【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学素子の形状を修正して、同光学素子の光学的特性を容易な方法で改善することのできる光学素子の形状修正方法等に関する。
【０００２】
【従来の技術】
半導体リソグラフィ等に用いられる露光装置内には、種々の光学素子が設置される。このような光学素子には、収差等の影響による解像度の低下を防ぐため、高い形状精度が要求される。
【０００３】
このような光学素子の一つにミラーがある。ＥＵＶ露光装置に用いられるミラーとしては、ミラーの基板表面に反射多層膜が成膜されたものが用いられる。この反射多層膜は、屈折率の異なる２種類以上の物質を、光学的干渉理論に基づいて膜厚を調整しながら成膜したものである。
【０００４】
上述のような多層膜は、通常は内部応力を有しているため、ミラー基板に変形が生じ、ミラーの光学性能に影響を及ぼす。この問題に対処する方法の例としては、以下の２つを挙げることができる。
一つ目は、多層膜の構成数を制限して、膜全体としての膜応力を抑える方法である。しかしながら、この方法によると、照明光の伝達効率が低下するという問題がある。
【０００５】
二つ目の方法においては、まず、あらかじめミラー基板上に多層膜を成膜して、ミラーの形状を計測しておき、多層膜をミラー基板から剥離する。次に、多層膜を再成膜した際に所望のミラー形状が得られるように、上記の計測結果に基づいてミラーを修正研磨する。そして、同様の多層膜を再成膜することにより、ミラーの形状精度の劣化を抑える。
しかしながら、この方法によると、全工程が完了するまでに非常に長い時間を要する。さらに、全く同様の多層膜を再成膜することは困難なので、再成膜された多層膜の製造誤差等の要因で、多層膜の応力による変形が再現できず、所期の効果が得られない可能性がある。このような場合には、所望のミラー形状が得られるまで、上記の工程を繰り返すことになるためコストがかかる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記の点に鑑み、本発明は、半導体露光装置等に用いられる光学素子の形状の修正を容易に行うことのできる光学素子の形状修正方法等を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するため、本発明の光学素子の形状修正方法は、光学素子の非光学機能面（裏面）に内部応力を有する薄膜を形成し、該薄膜の内部応力（膜応力）の作用を利用して光学素子に変形を生じさせ、これにより該光学素子の光学機能面の形状を修正することを特徴とする。
例えば、上述のような多層膜反射ミラーの場合、ミラー基板に内部応力を有する多層膜を成膜するとミラーが変形する。このときの変形の量は、ミラー基板の厚さやミラー基板表面の曲率、形成される多層膜の構成等によって異なるため、多層膜を成膜する前にミラーの変形量を予測することは非常に困難である。
本発明によれば、光学素子を作製した後に、同光学素子の光学的特性を測定して、非光学機能面（同光学素子の、光の伝達に関与しない部位）に内部応力を有する薄膜を形成して、同光学素子の形状を修正することにより、光学素子の光学的特性を高めることができる。
【０００８】
上記の光学素子の形状修正方法においては、前記薄膜の厚さを任意に調整して所望の光学機能面形状を得ることが好ましい。
光学素子の形状誤差に応じて、非光学機能面に成膜される薄膜を、各部分ごとに最適な厚さに成膜あるいは研磨することで、薄膜を成膜したときに生じる回転対称な膜厚分布に起因する、薄膜の応力だけでは修正することのできない、光学素子の局所的な光学機能面の形状精度の低下についても修正することができる。
【０００９】
また、上記の光学素子の形状修正方法においては、前記光学素子が基板、及び、該基板表面に成膜された反射多層膜を有するミラーであってもよい。
【００１０】
上記の光学素子の形状修正方法においては、前記光学素子の光学機能面の光学的特性を計測しながら、光学素子の形状の修正具合を制御することが好ましい。この場合、光学素子の変形を相殺するために、光学素子の非光学機能面側に形成する薄膜の厚さを、同光学素子の変形量に応じて各部分ごとに調整する際に、光学素子の光学機能面側の形状又は波面等の光学的特性の修正状況を計測しながら、薄膜膜厚の加工量（成膜膜厚あるいは研磨膜厚）をほぼリアルタイムで制御することができるので、光学素子の形状精度の修正を精度よく行うことができる。
【００１１】
本発明の光学素子は、非光学機能面（裏面）に内部応力を有する薄膜が形成されており、該薄膜の内部応力（膜応力）の作用を利用して、光学機能面の形状が修正されていることを特徴とする。
【００１２】
