering occurred over the entire length of the finished steel plate, and the product did not satisfy the specified dimensional tolerance. Downgraded.
[0055]
【The invention's effect】
According to the present invention, the shape of the horizontal roll for a breakdown mill for rough rolling is adjusted, and the planar shape of both ends in the longitudinal direction of the rough profile is formed so that the center portion protrudes compared to the width direction side portion. By doing so, it is possible to prevent the occurrence of problems due to poor biting when performing rolling with a universal mill in a later step. As a result, the operation is stabilized, and there is an effect that efficiency can be improved and product quality and yield can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic process diagram showing an example of a flow of a method for producing a steel sheet according to the present invention.
2 is a schematic cross-sectional view showing an example of each step in FIG. 1. FIG.
FIG. 3 is a schematic perspective view showing an example of the shape of the end portion in the longitudinal direction of the rough shaped member formed by the breakdown mill of the present invention.
FIG. 4 (a) is an explanatory view illustrating the positional relationship between the rough profile formed by the breakdown mill of the present invention and the universal mill, and FIG. 4 (b) FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line AA ′ shown in FIG.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view illustrating the shape of a box hole mold according to the present invention.
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view illustrating the state of reduction in the width direction by the box hole mold of the present invention.
FIG. 7 is a schematic perspective view showing an example of the shape of both ends in the longitudinal direction of a coarse shaped material by a conventional steel plate manufacturing method.
FIG. 8A is an explanatory view illustrating the positional relationship between the coarse shape material of FIG. 7 and the universal mill mill, and FIG. 8B is a diagram illustrating FIG. 8A. It is sectional drawing in BB 'shown.
FIG. 9 is a cross-sectional view illustrating a state in which the flat hole type or the box hole type is reduced in the width direction by the box hole type having a size exceeding the range of the above formulas (1) and (2).
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Breakdown mill 2 ... Universal mill 3 ... Horizontal mill 7 ... Horizontal roll 8 for breakdown mills ... Rough shape material 9 ... Vertical roll 10 ... Horizontal roll 11 for universal mills ... Groove bottom width 12 ... Groove angle 14 ... Horizontal mill Horizontal roll for