JP2002144237A - 金属製パイプ内面のブラスト加工方法及びそれに用いるブラスト加工用チップ - Google Patents
金属製パイプ内面のブラスト加工方法及びそれに用いるブラスト加工用チップInfo
- Publication number
- JP2002144237A JP2002144237A JP2000336645A JP2000336645A JP2002144237A JP 2002144237 A JP2002144237 A JP 2002144237A JP 2000336645 A JP2000336645 A JP 2000336645A JP 2000336645 A JP2000336645 A JP 2000336645A JP 2002144237 A JP2002144237 A JP 2002144237A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blasting
- metal pipe
- blast
- gun
- tip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Secondary Cells (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属製パイプの内面全域にわたって良好な粗
面状態を形成することが可能なブラスト用ガンを使用す
る金属製パイプ内面のブラスト加工方法を提供する。 【解決手段】 金属製パイプ２９内面を粗面化する方法
であって、ブラスト用ガン２５は、先端のノズル部２６
に少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７が嵌め込
まれることにより構成されており、少なくとも２個のブ
ラスト加工用チップ２７は、金属製パイプ２９の円周方
向と、少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７のブ
ラスト噴射方向とのなす角度が４５〜６５°となるよう
に、かつ、少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７
のブラスト噴射方向が、金属製パイプ２９の長手方向で
互いに別方向となるように嵌め込まれていることを特徴
とする金属製パイプ内面のブラスト加工方法である。
面状態を形成することが可能なブラスト用ガンを使用す
る金属製パイプ内面のブラスト加工方法を提供する。 【解決手段】 金属製パイプ２９内面を粗面化する方法
であって、ブラスト用ガン２５は、先端のノズル部２６
に少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７が嵌め込
まれることにより構成されており、少なくとも２個のブ
ラスト加工用チップ２７は、金属製パイプ２９の円周方
向と、少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７のブ
ラスト噴射方向とのなす角度が４５〜６５°となるよう
に、かつ、少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７
のブラスト噴射方向が、金属製パイプ２９の長手方向で
互いに別方向となるように嵌め込まれていることを特徴
とする金属製パイプ内面のブラスト加工方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、金属製パイプ内
面のブラスト加工方法及びそれに用いるブラスト加工用
チップに係り、さらに詳しくは、ナトリウム−硫黄電池
用陽極容器に用いられる金属製パイプ内面のブラスト加
工方法と、優れた耐磨耗性を有するブラスト加工用チッ
プに関するものである。
面のブラスト加工方法及びそれに用いるブラスト加工用
チップに係り、さらに詳しくは、ナトリウム−硫黄電池
用陽極容器に用いられる金属製パイプ内面のブラスト加
工方法と、優れた耐磨耗性を有するブラスト加工用チッ
プに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】 ナトリウム−硫黄電池は、一方に陰極
活物質である溶融金属ナトリウム、他方には陽極活物質
である溶融硫黄を配し、両者をナトリウムイオンに対し
て選択的な透過性を有するβ−アルミナ固体電解質で隔
離し、３００〜３５０℃で作動させる高温二次電池であ
る。
活物質である溶融金属ナトリウム、他方には陽極活物質
である溶融硫黄を配し、両者をナトリウムイオンに対し
て選択的な透過性を有するβ−アルミナ固体電解質で隔
離し、３００〜３５０℃で作動させる高温二次電池であ
る。
【０００３】 このようなナトリウム−硫黄電池の構造
は、例えば図３に示すように、カーボンフェルト等に含
浸された溶融硫黄Ｓを収納する有底円筒状の陽極容器１
と、溶融金属ナトリウムＮａを収納するカートリッジ
（ナトリウム保護管）６と、このカートリッジ６を内部
に収納し、ナトリウムイオンＮａ+を選択的に透過させ
る機能を有する有底円筒状の固体電解質管５と、カート
リッジ６と固体電解質管５の間の間隙部に、そのカート
リッジ６及び固体電解質管５からそれぞれ所定の間隔を
おいて配設された有底円筒状の隔壁管１１からなる。
は、例えば図３に示すように、カーボンフェルト等に含
浸された溶融硫黄Ｓを収納する有底円筒状の陽極容器１
と、溶融金属ナトリウムＮａを収納するカートリッジ
（ナトリウム保護管）６と、このカートリッジ６を内部
に収納し、ナトリウムイオンＮａ+を選択的に透過させ
る機能を有する有底円筒状の固体電解質管５と、カート
リッジ６と固体電解質管５の間の間隙部に、そのカート
リッジ６及び固体電解質管５からそれぞれ所定の間隔を
おいて配設された有底円筒状の隔壁管１１からなる。
【０００４】 固体電解質管５はその開口端にガラス接
合されたα−アルミナ製の絶縁リング４及び陽極筒状金
具３を介して陽極容器１と結合されている。また、絶縁
リング４の上端面には陰極金具８が熱圧接合され、この
陰極金具８に陰極蓋９が溶接固定されている。陽極容器
１の外周上部と陰極蓋９の上面には、それぞれ陽極側端
子２と陰極側端子１０が設けられている。カートリッジ
６の上部空間には、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性
ガスＧが所定の圧力で封入され、この不活性ガスＧによ
りカートリッジ６内のナトリウムＮａがカートリッジ６
底部に設けられた小孔７から流出する方向へ加圧されて
いる。
合されたα−アルミナ製の絶縁リング４及び陽極筒状金
具３を介して陽極容器１と結合されている。また、絶縁
リング４の上端面には陰極金具８が熱圧接合され、この
陰極金具８に陰極蓋９が溶接固定されている。陽極容器
１の外周上部と陰極蓋９の上面には、それぞれ陽極側端
子２と陰極側端子１０が設けられている。カートリッジ
６の上部空間には、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性
ガスＧが所定の圧力で封入され、この不活性ガスＧによ
りカートリッジ６内のナトリウムＮａがカートリッジ６
底部に設けられた小孔７から流出する方向へ加圧されて
いる。
【０００５】 このような構造を有するナトリウム−硫
黄電池において、放電時にはカートリッジ６の小孔７か
ら供給されるナトリウムＮａが、隔壁管１１とカートリ
ッジ６との間隙内で上方に移動した後、隔壁管１１の上
端を乗り越えて、隔壁管１１と固体電解質管５との間隙
内で下方に移動し、更に、固体電解質管５をナトリウム
イオンＮａ+となって透過して、陽極容器１内の硫黄Ｓ
及び外部回路を通ってきた電子と反応し多硫化ナトリウ
ムを生成する。充電時には放電とは逆にナトリウムＮａ
及び硫黄Ｓの生成反応が起こる。
黄電池において、放電時にはカートリッジ６の小孔７か
ら供給されるナトリウムＮａが、隔壁管１１とカートリ
ッジ６との間隙内で上方に移動した後、隔壁管１１の上
端を乗り越えて、隔壁管１１と固体電解質管５との間隙
内で下方に移動し、更に、固体電解質管５をナトリウム
イオンＮａ+となって透過して、陽極容器１内の硫黄Ｓ
及び外部回路を通ってきた電子と反応し多硫化ナトリウ
ムを生成する。充電時には放電とは逆にナトリウムＮａ
及び硫黄Ｓの生成反応が起こる。
【０００６】 ナトリウム−硫黄電池に使用される陽極
容器は図４に示すように、円筒状胴部１５と底蓋１６と
からなり、円筒状胴部１５の開口端部１７には底蓋１６