本発明の露光装置は、エネルギー線を感応基板に選択的に照射してパターンを形成する露光装置であって、上記の光学素子を具備することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係る光学素子の形状修正方法を示す図である。
図１に示す多層膜反射鏡１０は、高精度に研磨された基板１の図における上面に多層膜２が成膜されたものである（以下の説明においては、多層膜２の成膜されている面を光学機能面（光学素子（ミラー）の、光の伝達に関与する部位）１０ａという）。基板１は熱膨張率の小さいガラス製であり、多層膜２はモリブデン（Ｍｏ）とシリコン（Ｓｉ）が交互に５０層対積層されたものである。
【００１４】
基板１の図における下面（多層膜のない面、以下の説明においては、非光学機能面（光学素子（ミラー）の、光の伝達に関与しない部位）１０ｂという）の下方には、成膜機構５が配置されている。成膜機構５は、ミラー１０の非光学機能面１０ｂに向けて、イオンスパッタリングにより、膜原料物質４（図中矢印）を飛散・堆積させて薄膜３を成膜する。薄膜３（膜原料物質４）としては、多層膜２と同じ材料（モリブデンやシリコン等）を用いることができる。
【００１５】
本実施形態においては、薄膜３を成膜する際に膜厚分布制御板７を用いてもよい。
図２は、膜厚分布制御板を示す平面図である。
膜厚分布制御板７は、遮蔽部７ａと開口部７ｂとをそれぞれ２つずつ有しており、中心ＣＰに対して点対称となっている。開口部７ｂは、中心ＣＰから伸びる直線７１及び曲線７２と、中心ＣＰ回りの弧７３とに囲まれた略扇形である。
この膜厚分布制御板７は、ミラー１０の非光学機能面１０ｂの近傍（図１参照）に配置される。そして、膜厚分布制御板７を回転軸ＡＸ（中心ＣＰを通る）回りに回転させながら（あるいはミラー１０を回転させながら）、開口部７ｂを通過した膜原料物質４をミラー１０の非光学機能面１０ｂに堆積させて薄膜３を成膜する。この際、開口部７ｂの形状を調整することで、薄膜３の膜厚の周方向分布を制御する。
【００１６】
以下に、本発明の第１の実施形態に係る光学素子の修正方法について、図１及び図５（Ａ）を参照しながら説明する。
図５（Ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る光学素子の修正方法を示すフローチャートである。
まず、ミラー（光学素子）１０の光学的特性（形状、波面等）を計測する（Ｓ１１）。この計測においては、例えば、特開２００２−１３１４８９号公報に開示されているピンホール干渉計式の計測装置を用いることができる。
そして、Ｓ１１で計測した結果からミラー１０の形状を修正するために、ミラー１０の非光学機能面１０ｂに成膜すべき薄膜の膜厚を決定し（Ｓ１２）、同非光学機能面１０ｂ上に薄膜３を成膜する（Ｓ１３）。
【００１７】
本実施形態によれば、ミラー等の光学素子に生じている形状誤差を、同光学素子の非光学的機能面に内部応力を有する薄膜を成膜することにより相殺することができる。これにより、同光学素子の形状誤差に起因する光学的特性（形状、波面等）の劣化を改善することができる。
【００１８】
なお、薄膜３を成膜する方法としては、上述のスパッタリングのほか、真空蒸着やイオンプレーティング等を用いることができる。また、メッキ等のように液相を用いることもできる。
【００１９】
次に、本発明の第２の実施形態に係る光学素子の形状修正方法について説明する。
図３は、本発明の第２の実施形態に係る光学素子の形状修正方法を示す図である。
ミラー１０の光学機能面１０ａの上方には、ミラー計測機構６が配置されている。ミラー計測機構６は、ミラー１０の光学機能面１０ａの光学的特性（形状、波面等）を計測する。ミラー計測機構６としては、上述の特開２００２−１３１４８９号公報に開示されている計測装置を用いることができる（図中では、ミラー計測機構６は簡略に図示されている）。
図３のミラー１０、成膜機構５等の構成については、図１と同様であるので、同一の参照番号を付して説明を省略する。
【００２０】
本実施形態においては、ミラー１０の光学的特性をミラー計測機構６で計測しながら、薄膜３を成膜する。
【００２１】
本実施形態によれば、ミラー１０の非光学機能面１０ｂに薄膜３が成膜されていくのに伴って変化するミラー１０の光学的特性を考慮しながら、薄膜３の成膜膜厚を調整することができる。これにより、ミラー１０の形状修正をより精度よく行うことができる。
【００２２】
図４は、本発明の第３の実施形態に係る光学素子の形状修正方法を示す図である。
