JP2003138356A - ろう付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 - Google Patents
ろう付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法Info
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- JP2003138356A JP2003138356A JP2001334139A JP2001334139A JP2003138356A JP 2003138356 A JP2003138356 A JP 2003138356A JP 2001334139 A JP2001334139 A JP 2001334139A JP 2001334139 A JP2001334139 A JP 2001334139A JP 2003138356 A JP2003138356 A JP 2003138356A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージン
グシートの製造方法を提供する。 【解決手段】少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯
材を温度：５６０〜６３０℃で均質化処理したのち、こ
の均質化処理したアルミニウム合金芯材の片面あるいは
両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材を重ね合わせ、この重ね合せ
素材を熱間圧延してアルミニウム合金芯材の片面あるい
は両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した仕上り温度：
３６０〜４５０℃を有する熱間クラッド素材を成形した
のち冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、この冷却
した熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％にな
るように冷間圧延し、この冷間圧延クラッド素材を連続
焼鈍炉を用いて昇温速度：２〜３００℃／ｓで温度：２
００〜５００℃に昇温しこの温度で３分以下保持する最
終焼鈍を施す。
に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージン
グシートの製造方法を提供する。 【解決手段】少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯
材を温度：５６０〜６３０℃で均質化処理したのち、こ
の均質化処理したアルミニウム合金芯材の片面あるいは
両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材を重ね合わせ、この重ね合せ
素材を熱間圧延してアルミニウム合金芯材の片面あるい
は両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した仕上り温度：
３６０〜４５０℃を有する熱間クラッド素材を成形した
のち冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、この冷却
した熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％にな
るように冷間圧延し、この冷間圧延クラッド素材を連続
焼鈍炉を用いて昇温速度：２〜３００℃／ｓで温度：２
００〜５００℃に昇温しこの温度で３分以下保持する最
終焼鈍を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、積層型エバポレ
ータ用プレート、ラジエータやヒータコアなどのヘッダ
ープレートやタンクなど自動車の熱交換器用構造部材を
作るために用いる高いろう付け性、成形性および耐エロ
ージョン性を有する高強度アルミニウム合金ブレージン
グシートの製造方法に関するものである。
ータ用プレート、ラジエータやヒータコアなどのヘッダ
ープレートやタンクなど自動車の熱交換器用構造部材を
作るために用いる高いろう付け性、成形性および耐エロ
ージョン性を有する高強度アルミニウム合金ブレージン
グシートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】エバポレータなどの積層型の熱交換器
は、アルミニウム合金ブレージングシートを張出し加工
および絞り加工して得られた一対のプレート材により冷
媒流通部となる管路を形成させ、熱交換を促進するフィ
ンと共にろう付けして製造される。また、ラジエータや
ヒータコアなどのヘッダープレートやタンクもアルミニ
ウム合金ブレージングシートを張出し加工や絞り加工な
どを施した後、チューブなどと組合せてろう付けするこ
とにより製造される。したがって、熱交換器に使用され
るこのアルミニウム合金ブレージングシートは前述のご
とく張出し加工や絞り加工を行なう必要があるところか
ら、成形性が良くなければならない。
は、アルミニウム合金ブレージングシートを張出し加工
および絞り加工して得られた一対のプレート材により冷
媒流通部となる管路を形成させ、熱交換を促進するフィ
ンと共にろう付けして製造される。また、ラジエータや
ヒータコアなどのヘッダープレートやタンクもアルミニ
ウム合金ブレージングシートを張出し加工や絞り加工な
どを施した後、チューブなどと組合せてろう付けするこ
とにより製造される。したがって、熱交換器に使用され
るこのアルミニウム合金ブレージングシートは前述のご
とく張出し加工や絞り加工を行なう必要があるところか
ら、成形性が良くなければならない。
【０００３】また、熱交換器のラジエータやヒータコア
などのヘッダープレートやタンクは、芯材にろう材を被
覆したアルミニウム合金ブレージングシートを予め成形
して得られた各種成形体をろう付けして組み立てられる
ので、ろうを圧接部へ十分に供給する必要から優れたろ
う付け性が要求される。さらに、溶融したろう材はブレ
ージングシートの芯材を侵食する性質（以下、エロージ
ョン性という）を有し、このエロージョンを受けた部分
は耐食性が低下するとともにろうの流動性を低下させる
ところから、芯材はエロージョンし難い特性（以下、こ
の特性を耐エロージョン性という）を兼ね備えていなけ
ればならない。エロージョンの原因には２種類あると言
われており、その一つは、わずかに歪が導入された部分で
はろう付けを行なっても再結晶化が完了せず、亜結晶粒
が残存するためにこの亜結晶粒界からろうの侵入が起こ
ることによるものであり、もう一つは大きな歪が導入さ
れた部分では再結晶が促進されるために再結晶粒が微細
となって結晶粒界からろうの侵食が起こることによるも
のであると言われている。
などのヘッダープレートやタンクは、芯材にろう材を被
覆したアルミニウム合金ブレージングシートを予め成形
して得られた各種成形体をろう付けして組み立てられる
ので、ろうを圧接部へ十分に供給する必要から優れたろ
う付け性が要求される。さらに、溶融したろう材はブレ
ージングシートの芯材を侵食する性質（以下、エロージ
ョン性という）を有し、このエロージョンを受けた部分
は耐食性が低下するとともにろうの流動性を低下させる
ところから、芯材はエロージョンし難い特性（以下、こ
の特性を耐エロージョン性という）を兼ね備えていなけ
ればならない。エロージョンの原因には２種類あると言
われており、その一つは、わずかに歪が導入された部分で
