JP2003344863A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents
液晶表示装置およびその製造方法Info
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- JP2003344863A JP2003344863A JP2002148206A JP2002148206A JP2003344863A JP 2003344863 A JP2003344863 A JP 2003344863A JP 2002148206 A JP2002148206 A JP 2002148206A JP 2002148206 A JP2002148206 A JP 2002148206A JP 2003344863 A JP2003344863 A JP 2003344863A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 滴下注入方式を用いた液晶表示装置におい
て、シールパンクやギャップ不良が発生しないシール信
頼性の高い液晶表示装置およびその製造方法を得る。 【解決手段】 カラーフィルタ基板４上の周辺部にディ
スペンサを用いて紫外線硬化型のシール材７を供給す
る。この時、カラーフィルタ基板４のコーナ部４ｅにシ
ール材７の始点端部７ａを配置し、表示部の周辺を巡っ
て閉ループ７ｃを形成してその終点端部７ｂを始点端部
７ａと交差させる。この交差部１０を液晶駆動端子が配
置される二つの端縁４ｃ、４ｄと対向する２つの端縁４
ａ、４ｂ間に形成されたコーナ部４ｅに配置することに
より、シール材７が液晶駆動端子に付着するのを防止で
き、品質および信頼性の高い液晶表示パネルが得られ
る。また、ディスペンサによるシール材７の吐出量を始
点端部７ａから終点端部７ｂまでほぼ一定とすることに
よりディスペンサの設定が容易に行え作業性が向上す
る。
て、シールパンクやギャップ不良が発生しないシール信
頼性の高い液晶表示装置およびその製造方法を得る。 【解決手段】 カラーフィルタ基板４上の周辺部にディ
スペンサを用いて紫外線硬化型のシール材７を供給す
る。この時、カラーフィルタ基板４のコーナ部４ｅにシ
ール材７の始点端部７ａを配置し、表示部の周辺を巡っ
て閉ループ７ｃを形成してその終点端部７ｂを始点端部
７ａと交差させる。この交差部１０を液晶駆動端子が配
置される二つの端縁４ｃ、４ｄと対向する２つの端縁４
ａ、４ｂ間に形成されたコーナ部４ｅに配置することに
より、シール材７が液晶駆動端子に付着するのを防止で
き、品質および信頼性の高い液晶表示パネルが得られ
る。また、ディスペンサによるシール材７の吐出量を始
点端部７ａから終点端部７ｂまでほぼ一定とすることに
よりディスペンサの設定が容易に行え作業性が向上す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置およ
びその製造方法に関し、特に滴下注入方式を用いた液晶
表示パネルにおけるシール材のパターン形状を改良した
液晶表示装置およびその製造方法に関するものである。
びその製造方法に関し、特に滴下注入方式を用いた液晶
表示パネルにおけるシール材のパターン形状を改良した
液晶表示装置およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、液晶表示パネルの封止方法と
しては、パネルを構成する一方の基板、例えばカラーフ
ィルタ基板の周辺部に沿って液晶の注入口を除いてシー
ル材をループ状に塗布した後、対向する電極基板をスペ
ーサにより微小間隔を保つ状態に保持してシール材を硬
化し、これを液晶溜めに浸漬して液晶を真空注入した後
に封口する方法がとられていた。しかし、２枚の基板間
隔は数μｍと狭く真空排気に長時間を要するため作業効
率が低く、また、封止処理後に基板に付着している液晶
を洗浄しなければならず、液晶の無駄が多いという問題
もあった。そこで、近年、このような問題を解消する方
法として、液晶を一方の基板上に滴下し、２枚の基板を
真空中にて貼り合わせる滴下注入方式が提案されてい
る。この滴下注入方式においては、シールパターンを形
成する方法として、従来のスクリーン印刷法に代わって
ディスペンサにより基板上にシール材を供給する方法が
用いられている。すなわち、一方の基板上にディスペン
サを用いてシール材の閉ループを形成し、この基板上に
液晶を滴下した後に他方の基板と共に貼り合わせ装置内
にセットし、真空排気を行い、真空中にて２枚の基板を
貼り合わせるものである。
しては、パネルを構成する一方の基板、例えばカラーフ
ィルタ基板の周辺部に沿って液晶の注入口を除いてシー
ル材をループ状に塗布した後、対向する電極基板をスペ
ーサにより微小間隔を保つ状態に保持してシール材を硬
化し、これを液晶溜めに浸漬して液晶を真空注入した後
に封口する方法がとられていた。しかし、２枚の基板間
隔は数μｍと狭く真空排気に長時間を要するため作業効
率が低く、また、封止処理後に基板に付着している液晶
を洗浄しなければならず、液晶の無駄が多いという問題
もあった。そこで、近年、このような問題を解消する方
法として、液晶を一方の基板上に滴下し、２枚の基板を
真空中にて貼り合わせる滴下注入方式が提案されてい
る。この滴下注入方式においては、シールパターンを形
成する方法として、従来のスクリーン印刷法に代わって