図４に示すように、ミラー１０の非光学機能面１０ｂの下方には、イオン源８が配置されている。イオン源８は、フィラメント８２、グリッド８３等を含んでいる。イオン源８内には、イオン材料物質（アルゴン（Ａｒ）等）が供給される。このイオン材料物質は、フィラメント８２で励起され、グリッド８３を通過して、所望のビーム径に調節されてイオンビーム（Ｆｏｃｕｓｅｄ Ｉｏｎ Ｂｅａｍ）８４となる。
【００２３】
ミラー１０の非光学機能面１０ｂには、あらかじめ薄膜３が成膜されている。イオン源８には、首振り機構８ａが付属しており、薄膜３の任意の場所にイオンビーム８４を照射することができる。
ミラー１０等の構成については、図１と同様であるので、同一の参照番号を付して説明を省略する。
【００２４】
以下に、本発明の第３の実施形態に係る光学素子の修正方法について、図４及び図５（Ｂ）を参照しながら説明する。
図５（Ｂ）は、本発明の第３の実施形態に係る光学素子の修正方法を示すフローチャートである。
まず、ミラー（光学素子）１０の光学的特性（形状、波面等）を計測する（Ｓ３１）。この計測においては、上述の実施形態と同様に、特開２００２−１３１４８９号公報に開示されている計測装置を用いることができる。
次に、Ｓ３１で計測した結果からミラー１０の形状を修正するために、ミラー１０の非光学機能面１０ｂに成膜すべき薄膜の膜厚を決定し（Ｓ３２）、同非光学機能面１０ｂ上に薄膜３を成膜する（Ｓ３３）。
そして、ミラー１０の光学的特性をミラー計測機構６で計測しながら、イオン源８を用いて薄膜３をエッチングする（Ｓ３４）。この際、ミラー１０の光学的特性を計測した結果に基づいて、薄膜３の研削すべき部分及び研削する量を調整しながらエッチングを行う。
【００２５】
本実施形態によれば、光学素子の変形を相殺するために、光学素子の非光学機能面側に形成する薄膜の厚さを、同光学素子の変形量に応じて各部分ごとに任意に調整する際に、光学素子の光学機能面側の形状又は波面等の光学的特性の修正状況を計測しながら、薄膜膜厚の加工量（成膜膜厚あるいは研磨膜厚）をほぼリアルタイムで調整することができるので、光学素子の形状精度の修正を精度よく行うことができる。
【００２６】
図６は、本発明の一実施形態に係る露光装置を模式的に示す図である。
図６に示すＥＵＶ露光装置１００は、Ｘ線発生装置（レーザープラズマＸ線源）１０１を備えている。このＸ線発生装置１０１は、球状の真空容器１０２を備えており、この真空容器１０２の内部は、図示せぬ真空ポンプで排気されている。
【００２７】
真空容器１０２内の図中上側には、多層膜放物面ミラー１０４が反射面１０４ａを図中下方（＋Ｚ方向）に向けて設置されている。このミラー１０４は、本発明の形状修正方法により調整されている。
【００２８】
真空容器１０２の図中右方にはレンズ１０６が配置されており、このレンズ１０６の右方には図示せぬレーザー光源が配置されている。このレーザー光源は、−Ｙ方向にパルスレーザー光１０５を放出する。このパルスレーザー光１０５は、レンズ１０６によって多層膜放物面ミラー１０４の焦点位置に集光する。この焦点位置には、標的材料１０３（キセノン（Ｘｅ）等）が配置されており、集光されたパルスレーザー光１０５が標的材料１０３に照射されると、プラズマ１０７が生成される。このプラズマ１０７は、１３ｎｍ付近の波長帯の軟Ｘ線（ＥＵＶ光）１０８を放射する。
【００２９】
真空容器１０２の下部には、可視光をカットするＸ線フィルター１０９が設けられている。ＥＵＶ光１０８は、多層膜放物面ミラー１０４によって、＋Ｚ方向に反射されて、Ｘ線フィルター１０９を通過し、露光チャンバ１１０に導かれる。このとき、ＥＵＶ光１０８の可視光帯域のスペクトルがカットされる。
【００３０】
なお、本実施形態においては、Ｘ線発生装置１０１としてレーザープラズマＸ線源を用いているが、放電プラズマＸ線源を採用することもできる。放電プラズマＸ線源とは、パルス高電圧の放電により標的材料をプラズマ化し、このプラズマからＸ線を放射させるものである。
【００３１】
Ｘ線発生装置１０１の図中下方には、露光チャンバ１１０が設置されている。露光チャンバ１１０の内部には、照明光学系１１３が配置されている。照明光学系１１３は、コンデンサ系の反射鏡、フライアイ光学系の反射鏡等で構成されており（図では簡略化して示されている）、Ｘ線発生装置１０１から入射したＥＵＶ光１０８を円弧状に成形し、図中左方に向けて照射する。
【００３２】
照明光学系１１３の左方には、反射鏡１１５が配置されている。この反射鏡１１５は、円形の凹面鏡であり、反射面１１５ａが図中右方（＋Ｙ方向）に向くように、図示せぬ保持部材により垂直に（Ｚ軸に平行に）保持されている。反射鏡１１５の図中右方には、光路折り曲げ反射鏡１１６が配置されている。この光路折り曲げ反射鏡１１６の図中上方には、反射型マスク１１１が、反射面１１１ａが下向き（＋Ｚ方向）になるように水平（ＸＹ平面に平行）に配置されている。照明光学系１１３から放出されたＥＵＶ光は、反射鏡１１５により反射集光された後に、光路折り曲げ反射鏡１１６を介して、反射型マスク１１１の反射面１１ａに達する。