はろう付けを行なっても再結晶化が完了せず、亜結晶粒
が残存するためにこの亜結晶粒界からろうの侵入が起こ
ることによるものであり、もう一つは大きな歪が導入さ
れた部分では再結晶が促進されるために再結晶粒が微細
となって結晶粒界からろうの侵食が起こることによるも
のであると言われている。
【０００４】これら成形性、耐食性、ろう付け性などの特
性を有するアルミニウム合金ブレージングシートを製造
するために、質量％で、Ｍｎ：０．３〜２．０％、Ｃ
ｕ：０．１〜１．０％，Ｆｅ：０．３％以下を含有し、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有するＡ
ｌ−Ｍｎ系合金を均質化処理し、均質化処理されたＡｌ
−Ｍｎ系合金を芯材とし、この芯材の片面または両面
に、少なくともＳｉを含む通常４０００系と呼ばれるＡ
ｌ−Ｓｉ系合金ろう材を重ね合わせて重ね合わせ素材を
作製し、この重ね合わせ素材を熱間圧延したのち冷間圧
延を施し、次いで、昇温速度：２００℃／時以下、温
度：３５０〜５００℃で１〜２０時間保持したのち冷却
する最終焼鈍を施すことを特徴とするろう付け性および
耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニウ
ム合金ブレージングシートの製造方法が提案されている
（特開平３−３８１７６１号公報参照）。
性を有するアルミニウム合金ブレージングシートを製造
するために、質量％で、Ｍｎ：０．３〜２．０％、Ｃ
ｕ：０．１〜１．０％，Ｆｅ：０．３％以下を含有し、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有するＡ
ｌ−Ｍｎ系合金を均質化処理し、均質化処理されたＡｌ
−Ｍｎ系合金を芯材とし、この芯材の片面または両面
に、少なくともＳｉを含む通常４０００系と呼ばれるＡ
ｌ−Ｓｉ系合金ろう材を重ね合わせて重ね合わせ素材を
作製し、この重ね合わせ素材を熱間圧延したのち冷間圧
延を施し、次いで、昇温速度：２００℃／時以下、温
度：３５０〜５００℃で１〜２０時間保持したのち冷却
する最終焼鈍を施すことを特徴とするろう付け性および
耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニウ
ム合金ブレージングシートの製造方法が提案されている
（特開平３−３８１７６１号公報参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】近年、自動車用熱交換
器は軽量化による省エネルギー化、環境問題の解決、コ
ストダウンなどのために従来のアルミニウム合金ブレー
ジングシートよりも一層薄くかつろう付け性、成形性お
よび耐エロージョン性に優れたアルミニウム合金ブレー
ジングシートが求められている。しかし、従来の製造方
法ではろう付け性、成形性および耐エロージョン性が十
分に優れたアルミニウム合金ブレージングシートは得ら
れなかった。
器は軽量化による省エネルギー化、環境問題の解決、コ
ストダウンなどのために従来のアルミニウム合金ブレー
ジングシートよりも一層薄くかつろう付け性、成形性お
よび耐エロージョン性に優れたアルミニウム合金ブレー
ジングシートが求められている。しかし、従来の製造方
法ではろう付け性、成形性および耐エロージョン性が十
分に優れたアルミニウム合金ブレージングシートは得ら
れなかった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そこで本発明者らは、ろ
う付け性、成形性および耐エロージョン性が一層優れた
アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を開発
すべく研究を行った。その結果、（イ）熱間圧延して得
られた少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯材の片
面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層を有する熱間ク
ラッド素材の仕上り温度が３６０〜４５０℃の範囲内に
有るように制御し、引き続いてこの熱間クラッド素材を
冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、さらに冷却し
た熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％となる
ように冷間圧延したのち最終焼鈍し、この最終焼鈍を昇
温速度：２〜３００℃／ｓ、温度：２００〜５００℃で
この温度で３分以下保持する条件で行なうと、一層ろう
付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換
器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートが得ら
れる、（ロ）しかし、熱間圧延して得られた少なくとも
Ｍｎを含むアルミニウム合金芯材の片面あるいは両面に
Ａｌ−Ｓｉ系ろう材層を有する熱間クラッド素材の仕上
り温度が３６０〜４５０℃の範囲から外れることがあ
り、かかる温度範囲から外れた温度を有する熱間クラッ
ド素材は、温度：３００〜３６０℃未満で１〜１０時間
保持したのち、冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却
し、さらに冷却したクラッド素材を最終圧延率が２０〜
８０％となるように冷間圧延したのち最終焼鈍し、この
最終焼鈍を昇温速度：２〜３００℃／ｓ、温度：２００
〜５００℃でこの温度で３分以下保持する条件で行なう
と、一層ろう付け性、成形性および耐エロージョン性に
優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージング
シートが得られる、などの研究結果が得られたのであ
る。
う付け性、成形性および耐エロージョン性が一層優れた
アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を開発
すべく研究を行った。その結果、（イ）熱間圧延して得
られた少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯材の片
面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層を有する熱間ク
ラッド素材の仕上り温度が３６０〜４５０℃の範囲内に
有るように制御し、引き続いてこの熱間クラッド素材を
冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、さらに冷却し
た熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％となる
ように冷間圧延したのち最終焼鈍し、この最終焼鈍を昇
温速度：２〜３００℃／ｓ、温度：２００〜５００℃で
この温度で３分以下保持する条件で行なうと、一層ろう
付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換
器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートが得ら
れる、（ロ）しかし、熱間圧延して得られた少なくとも
Ｍｎを含むアルミニウム合金芯材の片面あるいは両面に
Ａｌ−Ｓｉ系ろう材層を有する熱間クラッド素材の仕上
り温度が３６０〜４５０℃の範囲から外れることがあ
り、かかる温度範囲から外れた温度を有する熱間クラッ
ド素材は、温度：３００〜３６０℃未満で１〜１０時間