ディスペンサにより基板上にシール材を供給する方法が
用いられている。すなわち、一方の基板上にディスペン
サを用いてシール材の閉ループを形成し、この基板上に
液晶を滴下した後に他方の基板と共に貼り合わせ装置内
にセットし、真空排気を行い、真空中にて２枚の基板を
貼り合わせるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
滴下注入方式においては、液晶の注入口が不要であるた
めに、ディスペンサを用いてシール材の閉ループを一筆
書きで描いており、シールの信頼性を向上させるために
はその始点端部と終点端部を重ねる必要があった。この
重ね合わせ部ではシール材の量が他の位置よりも多くな
ることから、２枚の基板を加圧して接合する際に横方向
にシール幅が増加するという問題があった。このため、
例えば特開平８−２４０８０７号公報では、シールマー
ジン（シール位置と基板端面の距離）が最も大きい４つ
のコーナ部のいずれかを一筆書きの始点端部および終点
端部としてシール材を線引きして、閉ループを形成する
方法が提案されている。
滴下注入方式においては、液晶の注入口が不要であるた
めに、ディスペンサを用いてシール材の閉ループを一筆
書きで描いており、シールの信頼性を向上させるために
はその始点端部と終点端部を重ねる必要があった。この
重ね合わせ部ではシール材の量が他の位置よりも多くな
ることから、２枚の基板を加圧して接合する際に横方向
にシール幅が増加するという問題があった。このため、
例えば特開平８−２４０８０７号公報では、シールマー
ジン（シール位置と基板端面の距離）が最も大きい４つ
のコーナ部のいずれかを一筆書きの始点端部および終点
端部としてシール材を線引きして、閉ループを形成する
方法が提案されている。
【０００４】また、始点端部と終点端部を重ね合わせて
もシール材の量が他の位置よりも多くならない方法とし
て、図４に示すように、シール材７のパターンの始点端
部７ａと終点端部７ｂの重ね合わせ部９において、シー
ル幅を他の位置の所定のシール幅よりも細くして互いに
重なるようにし、重ね合わせた後に他の位置のシール幅
と同じ幅となるようにする方法もある。しかし、このよ
うなシール材７のパターンを形成するにはディスペンサ
の設定が難しく、シール材７の重なり不足によるシール
パンクやシールの盛りすぎによるギャップ不良が発生し
やすいため、生産性が低いという問題があった。なお、
液晶表示パネルにおいては、通常、方形の基板の２つの
端縁（例えば図４（ａ）中の端縁４ｃ、４ｄ）に沿って
液晶駆動端子（図示せず）が配置される。この端子にシ
ール材７が付着すると接続不良が発生するため、シール
材７の始点端部７ａと終点端部７ｂの重ね合わせ部９の
位置を考慮する必要があった。
もシール材の量が他の位置よりも多くならない方法とし
て、図４に示すように、シール材７のパターンの始点端
部７ａと終点端部７ｂの重ね合わせ部９において、シー
ル幅を他の位置の所定のシール幅よりも細くして互いに
重なるようにし、重ね合わせた後に他の位置のシール幅
と同じ幅となるようにする方法もある。しかし、このよ
うなシール材７のパターンを形成するにはディスペンサ
の設定が難しく、シール材７の重なり不足によるシール
パンクやシールの盛りすぎによるギャップ不良が発生し
やすいため、生産性が低いという問題があった。なお、
液晶表示パネルにおいては、通常、方形の基板の２つの
端縁（例えば図４（ａ）中の端縁４ｃ、４ｄ）に沿って
液晶駆動端子（図示せず）が配置される。この端子にシ
ール材７が付着すると接続不良が発生するため、シール
材７の始点端部７ａと終点端部７ｂの重ね合わせ部９の
位置を考慮する必要があった。
【０００５】本発明は、上記のような問題点を解消する
ためになされたもので、滴下注入方式を用いた液晶表示
装置において、シールパンクやギャップ不良が発生せ
ず、シール信頼性の高い液晶表示装置およびその製造方
法を得ることを目的とする。
ためになされたもので、滴下注入方式を用いた液晶表示
装置において、シールパンクやギャップ不良が発生せ
ず、シール信頼性の高い液晶表示装置およびその製造方
法を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる液晶表示
装置は、それぞれの中央部に表示部が形成された２枚の
基板を互いに対向して配置し、各基板とこれらの基板間
に表示部を囲むように配置されたシール材の閉ループと
によって形成される空間に液晶が配置された液晶表示装
置であって、シール材はその始点端部から表示部の周辺
を巡って閉ループを形成し、その終点端部が始点端部と
交差しているものである。また、２枚の基板は４つの端
縁とこれらの隣接する各端縁間に形成された４つのコー
ナ部を有するほぼ方形の基板であり、４つのコーナ部の
１つに、シール材の始点端部と終点端部が配置されたも
のである。さらに、４つの端縁のうちの隣接する２つの
端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁と
対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、シール
材の始点端部と終点端部が配置されたものである。ま
た、シール材の始点端部と終点端部が閉ループの外側へ
延びているものである。さらに、シール材の始点端部と