【００３３】
反射鏡１１５、１１６は、反射面が高精度に加工された、熱変形の少ない低熱膨張ガラス製の基板からなる。反射鏡１１５の反射面１１５ａには、Ｘ線発生装置１０１の多層膜放物面ミラー１０４の反射面と同様に、モリブデン（Ｍｏ）とシリコン（Ｓｉ）が交互に積層されたＭｏ／Ｓｉ多層膜が形成されている。なお、波長が１０〜１５ｎｍのＸ線を用いる場合には、モリブデン（Ｍｏ）、ルテニウム（Ｒｕ）、ロジウム（Ｒｈ）等の物質と、シリコン（Ｓｉ）、ベリリウム（Ｂｅ）、４ホウ化炭素（Ｂ４Ｃ）等の物質とを組み合わせた多層膜でもよい。
【００３４】
反射型マスク１１１の反射面１１１ａにも多層膜からなる反射膜が形成されている。これらのミラー１１５、１１６及びマスク１１１は、本発明の形状修正方法により調整されている。
反射型マスク１１１の反射膜には、ウェハ１１２に転写するパターンに応じたマスクパターンが形成されている。反射型マスク１１１は、図中上方に図示されたマスクステージ１１７に取り付けられている。マスクステージ１１７は、少なくともＹ方向に移動可能であり、光路折り曲げ反射鏡１１６で反射されたＥＵＶ光は、反射型マスク１１１上で順次走査される。
【００３５】
反射型マスク１１１の図中下方には、上から順に投影光学系１１４、ウェハ（感応性樹脂を塗布した基板）１１２が配置されている。投影光学系１１４は、複数の反射鏡等からなっている。ウェハ１１２は、露光面１１２ａが図中上方（−Ｚ方向）を向くように、ＸＹＺ方向に移動可能なウェハステージ１１８上に固定されている。反射型マスク１１１によって反射されたＥＵＶ光は、投影光学系１１４により所定の縮小倍率（例えば１／４）に縮小されてウェハ１１２上に結像し、マスク１１１上のパターンがウェハ１１２上に転写される。
【００３６】
なお、本実施形態においては、ミラー１０４、１１５、１１６及び反射型マスク１１１が、本発明の形状修正方法により調整されているが、例えば、照明光学系１１３や投影光学系１１４に含まれるミラー等、露光装置１００に含まれる任意の光学素子に本発明の形状修正方法を適用して調整することができる。
【００３７】
【発明の効果】
以上に述べたように、本発明によると、例えば、多層膜の内部応力に起因する変形が生じたミラーの形状を修正する場合に、多層膜を剥離することなく、同ミラーの非光学機能面側に薄膜を成膜して形状修正を行うことができる。このため、多層膜の再成膜に伴う製造誤差等の影響を受けることがないので、ミラーの形状修正を精度よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る光学素子の形状修正方法を示す図である。
【図２】膜厚分布制御板を示す平面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態に係る光学素子の形状修正方法を示す図である。
【図４】本発明の第３の実施形態に係る光学素子の形状修正方法を示す図である。
【図５】（Ａ） 本発明の第１の実施形態に係る光学素子の修正方法を示すフローチャートである。
（Ｂ） 本発明の第３の実施形態に係る光学素子の修正方法を示すフローチャートである。
【図６】本発明の一実施形態に係る露光装置を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１０ ミラー
１ ミラー基板
２ 多層膜
３ 薄膜
４ 膜原料物質
５ 成膜機構
６ ミラー計測機構
７ 膜厚分布制御板
７ａ 遮蔽部
７ｂ 開口部
８ イオン源
８２ フィラメント
８３ グリッド
８４ イオンビーム
８ａ 首振り機構
１００ 露光装置
１０１ Ｘ線発生装置
１０２ 真空容器
１０３ 標的材料
１０４ 多層膜放物面ミラー
１０５ パルスレーザー光
１０６ レンズ
１０７ プラズマ
１０８ 軟Ｘ線
１０９ フィルター
１１０ 露光チャンバ
１１１ 反射型マスク
１１２ ウェハ
１１３ 照明光学系
１１４ 投影光学系
１１５ 多層膜反射鏡
１１６ 光路折り曲げ反射鏡
１１７ マスクステージ
１１８ ウェハステージ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for correcting the shape of an optical element that can improve the optical characteristics of the optical element by an easy method by correcting the shape of the optical element.