が嵌合固定されており、その材質は主としてアルミニウ
ムやアルミニウム合金製である。ここで、放電による生
成物である多硫化ナトリウムは腐食性が強く、多硫化ナ
トリウムが陽極容器に直接接触すると、陽極容器１が腐
食により損傷を受けるため、耐久性が低下するおそれが
ある。そこで従来から、陽極容器１の内面に耐腐食性の
溶射皮膜（耐食皮膜１８）を形成することが行われてい
る（例えば、特開平４−２８４３７１号公報、特開平５
−１６６５３４号公報など参照）。
容器は図４に示すように、円筒状胴部１５と底蓋１６と
からなり、円筒状胴部１５の開口端部１７には底蓋１６
が嵌合固定されており、その材質は主としてアルミニウ
ムやアルミニウム合金製である。ここで、放電による生
成物である多硫化ナトリウムは腐食性が強く、多硫化ナ
トリウムが陽極容器に直接接触すると、陽極容器１が腐
食により損傷を受けるため、耐久性が低下するおそれが
ある。そこで従来から、陽極容器１の内面に耐腐食性の
溶射皮膜（耐食皮膜１８）を形成することが行われてい
る（例えば、特開平４−２８４３７１号公報、特開平５
−１６６５３４号公報など参照）。
【０００７】 通常、陽極容器となるアルミニウムパイ
プの内面に耐食皮膜を溶射形成するための前処理工程と
して、所定の硬度と形状、及び粒径を有する砥粒をブラ
スト用ガンから噴射して陽極容器の内面（被溶射面）に
吹き付けるといった、ブラスト処理が必要とされる。ブ
ラスト処理の主たる目的は、被溶射面の粗面化、清浄
化、活性化であり、特に耐食皮膜の形成を強固なものと
するための粗面化が最も重要な目的である。したがっ
て、被溶射面の粗面化状態が良好でない場合においては
耐食皮膜の密着が弱く、剥離等の欠陥を生ずるおそれが
ある。
プの内面に耐食皮膜を溶射形成するための前処理工程と
して、所定の硬度と形状、及び粒径を有する砥粒をブラ
スト用ガンから噴射して陽極容器の内面（被溶射面）に
吹き付けるといった、ブラスト処理が必要とされる。ブ
ラスト処理の主たる目的は、被溶射面の粗面化、清浄
化、活性化であり、特に耐食皮膜の形成を強固なものと
するための粗面化が最も重要な目的である。したがっ
て、被溶射面の粗面化状態が良好でない場合においては
耐食皮膜の密着が弱く、剥離等の欠陥を生ずるおそれが
ある。
【０００８】 ここで、図５は、従来の金属製パイプ内
面へのブラスト処理の一実施態様を示す模式図であり、
（ａ）は全体図、（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡
大図である。棒状のブラスト用ガン２５の先端にはノズ
ル部２６を有し、ノズル部２６の側面には、内部に砥粒
噴出用の穴が設けられた１個のブラスト加工用チップ２
７が被溶射面に対して所定の角度を有して装着されてお
り、このブラスト加工用チップ２７から所定の圧力によ
って、ホワイトアルミナグリッド（Ａｌ2Ｏ3）等からな
る砥粒２８が金属製パイプ２９の内面３０に噴出される
といった仕組みになっている。このとき、ブラスト加工
用チップ２７は砥粒２８によって磨耗されることを想定
し、適度な硬度を有する金属、例えばタングステン
（Ｗ）等からなる場合が多い。
面へのブラスト処理の一実施態様を示す模式図であり、
（ａ）は全体図、（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡
大図である。棒状のブラスト用ガン２５の先端にはノズ
ル部２６を有し、ノズル部２６の側面には、内部に砥粒
噴出用の穴が設けられた１個のブラスト加工用チップ２
７が被溶射面に対して所定の角度を有して装着されてお
り、このブラスト加工用チップ２７から所定の圧力によ
って、ホワイトアルミナグリッド（Ａｌ2Ｏ3）等からな
る砥粒２８が金属製パイプ２９の内面３０に噴出される
といった仕組みになっている。このとき、ブラスト加工
用チップ２７は砥粒２８によって磨耗されることを想定
し、適度な硬度を有する金属、例えばタングステン
（Ｗ）等からなる場合が多い。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】 しかし、上述した従
来のブラスト処理方法においては図５（ａ）に示すよう
に、金属製パイプ２９内へのブラスト用ガン２５の挿入
時と抜出し時、すなわち往復させながらブラスト処理を
行っていた。したがって、ブラスト処理に要する時間が
長くなると共に、砥粒の消費量や製造に要する時間も余
計にかかるために製造コストが高くなり、量産にも対応
できなくなるといった問題が生じていた。また、ブラス
ト用ガンを往復させながらブラスト処理を行った場合、
一度粗面化した後に再度粗面化が行われるため、一度目
の粗面化状態が崩れ、面粗度の低下と局部的な不均一が
生ずることに起因して、その後に形成した耐食皮膜の局
部的な剥離が発生した。また、ブラスト処理に要する時
間が長いため、ブラスト加工用チップの磨耗が速く、そ
のためにブラスト加工用チップの交換回数が多くなると
いった問題を有していた。
来のブラスト処理方法においては図５（ａ）に示すよう
に、金属製パイプ２９内へのブラスト用ガン２５の挿入
時と抜出し時、すなわち往復させながらブラスト処理を
行っていた。したがって、ブラスト処理に要する時間が
長くなると共に、砥粒の消費量や製造に要する時間も余
計にかかるために製造コストが高くなり、量産にも対応
できなくなるといった問題が生じていた。また、ブラス
ト用ガンを往復させながらブラスト処理を行った場合、
一度粗面化した後に再度粗面化が行われるため、一度目
の粗面化状態が崩れ、面粗度の低下と局部的な不均一が
生ずることに起因して、その後に形成した耐食皮膜の局
部的な剥離が発生した。また、ブラスト処理に要する時
間が長いため、ブラスト加工用チップの磨耗が速く、そ
のためにブラスト加工用チップの交換回数が多くなると
いった問題を有していた。
【００１０】 １個のブラスト加工用チップからの噴出
によってブラスト処理を施すため、被溶射面の粗面化状
態が全方位的方向性とならずに一方向性となり、皮膜と
の密着性が方向性を有するものとなる。なお、ここでい
う全方位的方向性とは、被溶射面の粗面化状態が一方向
のみではなく、様々な方向性が混在している状態のこと
である。したがって、耐食皮膜の密着性が良好でない場
合が多く、剥離等の欠陥を引き起こす危険性があった。
によってブラスト処理を施すため、被溶射面の粗面化状
態が全方位的方向性とならずに一方向性となり、皮膜と
の密着性が方向性を有するものとなる。なお、ここでい
う全方位的方向性とは、被溶射面の粗面化状態が一方向
のみではなく、様々な方向性が混在している状態のこと
である。したがって、耐食皮膜の密着性が良好でない場
合が多く、剥離等の欠陥を引き起こす危険性があった。
【００１１】 さらに、１個のブラスト加工用チップか
らの噴出によってブラスト処理を施した場合において
は、凹凸のない平坦な面に対しては一様にブラスト処理
を施すことが可能であるが、くびれ部を有する場合にお
いては、くびれ部の片側、すなわち砥粒の噴射の影にな
る面には適切に砥粒の噴射がなされず、ほとんどブラス
ト処理されない部分が生じてしまうといった問題があっ
た。このような状況の対策としては、金属製パイプの設
置方向を変更して２回のブラスト処理を行うことが挙げ
られるが、工程数の増加はひいては陽極容器の製造コス
トにも影響を与えてしまうために好ましくない。
らの噴出によってブラスト処理を施した場合において
は、凹凸のない平坦な面に対しては一様にブラスト処理
を施すことが可能であるが、くびれ部を有する場合にお
いては、くびれ部の片側、すなわち砥粒の噴射の影にな
る面には適切に砥粒の噴射がなされず、ほとんどブラス
ト処理されない部分が生じてしまうといった問題があっ
た。このような状況の対策としては、金属製パイプの設
置方向を変更して２回のブラスト処理を行うことが挙げ
られるが、工程数の増加はひいては陽極容器の製造コス
トにも影響を与えてしまうために好ましくない。
【００１２】 また、アルミニウムパイプへのブラスト
用ガン挿入時にはブラスト処理を行わず、抜出し時にの
みブラスト処理を行う場合、ブラスト加工用チップ出口
（噴出口）付近に微細なゴミや粉塵が多く付着してい
る。よって、挿入時においてそれらの粉塵等が被溶射面
に付着して清浄化が失われるために、耐食皮膜との密着
性が低下するおそれがある。
用ガン挿入時にはブラスト処理を行わず、抜出し時にの
みブラスト処理を行う場合、ブラスト加工用チップ出口
（噴出口）付近に微細なゴミや粉塵が多く付着してい