終点端部が互いにほぼ直角に交差しているものである。
装置は、それぞれの中央部に表示部が形成された２枚の
基板を互いに対向して配置し、各基板とこれらの基板間
に表示部を囲むように配置されたシール材の閉ループと
によって形成される空間に液晶が配置された液晶表示装
置であって、シール材はその始点端部から表示部の周辺
を巡って閉ループを形成し、その終点端部が始点端部と
交差しているものである。また、２枚の基板は４つの端
縁とこれらの隣接する各端縁間に形成された４つのコー
ナ部を有するほぼ方形の基板であり、４つのコーナ部の
１つに、シール材の始点端部と終点端部が配置されたも
のである。さらに、４つの端縁のうちの隣接する２つの
端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁と
対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、シール
材の始点端部と終点端部が配置されたものである。ま
た、シール材の始点端部と終点端部が閉ループの外側へ
延びているものである。さらに、シール材の始点端部と
終点端部が互いにほぼ直角に交差しているものである。
【０００７】また、本発明に係わる液晶表示装置の製造
方法は、それぞれの中央部に表示部が形成された２枚の
基板を互いに対向して配置し、各基板とこれらの基板間
に表示部を囲むように配置されたシール材の閉ループと
によって形成される空間に液晶が配置された液晶表示装
置の製造方法であって、シール材は、ディスペンサを用
いてその始点端部から表示部の周辺を巡って閉ループを
形成され、さらにその終点端部が始点端部と交差するよ
うにして形成されるものである。また、２枚の基板は４
つの端縁とこれらの隣接する各端縁間に形成された４つ
のコーナ部を有するほぼ方形の基板であり、４つのコー
ナ部の１つに始点端部と終点端部が位置するようにシー
ル材が形成されるものである。さらに、４つの端縁のう
ちの隣接する２つの端縁に液晶駆動端子が配置され、こ
れらの２つの端縁と対向する２つの端縁間に形成された
コーナ部に、始点端部と終点端部が位置するようにシー
ル材が形成されるものである。また、ディスペンサによ
るシール材の吐出量を、始点端部から終点端部までほぼ
一定とするものである。
方法は、それぞれの中央部に表示部が形成された２枚の
基板を互いに対向して配置し、各基板とこれらの基板間
に表示部を囲むように配置されたシール材の閉ループと
によって形成される空間に液晶が配置された液晶表示装
置の製造方法であって、シール材は、ディスペンサを用
いてその始点端部から表示部の周辺を巡って閉ループを
形成され、さらにその終点端部が始点端部と交差するよ
うにして形成されるものである。また、２枚の基板は４
つの端縁とこれらの隣接する各端縁間に形成された４つ
のコーナ部を有するほぼ方形の基板であり、４つのコー
ナ部の１つに始点端部と終点端部が位置するようにシー
ル材が形成されるものである。さらに、４つの端縁のう
ちの隣接する２つの端縁に液晶駆動端子が配置され、こ
れらの２つの端縁と対向する２つの端縁間に形成された
コーナ部に、始点端部と終点端部が位置するようにシー
ル材が形成されるものである。また、ディスペンサによ
るシール材の吐出量を、始点端部から終点端部までほぼ
一定とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】実施の形態１．以下に本発明の実
施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本実施の形
態における液晶表示装置は、それぞれの中央部に表示部
が形成された２枚の基板、例えばＴＦＴアレイ基板とカ
ラーフィルタ基板のうちいずれか一方の基板上に表示部
を囲むようにディスペンサによりシール材を供給して閉
ループを形成し、この基板上に液晶を滴下して真空中に
て他方の基板と貼り合わせる滴下注入方式を用いて製造
されるものである。まず、本実施の形態における液晶表
示装置を構成する液晶表示パネルの構造について図１を
用いて簡単に説明する。液晶表示パネル１は、一定間隔
をおいて互いに対向して配置された電極基板２と対向基
板４より構成される。電極基板２は例えばＴＦＴアレイ
基板であり、その画素電極形成領域３には図示しないＴ
ＦＴ（薄膜トランジスタ）および画素電極等がマトリク
ス状に形成されており、外部回路より供給される画像信
号により液晶を駆動し、各画素の光透過率を制御する機
能を有する。一方、対向基板４は例えばカラーフィルタ
基板であり、その対向電極形成領域５には図示しない透
明導電膜よりなる対向電極やカラー表示用の色材が形成
されている。これらの画素電極形成領域３及び対向電極
形成領域５を一般に液晶表示パネル１の表示部という。
また、電極基板２および対向基板４とこれらの基板間に
表示部を囲むように配置されたシール材７の閉ループと
によって形成される空間に液晶８が配置され、スペーサ
６により基板間隔が一定に保持される。本実施の形態で
は、シール材７はその始点端部から表示部の周辺を巡っ
て閉ループを形成し、その終点端部が始点端部と交差し
ているものである。
施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本実施の形
態における液晶表示装置は、それぞれの中央部に表示部