[0002]
[Prior art]
Various optical elements are installed in an exposure apparatus used for semiconductor lithography or the like. Such an optical element is required to have high shape accuracy in order to prevent a decrease in resolution due to the influence of aberration or the like.
[0003]
One such optical element is a mirror. As the mirror used in the EUV exposure apparatus, a mirror in which a reflective multilayer film is formed on the mirror substrate surface is used. The reflective multilayer film is formed by depositing two or more kinds of substances having different refractive indexes while adjusting the film thickness based on the optical interference theory.
[0004]
Since the multilayer film as described above usually has internal stress, the mirror substrate is deformed and affects the optical performance of the mirror. Examples of methods for dealing with this problem include the following two.
The first method is to limit the number of components of the multilayer film and suppress the film stress as the whole film. However, this method has a problem that the transmission efficiency of illumination light is lowered.
[0005]
In the second method, first, a multilayer film is formed in advance on the mirror substrate, the shape of the mirror is measured, and the multilayer film is peeled off from the mirror substrate. Next, the mirror is corrected and polished based on the measurement result so that a desired mirror shape can be obtained when the multilayer film is formed again. Then, by re-depositing the same multilayer film, deterioration of the mirror shape accuracy is suppressed.
However, according to this method, it takes a very long time to complete the entire process. Furthermore, since it is difficult to re-deposit exactly the same multi-layer film, the deformation due to the stress of the multi-layer film cannot be reproduced due to manufacturing errors of the re-deposited multi-layer film, and the desired effect can be obtained. There is no possibility. In such a case, since the above steps are repeated until a desired mirror shape is obtained, the cost is increased.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above points, an object of the present invention is to provide a method for correcting the shape of an optical element that can easily correct the shape of an optical element used in a semiconductor exposure apparatus or the like.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the optical element shape correcting method of the present invention forms a thin film having an internal stress on the non-optical functional surface (back surface) of the optical element, and the action of the internal stress (film stress) of the thin film. The optical element is deformed by utilizing the above, and thereby the shape of the optical functional surface of the optical element is corrected.
For example, in the case of the multilayer reflection mirror as described above, when the multilayer film having internal stress is formed on the mirror substrate, the mirror is deformed. Since the amount of deformation at this time varies depending on the thickness of the mirror substrate, the curvature of the mirror substrate surface, the configuration of the multilayer film to be formed, etc., it is very difficult to predict the amount of deformation of the mirror before forming the multilayer film. Have difficulty.
According to the present invention, after the optical element is manufactured, the optical characteristics of the optical element are measured, and a thin film having an internal stress on the non-optical functional surface (the part of the optical element that does not participate in light transmission) is obtained. By forming and modifying the shape of the optical element, the optical characteristics of the optical element can be enhanced.
[0008]
In the above-described optical element shape correcting method, it is preferable to obtain a desired optical functional surface shape by arbitrarily adjusting the thickness of the thin film.
A rotationally symmetric film formed when a thin film is formed by polishing or thinning the thin film formed on the non-optical functional surface to an optimum thickness for each part in accordance with the shape error of the optical element. It is also possible to correct a decrease in the shape accuracy of the local optical functional surface of the optical element, which cannot be corrected only by the stress of the thin film due to the thickness distribution.
[0009]
In the optical element shape correcting method, the optical element may be a mirror having a substrate and a reflective multilayer film formed on the surface of the substrate.
[0010]
In the above-described optical element shape correction method, it is preferable to control the correction of the optical element shape while measuring the optical characteristics of the optical functional surface of the optical element. In this case, in order to cancel the deformation of the optical element, the thickness of the thin film formed on the non-optical functional surface side of the optical element is adjusted for each part according to the deformation amount of the optical element. The processing amount of thin film thickness (film thickness or polishing film thickness) can be controlled almost in real time while measuring the correction status of the optical characteristics such as the shape of the optical function surface or the wavefront. The shape accuracy of the element can be corrected with high accuracy.