保持したのち、冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却
し、さらに冷却したクラッド素材を最終圧延率が２０〜
８０％となるように冷間圧延したのち最終焼鈍し、この
最終焼鈍を昇温速度：２〜３００℃／ｓ、温度：２００
〜５００℃でこの温度で３分以下保持する条件で行なう
と、一層ろう付け性、成形性および耐エロージョン性に
優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージング
シートが得られる、などの研究結果が得られたのであ
る。
【０００７】この発明は、かかる研究結果に基づいてな
されたものであって、（１）少なくともＭｎを含むアル
ミニウム合金芯材を温度：５６０〜６３０℃、８〜３０
時間保持の条件で均質化処理したのち、この均質化処理
したアルミニウム合金芯材の片面あるいは両面にＡｌ−
Ｓｉ系ろう材を重ね合わせて重ね合せ素材を作製し、こ
の重ね合せ素材を熱間圧延してアルミニウム合金芯材の
片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した厚
さ：６．５〜１０ｍｍおよび仕上り温度：３６０〜４５
０℃を有する熱間クラッド素材を成形した後ただちに冷
却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、この冷却した熱
間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％になるよう
に冷間圧延して冷間圧延クラッド素材を形成し、この冷
間圧延クラッド素材を連続焼鈍炉を用いて昇温速度：２
〜３００℃／ｓで温度：２００〜５００℃に昇温し、こ
の温度で３分以下保持する最終焼鈍を施すろう付け性、
成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強
度アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、
（２）少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯材を温
度：５６０〜６３０℃、８〜３０時間保持の条件で均質
化処理したのち、この均質化処理したアルミニウム合金
芯材の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材を重ね合
わせて重ね合せ素材を作製し、この重ね合せ素材を熱間
圧延してアルミニウム合金芯材の片面あるいは両面にＡ
ｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した厚さ：６．５〜１０ｍｍ
を有する熱間クラッド素材を成形し、この熱間クラッド
素材を温度：３００〜３６０℃未満、１〜１０時間保持
したのち冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、この
冷却した熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％
になるように冷間圧延して冷間圧延クラッド素材を形成
し、この冷間圧延クラッド素材を連続焼鈍炉を用いて昇
温速度：２〜３００℃／ｓで温度：２００〜５００℃に
昇温し、この温度で３分以下保持する最終焼鈍を施すろ
う付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交
換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートの製
造方法、に特徴を有するものである。
されたものであって、（１）少なくともＭｎを含むアル
ミニウム合金芯材を温度：５６０〜６３０℃、８〜３０
時間保持の条件で均質化処理したのち、この均質化処理
したアルミニウム合金芯材の片面あるいは両面にＡｌ−
Ｓｉ系ろう材を重ね合わせて重ね合せ素材を作製し、こ
の重ね合せ素材を熱間圧延してアルミニウム合金芯材の
片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した厚
さ：６．５〜１０ｍｍおよび仕上り温度：３６０〜４５
０℃を有する熱間クラッド素材を成形した後ただちに冷
却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、この冷却した熱
間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％になるよう
に冷間圧延して冷間圧延クラッド素材を形成し、この冷
間圧延クラッド素材を連続焼鈍炉を用いて昇温速度：２
〜３００℃／ｓで温度：２００〜５００℃に昇温し、こ
の温度で３分以下保持する最終焼鈍を施すろう付け性、
成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強
度アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、
（２）少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯材を温
度：５６０〜６３０℃、８〜３０時間保持の条件で均質
化処理したのち、この均質化処理したアルミニウム合金
芯材の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材を重ね合
わせて重ね合せ素材を作製し、この重ね合せ素材を熱間
圧延してアルミニウム合金芯材の片面あるいは両面にＡ
ｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した厚さ：６．５〜１０ｍｍ
を有する熱間クラッド素材を成形し、この熱間クラッド
素材を温度：３００〜３６０℃未満、１〜１０時間保持
したのち冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、この
冷却した熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８０％
になるように冷間圧延して冷間圧延クラッド素材を形成
し、この冷間圧延クラッド素材を連続焼鈍炉を用いて昇
温速度：２〜３００℃／ｓで温度：２００〜５００℃に
昇温し、この温度で３分以下保持する最終焼鈍を施すろ
う付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交
換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートの製
造方法、に特徴を有するものである。
【０００８】この発明において、「少なくともＭｎを含
むアルミニウム合金芯材」は、質量％で、Ｍｎ：１．０
〜１．５％、Ｃｕ：０．０５〜０．８％、Ｆｅ：０．１
〜０．７％を含有し、さらに必要に応じて、Ｓｉ：０．
１〜０．８％，Ｚｒ：０．０１〜０．２％，Ｔｉ：０．
０１〜０．２５％，Ｍｇ：０．０５〜０．５％のうち１
種または２種以上を含有し、残りがＡｌおよび不可避不
純物からなる組成を有するアルミニウム合金芯材であ
り、「Ａｌ−Ｓｉ系ろう材」はＳｉ：５〜１５％を有
し、さらに必要に応じてＺｎ：０．１〜５％，Ｉｎ：
０．００１〜０．０５％，Ｓｎ：０．０１〜０．２％，
Ｍｇ：０．１〜１．５％のうち一種または二種以上を含
有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有
するＡｌ−Ｓｉ系ろう材であることが好ましい。
むアルミニウム合金芯材」は、質量％で、Ｍｎ：１．０