が形成された２枚の基板、例えばＴＦＴアレイ基板とカ
ラーフィルタ基板のうちいずれか一方の基板上に表示部
を囲むようにディスペンサによりシール材を供給して閉
ループを形成し、この基板上に液晶を滴下して真空中に
て他方の基板と貼り合わせる滴下注入方式を用いて製造
されるものである。まず、本実施の形態における液晶表
示装置を構成する液晶表示パネルの構造について図１を
用いて簡単に説明する。液晶表示パネル１は、一定間隔
をおいて互いに対向して配置された電極基板２と対向基
板４より構成される。電極基板２は例えばＴＦＴアレイ
基板であり、その画素電極形成領域３には図示しないＴ
ＦＴ（薄膜トランジスタ）および画素電極等がマトリク
ス状に形成されており、外部回路より供給される画像信
号により液晶を駆動し、各画素の光透過率を制御する機
能を有する。一方、対向基板４は例えばカラーフィルタ
基板であり、その対向電極形成領域５には図示しない透
明導電膜よりなる対向電極やカラー表示用の色材が形成
されている。これらの画素電極形成領域３及び対向電極
形成領域５を一般に液晶表示パネル１の表示部という。
また、電極基板２および対向基板４とこれらの基板間に
表示部を囲むように配置されたシール材７の閉ループと
によって形成される空間に液晶８が配置され、スペーサ
６により基板間隔が一定に保持される。本実施の形態で
は、シール材７はその始点端部から表示部の周辺を巡っ
て閉ループを形成し、その終点端部が始点端部と交差し
ているものである。
【０００９】本実施の形態における液晶表示装置の製造
方法について図１および図２を用いて説明する。図２
（ａ）は本実施の形態における液晶表示パネルのシール
パターンを示す平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）中Ｂで
示す部分の拡大図である。なお、カラーフィルタ基板４
は、４つの端縁４ａ、４ｂ、４ｃおよび４ｄとこれらの
隣接する各端縁間に形成された４つのコーナ部４ｅ、４
ｆ、４ｇおよび４ｈを有する方形の基板である。まず、
厚さ０.６ｍｍのカラーフィルタ基板４上の周辺部にデ
ィスペンサを用いて紫外線硬化型のシール材７を供給し
閉ループ７ｃを形成する。この時、カラーフィルタ基板
４の４つのコーナ部４ｅ、４ｆ、４ｇおよび４ｈのうち
のいずれかのコーナ部、本実施の形態ではコーナ部４ｅ
にシール材７の始点端部７ａを配置し、図２（ａ）に示
すように表示部の周辺を巡って閉ループ７ｃを形成して
その終点端部７ｂを始点端部７ａと交差させる。すなわ
ち、コーナ部４ｅには、図２（ｂ）に示すようなシール
材７の交差部１０が形成される。シール材７の始点端部
７ａと終点端部７ｂは閉ループ７ｃの外側へ延びてお
り、それぞれの基板の中央部に形成された表示部に影響
を与えることはない。また、他の３箇所のコーナ部４
ｆ、４ｇおよび４ｈにおいては、図３に示すように、シ
ール材７の閉ループ７ｃがカーブを描いて形成されるの
に対し、コーナ部４ｅにおける交差部１０ではシール材
７の始点端部７ａおよび終点端部７ｂが互いにほぼ直角
に交差している。このため、表示部である対向電極形成
領域５と交差部１０との距離Ｌ1は、他の三箇所のコー
ナ部４ｆ、４ｇおよび４ｈにおけるシール材７と対向電
極形成領域５との距離Ｌ2よりも長くなる。
方法について図１および図２を用いて説明する。図２
（ａ）は本実施の形態における液晶表示パネルのシール
パターンを示す平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）中Ｂで
示す部分の拡大図である。なお、カラーフィルタ基板４
は、４つの端縁４ａ、４ｂ、４ｃおよび４ｄとこれらの
隣接する各端縁間に形成された４つのコーナ部４ｅ、４
ｆ、４ｇおよび４ｈを有する方形の基板である。まず、
厚さ０.６ｍｍのカラーフィルタ基板４上の周辺部にデ
ィスペンサを用いて紫外線硬化型のシール材７を供給し
閉ループ７ｃを形成する。この時、カラーフィルタ基板
４の４つのコーナ部４ｅ、４ｆ、４ｇおよび４ｈのうち
のいずれかのコーナ部、本実施の形態ではコーナ部４ｅ
にシール材７の始点端部７ａを配置し、図２（ａ）に示
すように表示部の周辺を巡って閉ループ７ｃを形成して
その終点端部７ｂを始点端部７ａと交差させる。すなわ
ち、コーナ部４ｅには、図２（ｂ）に示すようなシール
材７の交差部１０が形成される。シール材７の始点端部
７ａと終点端部７ｂは閉ループ７ｃの外側へ延びてお
り、それぞれの基板の中央部に形成された表示部に影響
を与えることはない。また、他の３箇所のコーナ部４
ｆ、４ｇおよび４ｈにおいては、図３に示すように、シ
ール材７の閉ループ７ｃがカーブを描いて形成されるの
に対し、コーナ部４ｅにおける交差部１０ではシール材
７の始点端部７ａおよび終点端部７ｂが互いにほぼ直角
に交差している。このため、表示部である対向電極形成
領域５と交差部１０との距離Ｌ1は、他の三箇所のコー
ナ部４ｆ、４ｇおよび４ｈにおけるシール材７と対向電
極形成領域５との距離Ｌ2よりも長くなる。
【００１０】また、通常、液晶表示装置においては、基
板の隣接する２つの端縁に液晶駆動端子が配置される
が、本実施の形態では、カラーフィルタ基板４の４つの
端縁４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄのうち、液晶駆動端子（図
示せず）が配置される２つの端縁４ｃ、４ｄと対向する