[0011]
In the optical element of the present invention, a thin film having an internal stress is formed on the non-optical functional surface (back surface), and the shape of the optical functional surface is corrected using the action of the internal stress (film stress) of the thin film. It is characterized by.
[0012]
An exposure apparatus of the present invention is an exposure apparatus that forms a pattern by selectively irradiating a sensitive substrate with energy rays, and includes the above-described optical element.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is a diagram showing a method for correcting the shape of an optical element according to the first embodiment of the present invention.
A multilayer reflector 10 shown in FIG. 1 has a multilayer film 2 formed on the upper surface of the substrate 1 polished with high precision (in the following description, the multilayer film 2 is formed). This surface is called an optical functional surface (the portion of the optical element (mirror) involved in the transmission of light) 10a). The substrate 1 is made of glass having a low coefficient of thermal expansion, and the multilayer film 2 is formed by alternately stacking 50 pairs of molybdenum (Mo) and silicon (Si).
[0014]
Below the bottom surface of the substrate 1 in the figure (a surface without a multilayer film, in the following description, a non-optical functional surface (referred to as a portion of the optical element (mirror) that does not participate in light transmission) 10b) 5 is arranged. The film forming mechanism 5 forms the thin film 3 by scattering and depositing the film raw material 4 (arrows in the figure) toward the non-optical functional surface 10b of the mirror 10 by ion sputtering. As the thin film 3 (film raw material 4), the same material (such as molybdenum or silicon) as the multilayer film 2 can be used.
[0015]
In the present embodiment, the film thickness distribution control plate 7 may be used when the thin film 3 is formed.
FIG. 2 is a plan view showing the film thickness distribution control plate.
The film thickness distribution control plate 7 has two shielding portions 7a and two openings 7b, and is point-symmetric with respect to the center CP. The opening 7b has a substantially sector shape surrounded by a straight line 71 and a curve 72 extending from the center CP, and an arc 73 around the center CP.
The film thickness distribution control plate 7 is disposed in the vicinity of the non-optical functional surface 10b of the mirror 10 (see FIG. 1). Then, while rotating the film thickness distribution control plate 7 around the rotation axis AX (passing through the center CP) (or rotating the mirror 10), the film raw material 4 that has passed through the opening 7b is transferred to the non-optical function of the mirror 10. The thin film 3 is deposited on the surface 10b. At this time, the circumferential distribution of the thickness of the thin film 3 is controlled by adjusting the shape of the opening 7b.
[0016]
The optical element correction method according to the first embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. 1 and 5A.
FIG. 5A is a flowchart showing a method for correcting an optical element according to the first embodiment of the present invention.
First, the optical characteristics (shape, wavefront, etc.) of the mirror (optical element) 10 are measured (S11). In this measurement, for example, a pinhole interferometer type measuring device disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2002-131489 can be used.
Then, in order to correct the shape of the mirror 10 from the result measured in S11, the thickness of the thin film to be deposited on the non-optical functional surface 10b of the mirror 10 is determined (S12), and the film is formed on the non-optical functional surface 10b. The thin film 3 is formed (S13).
[0017]
According to this embodiment, a shape error occurring in an optical element such as a mirror can be offset by forming a thin film having internal stress on the non-optical functional surface of the optical element. Thereby, it is possible to improve the deterioration of the optical characteristics (shape, wavefront, etc.) due to the shape error of the optical element.
[0018]
In addition, as a method of forming the thin film 3, in addition to the above-described sputtering, vacuum deposition, ion plating, or the like can be used. Moreover, a liquid phase can also be used like plating.
[0019]
Next, a method for correcting the shape of an optical element according to the second embodiment of the present invention will be described.
FIG. 3 is a diagram showing a method for correcting the shape of an optical element according to the second embodiment of the present invention.
A mirror measurement mechanism 6 is disposed above the optical function surface 10 a of the mirror 10. The mirror measurement mechanism 6 measures the optical characteristics (shape, wavefront, etc.) of the optical function surface 10 a of the mirror 10. As the mirror measuring mechanism 6, the measuring device disclosed in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-131487 can be used (in the drawing, the mirror measuring mechanism 6 is illustrated in a simplified manner).
The configurations of the mirror 10 and the film forming mechanism 5 in FIG. 3 are the same as those in FIG.
[0020]
In the present embodiment, the thin film 3 is formed while measuring the optical characteristics of the mirror 10 with the mirror measurement mechanism 6.
[0021]
According to the present embodiment, the film thickness of the thin film 3 is adjusted while taking into account the optical characteristics of the mirror 10 that change as the thin film 3 is formed on the non-optical functional surface 10 b of the mirror 10. can do. Thereby, the shape correction of the mirror 10 can be performed more accurately.