〜１．５％、Ｃｕ：０．０５〜０．８％、Ｆｅ：０．１
〜０．７％を含有し、さらに必要に応じて、Ｓｉ：０．
１〜０．８％，Ｚｒ：０．０１〜０．２％，Ｔｉ：０．
０１〜０．２５％，Ｍｇ：０．０５〜０．５％のうち１
種または２種以上を含有し、残りがＡｌおよび不可避不
純物からなる組成を有するアルミニウム合金芯材であ
り、「Ａｌ−Ｓｉ系ろう材」はＳｉ：５〜１５％を有
し、さらに必要に応じてＺｎ：０．１〜５％，Ｉｎ：
０．００１〜０．０５％，Ｓｎ：０．０１〜０．２％，
Ｍｇ：０．１〜１．５％のうち一種または二種以上を含
有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有
するＡｌ−Ｓｉ系ろう材であることが好ましい。
【０００９】次に、この発明のろう付け性、成形性およ
び耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニ
ウム合金ブレージングシートの製造条件を上述のごとく
限定した理由を述べる。 （Ａ）均質化処理条件 この発明のろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシートの
製造方法において、少なくともＭｎを含むアルミニウム
合金芯材を５６０〜６３０℃で均質化処理するのは、鋳
造時に過飽和に固溶したＭｎを析出させ、最終焼鈍時お
よびろう付け時の特に低ひずみ導入部位の再結晶を促進
し、最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性を十
分なものとするとともに、ろう付け時の芯材へのろうへ
の侵食を抑制する作用を有するが、その温度が５６０℃
未満では所望の効果が得られず、一方、６３０℃を越える
と、局部溶融の可能性が高まるとともに、一層の効果が望
めないので生産性の低下をもたらすので好ましくない。
したがって、均質化処理温度は５６０〜６３０℃に定め
た。また、前記温度で８時間未満保持しても十分な均質
化効果が得られないので均質化処理時間は８時間以上で
あることが好ましいが、３０時間を越えて保持しても一
層の効果が望めないので、均質化処理時間は８〜３０時
間に定めた。
び耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニ
ウム合金ブレージングシートの製造条件を上述のごとく
限定した理由を述べる。 （Ａ）均質化処理条件 この発明のろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシートの
製造方法において、少なくともＭｎを含むアルミニウム
合金芯材を５６０〜６３０℃で均質化処理するのは、鋳
造時に過飽和に固溶したＭｎを析出させ、最終焼鈍時お
よびろう付け時の特に低ひずみ導入部位の再結晶を促進
し、最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性を十
分なものとするとともに、ろう付け時の芯材へのろうへ
の侵食を抑制する作用を有するが、その温度が５６０℃
未満では所望の効果が得られず、一方、６３０℃を越える
と、局部溶融の可能性が高まるとともに、一層の効果が望
めないので生産性の低下をもたらすので好ましくない。
したがって、均質化処理温度は５６０〜６３０℃に定め
た。また、前記温度で８時間未満保持しても十分な均質
化効果が得られないので均質化処理時間は８時間以上で
あることが好ましいが、３０時間を越えて保持しても一
層の効果が望めないので、均質化処理時間は８〜３０時
間に定めた。
【００１０】（Ｂ）熱間圧延条件
（ｉ）仕上がり温度および保持温度
この発明のろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシートの
製造方法において、熱間圧延後の熱間クラッド素材の仕
上り温度または保持温度を３６０〜４５０℃の範囲内に
有るように制御したのは、熱間圧延終了後の冷却時にマ
トリックス中に固溶しているＭｎを析出させ、最終焼鈍
時およびろう付け時の特に低ひずみ導入部位の再結晶を
促進し、最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性
を十分なものとするとともに、ろう付け時の芯材へのろ
うへの侵食を抑制する作用を有するが、その温度が３６
０℃未満では所望の効果が得られず、一方、４５０℃を越
えると、Ｍｎがマトリックス中へ固溶して再結晶を遅延
させるので好ましくない。したがって、熱間圧延後の熱
間クラッド素材の仕上り温度または保持温度は３６０〜
４５０℃（一層好ましくは、３８０〜４２０℃）に定め
た。また、厚さ：６．５〜１０ｍｍおよび仕上げ温度：
３００〜３６０℃未満となるように制御して熱間クラッ
ド素材を作製し、３００〜３６０℃未満に１〜１０時間
保持するとマトリックス中に固溶しているＭｎを析出さ
せることができる。さらに所定の温度で熱間圧延して熱
間クラッド素材を作製し、熱間クラッド素材が冷却途中
で３００〜３６０℃未満になった時点で３００〜３６０
℃未満に１〜１０時間保持するとマトリックス中に固溶
しているＭｎを析出させることができる。したがって、
温度：３００〜３６０℃未満に１〜１０時間保持した熱
間クラッド素材に中間焼鈍を施すことなく冷間圧延し、
最終焼鈍することができる。 （ii）冷却速度 この発明のろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシートの
製造方法において、熱間圧延後の仕上り温度が３６０〜
４５０℃に制御した熱間クラッド素材の冷却速度を１０
〜１５０℃／時の範囲内に有るように制御することがこ
の発明の特徴の一つであり、マトリックス中に固溶して
いるＭｎの析出を促進させるために熱間クラッド素材の
冷却速度を制御するものであるが、仕上り温度：３６０
〜４５０℃を有する熱間クラッド素材の冷却速度を１０
℃／時未満にするとＭｎの析出を促進させる作用の一層
の効果が得られない上、生産性が低下する。一方、１５
０℃／時を越えるとマトリックス中にＭｎが固溶し、ろ
う付け時の再結晶を遅延させるので好ましくない。した
がって、熱間圧延後の仕上り温度を３６０〜４５０℃を
有する熱間クラッド素材の冷却速度は１０〜１５０℃／
時（一層好ましくは、２０〜８０℃／時）の範囲内に定
めた。 （iii）熱間クラッド素材の厚さ 熱間圧延後の熱間クラッド素材の仕上り厚さを通常より
厚い厚さの６．５〜１０ｍｍに調整することにより、そ
の後施される冷間圧延の圧延率を大きくして最終焼鈍時
の再結晶化を促進し、これにより最終焼鈍後の結晶粒径
を微細に成形して成形加工性を十分なものとする。した
がって、熱間圧延後の熱間クラッド素材の仕上り厚さを
６．５ｍｍ未満とすると十分な効果が得られず、一方、１
０ｍｍを越えると、冷間加工工程を増加させる必要があ
り、生産性が増加するにもかかわらず一層の効果が得ら
れないので好ましくないので、熱間圧延後の熱間クラッ
ド素材の仕上り厚さは６．５〜１０ｍｍに定めた。
に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシートの
製造方法において、熱間圧延後の熱間クラッド素材の仕
上り温度または保持温度を３６０〜４５０℃の範囲内に
有るように制御したのは、熱間圧延終了後の冷却時にマ
トリックス中に固溶しているＭｎを析出させ、最終焼鈍
時およびろう付け時の特に低ひずみ導入部位の再結晶を
促進し、最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性
を十分なものとするとともに、ろう付け時の芯材へのろ