る。よって、挿入時においてそれらの粉塵等が被溶射面
に付着して清浄化が失われるために、耐食皮膜との密着
性が低下するおそれがある。
【００１３】 一方、図７はブラスト加工用チップの形
状を示す断面図であり、（ａ）はブラスト処理前、
（ｂ）はブラスト処理により磨耗された状態を示す。こ
のように、砥粒との磨耗によって、ブラスト加工用チッ
プの内径は広がるために、次第にブラスト処理によって
砥粒が散乱されると共に、砥粒噴出のための圧力が損失
される。また、砥粒の形状が丸みを帯びてくるために、
充分な粗面化が行われない部分等が生じ、粗面化が不均
一になる場合があった。したがって、このような事態を
解消すべく、通常は常に新しい砥粒を補給していくと共
に砥粒噴出圧力を正確に調整しながら所定の面粗度に仕
上げるといった、極めて複雑かつ困難な技術が要求され
ていた。
状を示す断面図であり、（ａ）はブラスト処理前、
（ｂ）はブラスト処理により磨耗された状態を示す。こ
のように、砥粒との磨耗によって、ブラスト加工用チッ
プの内径は広がるために、次第にブラスト処理によって
砥粒が散乱されると共に、砥粒噴出のための圧力が損失
される。また、砥粒の形状が丸みを帯びてくるために、
充分な粗面化が行われない部分等が生じ、粗面化が不均
一になる場合があった。したがって、このような事態を
解消すべく、通常は常に新しい砥粒を補給していくと共
に砥粒噴出圧力を正確に調整しながら所定の面粗度に仕
上げるといった、極めて複雑かつ困難な技術が要求され
ていた。
【００１４】 本発明は、このような従来技術の有する
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、金属製パイプの内面全域にわたって良好な粗面
状態を形成することが可能なブラスト用ガンを使用する
金属製パイプ内面のブラスト加工方法と、前記ブラスト
用ガンに嵌め込まれる、優れた耐磨耗性を有するブラス
ト用チップを提供することにある。
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、金属製パイプの内面全域にわたって良好な粗面
状態を形成することが可能なブラスト用ガンを使用する
金属製パイプ内面のブラスト加工方法と、前記ブラスト
用ガンに嵌め込まれる、優れた耐磨耗性を有するブラス
ト用チップを提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】 即ち、本発明によれ
ば、一方の端部付近にくびれ部を有する金属製パイプを
回転させながら、該金属製パイプの一方の端部から、棒
状のブラスト用ガンを挿入し、次いで、該ブラスト用ガ
ンを該金属製パイプの他方の端部へと移動するととも
に、該金属製パイプの内面に該ブラスト用ガンから砥粒
を噴射することにより該金属製パイプ内面を粗面化する
方法であって、該ブラスト用ガンは、先端のノズル部に
少なくとも２個のブラスト加工用チップが嵌め込まれる
ことにより構成されており、前記少なくとも２個のブラ
スト加工用チップは、該金属製パイプの円周方向と、前
記少なくとも２個のブラスト加工用チップのブラスト噴
射方向とのなす角度が４５〜６５°となるように、か
つ、前記少なくとも２個のブラスト加工用チップのブラ
スト噴射方向が、該金属製パイプの長手方向で互いに別
方向となるように嵌め込まれていることを特徴とする金
属製パイプ内面のブラスト加工方法が提供される。
ば、一方の端部付近にくびれ部を有する金属製パイプを
回転させながら、該金属製パイプの一方の端部から、棒
状のブラスト用ガンを挿入し、次いで、該ブラスト用ガ
ンを該金属製パイプの他方の端部へと移動するととも
に、該金属製パイプの内面に該ブラスト用ガンから砥粒
を噴射することにより該金属製パイプ内面を粗面化する
方法であって、該ブラスト用ガンは、先端のノズル部に
少なくとも２個のブラスト加工用チップが嵌め込まれる
ことにより構成されており、前記少なくとも２個のブラ
スト加工用チップは、該金属製パイプの円周方向と、前
記少なくとも２個のブラスト加工用チップのブラスト噴
射方向とのなす角度が４５〜６５°となるように、か
つ、前記少なくとも２個のブラスト加工用チップのブラ
スト噴射方向が、該金属製パイプの長手方向で互いに別
方向となるように嵌め込まれていることを特徴とする金
属製パイプ内面のブラスト加工方法が提供される。
【００１６】 さらに、本発明においては、金属製パイ
プの円周方向と、少なくとも２個のブラスト加工用チッ
プのブラスト噴射方向とのなす角度が、それぞれ４５〜
６５°の範囲で可変であることが好ましく、ブラスト加
工用チップの材質がＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかである
ことが好ましく、また、金属製パイプがナトリウム−硫
黄電池用陽極容器に用いられることが好ましい。
プの円周方向と、少なくとも２個のブラスト加工用チッ
プのブラスト噴射方向とのなす角度が、それぞれ４５〜
６５°の範囲で可変であることが好ましく、ブラスト加
工用チップの材質がＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかである
ことが好ましく、また、金属製パイプがナトリウム−硫
黄電池用陽極容器に用いられることが好ましい。
【００１７】 一方、本発明によれば、砥粒を噴射する
ブラスト用ガンの先端のノズル部に嵌め込まれるブラス
ト加工用チップであって、材質がＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のい
ずれかであることを特徴とするブラスト加工用チップが
提供される。
ブラスト用ガンの先端のノズル部に嵌め込まれるブラス
ト加工用チップであって、材質がＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のい
ずれかであることを特徴とするブラスト加工用チップが
提供される。
【００１８】
【発明の実施の形態】 以下、本発明の実施の形態につ
いて説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定され
るものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当
業者の通常の知識に基づいて、適宜、設計の変更、改良
等が加えられることが理解されるべきである。
いて説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定され
るものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当
業者の通常の知識に基づいて、適宜、設計の変更、改良
等が加えられることが理解されるべきである。
【００１９】 図１は本発明の金属製パイプ内面のブラ
スト加工方法の一実施態様を示す模式図であり、（ａ）
は全体図、（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡大図で
ある。本発明に用いるブラスト用ガンは、図１（ｂ）に
示すように、砥粒２８が噴射される２個のブラスト加工
用チップ２７がブラスト用ガン２５のノズル部２６に嵌
め込まれているとともに、金属製パイプ２９の円周方向
と、２個のブラスト加工用チップ２７のブラスト噴射方
向とのなす角度θがそれぞれ４５〜６５°であり、か
つ、２個のブラスト加工用チップ２７のブラスト噴射方
向が金属製パイプ２９の長手方向で互いに別方向となっ
ている。以下、さらにその詳細について説明する。
スト加工方法の一実施態様を示す模式図であり、（ａ）
は全体図、（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡大図で
ある。本発明に用いるブラスト用ガンは、図１（ｂ）に
示すように、砥粒２８が噴射される２個のブラスト加工
用チップ２７がブラスト用ガン２５のノズル部２６に嵌
め込まれているとともに、金属製パイプ２９の円周方向
と、２個のブラスト加工用チップ２７のブラスト噴射方
向とのなす角度θがそれぞれ４５〜６５°であり、か
つ、２個のブラスト加工用チップ２７のブラスト噴射方
向が金属製パイプ２９の長手方向で互いに別方向となっ
ている。以下、さらにその詳細について説明する。
【００２０】 前述のブラスト用ガン２５に嵌め込まれ
た少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７は、ブラ