[0022]
FIG. 4 is a diagram showing an optical element shape correcting method according to the third embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 4, an ion source 8 is disposed below the non-optical functional surface 10 b of the mirror 10. The ion source 8 includes a filament 82, a grid 83, and the like. An ion material (such as argon (Ar)) is supplied into the ion source 8. This ionic material substance is excited by the filament 82, passes through the grid 83, is adjusted to a desired beam diameter, and becomes an ion beam (Focused Ion Beam) 84.
[0023]
A thin film 3 is formed on the non-optical functional surface 10b of the mirror 10 in advance. A swing mechanism 8 a is attached to the ion source 8, and an ion beam 84 can be irradiated to an arbitrary place on the thin film 3.
Since the configuration of the mirror 10 and the like is the same as that in FIG. 1, the same reference numerals are assigned and description thereof is omitted.
[0024]
Hereinafter, a method for correcting an optical element according to the third embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 4 and 5B.
FIG. 5B is a flowchart showing a method for correcting an optical element according to the third embodiment of the present invention.
First, the optical characteristics (shape, wavefront, etc.) of the mirror (optical element) 10 are measured (S31). In this measurement, a measuring device disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2002-131487 can be used as in the above-described embodiment.
Next, in order to correct the shape of the mirror 10 from the result measured in S31, the film thickness of the thin film to be deposited on the non-optical functional surface 10b of the mirror 10 is determined (S32), and on the non-optical functional surface 10b. A thin film 3 is formed on the substrate (S33).
Then, the thin film 3 is etched using the ion source 8 while measuring the optical characteristics of the mirror 10 with the mirror measurement mechanism 6 (S34). At this time, etching is performed while adjusting the portion of the thin film 3 to be ground and the amount to be ground based on the result of measuring the optical characteristics of the mirror 10.
[0025]
According to the present embodiment, in order to cancel out the deformation of the optical element, the thickness of the thin film formed on the non-optical functional surface side of the optical element is arbitrarily adjusted for each part according to the deformation amount of the optical element. When processing, the processing amount of the thin film thickness (film thickness or polishing film thickness) is adjusted almost in real time while measuring the correction status of the optical characteristics such as the shape of the optical function surface of the optical element or the wavefront. Therefore, it is possible to accurately correct the shape accuracy of the optical element.
[0026]
FIG. 6 is a diagram schematically showing an exposure apparatus according to an embodiment of the present invention.
An EUV exposure apparatus 100 shown in FIG. 6 includes an X-ray generator (laser plasma X-ray source) 101. The X-ray generator 101 includes a spherical vacuum vessel 102, and the inside of the vacuum vessel 102 is exhausted by a vacuum pump (not shown).
[0027]
A multilayer parabolic mirror 104 is installed on the upper side of the vacuum vessel 102 in the drawing with the reflecting surface 104a facing downward (+ Z direction) in the drawing. The mirror 104 is adjusted by the shape correcting method of the present invention.
[0028]
A lens 106 is arranged on the right side of the vacuum vessel 102 in the drawing, and a laser light source (not shown) is arranged on the right side of the lens 106. This laser light source emits pulsed laser light 105 in the −Y direction. The pulsed laser beam 105 is condensed at the focal position of the multilayer parabolic mirror 104 by the lens 106. A target material 103 (xenon (Xe) or the like) is disposed at this focal position. When the focused pulse laser beam 105 is irradiated onto the target material 103, plasma 107 is generated. The plasma 107 emits soft X-rays (EUV light) 108 having a wavelength band near 13 nm.
[0029]
An X-ray filter 109 that cuts visible light is provided below the vacuum container 102. The EUV light 108 is reflected in the + Z direction by the multilayer parabolic mirror 104, passes through the X-ray filter 109, and is guided to the exposure chamber 110. At this time, the spectrum of the visible light band of the EUV light 108 is cut.
[0030]
In this embodiment, a laser plasma X-ray source is used as the X-ray generator 101, but a discharge plasma X-ray source can also be used. A discharge plasma X-ray source is one that turns a target material into plasma by pulse high voltage discharge and emits X-rays from this plasma.
[0031]
An exposure chamber 110 is installed below the X-ray generator 101 in the figure. An illumination optical system 113 is disposed inside the exposure chamber 110. The illumination optical system 113 is composed of a condenser-type reflection mirror, a fly-eye optical-system reflection mirror, and the like (shown in a simplified manner in the figure), and the EUV light 108 incident from the X-ray generation apparatus 101 is circular. Shape in an arc and irradiate toward the left in the figure.