うへの侵食を抑制する作用を有するが、その温度が３６
０℃未満では所望の効果が得られず、一方、４５０℃を越
えると、Ｍｎがマトリックス中へ固溶して再結晶を遅延
させるので好ましくない。したがって、熱間圧延後の熱
間クラッド素材の仕上り温度または保持温度は３６０〜
４５０℃（一層好ましくは、３８０〜４２０℃）に定め
た。また、厚さ：６．５〜１０ｍｍおよび仕上げ温度：
３００〜３６０℃未満となるように制御して熱間クラッ
ド素材を作製し、３００〜３６０℃未満に１〜１０時間
保持するとマトリックス中に固溶しているＭｎを析出さ
せることができる。さらに所定の温度で熱間圧延して熱
間クラッド素材を作製し、熱間クラッド素材が冷却途中
で３００〜３６０℃未満になった時点で３００〜３６０
℃未満に１〜１０時間保持するとマトリックス中に固溶
しているＭｎを析出させることができる。したがって、
温度：３００〜３６０℃未満に１〜１０時間保持した熱
間クラッド素材に中間焼鈍を施すことなく冷間圧延し、
最終焼鈍することができる。 （ii）冷却速度 この発明のろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシートの
製造方法において、熱間圧延後の仕上り温度が３６０〜
４５０℃に制御した熱間クラッド素材の冷却速度を１０
〜１５０℃／時の範囲内に有るように制御することがこ
の発明の特徴の一つであり、マトリックス中に固溶して
いるＭｎの析出を促進させるために熱間クラッド素材の
冷却速度を制御するものであるが、仕上り温度：３６０
〜４５０℃を有する熱間クラッド素材の冷却速度を１０
℃／時未満にするとＭｎの析出を促進させる作用の一層
の効果が得られない上、生産性が低下する。一方、１５
０℃／時を越えるとマトリックス中にＭｎが固溶し、ろ
う付け時の再結晶を遅延させるので好ましくない。した
がって、熱間圧延後の仕上り温度を３６０〜４５０℃を
有する熱間クラッド素材の冷却速度は１０〜１５０℃／
時（一層好ましくは、２０〜８０℃／時）の範囲内に定
めた。 （iii）熱間クラッド素材の厚さ 熱間圧延後の熱間クラッド素材の仕上り厚さを通常より
厚い厚さの６．５〜１０ｍｍに調整することにより、そ
の後施される冷間圧延の圧延率を大きくして最終焼鈍時
の再結晶化を促進し、これにより最終焼鈍後の結晶粒径
を微細に成形して成形加工性を十分なものとする。した
がって、熱間圧延後の熱間クラッド素材の仕上り厚さを
６．５ｍｍ未満とすると十分な効果が得られず、一方、１
０ｍｍを越えると、冷間加工工程を増加させる必要があ
り、生産性が増加するにもかかわらず一層の効果が得ら
れないので好ましくないので、熱間圧延後の熱間クラッ
ド素材の仕上り厚さは６．５〜１０ｍｍに定めた。
【００１１】（Ｃ）冷間圧延条件
冷間圧延による最終圧延率は、最終焼鈍時の軟化特性を
制御し、成形性と耐エロ−ジョン性を両立するための範
囲を十分広いものとする必要があるが、最終圧延率が８
０％を越えると成形性及び耐エロ−ジョン性が両立でき
るような焼鈍条件の範囲が著しく狭くなり、現実的には
ほとんど制御できなくなるので好ましくなく、一方、最終
圧延率が２０％未満では最終焼鈍時の昇温速度を十分速
くするか、温度を高くしなければならず、仮にこのような
条件とした場合でも格別な効果が望めないので、最終圧
延率は２０〜８０％に定めた。なお、最終圧延率を２０
〜８０％にするまでには必要に応じて中間焼鈍を行なっ
ても良い。
制御し、成形性と耐エロ−ジョン性を両立するための範
囲を十分広いものとする必要があるが、最終圧延率が８
０％を越えると成形性及び耐エロ−ジョン性が両立でき
るような焼鈍条件の範囲が著しく狭くなり、現実的には
ほとんど制御できなくなるので好ましくなく、一方、最終
圧延率が２０％未満では最終焼鈍時の昇温速度を十分速
くするか、温度を高くしなければならず、仮にこのような
条件とした場合でも格別な効果が望めないので、最終圧
延率は２０〜８０％に定めた。なお、最終圧延率を２０
〜８０％にするまでには必要に応じて中間焼鈍を行なっ
ても良い。
【００１２】（Ｄ）最終焼鈍条件
（ｉ）昇温速度
最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性を十分な
ものとするとともに、成形時に加工の導入されない部分
におけるろうの侵食を抑制する作用を有するが、その昇
温速度が３００℃／ｓを越えると再結晶が遅延されるた
め残留歪が大きくなって成形性が低下すると共に結晶粒
径が粗大化して加工性が低下するので好ましくなく、一
方、昇温速度が２℃／ｓ未満では最終焼鈍後の結晶粒径
が微細になりすぎて成形時に加工の導入されない部分で
ろうの侵食が著しく大きくなるので好ましくない。した
がって、最終焼鈍における昇温速度は２〜３００℃／ｓ
(一層好ましくは、２０〜２００℃／ｓ)に定めた。 (ii)保持温度 冷間圧延板を軟化させ、ろう付け性、成形性を向上させる
には、２００〜５００℃の範囲内に３分以下(０分も含
む)保持する必要があるが、その保持温度が２００℃未満
では十分な効果が得られず、一方、５００℃を越えて保
持すると、Ｍｎがマトリックス中へ固溶してろう付け時
の再結晶を遅延させるので好ましくない。また、結晶粒
が微細になりすぎて、歪が導入されない部分では結晶粒
界からのろうの侵食が激しくなる。したがって、保持温
度を２００〜５００℃（一層好ましくは、３００〜４５
０℃）の範囲内に定めた。
ものとするとともに、成形時に加工の導入されない部分
におけるろうの侵食を抑制する作用を有するが、その昇
温速度が３００℃／ｓを越えると再結晶が遅延されるた
め残留歪が大きくなって成形性が低下すると共に結晶粒
径が粗大化して加工性が低下するので好ましくなく、一
方、昇温速度が２℃／ｓ未満では最終焼鈍後の結晶粒径
が微細になりすぎて成形時に加工の導入されない部分で
ろうの侵食が著しく大きくなるので好ましくない。した
がって、最終焼鈍における昇温速度は２〜３００℃／ｓ
(一層好ましくは、２０〜２００℃／ｓ)に定めた。 (ii)保持温度 冷間圧延板を軟化させ、ろう付け性、成形性を向上させる
には、２００〜５００℃の範囲内に３分以下(０分も含
む)保持する必要があるが、その保持温度が２００℃未満
では十分な効果が得られず、一方、５００℃を越えて保
持すると、Ｍｎがマトリックス中へ固溶してろう付け時
の再結晶を遅延させるので好ましくない。また、結晶粒
が微細になりすぎて、歪が導入されない部分では結晶粒
界からのろうの侵食が激しくなる。したがって、保持温
度を２００〜５００℃（一層好ましくは、３００〜４５
０℃）の範囲内に定めた。
【００１３】（Ｄ）芯材
Ｍｎ：Ｍｎは金属間化合物として晶出または析出してろ
う付け後の強度を向上させ、芯材の電位を貴にして耐エ
ロージョン性を改善する作用を有するが、その含有量が
１．０％未満では所望の効果が得られず、一方、１．５
％を越えて含有すると圧延などの加工性が低下するとこ
ろから、芯材に含まれるＭｎ量は１．０〜１．５％に定
めた。Ｍｎの含有量の一層好ましい範囲は１．１〜１．
３％である。 Ｃｕ：Ｃｕは固溶してろう付け後の強度を向上させると
ともに、芯材の電位を貴にして芯材の耐エロージョン性
を向上する作用を有するが、その含有量が０．０５％未
満では所望の効果が得られず、一方、０．８％を越えて
含有すると融点が低下し、ろう付け時に芯材が溶融する
ようになるので好ましくない。そたがって、芯材に含ま
れるＣｕ量は０．０５〜０．８％に定めた。Ｃｕの含有
量の一層好ましい範囲は０．１〜０．６％である。 Ｆｅ：Ｆｅは、金属間化合物として晶出または析出して