スト噴射方向が金属製パイプ２９の長手方向で互いに別
方向となっているために、金属製パイプ２９の内面３０
の粗面化状態が一方向性とはならずに、全方位的方向性
を有することになる。したがって、その後金属製パイプ
の内面に耐食皮膜を溶射形成する場合において、耐食皮
膜を良好な密着性を有する状態で形成することができ
る。
た少なくとも２個のブラスト加工用チップ２７は、ブラ
スト噴射方向が金属製パイプ２９の長手方向で互いに別
方向となっているために、金属製パイプ２９の内面３０
の粗面化状態が一方向性とはならずに、全方位的方向性
を有することになる。したがって、その後金属製パイプ
の内面に耐食皮膜を溶射形成する場合において、耐食皮
膜を良好な密着性を有する状態で形成することができ
る。
【００２１】 図２は本発明による金属製パイプのくび
れ部周辺への砥粒の噴射状態を説明する模式図である。
本発明において使用するブラスト用ガンは、少なくとも
２個のブラスト加工用チップからブラスト噴射を行うた
めに、くびれ部１９に対してブラスト処理を施す場合に
おいては、砥粒２８が噴射されない影の部分が生ずるこ
とがない。したがって、図５（ｂ）に示すような従来の
ブラスト用ガンを使用する際には、金属製パイプの設置
方向を変更して２回のブラスト処理を要していたのに対
し、本発明において使用するブラスト用ガンによれば、
１回のブラスト処理によって、金属製パイプの内面全域
にわたって粗面化を行うことが可能である。
れ部周辺への砥粒の噴射状態を説明する模式図である。
本発明において使用するブラスト用ガンは、少なくとも
２個のブラスト加工用チップからブラスト噴射を行うた
めに、くびれ部１９に対してブラスト処理を施す場合に
おいては、砥粒２８が噴射されない影の部分が生ずるこ
とがない。したがって、図５（ｂ）に示すような従来の
ブラスト用ガンを使用する際には、金属製パイプの設置
方向を変更して２回のブラスト処理を要していたのに対
し、本発明において使用するブラスト用ガンによれば、
１回のブラスト処理によって、金属製パイプの内面全域
にわたって粗面化を行うことが可能である。
【００２２】 また、本発明においては図１（ｂ）に示
すように、金属製パイプ２９の円周方向と、２個のブラ
スト加工用チップ２７のブラスト噴射方向とのなす角度
θがそれぞれ４５〜６５°であることが好ましく、４７
〜６２°であることがさらに好ましく、５０〜６０°で
あることが特に好ましい。角度θを前記の数値範囲に設
定することにより、適度な角度を有する粗面状態を金属
製パイプ２９の内面３０に形成することができる。した
がって、このような粗面状態を有する金属製パイプの内
面に、より密着性に優れ、剥離等の欠陥が生じ難い耐食
皮膜を溶射形成することが可能である。
すように、金属製パイプ２９の円周方向と、２個のブラ
スト加工用チップ２７のブラスト噴射方向とのなす角度
θがそれぞれ４５〜６５°であることが好ましく、４７
〜６２°であることがさらに好ましく、５０〜６０°で
あることが特に好ましい。角度θを前記の数値範囲に設
定することにより、適度な角度を有する粗面状態を金属
製パイプ２９の内面３０に形成することができる。した
がって、このような粗面状態を有する金属製パイプの内
面に、より密着性に優れ、剥離等の欠陥が生じ難い耐食
皮膜を溶射形成することが可能である。
【００２３】 さらに、本発明において使用するブラス
ト用ガンは、金属製パイプの円周方向と、２個のブラス
ト加工用チップのブラスト噴射方向とのなす角度θが各
々可変であること、すなわちブラスト加工用チップが当
該角度範囲内で可変・可動であることが好ましい。ま
た、このときの可変角度θは４５〜６５°であることが
好ましく、４７〜６２°であることがさらに好ましく、
５０〜６０°であることが特に好ましい。角度θを前記
の数値範囲に設定することにより、適度な角度を有する
粗面状態を金属製パイプの内面に形成することができ
る。したがって、このような粗面状態を有する金属製パ
イプの内面に、より密着性に優れ、剥離等の欠陥が生じ
難い耐食皮膜を溶射形成することが可能である。また、
ブラスト加工用チップを固定せずに可変・可動とするこ
とにより、くびれ部の形状や大きさ等によってその都度
角度θを適当な値に設定することができ、また、金属パ
イプ全体の大きさ等に対してもより柔軟に対応すること
が可能となる。
ト用ガンは、金属製パイプの円周方向と、２個のブラス
ト加工用チップのブラスト噴射方向とのなす角度θが各
々可変であること、すなわちブラスト加工用チップが当
該角度範囲内で可変・可動であることが好ましい。ま
た、このときの可変角度θは４５〜６５°であることが
好ましく、４７〜６２°であることがさらに好ましく、
５０〜６０°であることが特に好ましい。角度θを前記
の数値範囲に設定することにより、適度な角度を有する
粗面状態を金属製パイプの内面に形成することができ
る。したがって、このような粗面状態を有する金属製パ
イプの内面に、より密着性に優れ、剥離等の欠陥が生じ
難い耐食皮膜を溶射形成することが可能である。また、
ブラスト加工用チップを固定せずに可変・可動とするこ
とにより、くびれ部の形状や大きさ等によってその都度
角度θを適当な値に設定することができ、また、金属パ
イプ全体の大きさ等に対してもより柔軟に対応すること
が可能となる。
【００２４】 また、本発明に係るブラスト加工方法に
おいて使用する、並びに、本発明に係るブラスト用ガン
のノズル部に嵌め込まれるブラスト加工用チップの材質
は、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかであることが好まし
い。図７はブラスト加工用チップの形状を示す断面図で
あり、（ａ）はブラスト処理前、（ｂ）はブラスト処理
により磨耗された状態を示す。このように、ブラスト加
工用チップ２７はブラスト処理に供することにより、噴
射出口３１付近が磨耗され、定期的に交換する必要性が
ある。したがって、ＳｉＣ、またはＳｉ3Ｎ4等の材質か
らなる本発明のブラスト加工用チップは、充分に硬度が
高いといった特性を有する他、耐磨耗性に優れるといっ
た特性をも有している。従来、ブラスト加工用チップを
構成する材質として用いられてきたタングステン（Ｗ）
からなるブラスト加工用チップに比して、砥粒との磨耗
によるブラスト加工用チップ内径の広がりを極力減少さ
せることができ、ブラスト加工用チップの長寿命化がな
されるためにその交換回数も減少される。
おいて使用する、並びに、本発明に係るブラスト用ガン
のノズル部に嵌め込まれるブラスト加工用チップの材質
は、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかであることが好まし
い。図７はブラスト加工用チップの形状を示す断面図で
あり、（ａ）はブラスト処理前、（ｂ）はブラスト処理
により磨耗された状態を示す。このように、ブラスト加
工用チップ２７はブラスト処理に供することにより、噴
射出口３１付近が磨耗され、定期的に交換する必要性が
ある。したがって、ＳｉＣ、またはＳｉ3Ｎ4等の材質か
らなる本発明のブラスト加工用チップは、充分に硬度が
高いといった特性を有する他、耐磨耗性に優れるといっ
た特性をも有している。従来、ブラスト加工用チップを
構成する材質として用いられてきたタングステン（Ｗ）
からなるブラスト加工用チップに比して、砥粒との磨耗
によるブラスト加工用チップ内径の広がりを極力減少さ
せることができ、ブラスト加工用チップの長寿命化がな
されるためにその交換回数も減少される。
【００２５】 なお、本発明に係るブラスト加工用チッ
プを構成する材質のすべてをＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4とするほ
かに、ステンレス、タングステン（Ｗ）等の金属材料の
表面にＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4を溶射等によるコーティングで
設けてもよく、また、ブラスト加工用チップが特に磨耗
される部分、例えば、図７（ａ）において示す噴射出口
３１付近にのみコーティングにより設けてもよい。
プを構成する材質のすべてをＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4とするほ
かに、ステンレス、タングステン（Ｗ）等の金属材料の
表面にＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4を溶射等によるコーティングで