２つの端縁４ａ、４ｂ間に形成されたコーナ部４ｅに、
シール材７の始点端部７ａと終点端部７ｂを配置してい
る。なお、本実施の形態では、ディスペンサによるシー
ル材７の吐出量を始点端部７ａから終点端部７ｂまでほ
ぼ一定とした。一方、ＴＦＴアレイ基板２側には粒径
４.０μｍのスペーサ６を散布し、加熱して密着させ
る。その後、カラーフィルタ基板４上に所定量の液晶８
を滴下し、ＴＦＴアレイ基板２と共に貼り合わせ装置内
にセットし真空排気を行い、真空中にて２枚の基板を貼
り合わせる。その後、大気中においてシール材７に紫外
線を照射して硬化させ、本実施の形態における液晶表示
パネル１が完成する。なお、本実施の形態では、カラー
フィルタ基板４側にシール材７を形成する例について説
明したが、ＴＦＴアレイ基板２側に形成する場合もあ
り、いずれの場合においても本発明は適用可能である。
板の隣接する２つの端縁に液晶駆動端子が配置される
が、本実施の形態では、カラーフィルタ基板４の４つの
端縁４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄのうち、液晶駆動端子（図
示せず）が配置される２つの端縁４ｃ、４ｄと対向する
２つの端縁４ａ、４ｂ間に形成されたコーナ部４ｅに、
シール材７の始点端部７ａと終点端部７ｂを配置してい
る。なお、本実施の形態では、ディスペンサによるシー
ル材７の吐出量を始点端部７ａから終点端部７ｂまでほ
ぼ一定とした。一方、ＴＦＴアレイ基板２側には粒径
４.０μｍのスペーサ６を散布し、加熱して密着させ
る。その後、カラーフィルタ基板４上に所定量の液晶８
を滴下し、ＴＦＴアレイ基板２と共に貼り合わせ装置内
にセットし真空排気を行い、真空中にて２枚の基板を貼
り合わせる。その後、大気中においてシール材７に紫外
線を照射して硬化させ、本実施の形態における液晶表示
パネル１が完成する。なお、本実施の形態では、カラー
フィルタ基板４側にシール材７を形成する例について説
明したが、ＴＦＴアレイ基板２側に形成する場合もあ
り、いずれの場合においても本発明は適用可能である。
【００１１】本実施の形態によれば、滴下注入方式によ
り製造される液晶表示装置において、シール材７がその
始点端部７ａから表示部の周辺を巡って閉ループ７ｃを
形成し、その終点端部７ｂが始点端部７ａと交差するよ
うにしたので、シール材７の重なり不足によるシールパ
ンクやシールの盛りすぎによるギャップ不良が発生しな
いシール信頼性の高い液晶表示装置が得られた。なお、
交差部１０においては、他の部分よりもシール材７の量
が多くなりシール幅がやや拡がるが、交差部１０をシー
ルマージン（シール材７の位置と基板端面の距離）の大
きい基板のコーナ部４ｅに設けているため、従来に比べ
てシールマージンを増やす必要はなく、基板サイズの小
型化を阻むものではない。さらに、表示部と交差部１０
との距離Ｌ1が他の三箇所のコーナ部４ｆ、４ｇおよび
４ｈにおけるシール材７と表示部との距離Ｌ2よりも長
いため、ギャップ不良は発生しなかった。また、交差部
１０を液晶駆動端子が配置される２つの端縁４ｃ、４ｄ
と対向する２つの端縁４ａ、４ｂ間に形成されたコーナ
部４ｅに配置することにより、シール材７が液晶駆動端
子に付着するのを防止でき、品質および信頼性の高い液
晶表示パネルが得られた。また、ディスペンサによるシ
ール材７の吐出量を始点端部７ａから終点端部７ｂまで
ほぼ一定としたのでディスペンサの設定が容易に行え、
さらに、本実施の形態による交差部１０を有するパター
ンは、重ね合わせ部９を有する従来のパターン（図４）
に比べ、シール材７のパターン確認の検査も容易である
ため、作業性および生産性が向上した。
り製造される液晶表示装置において、シール材７がその
始点端部７ａから表示部の周辺を巡って閉ループ７ｃを
形成し、その終点端部７ｂが始点端部７ａと交差するよ
うにしたので、シール材７の重なり不足によるシールパ
ンクやシールの盛りすぎによるギャップ不良が発生しな
いシール信頼性の高い液晶表示装置が得られた。なお、
交差部１０においては、他の部分よりもシール材７の量
が多くなりシール幅がやや拡がるが、交差部１０をシー
ルマージン（シール材７の位置と基板端面の距離）の大
きい基板のコーナ部４ｅに設けているため、従来に比べ
てシールマージンを増やす必要はなく、基板サイズの小
型化を阻むものではない。さらに、表示部と交差部１０
との距離Ｌ1が他の三箇所のコーナ部４ｆ、４ｇおよび
４ｈにおけるシール材７と表示部との距離Ｌ2よりも長
いため、ギャップ不良は発生しなかった。また、交差部
１０を液晶駆動端子が配置される２つの端縁４ｃ、４ｄ
と対向する２つの端縁４ａ、４ｂ間に形成されたコーナ
部４ｅに配置することにより、シール材７が液晶駆動端
子に付着するのを防止でき、品質および信頼性の高い液
晶表示パネルが得られた。また、ディスペンサによるシ
ール材７の吐出量を始点端部７ａから終点端部７ｂまで
ほぼ一定としたのでディスペンサの設定が容易に行え、
さらに、本実施の形態による交差部１０を有するパター
ンは、重ね合わせ部９を有する従来のパターン（図４）
に比べ、シール材７のパターン確認の検査も容易である
ため、作業性および生産性が向上した。
【００１２】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、それぞ
れの中央部に表示部が形成された２枚の基板を互いに対