ろう付け後の強度を向上させ、最終焼鈍時の再結晶を促
進する作用を有するが、その含有量が０．１％未満では
所望の効果が得られず、一方、０．７％を越えて含有す
ると腐食速度が速くなりすぎ、最終焼鈍後の再結晶粒が
細かくなりすぎて成形時に加工の導入されない部分でろ
うによる侵食が著しく大きくなるので好ましくない。し
たがって、芯材に含まれるＦｅ量は０．１〜０．７％に
定めた。Ｆｅの含有量の一層好ましい範囲は０．２〜
０．５％である。 Ｓｉ，Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｇ：これら成分は、いずれも金属
間化合物として晶出または析出してろう付け後の強度を
向上させる作用を有するので、必要に応じてＳｉ，Ｚ
ｒ、Ｔｉ、Ｍｇの内の１種または２種以上を添加する
が、Ｓｉ：０．１％未満、Ｚｒ：０．０１％未満，Ｔ
ｉ：０．０１％未満、Ｍｇ：０．０５％未満では所望の
効果が得られず、一方、Ｓｉ：０．８％を越え、Ｚｒ：
０．２％を越え、Ｔｉ：０．２５％を越えて含有すると
圧延などの加工性が低下するので好ましくなく、Ｍｇ：
０．５％を越えて含有すると加工性およびろう付け性が
低下するので好ましくない。従って、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｔ
ｉ、Ｍｇの含有量は、それぞれＳｉ：０．１〜０．８
％、Ｚｒ：０．０１〜０．２％、Ｔｉ：０．０１〜０．
２５％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％の範囲内に定めた。
う付け後の強度を向上させ、芯材の電位を貴にして耐エ
ロージョン性を改善する作用を有するが、その含有量が
１．０％未満では所望の効果が得られず、一方、１．５
％を越えて含有すると圧延などの加工性が低下するとこ
ろから、芯材に含まれるＭｎ量は１．０〜１．５％に定
めた。Ｍｎの含有量の一層好ましい範囲は１．１〜１．
３％である。 Ｃｕ：Ｃｕは固溶してろう付け後の強度を向上させると
ともに、芯材の電位を貴にして芯材の耐エロージョン性
を向上する作用を有するが、その含有量が０．０５％未
満では所望の効果が得られず、一方、０．８％を越えて
含有すると融点が低下し、ろう付け時に芯材が溶融する
ようになるので好ましくない。そたがって、芯材に含ま
れるＣｕ量は０．０５〜０．８％に定めた。Ｃｕの含有
量の一層好ましい範囲は０．１〜０．６％である。 Ｆｅ：Ｆｅは、金属間化合物として晶出または析出して
ろう付け後の強度を向上させ、最終焼鈍時の再結晶を促
進する作用を有するが、その含有量が０．１％未満では
所望の効果が得られず、一方、０．７％を越えて含有す
ると腐食速度が速くなりすぎ、最終焼鈍後の再結晶粒が
細かくなりすぎて成形時に加工の導入されない部分でろ
うによる侵食が著しく大きくなるので好ましくない。し
たがって、芯材に含まれるＦｅ量は０．１〜０．７％に
定めた。Ｆｅの含有量の一層好ましい範囲は０．２〜
０．５％である。 Ｓｉ，Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｇ：これら成分は、いずれも金属
間化合物として晶出または析出してろう付け後の強度を
向上させる作用を有するので、必要に応じてＳｉ，Ｚ
ｒ、Ｔｉ、Ｍｇの内の１種または２種以上を添加する
が、Ｓｉ：０．１％未満、Ｚｒ：０．０１％未満，Ｔ
ｉ：０．０１％未満、Ｍｇ：０．０５％未満では所望の
効果が得られず、一方、Ｓｉ：０．８％を越え、Ｚｒ：
０．２％を越え、Ｔｉ：０．２５％を越えて含有すると
圧延などの加工性が低下するので好ましくなく、Ｍｇ：
０．５％を越えて含有すると加工性およびろう付け性が
低下するので好ましくない。従って、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｔ
ｉ、Ｍｇの含有量は、それぞれＳｉ：０．１〜０．８
％、Ｚｒ：０．０１〜０．２％、Ｔｉ：０．０１〜０．
２５％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％の範囲内に定めた。
【００１４】（Ｅ）ろう材
また、この発明のろう付け性、成形性および耐エロージ
ョン性に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシ
ートの製造方法において用いるＡｌ−Ｓｉ系ろう材は、
Ｓｉ：５〜１５％を含有し、さらに必要に応じてＺｎ：
０．１〜５％、Ｉｎ：０.００１〜０．０５％、Ｓｎ：
０．０１〜０．２％、Ｍｇ：０．１〜１．５％のうち１
種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避不
純物からなる組成を有するＡｌ−Ｓｉ系ろう材であるこ
とが好ましい。
ョン性に優れた高強度アルミニウム合金ブレージングシ
ートの製造方法において用いるＡｌ−Ｓｉ系ろう材は、
Ｓｉ：５〜１５％を含有し、さらに必要に応じてＺｎ：
０．１〜５％、Ｉｎ：０.００１〜０．０５％、Ｓｎ：
０．０１〜０．２％、Ｍｇ：０．１〜１．５％のうち１
種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避不
純物からなる組成を有するＡｌ−Ｓｉ系ろう材であるこ
とが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】実施例
表１に示す成分組成のＡｌ合金を溶解し、鋳造してイン
ゴットを製造し、このインゴットを６００℃、１５時間
保持の条件で均質化処理後、熱間圧延を行い、厚さ：１
６０ｍｍの熱延板とし、芯材ａ〜ｊを作製した。
ゴットを製造し、このインゴットを６００℃、１５時間
保持の条件で均質化処理後、熱間圧延を行い、厚さ：１
６０ｍｍの熱延板とし、芯材ａ〜ｊを作製した。
【００１６】
【表１】
【００１７】さらに、表２に示す成分組成のＡｌ合金を
溶解し、鋳造してインゴットを製造し、このインゴット
を６００℃、１５時間保持の条件で均質化処理後、熱間
圧延を行い、厚さ：２０ｍｍの熱延板とし、ろう材ア〜
ケを作製した。
溶解し、鋳造してインゴットを製造し、このインゴット
を６００℃、１５時間保持の条件で均質化処理後、熱間
圧延を行い、厚さ：２０ｍｍの熱延板とし、ろう材ア〜
ケを作製した。
【００１８】
【表２】
【００１９】表１に示す成分組成の芯材ａ〜ｊ、表２に
示す成分組成のろう材ア〜ケを表３に示す組み合わせで
重ね合わせて、重ね合わせ素材Ａ〜Ｒを作製し、この重
ね合わせ素材Ａ〜Ｒを表４〜５に示す条件で熱間圧延す
ることにより熱間クラッド素材を作製し、続いて熱間ク
ラッド素材を表４〜５に示す最終圧延率で板厚が０．５
ｍｍとなるように冷間圧延を行い、次いで表４〜表５に
示す条件で連続焼鈍炉を用いて最終焼鈍を行なうことに
より本発明アルミニウム合金ブレージングシートの製造
方法（以下、本発明法という）１〜１８を実施した。
示す成分組成のろう材ア〜ケを表３に示す組み合わせで
重ね合わせて、重ね合わせ素材Ａ〜Ｒを作製し、この重
ね合わせ素材Ａ〜Ｒを表４〜５に示す条件で熱間圧延す
ることにより熱間クラッド素材を作製し、続いて熱間ク
ラッド素材を表４〜５に示す最終圧延率で板厚が０．５
ｍｍとなるように冷間圧延を行い、次いで表４〜表５に
示す条件で連続焼鈍炉を用いて最終焼鈍を行なうことに
より本発明アルミニウム合金ブレージングシートの製造
方法（以下、本発明法という）１〜１８を実施した。
【００２０】さらに、実施例で用意した表３の重ね合わ
せ素材Ａ〜Ｒを表６〜７に示す条件で熱間圧延すること
により熱間クラッド素材を作製し、続いてこれら熱間ク