設けてもよく、また、ブラスト加工用チップが特に磨耗
される部分、例えば、図７（ａ）において示す噴射出口
３１付近にのみコーティングにより設けてもよい。
【００２６】 本発明のブラスト加工方法によって、そ
の内面が加工される金属製パイプは、ナトリウム−硫黄
電池用陽極容器に用いられることが好ましい。本発明に
おいては、粗面化状態が全方位的方向性を有し、また、
粗面化状態の局部的な不均一が発生し難いことから、剥
離等の不具合が発生し難い密着性の高い耐食皮膜を溶射
形成することができるからである。さらには、１回のブ
ラスト処理によって、金属製パイプの内面全域にわたっ
て粗面化を行うことが可能であるとともに、ブラスト加
工用チップの交換回数も低減されているために、ナトリ
ウム−硫黄電池用陽極容器の製造コスト削減等にも配慮
のなされたブラスト加工方法である。
の内面が加工される金属製パイプは、ナトリウム−硫黄
電池用陽極容器に用いられることが好ましい。本発明に
おいては、粗面化状態が全方位的方向性を有し、また、
粗面化状態の局部的な不均一が発生し難いことから、剥
離等の不具合が発生し難い密着性の高い耐食皮膜を溶射
形成することができるからである。さらには、１回のブ
ラスト処理によって、金属製パイプの内面全域にわたっ
て粗面化を行うことが可能であるとともに、ブラスト加
工用チップの交換回数も低減されているために、ナトリ
ウム−硫黄電池用陽極容器の製造コスト削減等にも配慮
のなされたブラスト加工方法である。
【００２７】 一方、本発明に係る金属製パイプ内面の
ブラスト加工方法おいては、図１（ａ）に示すように、
一方の端部付近にくびれ部１９を有する金属製パイプ２
９を所定の回転速度で回転させながら、金属製パイプ２
９の一方の端部から前述のブラスト用ガン２５を挿入
し、次いで、ブラスト用ガン２５を他方の端部へと移動
するとともに金属製パイプ２９の内面３０に砥粒２８を
噴射することにより金属製パイプ２９の内面３０にブラ
スト処理を施すことを特徴としている。すなわち、ブラ
スト用ガンの挿入時のみブラスト処理を施すために、従
来の方法に比して処理に要する時間の短縮がなされ、ま
た、砥粒の消費量を削減することも可能である。また、
金属製パイプの内面に形成される粗面の状態に関して
も、粗面化状態の局部的な不均一が発生し難いといった
利点を有している。
ブラスト加工方法おいては、図１（ａ）に示すように、
一方の端部付近にくびれ部１９を有する金属製パイプ２
９を所定の回転速度で回転させながら、金属製パイプ２
９の一方の端部から前述のブラスト用ガン２５を挿入
し、次いで、ブラスト用ガン２５を他方の端部へと移動
するとともに金属製パイプ２９の内面３０に砥粒２８を
噴射することにより金属製パイプ２９の内面３０にブラ
スト処理を施すことを特徴としている。すなわち、ブラ
スト用ガンの挿入時のみブラスト処理を施すために、従
来の方法に比して処理に要する時間の短縮がなされ、ま
た、砥粒の消費量を削減することも可能である。また、
金属製パイプの内面に形成される粗面の状態に関して
も、粗面化状態の局部的な不均一が発生し難いといった
利点を有している。
【００２８】 さらに、ブラスト用ガンの抜き出し時の
みブラスト処理を施す従来方法に比しても、金属製パイ
プ内に砥粒や粉塵が存在しない状態、すなわちフレッシ
ュな面（活性化面）にブラスト処理を施すことができ
る。また、ブラスト処理に要する時間が短縮されている
ために、残留砥粒が減少されているといった特徴を有し
ている。なお、ここでいう残留砥粒とは、アルミニウム
製パイプの内面に食い込んで落下せずに残留した砥粒の
ことである。
みブラスト処理を施す従来方法に比しても、金属製パイ
プ内に砥粒や粉塵が存在しない状態、すなわちフレッシ
ュな面（活性化面）にブラスト処理を施すことができ
る。また、ブラスト処理に要する時間が短縮されている
ために、残留砥粒が減少されているといった特徴を有し
ている。なお、ここでいう残留砥粒とは、アルミニウム
製パイプの内面に食い込んで落下せずに残留した砥粒の
ことである。
【００２９】 次に、ブラスト用ガンからブラスト処理
用の砥粒を噴出し、金属製パイプの内面にブラスト処理
を施す工程を詳述する。まず、図１（ａ）に示すよう
に、金属製パイプ２９を例えば１００〜５００ｒｐｍの
等速で回転させ、一方の端部からブラスト用ガン２５を
挿入する。ここで用いる、金属製パイプ２９は、そのサ
イズは、外径が５０〜１８０ｍｍで、長さが２００〜５
００ｍｍのものまで適用可能であり、また、材質はアル
ミニウムやアルミニウム合金等が好適に採用される。そ
して、ブラスト用ガンは前述のような特徴を有するも
の、例えば、図１（ｂ）に示すような構造を有するもの
を使用する。当該ブラスト用ガンの挿入に際しては、例
えば６〜２０ｍｍ／ｓｅｃの等速度でブラスト用ガンを
移動し、それと同時に、ブラスト処理用の砥粒２８の噴
射を開始する。このとき使用する砥粒はホワイトアルミ
ナグリッド（Ａｌ2Ｏ3）等が好ましく、その粒径は♯３
０〜１２０程度が好ましい。また、砥粒を噴出するため
の空気吐出圧力（ゲージ圧力）は３〜５ｋｇ／ｍｍ2程
度が好ましい。その後、ブラスト用ガン２５が金属製パ
イプの他方の端部を通過すると同時に、砥粒２８の噴出
を停止し、金属製パイプ２９内を、もう一方の端部方向
へと前記砥粒噴射時の移動よりも速い速度で、例えば２
００〜４００ｍｍ／ｓｅｃの速度で戻ればよい。以上の
ような操作によって、金属製パイプのくびれ部付近も含
めた内面全域にわたって、全方位的方向性を有する粗面
化を行うことができる。
用の砥粒を噴出し、金属製パイプの内面にブラスト処理
を施す工程を詳述する。まず、図１（ａ）に示すよう
に、金属製パイプ２９を例えば１００〜５００ｒｐｍの
等速で回転させ、一方の端部からブラスト用ガン２５を
挿入する。ここで用いる、金属製パイプ２９は、そのサ
イズは、外径が５０〜１８０ｍｍで、長さが２００〜５
００ｍｍのものまで適用可能であり、また、材質はアル
ミニウムやアルミニウム合金等が好適に採用される。そ
して、ブラスト用ガンは前述のような特徴を有するも
の、例えば、図１（ｂ）に示すような構造を有するもの
を使用する。当該ブラスト用ガンの挿入に際しては、例
えば６〜２０ｍｍ／ｓｅｃの等速度でブラスト用ガンを
移動し、それと同時に、ブラスト処理用の砥粒２８の噴
射を開始する。このとき使用する砥粒はホワイトアルミ
ナグリッド（Ａｌ2Ｏ3）等が好ましく、その粒径は♯３
０〜１２０程度が好ましい。また、砥粒を噴出するため
の空気吐出圧力（ゲージ圧力）は３〜５ｋｇ／ｍｍ2程
度が好ましい。その後、ブラスト用ガン２５が金属製パ
イプの他方の端部を通過すると同時に、砥粒２８の噴出
を停止し、金属製パイプ２９内を、もう一方の端部方向
へと前記砥粒噴射時の移動よりも速い速度で、例えば２
００〜４００ｍｍ／ｓｅｃの速度で戻ればよい。以上の
ような操作によって、金属製パイプのくびれ部付近も含
めた内面全域にわたって、全方位的方向性を有する粗面
化を行うことができる。
【００３０】
【実施例】 以下、本発明の具体的な実施結果を説明す
る。 （実施例１）図１（ａ）に示すように、外径が９０ｍ
ｍ、長さが４５０ｍｍであるアルミニウム製パイプを設
置し、３００ｒｐｍの等速度で回転させた。引き続き、
一方の端部から、図２（ｂ）に示すようなノズル部２６
の構造を有するブラスト用ガン２５を、１２ｍｍ／ｓｅ
ｃの等速度で挿入・移動し、それと同時に、ブラスト処
理用の砥粒２８（ホワイトアルミナグリッド：♯６０）
を、空気吐出圧力（ゲージ圧力）を４ｋｇ／ｍｍ2とし
て噴射を開始した。その後、ブラスト用ガン２５がアル
ミニウム製パイプの他方の端部を通過すると同時に、ア
ルミニウム製パイプ内を、もう一方の端部方向（逆方
向）へと１２ｍｍ／ｓｅｃの等速度で移動して引抜い
た。同様の操作を６００本のアルミニウム製パイプを使
用して行った（実施例、試料Ｎｏ．１〜６００）。
る。 （実施例１）図１（ａ）に示すように、外径が９０ｍ
ｍ、長さが４５０ｍｍであるアルミニウム製パイプを設
置し、３００ｒｐｍの等速度で回転させた。引き続き、
一方の端部から、図２（ｂ）に示すようなノズル部２６
の構造を有するブラスト用ガン２５を、１２ｍｍ／ｓｅ
ｃの等速度で挿入・移動し、それと同時に、ブラスト処
理用の砥粒２８（ホワイトアルミナグリッド：♯６０）
を、空気吐出圧力（ゲージ圧力）を４ｋｇ／ｍｍ2とし
て噴射を開始した。その後、ブラスト用ガン２５がアル
ミニウム製パイプの他方の端部を通過すると同時に、ア