向して配置し、各基板とこれらの基板間に表示部を囲む
ように配置されたシール材の閉ループとによって形成さ
れる空間に液晶が配置された液晶表示装置において、シ
ール材がその始点端部から表示部の周辺を巡って閉ルー
プを形成し、その終点端部が始点端部と交差しているの
で、シール材の重なり不足にるシールパンクやシールの
盛りすぎによるギャップ不良が発生しないシール信頼性
の高い液晶表示装置が得られる。
れの中央部に表示部が形成された２枚の基板を互いに対
向して配置し、各基板とこれらの基板間に表示部を囲む
ように配置されたシール材の閉ループとによって形成さ
れる空間に液晶が配置された液晶表示装置において、シ
ール材がその始点端部から表示部の周辺を巡って閉ルー
プを形成し、その終点端部が始点端部と交差しているの
で、シール材の重なり不足にるシールパンクやシールの
盛りすぎによるギャップ不良が発生しないシール信頼性
の高い液晶表示装置が得られる。
【００１３】また、ほぼ方形の基板の４つのコーナ部の
１つに、シール材の始点端部と終点端部が配置されてい
るので、従来と比べてシールマージンを増やす必要はな
く、シール信頼性の高い液晶表示装置が得られる。
１つに、シール材の始点端部と終点端部が配置されてい
るので、従来と比べてシールマージンを増やす必要はな
く、シール信頼性の高い液晶表示装置が得られる。
【００１４】さらに、４つの端縁のうちの隣接する２つ
の端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁
と対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、シー
ル材の始点端部と終点端部が配置されているので、シー
ル材が液晶駆動端子に付着するのを防止でき、品質およ
び信頼性の高い液晶表示装置が得られる。
の端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁
と対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、シー
ル材の始点端部と終点端部が配置されているので、シー
ル材が液晶駆動端子に付着するのを防止でき、品質およ
び信頼性の高い液晶表示装置が得られる。
【００１５】また、シール材の始点端部と終点端部が閉
ループの外側へ延びているので、それぞれの基板の中央
部に形成された表示部に影響を与えることなくシール信
頼性の高い液晶表示装置が得られる。
ループの外側へ延びているので、それぞれの基板の中央
部に形成された表示部に影響を与えることなくシール信
頼性の高い液晶表示装置が得られる。
【００１６】さらに、シール材の始点端部と終点端部が
互いにほぼ直角に交差しているので、この交差部と表示
部との距離が他の三箇所のコーナ部におけるシール材と
表示部との距離よりも長くなり、ギャップ不良が発生し
ない液晶表示装置が得られる。
互いにほぼ直角に交差しているので、この交差部と表示
部との距離が他の三箇所のコーナ部におけるシール材と
表示部との距離よりも長くなり、ギャップ不良が発生し
ない液晶表示装置が得られる。
【００１７】また、本発明における液晶表示装置の製造
方法によれば、シール材は、ディスペンサを用いてその
始点端部から表示部の周辺を巡って閉ループを形成さ
れ、さらにその終点端部が始点端部と交差するようにし
て形成されるので、シール材の重なり不足によるシール
パンクやシールの盛りすぎによるギャップ不良が発生し
ないシール信頼性の高い液晶表示装置を製造することが
できる。
方法によれば、シール材は、ディスペンサを用いてその
始点端部から表示部の周辺を巡って閉ループを形成さ
れ、さらにその終点端部が始点端部と交差するようにし
て形成されるので、シール材の重なり不足によるシール
パンクやシールの盛りすぎによるギャップ不良が発生し
ないシール信頼性の高い液晶表示装置を製造することが
できる。
【００１８】また、ほぼ方形の基板の４つのコーナ部の
１つに始点端部と終点端部が位置するようにシール材が
形成されるので、従来と比べてシールマージンを増やす
必要はなく、シール信頼性の高い液晶表示装置を製造す
ることができる。
１つに始点端部と終点端部が位置するようにシール材が
形成されるので、従来と比べてシールマージンを増やす
必要はなく、シール信頼性の高い液晶表示装置を製造す
ることができる。
【００１９】また、４つの端縁のうちの隣接する２つの
端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁と
対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、始点端
部と終点端部が位置するようにシール材が形成されるの
で、シール材が液晶駆動端子に付着するのを防止でき、
品質および信頼性の高い液晶表示装置を製造することが
できる。
端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁と
対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、始点端
部と終点端部が位置するようにシール材が形成されるの
で、シール材が液晶駆動端子に付着するのを防止でき、
品質および信頼性の高い液晶表示装置を製造することが
できる。