[0032]
A reflecting mirror 115 is disposed on the left side of the illumination optical system 113. The reflecting mirror 115 is a circular concave mirror, and is held vertically (parallel to the Z axis) by a holding member (not shown) so that the reflecting surface 115a faces rightward in the drawing (+ Y direction). An optical path bending reflecting mirror 116 is arranged on the right side of the reflecting mirror 115 in the drawing. Above the optical path bending reflecting mirror 116 in the figure, the reflective mask 111 is disposed horizontally (parallel to the XY plane) so that the reflecting surface 111a faces downward (+ Z direction). The EUV light emitted from the illumination optical system 113 is reflected and collected by the reflecting mirror 115, and then reaches the reflecting surface 11 a of the reflective mask 111 via the optical path bending reflecting mirror 116.
[0033]
The reflecting mirrors 115 and 116 are made of a substrate made of low thermal expansion glass whose reflecting surface is processed with high accuracy and with little thermal deformation. Similar to the reflective surface of the multilayer parabolic mirror 104 of the X-ray generator 101, the Mo / Si multilayer film in which molybdenum (Mo) and silicon (Si) are alternately stacked is formed on the reflective surface 115a of the reflective mirror 115. Is formed. When X-rays having a wavelength of 10 to 15 nm are used, substances such as molybdenum (Mo), ruthenium (Ru), rhodium (Rh), silicon (Si), beryllium (Be), carbon tetraboride ( A multilayer film combined with a substance such as B 4 C) may also be used.
[0034]
A reflective film made of a multilayer film is also formed on the reflective surface 111 a of the reflective mask 111. These mirrors 115 and 116 and the mask 111 are adjusted by the shape correcting method of the present invention.
A mask pattern corresponding to the pattern to be transferred to the wafer 112 is formed on the reflective film of the reflective mask 111. The reflective mask 111 is attached to a mask stage 117 shown in the upper part of the drawing. The mask stage 117 is movable at least in the Y direction, and the EUV light reflected by the optical path bending reflecting mirror 116 is sequentially scanned on the reflective mask 111.
[0035]
A projection optical system 114 and a wafer (a substrate coated with a sensitive resin) 112 are arranged in order from the top below the reflective mask 111 in the drawing. The projection optical system 114 includes a plurality of reflecting mirrors. The wafer 112 is fixed on a wafer stage 118 that can move in the XYZ directions so that the exposure surface 112a faces upward (−Z direction) in the drawing. The EUV light reflected by the reflective mask 111 is reduced to a predetermined reduction magnification (for example, ¼) by the projection optical system 114 to form an image on the wafer 112, and the pattern on the mask 111 is transferred onto the wafer 112. Is done.
[0036]
In the present embodiment, the mirrors 104, 115, and 116 and the reflective mask 111 are adjusted by the shape correction method of the present invention. For example, the mirrors included in the illumination optical system 113 and the projection optical system 114 The shape correction method of the present invention can be applied to any optical element included in the exposure apparatus 100 for adjustment.
[0037]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, for example, when correcting the shape of a mirror that has deformed due to internal stress of the multilayer film, the non-optical functional surface of the mirror is not peeled off without peeling the multilayer film. The shape can be corrected by forming a thin film on the side. For this reason, since it is not influenced by the manufacturing error accompanying the re-deposition of the multilayer film, the shape of the mirror can be corrected with high accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a method for correcting the shape of an optical element according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing a film thickness distribution control plate.
FIG. 3 is a diagram showing a method for correcting the shape of an optical element according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a diagram showing a method for correcting the shape of an optical element according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 5A is a flowchart showing a method for correcting an optical element according to the first embodiment of the present invention.
(B) It is a flowchart which shows the correction method of the optical element which concerns on the 3rd Embodiment of this invention.
FIG. 6 schematically shows an exposure apparatus according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Mirror 1 Mirror substrate 2 Multilayer film 3 Thin film 4 Film raw material 5 Film formation mechanism 6 Mirror measurement mechanism 7 Film thickness distribution control plate 7a Shielding part 7b Opening part 8 Ion source 82 Filament 83 Grid 84 Ion beam 8a Swing mechanism 100 Exposure Apparatus 101 X-ray generator 102 vacuum container 103 target material 104 multilayer parabolic mirror 105 pulse laser beam 106 lens 107 plasma 108 soft X-ray 109 filter 110 exposure chamber 111 reflective mask 112 wafer 113 illumination optical system 114 projection optical system 115 Multilayer Reflector 116 Optical Path Bending Reflector 117 Mask Stage 118 Wafer Stage