ルミニウム製パイプ内を、もう一方の端部方向（逆方
向）へと１２ｍｍ／ｓｅｃの等速度で移動して引抜い
た。同様の操作を６００本のアルミニウム製パイプを使
用して行った（実施例、試料Ｎｏ．１〜６００）。
【００３１】（比較例１）図５（ａ）に示すように、外
径が９０ｍｍ、長さが４５０ｍｍであるアルミニウム製
パイプを設置し、３００ｒｐｍの等速度で回転させた。
引き続き、一方の端部から、図５（ｂ）に示すようなノ
ズル部２６の構造を有するブラスト用ガン２５を、１２
ｍｍ／ｓｅｃの等速度で挿入・移動し、それと同時に、
ブラスト処理用の砥粒２８（ホワイトアルミナグリッ
ド：♯６０）を、空気吐出圧力（ゲージ圧力）を４ｋｇ
／ｍｍ2として噴射を開始した。その後、ブラスト用ガ
ン２５がアルミニウム製パイプの他方の端部を通過した
後、砥粒２８噴出は停止せずにアルミニウム製パイプ内
を、もう一方の端部方向（逆方向）へと１２ｍｍ／ｓｅ
ｃの等速度で移動してブラスト処理を行い、引抜いた。
同様の操作を６００本のアルミニウム製パイプを使用し
て行った（比較例、試料Ｎｏ．１〜６００）。
径が９０ｍｍ、長さが４５０ｍｍであるアルミニウム製
パイプを設置し、３００ｒｐｍの等速度で回転させた。
引き続き、一方の端部から、図５（ｂ）に示すようなノ
ズル部２６の構造を有するブラスト用ガン２５を、１２
ｍｍ／ｓｅｃの等速度で挿入・移動し、それと同時に、
ブラスト処理用の砥粒２８（ホワイトアルミナグリッ
ド：♯６０）を、空気吐出圧力（ゲージ圧力）を４ｋｇ
／ｍｍ2として噴射を開始した。その後、ブラスト用ガ
ン２５がアルミニウム製パイプの他方の端部を通過した
後、砥粒２８噴出は停止せずにアルミニウム製パイプ内
を、もう一方の端部方向（逆方向）へと１２ｍｍ／ｓｅ
ｃの等速度で移動してブラスト処理を行い、引抜いた。
同様の操作を６００本のアルミニウム製パイプを使用し
て行った（比較例、試料Ｎｏ．１〜６００）。
【００３２】（パイプ内表面の面粗度測定）実施例１お
よび比較例１において内面粗面化処理を行ったアルミニ
ウム製パイプから１００本ごとに１本ずつ抜き取り、各
々の中央部を表面粗さ計を使用し、長手方向に沿って面
粗度Ｒａを測定し、標準偏差を算出した。結果を表１に
示す。
よび比較例１において内面粗面化処理を行ったアルミニ
ウム製パイプから１００本ごとに１本ずつ抜き取り、各
々の中央部を表面粗さ計を使用し、長手方向に沿って面
粗度Ｒａを測定し、標準偏差を算出した。結果を表１に
示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】 実施例の場合においては、比較例の場合
に比して標準偏差の数値が小さく、すなわち、個体間の
バラツキが少ないことを確認することができた。したが
って、その後、この粗面上に耐食皮膜を溶射形成した場
合、個体間でその耐食皮膜の密着性に差が生じ難く、均
一な物理特性を有する陽極容器が製造可能であることが
予測される。
に比して標準偏差の数値が小さく、すなわち、個体間の
バラツキが少ないことを確認することができた。したが
って、その後、この粗面上に耐食皮膜を溶射形成した場
合、個体間でその耐食皮膜の密着性に差が生じ難く、均
一な物理特性を有する陽極容器が製造可能であることが
予測される。
【００３５】（残留砥粒数の測定）実施例１および比較
例１において内面粗面化処理を行ったアルミニウム製パ
イプから各３本ずつ抜き取り、アルミニウム製パイプを
長手方向に２０ｍｍの範囲を切り出した粗面化された内
面を、光学顕微鏡を用いて残留砥粒数の測定（倍率：×
２００）を行った。結果を表２に示す。
例１において内面粗面化処理を行ったアルミニウム製パ
イプから各３本ずつ抜き取り、アルミニウム製パイプを
長手方向に２０ｍｍの範囲を切り出した粗面化された内
面を、光学顕微鏡を用いて残留砥粒数の測定（倍率：×
２００）を行った。結果を表２に示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】 実施例の場合においては、比較例の場合
に比して残留砥粒数が著しく減少することを確認するこ
とができた。これは、実施例においては、ブラスト処理
の時間が短縮されているためと考えられる。
に比して残留砥粒数が著しく減少することを確認するこ
とができた。これは、実施例においては、ブラスト処理
の時間が短縮されているためと考えられる。
【００３８】（曲げによる耐食皮膜の密着性試験）実施
例１および比較例１において内面粗面化処理を行ったア
ルミニウム製パイプから各３本ずつ抜き取り、特開平７
−１０５９７２号公報の実施例の記載にしたがって耐食
皮膜を溶射形成した。次に、図６（ａ）に示すように、
アルミニウム製パイプの中央部付近Ａ、Ｂ面における切
片３５を採取し、図６（ｂ）に示すように、当該切片３
５を治具３６で固定して所定の圧力を加えた後、皮膜の
剥離状態を判定した。結果を表３に示す。なお、耐食皮
膜の溶射形成は、特開平７−１０５９７２号公報の実施
例の記載にしたがって行い、このときの耐食皮膜の厚さ
は６８μｍ、材質はＣｒ７３重量％−Ｆｅ合金であっ
た。また、このときの判定基準は、剥離が認められなか
った場合を○、極少量の剥離が認められた場合を△とし
た。
例１および比較例１において内面粗面化処理を行ったア
ルミニウム製パイプから各３本ずつ抜き取り、特開平７
−１０５９７２号公報の実施例の記載にしたがって耐食
皮膜を溶射形成した。次に、図６（ａ）に示すように、
アルミニウム製パイプの中央部付近Ａ、Ｂ面における切
片３５を採取し、図６（ｂ）に示すように、当該切片３
５を治具３６で固定して所定の圧力を加えた後、皮膜の
剥離状態を判定した。結果を表３に示す。なお、耐食皮
膜の溶射形成は、特開平７−１０５９７２号公報の実施
例の記載にしたがって行い、このときの耐食皮膜の厚さ
は６８μｍ、材質はＣｒ７３重量％−Ｆｅ合金であっ
た。また、このときの判定基準は、剥離が認められなか
った場合を○、極少量の剥離が認められた場合を△とし
た。
【００３９】
【表３】
【００４０】 実施例の場合においては、耐食皮膜の剥
離を確認することができず、極少量の耐食皮膜の剥離が
確認された比較例に比して、優位性を確認することがで
きた。これは、実施例においては粗面化状態が全方位的
方向性を有しており、耐食皮膜の密着性に優れているた
めであると考えられる。
離を確認することができず、極少量の耐食皮膜の剥離が
確認された比較例に比して、優位性を確認することがで
きた。これは、実施例においては粗面化状態が全方位的
方向性を有しており、耐食皮膜の密着性に優れているた
めであると考えられる。
【００４１】（ブラスト加工用チップの磨耗状態（内径
変化）の測定）ＳｉＣ製、Ｓｉ3Ｎ4製、タングステン
（Ｗ）製の各ブラスト加工用チップをノズル部に嵌め込
んだ３種類のブラスト用ガンを用意し、砥粒にホワイト
アルミナグリッド（♯６０）を使用し、空気吐出圧力
（ゲージ圧力）を４．５〜５．２ｋｇ／ｍｍ2とする他
は、実施例１と同様にして、各１２００本ずつのアルミ
ニウム製パイプに対してブラスト処理をおこなった。こ
のとき、各々２００本ごと処理経過ごとに図７（ｂ）に
示す噴射出口３１付近の内径を測定し、ブラスト処理本
数に対するブラスト加工用チップ内径をプロットしたグ
ラフを図８に示す。
変化）の測定）ＳｉＣ製、Ｓｉ3Ｎ4製、タングステン
（Ｗ）製の各ブラスト加工用チップをノズル部に嵌め込
んだ３種類のブラスト用ガンを用意し、砥粒にホワイト
アルミナグリッド（♯６０）を使用し、空気吐出圧力
（ゲージ圧力）を４．５〜５．２ｋｇ／ｍｍ2とする他
は、実施例１と同様にして、各１２００本ずつのアルミ
ニウム製パイプに対してブラスト処理をおこなった。こ
のとき、各々２００本ごと処理経過ごとに図７（ｂ）に
示す噴射出口３１付近の内径を測定し、ブラスト処理本
数に対するブラスト加工用チップ内径をプロットしたグ
ラフを図８に示す。
【００４２】 従来用いられているタングステン（Ｗ）
製に比して、ＳｉＣ製、Ｓｉ3Ｎ4製ブラスト加工用チッ
プは耐磨耗性に優れており、本発明に使用するブラスト
用ガンの優れた特性を確認することができた。
製に比して、ＳｉＣ製、Ｓｉ3Ｎ4製ブラスト加工用チッ
プは耐磨耗性に優れており、本発明に使用するブラスト
用ガンの優れた特性を確認することができた。
【００４３】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明に係る金
属製パイプ内面のブラスト加工方法において使用するブ