【００２０】さらに、ディスペンサによるシール材の吐
出量を始点端部から終点端部までほぼ一定とすることに
より、ディスペンサの設定が容易に行えるため作業性お
よび生産性が向上する。
出量を始点端部から終点端部までほぼ一定とすることに
より、ディスペンサの設定が容易に行えるため作業性お
よび生産性が向上する。
【図１】 本発明の実施の形態１である液晶表示パネル
の構造を示す断面図である。
の構造を示す断面図である。
【図２】 本発明の実施の形態１である液晶表示パネル
のシールパターンを示す平面図および部分拡大図であ
る。
のシールパターンを示す平面図および部分拡大図であ
る。
【図３】 本発明の実施の形態１である液晶表示パネル
のシールパターンを示す部分拡大図である。
のシールパターンを示す部分拡大図である。
【図４】 従来の液晶表示パネルのシールパターンを示
す平面図および部分拡大図である。
す平面図および部分拡大図である。
１ 液晶表示パネル、２ 電極基板（ＴＦＴアレイ基
板）、３ 画素電極形成領域、４ 対向基板（カラーフ
ィルタ基板）、４ａ、４ｂ 端縁、４ｃ、４ｄ 液晶駆
動端子側端縁、４ｅ、４ｆ、４ｇ、４ｈ コーナ部、５
対向電極形成領域、６ スペーサ、７ シール材、７
ａ 始点端部、７ｂ 終点端部、７ｃ 閉ループ、８
液晶、９ 重ね合わせ部、１０ 交差部。
板）、３ 画素電極形成領域、４ 対向基板（カラーフ
ィルタ基板）、４ａ、４ｂ 端縁、４ｃ、４ｄ 液晶駆
動端子側端縁、４ｅ、４ｆ、４ｇ、４ｈ コーナ部、５
対向電極形成領域、６ スペーサ、７ シール材、７
ａ 始点端部、７ｂ 終点端部、７ｃ 閉ループ、８
液晶、９ 重ね合わせ部、１０ 交差部。
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 2H088 FA03 FA09 HA01 MA17 MA20
2H089 LA41 NA22 NA42 QA12 QA14
TA01
Claims (9)
- 【請求項１】 それぞれの中央部に表示部が形成された
２枚の基板を互いに対向して配置し、前記各基板とこれ
らの基板間に前記表示部を囲むように配置されたシール
材の閉ループとによって形成される空間に液晶が配置さ
れた液晶表示装置であって、前記シール材はその始点端
部から前記表示部の周辺を巡って前記閉ループを形成
し、その終点端部が前記始点端部と交差していることを
特徴とする液晶表示装置。 - 【請求項２】 前記２枚の基板は４つの端縁とこれらの
隣接する各端縁間に形成された４つのコーナ部を有する
ほぼ方形の基板であり、前記４つのコーナ部の１つに、
前記シール材の前記始点端部と前記終点端部が配置され
たことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。 - 【請求項３】 前記４つの端縁のうちの隣接する２つの
端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁と
対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、前記シ
ール材の前記始点端部と前記終点端部が配置されたこと
を特徴とする請求項２記載の液晶表示装置。 - 【請求項４】 前記シール材の前記始点端部と前記終点
端部が前記閉ループの外側へ延びていることを特徴とす
る請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の液晶表示
装置。 - 【請求項５】 前記シール材の前記始点端部と前記終点
端部が互いにほぼ直角に交差していることを特徴とする
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の液晶表示装
置。 - 【請求項６】 それぞれの中央部に表示部が形成された
２枚の基板を互いに対向して配置し、前記各基板とこれ
らの基板間に前記表示部を囲むように配置されたシール
材の閉ループとによって形成される空間に液晶が配置さ
れた液晶表示装置の製造方法であって、前記シール材
は、ディスペンサを用いてその始点端部から前記表示部
の周辺を巡って前記閉ループを形成され、さらにその終
点端部が前記始点端部と交差するようにして形成される
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項７】 前記２枚の基板は４つの端縁とこれらの
隣接する各端縁間に形成された４つのコーナ部を有する
ほぼ方形の基板であり、前記４つのコーナ部の１つに前
記始点端部と前記終点端部が位置するように前記シール
材が形成されることを特徴とする請求項６記載の液晶表
示装置の製造方法。 - 【請求項８】 前記４つの端縁のうちの隣接する２つの
端縁に液晶駆動端子が配置され、これらの２つの端縁と
対向する２つの端縁間に形成されたコーナ部に、前記始
点端部と前記終点端部が位置するように前記シール材が
形成されることを特徴とする請求項７記載の液晶表示装
置。 - 【請求項９】 前記ディスペンサによる前記シール材の
吐出量を、前記始点端部から前記終点端部までほぼ一定
とすることを特徴とする請求項６〜請求項８のいずれか