ラッド素材に中間焼鈍を施したのち冷間圧延する操作を
繰り返し施すことにより板厚が０．５ｍｍとなるまで冷
間圧延を行い、次いで表６〜表７に示す条件で最終焼鈍
を行なうことにより従来アルミニウム合金ブレージング
シートの製造方法（以下、従来法という）１〜１８を実
施した。
せ素材Ａ〜Ｒを表６〜７に示す条件で熱間圧延すること
により熱間クラッド素材を作製し、続いてこれら熱間ク
ラッド素材に中間焼鈍を施したのち冷間圧延する操作を
繰り返し施すことにより板厚が０．５ｍｍとなるまで冷
間圧延を行い、次いで表６〜表７に示す条件で最終焼鈍
を行なうことにより従来アルミニウム合金ブレージング
シートの製造方法（以下、従来法という）１〜１８を実
施した。
【００２１】これら本発明法１〜１８および従来法１〜
１８で作製したブレージングシートについて、ろう付け
性および耐エロージョン性を評価するために下記のドロ
ップ試験を行ない、さらに成形性を評価するために下記
の深絞り試験を行なった。
１８で作製したブレージングシートについて、ろう付け
性および耐エロージョン性を評価するために下記のドロ
ップ試験を行ない、さらに成形性を評価するために下記
の深絞り試験を行なった。
【００２２】ドロップ試験
前記本発明法１〜２１および従来法で作製した板厚：
０．５ｍｍのブレージングシートを縦：１００ｍｍ、
横：２５ｍｍの寸法に切断して試験片を作製した。さら
に、成形加工をシュミレーションするために最終焼鈍後
にさらに５％の圧延加工を施した試験片も作製した。こ
れは通常のブレージングシートに５％程度低加工を加え
たブレージングシートはろうの侵食が激しくなることは
一般に知られているので、本発明法１〜１８および従来
法１〜１８で作製した板厚：０．５ｍｍのブレージング
シートについて５％の圧延加工を施した試験片を作製
し、これをドロップ試験することによりろう付け性およ
び耐エロージョン性を評価するためである。図１は、ド
ロップ試験前の試験片の断面図であり、図１において、
１は芯材、２はろう材、３は試験片である。この試験片
３を長手方向に吊り下げた状態で温度：６００℃、５分
間保持の条件でろう付けを想定した熱処理、即ちドロッ
プ試験を行なった。図２はドロップ試験後の試験片の断
面図であり、図２において１ｂはドロップ試験後の試験
片の芯材、２ｂはドロップ試験後の試験片のろう材であ
る。図２に示されるように、ドロップ試験後の試験片は
上部のろう材が溶けて垂れ下がって下部に貯まり、ろう
材の膨らみが形成されている。そこで、ドロップ試験後
の試験片を、図２に示されるように、ａ：ｂ＝３：１と
なるようにＳ−Ｓ線で切断し、Ｓ−Ｓ線より下の部分の
試験片重量をＷB、ドロップ試験前の図１における試験
片の重量をＷ0、流動係数をＫｄとすると、下記の式： Ｋｄ＝（４ＷB−Ｗ0）／３Ｗ0×クラッド率 から流動係数Ｋｄ求め、その結果を表４〜表７に示し
た。
０．５ｍｍのブレージングシートを縦：１００ｍｍ、
横：２５ｍｍの寸法に切断して試験片を作製した。さら
に、成形加工をシュミレーションするために最終焼鈍後
にさらに５％の圧延加工を施した試験片も作製した。こ
れは通常のブレージングシートに５％程度低加工を加え
たブレージングシートはろうの侵食が激しくなることは
一般に知られているので、本発明法１〜１８および従来
法１〜１８で作製した板厚：０．５ｍｍのブレージング
シートについて５％の圧延加工を施した試験片を作製
し、これをドロップ試験することによりろう付け性およ
び耐エロージョン性を評価するためである。図１は、ド
ロップ試験前の試験片の断面図であり、図１において、
１は芯材、２はろう材、３は試験片である。この試験片
３を長手方向に吊り下げた状態で温度：６００℃、５分
間保持の条件でろう付けを想定した熱処理、即ちドロッ
プ試験を行なった。図２はドロップ試験後の試験片の断
面図であり、図２において１ｂはドロップ試験後の試験
片の芯材、２ｂはドロップ試験後の試験片のろう材であ
る。図２に示されるように、ドロップ試験後の試験片は
上部のろう材が溶けて垂れ下がって下部に貯まり、ろう
材の膨らみが形成されている。そこで、ドロップ試験後
の試験片を、図２に示されるように、ａ：ｂ＝３：１と
なるようにＳ−Ｓ線で切断し、Ｓ−Ｓ線より下の部分の
試験片重量をＷB、ドロップ試験前の図１における試験
片の重量をＷ0、流動係数をＫｄとすると、下記の式： Ｋｄ＝（４ＷB−Ｗ0）／３Ｗ0×クラッド率 から流動係数Ｋｄ求め、その結果を表４〜表７に示し
た。
【００２３】さらに、図１に示されるドロップ試験前の
試験片における芯材の厚さをｔ0、図２に示されるドロ
ップ試験後の試験片における芯材の残存厚さをｔb、ろ
う侵食率をＥとすると、下記の式： Ｅ＝（（ｔ0−ｔb）／ｔ0）×１００（％） からろう侵食率Ｅを求め、その結果を表４〜表７に示し
た。
試験片における芯材の厚さをｔ0、図２に示されるドロ
ップ試験後の試験片における芯材の残存厚さをｔb、ろ
う侵食率をＥとすると、下記の式： Ｅ＝（（ｔ0−ｔb）／ｔ0）×１００（％） からろう侵食率Ｅを求め、その結果を表４〜表７に示し
た。
【００２４】深絞り試験
本発明法１〜１８および従来法１〜１８で作製したブレ
ージングシートを、パンチ角半径：４．５ｍｍを有する
平底パンチおよびダイス肩半径：４．３ｍｍを有する平
面ダイスを備えた工具を用い、絞り速度：２０ｍ／ｍｉ
ｎで絞り得るブレージングシートの最大直径をＤ0max、
パンチ直径をｄpとすると、ＬＤＲ（限界絞り比）＝Ｄ
0max／ｄpを求め、その結果を表４〜表７に示した。
ージングシートを、パンチ角半径：４．５ｍｍを有する
平底パンチおよびダイス肩半径：４．３ｍｍを有する平
面ダイスを備えた工具を用い、絞り速度：２０ｍ／ｍｉ
ｎで絞り得るブレージングシートの最大直径をＤ0max、
パンチ直径をｄpとすると、ＬＤＲ（限界絞り比）＝Ｄ
0max／ｄpを求め、その結果を表４〜表７に示した。
【００２５】
【表３】
【００２６】
【表４】
【００２７】
【表５】
【００２８】
【表６】
【００２９】
【表７】
【００３０】
【発明の効果】表１〜表７に示される結果から、本発明
法１と従来法１とでは同じ重ね合わせ素材Ａを使用して
いるが、本発明法１で得られたブレージングシートは従
来法１で得られたブレージングシートに比べて、流動係
数Ｋｄが大きいところからろう付け性に優れ、ろう侵食
率Ｅが小さいところから耐エロージョン性に優れている
ことが分かる。さらに本発明法１で得られたブレージン
グシートは従来法１で得られたブレージングシートに比
べてＬＤＲ（限界絞り比）が大きいところから成形性に
優れていることが分かる。
法１と従来法１とでは同じ重ね合わせ素材Ａを使用して
いるが、本発明法１で得られたブレージングシートは従
来法１で得られたブレージングシートに比べて、流動係
数Ｋｄが大きいところからろう付け性に優れ、ろう侵食
率Ｅが小さいところから耐エロージョン性に優れている
ことが分かる。さらに本発明法１で得られたブレージン
グシートは従来法１で得られたブレージングシートに比
べてＬＤＲ（限界絞り比）が大きいところから成形性に
優れていることが分かる。
【００３１】同様にして、本発明法２〜１８で得られた
ブレージングシートは従来法２〜１８で得られたブレー
ジングシートに比べて、流動係数Ｋｄが大きいところか
らろう付け性に優れ、ろう侵食率Ｅが小さいとことから
耐エロージョン性に優れていることが分かる。さらに本
発明法２〜１８で得られたブレージングシートは従来法
２〜１８で得られたブレージングシートに比べてＬＤＲ
（限界絞り比）が大きいところから成形性に優れている
ことが分かる。上述のように、この発明は、一層優れた
熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシート
を提供することができ、産業の発展に大いに貢献し得る
ものである。
ブレージングシートは従来法２〜１８で得られたブレー
ジングシートに比べて、流動係数Ｋｄが大きいところか
らろう付け性に優れ、ろう侵食率Ｅが小さいとことから
耐エロージョン性に優れていることが分かる。さらに本
発明法２〜１８で得られたブレージングシートは従来法
２〜１８で得られたブレージングシートに比べてＬＤＲ
（限界絞り比）が大きいところから成形性に優れている
ことが分かる。上述のように、この発明は、一層優れた
熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシート
を提供することができ、産業の発展に大いに貢献し得る
ものである。
【図１】アルミニウム合金ブレージングシートから作製
した試験片の断面説明図である。
した試験片の断面説明図である。
【図２】ドロップ試験後におけるアルミニウム合金ブレ
ージングシートの試験片の断面説明図である。
ージングシートの試験片の断面説明図である。
１ 芯材
２ ろう材
３ 試験片
１ｂ 芯材
２ｂ ろう材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｊ
Ｃ２２Ｆ 1/00 Ｃ２２Ｆ 1/00 Ｚ
６１４ ６１４
６２３ ６２３
６２７ ６２７
６３０ ６３０Ａ
６３０Ｄ
６３０Ｋ
６３０Ｍ
６４０ ６４０Ａ
６５１ ６５１Ａ
６８２ ６８２
６８３ ６８３
６８４ ６８４Ａ
６８４Ｂ
６８５ ６８５
６８６ ６８６Ａ
６９１ ６９１Ａ
６９１Ｂ
６９１Ｃ
６９２ ６９２Ａ
６９４ ６９４Ａ
６９４Ｂ
Claims (5)
- 【請求項１】少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯
材を温度：５６０〜６３０℃、８〜３０時間保持の条件
で均質化処理したのち、この均質化処理したアルミニウ
ム合金芯材の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材を
重ね合わせて重ね合せ素材を作製し、 この重ね合せ素材を熱間圧延してアルミニウム合金芯材
の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した
厚さ：６．５〜１０ｍｍおよび仕上り温度：３６０〜４
５０℃を有する熱間クラッド素材を成形した後ただちに
冷却速度：１０〜１５０℃／時で冷却し、 この冷却した熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８
０％になるように冷間圧延して冷間圧延クラッド素材を
形成し、 この冷間圧延クラッド素材を連続焼鈍炉を用いて昇温速
度：２〜３００℃／ｓで温度：２００〜５００℃に昇温
し、この温度で３分以下保持する最終焼鈍を施すことを
特徴とするろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージン
グシートの製造方法。 - 【請求項２】少なくともＭｎを含むアルミニウム合金芯
材を温度：５６０〜６３０℃、８〜３０時間保持の条件
で均質化処理したのち、この均質化処理したアルミニウ
ム合金芯材の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材を
重ね合わせて重ね合せ素材を作製し、 この重ね合せ素材を熱間圧延してアルミニウム合金芯材
の片面あるいは両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材層が圧接した
厚さ：６．５〜１０ｍｍを有する熱間クラッド素材を成
形し、この熱間クラッド素材を温度：３００〜３６０℃
未満、１〜１０時間保持したのち冷却速度：１０〜１５
０℃／時で冷却し、 この冷却した熱間クラッド素材を最終圧延率が２０〜８
０％になるように冷間圧延して冷間圧延クラッド素材を
形成し、 この冷間圧延クラッド素材を連続焼鈍炉を用いて昇温速
度：２〜３００℃／ｓで温度：２００〜５００℃に昇温
し、この温度で３分以下保持する最終焼鈍を施すことを
特徴とするろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージン
グシートの製造方法。 - 【請求項３】前記少なくともＭｎを含むアルミニウム合
金芯材は、質量％で、Ｍｎ：１．０〜１．５％、Ｃｕ：
０．０５〜０．８％、Ｆｅ：０．１〜０．７％を含有
し、残りがＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有す
るアルミニウム合金芯材であり、かつ前記Ａｌ−Ｓｉ系
ろう材はＳｉ：５〜１５％を有し、残部がＡｌおよび不
可避不純物からなる組成を有するＡｌ−Ｓｉ系ろう材で
あることを特徴とする請求項１または２記載のろう付け
性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用
高強度アルミニウム合金ブレージングシートの製造方
法。 - 【請求項４】前記少なくともＭｎを含むアルミニウム合
金芯材は、質量％で、Ｍｎ：１．０〜１．５％、Ｃｕ：
０．０５〜０．８％、Ｆｅ：０．１〜０．７％を含有
し、 さらに、Ｓｉ：０．１〜０．８％，Ｚｒ：０．０１〜
０．２％，Ｔｉ：０．０１〜０．２５％，Ｍｇ：０．０
５〜０．５％のうち１種または２種以上を含有し、残り
がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミ
ニウム合金芯材であり、かつ前記Ａｌ−Ｓｉ系ろう材は
Ｓｉ：５〜１５％を有し、残部がＡｌおよび不可避不純
物からなる組成を有するＡｌ−Ｓｉ系ろう材であること
を特徴とする請求項１または２記載のろう付け性、成形
性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度ア
ルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。 - 【請求項５】前記Ａｌ−Ｓｉ系ろう材はＳｉ：５〜１５
％を有し、さらにＺｎ：０．１〜５％，Ｉｎ：０．００
１〜０．０５％，Ｓｎ：０．０１〜０．２％，Ｍｇ：
０．１〜１．５％のうち一種または二種以上を含有し、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有するＡ
ｌ−Ｓｉ系ろう材であることを特徴とする請求項３また
は４記載のろう付け性、成形性および耐エロージョン性
に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージン
グシートの製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2001334139A JP3801017B2 (ja) | 2001-10-31 | 2001-10-31 | ろう付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 |
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2001
- 2001-10-31 JP JP2001334139A patent/JP3801017B2/ja not_active Expired - Fee Related
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