ラスト用ガンは、所定の材質からなる２個以上のブラス
ト加工用チップを使用しているため、ブラスト加工用チ
ップの耐久性・耐磨耗性に優れており、前記ブラスト加
工用チップを所定の配置で溶射ガンのノズル部に嵌め込
んでいるために、金属製パイプの内面全域にわたって全
方位的方向性を有する粗面化状態を形成することができ
る。また、この粗面化状態はその後金属製パイプの内面
に耐食皮膜を溶射形成した場合、その密着性を良好とす
るため、特に、ナトリウム−硫黄電池用陽極容器に用い
られる金属製パイプ内面のブラスト加工方法として好適
に採用される。
属製パイプ内面のブラスト加工方法において使用するブ
ラスト用ガンは、所定の材質からなる２個以上のブラス
ト加工用チップを使用しているため、ブラスト加工用チ
ップの耐久性・耐磨耗性に優れており、前記ブラスト加
工用チップを所定の配置で溶射ガンのノズル部に嵌め込
んでいるために、金属製パイプの内面全域にわたって全
方位的方向性を有する粗面化状態を形成することができ
る。また、この粗面化状態はその後金属製パイプの内面
に耐食皮膜を溶射形成した場合、その密着性を良好とす
るため、特に、ナトリウム−硫黄電池用陽極容器に用い
られる金属製パイプ内面のブラスト加工方法として好適
に採用される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の金属製パイプ内面へのブラスト加工
方法の一実施態様を示す模式図であり、（ａ）は全体
図、（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡大図である。
方法の一実施態様を示す模式図であり、（ａ）は全体
図、（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡大図である。
【図２】 本発明による金属製パイプのくびれ部周辺へ
の砥粒の噴射状態を説明する模式図である。
の砥粒の噴射状態を説明する模式図である。
【図３】 ナトリウム−硫黄電池の構造を示す断面図で
ある。
ある。
【図４】 陽極容器の製造方法の一例を示す模式図であ
り、（ａ）は円筒状胴部、（ｂ）は底蓋、（ｃ）は組み
立てられた陽極容器を示す。
り、（ａ）は円筒状胴部、（ｂ）は底蓋、（ｃ）は組み
立てられた陽極容器を示す。
【図５】 従来の金属製パイプ内面へのブラスト処理の
一実施態様を示す模式図であり、（ａ）は全体図、
（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡大図である。
一実施態様を示す模式図であり、（ａ）は全体図、
（ｂ）はブラスト用ガンのノズル部拡大図である。
【図６】 平板曲げ試験の実施態様を説明する模式図で
あり、（ａ）は金属製パイプの切断様式、（ｂ）は具体
的な試験実施方法、（ｃ）は耐食皮膜の剥離状態を示
す。
あり、（ａ）は金属製パイプの切断様式、（ｂ）は具体
的な試験実施方法、（ｃ）は耐食皮膜の剥離状態を示
す。
【図７】 ブラスト加工用チップの形状を示す断面図で
あり、（ａ）はブラスト処理前、（ｂ）はブラスト処理
により磨耗された状態を示す。
あり、（ａ）はブラスト処理前、（ｂ）はブラスト処理
により磨耗された状態を示す。
【図８】 ブラスト加工用チップの材質を選択し、ブラ
スト処理本数に対するブラスト加工用チップ内径をプロ
ットしたグラフである。
スト処理本数に対するブラスト加工用チップ内径をプロ
ットしたグラフである。
１…陽極容器、２…陽極側端子、３…陽極筒状金具、４
…絶縁リング、５…固体電解質管、６…カートリッジ、
７…小孔、８…陰極金具、９…陰極蓋、１０…陰極側端
子、１１…隔壁管、１５…円筒状胴部、１６…底蓋、１
７…開口端部、１８…耐食皮膜、１９…くびれ部、２０
…嵌合部、２５…ブラスト用ガン、２６…ノズル部、２
７…ブラスト加工用チップ、２８…砥粒、２９…金属製
パイプ、３０…内面、３１…噴射出口、３２…固定用治
具、３５…切片、３６…治具、３７…剥離部。
…絶縁リング、５…固体電解質管、６…カートリッジ、
７…小孔、８…陰極金具、９…陰極蓋、１０…陰極側端
子、１１…隔壁管、１５…円筒状胴部、１６…底蓋、１
７…開口端部、１８…耐食皮膜、１９…くびれ部、２０
…嵌合部、２５…ブラスト用ガン、２６…ノズル部、２
７…ブラスト加工用チップ、２８…砥粒、２９…金属製
パイプ、３０…内面、３１…噴射出口、３２…固定用治
具、３５…切片、３６…治具、３７…剥離部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｍ 10/39 Ｈ０１Ｍ 10/39 Ｚ
Claims (5)
- 【請求項１】 一方の端部付近にくびれ部を有する金属
製パイプを回転させながら、該金属製パイプの一方の端
部から、棒状のブラスト用ガンを挿入し、次いで、該ブ
ラスト用ガンを該金属製パイプの他方の端部へと移動す
るとともに、該金属製パイプの内面に該ブラスト用ガン
から砥粒を噴射することにより該金属製パイプ内面を粗
面化する方法であって、 該ブラスト用ガンは、先端のノズル部に少なくとも２個
のブラスト加工用チップが嵌め込まれることにより構成
されており、 前記少なくとも２個のブラスト加工用チップは、該金属
製パイプの円周方向と、前記少なくとも２個のブラスト
加工用チップのブラスト噴射方向とのなす角度が４５〜
６５°となるように、かつ、前記少なくとも２個のブラ
スト加工用チップのブラスト噴射方向が、該金属製パイ
プの長手方向で互いに別方向となるように嵌め込まれて
いることを特徴とする金属製パイプ内面のブラスト加工
方法。 - 【請求項２】 金属製パイプの円周方向と、少なくとも
２個のブラスト加工用チップのブラスト噴射方向とのな
す角度が、それぞれ４５〜６５°の範囲で可変である請
求項１記載の金属製パイプ内面のブラスト加工方法。 - 【請求項３】 ブラスト加工用チップの材質がＳｉＣ、
Ｓｉ3Ｎ4のいずれかである請求項１又は２に記載の金属
製パイプ内面のブラスト加工方法。 - 【請求項４】 金属製パイプがナトリウム−硫黄電池用
陽極容器に用いられる請求項１〜３のいずれか一項に記
載の金属製パイプ内面のブラスト加工方法。 - 【請求項５】 砥粒を噴射するブラスト用ガンの先端の
ノズル部に嵌め込まれるブラスト加工用チップであっ
て、 材質がＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかであることを特徴と
するブラスト加工用チップ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000336645A JP4421763B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 金属製パイプ内面のブラスト加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000336645A JP4421763B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 金属製パイプ内面のブラスト加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002144237A true JP2002144237A (ja) | 2002-05-21 |
| JP4421763B2 JP4421763B2 (ja) | 2010-02-24 |
Family
ID=18812159
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000336645A Expired - Lifetime JP4421763B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 金属製パイプ内面のブラスト加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4421763B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040017649A (ko) * | 2002-08-23 | 2004-02-27 | 현대자동차주식회사 | 가공 버어 제거장치 |
| KR100600513B1 (ko) | 2005-01-04 | 2006-07-13 | 신성전자정밀 주식회사 | 하드디스크 드라이브용 액츄에이터의 버 제거장치 및제거방법 |