一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002148206A JP4020698B2 (ja) | 2002-05-22 | 2002-05-22 | 液晶表示装置およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP2002148206A JP4020698B2 (ja) | 2002-05-22 | 2002-05-22 | 液晶表示装置およびその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003344863A true JP2003344863A (ja) | 2003-12-03 |
| JP4020698B2 JP4020698B2 (ja) | 2007-12-12 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP2002148206A Expired - Fee Related JP4020698B2 (ja) | 2002-05-22 | 2002-05-22 | 液晶表示装置およびその製造方法 |
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Cited By (13)
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|---|---|---|---|---|
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| FR2863726A1 (fr) * | 2003-12-10 | 2005-06-17 | Lg Philips Lcd Co Ltd | Structure de motif de scellement pour un panneau d'affichage a cristaux liquides et procede de formation d'un tel motif |
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| JP2007065037A (ja) * | 2005-08-29 | 2007-03-15 | Sharp Corp | 液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法 |
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| US7505108B2 (en) | 2004-09-02 | 2009-03-17 | Nano Loa, Inc. | Liquid crystal material filling method and liquid crystal material filling apparatus |
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| US20130050631A1 (en) * | 2011-08-26 | 2013-02-28 | Chihhsien Li | Substrate, Liquid Crystal Display Panel, Liquid Crystal Display Device, and Sealant Coating Method |
| WO2013029285A1 (zh) * | 2011-08-26 | 2013-03-07 | 深圳市华星光电技术有限公司 | 基板、液晶显示面板、液晶显示装置及密封胶涂布方法 |
| JP2013089878A (ja) * | 2011-10-20 | 2013-05-13 | Denso Corp | 電子装置 |
| KR20140063226A (ko) * | 2012-11-16 | 2014-05-27 | 삼성디스플레이 주식회사 | 유기 발광 표시 장치와 이의 제조 방법 |
| CN105589240A (zh) * | 2012-05-01 | 2016-05-18 | 株式会社日本显示器 | 液晶显示设备及其制造方法 |
| US11163196B2 (en) * | 2019-11-27 | 2021-11-02 | Tcl China Star Optoelectronics Technology Co., Ltd. | LCD display panel |
-
2002
- 2002-05-22 JP JP2002148206A patent/JP4020698B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US8421973B2 (en) | 2007-03-30 | 2013-04-16 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display device |
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| JPWO2008129709A1 (ja) * | 2007-03-30 | 2010-07-22 | シャープ株式会社 | 液晶表示装置 |
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| JP4020698B2 (ja) | 2007-12-12 |
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