| JP2008100311A (ja) * | 2006-10-19 | 2008-05-01 | Ntn Corp | ボールねじナットおよびその製造方法 |
| JP2013086225A (ja) * | 2011-10-20 | 2013-05-13 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | ショットブラスト装置 |
| DE112015001515B4 (de) | 2014-03-28 | 2019-01-10 | Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. | Axial exzentrisch angeordnete Mischstrahl-Entzunderungseinrichtung für die Innenwand eines Rohres |
| JP2021118323A (ja) * | 2020-01-29 | 2021-08-10 | Hoya株式会社 | 静電チャッククリーナー及び静電チャックのクリーニング方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113246035A (zh) * | 2021-07-02 | 2021-08-13 | 中材科技(成都)有限公司 | 一种钢管内喷丸机用高耐磨弯喷嘴及其喷丸系统 |
-
2000
- 2000-11-02 JP JP2000336645A patent/JP4421763B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040017649A (ko) * | 2002-08-23 | 2004-02-27 | 현대자동차주식회사 | 가공 버어 제거장치 |
| KR100600513B1 (ko) | 2005-01-04 | 2006-07-13 | 신성전자정밀 주식회사 | 하드디스크 드라이브용 액츄에이터의 버 제거장치 및제거방법 |
| JP2008100311A (ja) * | 2006-10-19 | 2008-05-01 | Ntn Corp | ボールねじナットおよびその製造方法 |
| JP2013086225A (ja) * | 2011-10-20 | 2013-05-13 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | ショットブラスト装置 |
| DE112015001515B4 (de) | 2014-03-28 | 2019-01-10 | Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. | Axial exzentrisch angeordnete Mischstrahl-Entzunderungseinrichtung für die Innenwand eines Rohres |
| US10888907B2 (en) | 2014-03-28 | 2021-01-12 | Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. | Mixed jet descaling device axially and eccentrically arranged for inner wall of pipe |
| JP2021118323A (ja) * | 2020-01-29 | 2021-08-10 | Hoya株式会社 | 静電チャッククリーナー及び静電チャックのクリーニング方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4421763B2 (ja) | 2010-02-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7035005B2 (ja) | 高度なデバイスのウェハ上の粒子性能に対して化学的適合性のあるコーティング材料 | |
| US11578398B2 (en) | Plasma spray coating design using phase and stress control | |
| CN101065510B (zh) | 具有层化涂覆的制程室组件及方法 | |
| US20050089699A1 (en) | Cleaning and refurbishing chamber components having metal coatings | |
| US20070278324A1 (en) | Device for cold gas spraying | |
| US6544346B1 (en) | Method for repairing a thermal barrier coating | |
| EP2576138B1 (en) | Method for removal of ceramic coatings by solid co² blasting | |
| CN109628929A (zh) | 一种热障涂层及其制备方法与应用、航空发动机涡轮叶片 | |
| JP2002144237A (ja) | 金属製パイプ内面のブラスト加工方法及びそれに用いるブラスト加工用チップ | |
| JP2018515685A (ja) | 成膜装置の洗浄方法 | |
| JP2012157915A (ja) | 表面被覆切削工具およびその製造方法 | |
| JP3172121B2 (ja) | 中空円筒管内周面への溶射加工方法 | |
| JP2011184774A (ja) | ガス供給電極およびガス供給電極の洗浄方法 | |
| CN109722109B (zh) | 一种金属型管电解加工阴极绝缘涂层及制备方法 | |
| JP2009127088A (ja) | 溶射用マスキング治具 | |
| CN109536871A (zh) | 锂电池极片生产中的传输辊的制造方法 | |
| EP3904556A1 (en) | Low friction wear film and method for producing the same | |
| EP3943222A1 (en) | Coated cutting tool | |
| JP3643639B2 (ja) | 超硬合金構造体、その製造方法及びそれを用いた切削工具 | |
| GB2247693A (en) | Peeling tool process involving machining prior to coating | |
| JPH08253855A (ja) | ボイラーチューブへの皮膜形成方法 | |
| JP5302721B2 (ja) | 固体高分子型燃料電池のセパレータ用基材の表面導電化処理方法 | |
| JP5647608B2 (ja) | 耐溶融金属部材および耐溶融金属部材の製造方法 | |
| JP5296597B2 (ja) | 保護層の除去方法及び分離方法 | |
| JP2002270220A (ja) | ナトリウム−硫黄電池用陽極容器及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070814 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090902 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090908 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20091106 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20091201 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091203 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121211 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4421763 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131211 Year of fee payment: 4 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |