JP2002090086A

JP2002090086A - 内面溝付伝熱管及びそれを用いた熱交換器の製作方法

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Publication number: JP2002090086A
Application number: JP2000284832A
Authority: JP
Inventors: Naoe Sasaki; 直栄佐々木; Takashi Kondo; 隆司近藤; Shiro Kakiyama; 史郎柿山
Original assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Priority date: 2000-09-20
Filing date: 2000-09-20
Publication date: 2002-03-27
Anticipated expiration: 2020-09-20
Also published as: JP3784626B2

Abstract

(57)【要約】【課題】機械拡管時のフィン潰れやフィン倒れ等のフ
ィン変形を効果的に抑制することの出来る内面溝付伝熱
管の提供。【解決手段】管内面に多数の溝１２を管周方向に又は
管軸に対して所定のリード角をもって延びるように形成
すると共に、それら溝１２間に、所定高さの内面フィン
１４を形成してなる内面溝付伝熱管２であって、管外径
を４ｍｍ〜１０ｍｍとし、且つ前記溝の溝深さを０．１
０ｍｍ〜０．３０ｍｍとすると共に、前記溝の形成部位
における管壁厚となる底肉厚（ｔ）が、次式：ｔ≦０．
１２４８×Ｄ^0.32782（但し、Ｄは管外径を示す）を満
足するように、構成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は、エアコンに代表される冷凍空調
機器に用いられる熱交換器を構成する内面溝付伝熱管及
びそれを用いた熱交換器の製作方法に係り、特に、内面
溝付伝熱管における機械拡管時の内面フィンの変形を抑
制する技術に関するものである。

【０００２】

【背景技術】従来から、エアコンに代表される冷凍空調
機器に用いられる内面溝付伝熱管としては、管軸に対し
て所定のリード角をもって延びるように螺旋状の溝を多
数形成して、それらの溝間に、所定高さの内面フィンが
形成されるようにした構造のものが知られている。そし
て、そのような内面溝付管は、多数の伝熱管が水平方向
に延びる状態において、管外にアルミニウム製の放熱フ
ィンを拡管装着した構造の熱交換器として用いられてい
るのである。

【０００３】ところで、近年、かかる熱交換器の高性能
化の目的から、上記した内面溝付伝熱管において、その
内面溝の深溝化や内面フィンの細フィン化が図られ、ま
た溝深さ、溝深さ／内径、フィン頂角、リード角及び溝
部断面積／溝深さ等の最適化により、更なる高性能化を
追求したものが、特開平７−１２４８３号公報等におい
て明らかにされている。また、上述した内面螺旋溝付管
に、その一次溝とは逆方向の二次溝を更に形成して、そ
れら二種の溝を交差させることにより、伝熱性能の向上
を図るようにしたクロス溝付管も、特開平３−２３４３
０２号公報や特開平８−３０３９０５号公報等に提案さ
れている。更に、最近では、Ｖ字状の溝パターンを組み
合わせた松葉溝付管が、特開平９−２６２７９号公報等
に提案されている。

【０００４】而して、かくの如き内面溝付管を、従来か
ら採用されている機械拡管手法によって、放熱フィンに
組み付け、目的とする熱交換器を組み立てるに際して、
その機械拡管作用にて、管内面に形成された内面フィン
が、径方向外方に、また管軸方向に押圧されて、内面フ
ィンが変形作用を受け、フィン先端部のフィン潰れやフ
ィン倒れ等の問題が惹起され、それは、従来の内面溝付
管では、その解消の困難なものであった。更に、近年に
おいては、高性能化のために、内面溝付管における内面
フィンを高く、またフィン頂角を小さく、更に溝リード
角を大きくする傾向があり、そのために、機械拡管時の
フィン変形を抑制乃至は阻止することが、より困難な状
況になりつつあるのである。

【０００５】特に、そのような機械拡管時におけるフィ
ン変形が、熱交換器性能に及ぼす影響は、凝縮運転時に
顕著であって、それ故に、暖房性能を重視するルームエ
アコンの室内機に用いられる熱交換器用伝熱管にとって
は、致命的な性能不足を招く要因となることとなるので
ある。中でも、内面溝付管の場合には、従来から蒸発性
能を向上するよりも、凝縮性能を向上する方が難しいと
されている状況からしても、前記した機械拡管時のフィ
ン変形による凝縮性能の低下は、大きな問題である。

【０００６】

【解決課題】ここにおいて、本発明は、かかる事情を背
景にして為されたものであって、その解決課題とすると
ころは、機械拡管時のフィン潰れやフィン倒れ等のフィ
ン変形を効果的に抑制することの出来る内面溝付伝熱管
を提供することにあり、また、他の課題とするところ
は、熱交換器組立時の機械拡管によるフィン変形を抑制
することにより、フィン変形が著しい場合に比べて、特
に熱交換器の凝縮性能を向上することの出来る内面溝付
伝熱管を提供することにあり、更に、内面溝付管を熱交
換器に組み込むに際し、機械拡管操作において惹起され
るフィン形状の変形を効果的に抑制して、内面溝付管自
身の有する管内熱伝達伝熱特性を、熱交換器性能に充分
に活かすようにした熱交換器の有効な製作方法を提供す
ることをも、その課題とするものである。

【０００７】

【解決手段】そして、本発明は、上記せる課題のうち、
伝熱管に係る課題の解決のために、管内面に多数の溝が
管周方向に又は管軸に対して所定のリード角をもって延
びるように形成されていると共に、それら溝間に、所定
高さの内面フィンが形成されてなる内面溝付伝熱管にし
て、管外径が４ｍｍ〜１０ｍｍとされ、且つ前記溝の溝
深さが０．１０ｍｍ〜０．３０ｍｍとされると共に、前
記溝の形成部位における管壁厚となる底肉厚（ｔ）が、
次式：ｔ≦０．１２４８×Ｄ^0.32782（但し、Ｄは管外
径を示す）を満足するように、構成されていることを特
徴とする内面溝付伝熱管を、その要旨とするものであ
る。

【０００８】すなわち、従来における、内面溝付伝熱管
を機械拡管して、放熱フィンに組み付ける場合には、伝
熱管の溝形成部位における管壁厚となる底肉厚の変化が
殆どない状態において、内面フィンの変形及び管軸方向
の縮みを伴なう拡管が行なわれているのであるが、上記
した構成の本発明にあっては、かかる底肉厚を、従来よ
りも適度に削減した状態において、薄くすることによ
り、拡管時に、底肉厚の変化（減少）を優先させ、フィ
ン変形を極限まで抑制しながら拡管することが可能とな
ったのである。そして、このようにして、フィン変形を
抑制することにより、内面溝付管が本来有する管内熱伝
達特性を、熱交換器性能に充分に活かすことが可能とな
ったのである。つまり、内面溝付伝熱管の溝形成部位に
おける底肉厚を調整して、それを適度に削減するだけ
で、従来よりも高い熱交換器性能を有する内面溝付管を
得ることが出来ることとなったのである。

【０００９】なお、かかる本発明に従う内面溝付伝熱管
の好ましい態様の一つによれば、前記溝のリード角は１
０°〜３０°、前記内面フィンの頂角は２０°〜４０°
であり、且つ溝数が３０〜８０となるように構成されて
いる。そして、このような構成の採用によって、本発明
の目的がより一層良好に達成され得ることとなるのであ
る。

【００１０】また、本発明に従う内面溝付伝熱管の他の
好ましい態様によれば、前記溝は、逆台形形状の横断面
形状において形成されることとなる。そして、そのよう
な溝形状の採用によって、それら溝間に形成される内面
フィンは、有利には、三角形形状の横断面を有するもの
とされるのである。

【００１１】ところで、本発明は、また、前記した課題
のうち、熱交換器の製作方法に係る課題の解決のため
に、上述せる如き内面溝付伝熱管を用い、それを機械拡
管手法にて、板状の放熱フィンに設けられた取付孔に拡
管装着せしめる工程を有することを特徴とする熱交換器
の製作方法をも、その要旨とするものである。

【００１２】このような本発明に従う熱交換器の製作方
法によれば、機械拡管操作にて惹起されるフィン形状の
変形が効果的に抑制され得て、内面溝付管自身の有する
管内熱伝達特性を、熱交換器性能に充分に活かした熱交
換器が有利に製作され得ることとなるのである。

【００１３】なお、このような本発明に従う熱交換器の
製作方法の好ましい態様の一つによれば、前記伝熱管の
底肉厚が、機械拡管後において、拡管前に比べて８μｍ
以上減少せしめられることとなる。このように、伝熱管
の管肉厚を減少せしめることにより、機械拡管時のフィ
ン潰れやフィン倒れ等のフィンの変形が効果的に抑制さ
れ得ることとなるのである。

【００１４】また、本発明に従う熱交換器の製作方法に
あっては、有利には、前記機械拡管操作が、３〜８％の
拡管率において実施され、これによって、伝熱管と放熱
フィンとの間の有効な組付けが実現せしめられ得るので
ある。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明をより具体的に明ら
かにするために、本発明に係る内面溝付伝熱管及びそれ
を用いた熱交換器の製作方法の具体的構成について、図
面を参照しつつ、詳細に説明することとする。

【００１６】先ず、図１には、プレートフィンチューブ
式熱交換器を製造するに際して、内面溝付伝熱管を機械
拡管して、放熱フィンに一体的に組み付ける工程が示さ
れている。即ち、図１において、２は、要求される伝熱
性能や採用される伝熱媒体の種類等に応じて、銅や銅合
金等の中から適宜に選択された金属材質にて構成される
内面溝付伝熱管であって、ここでは、そのような伝熱管
２は、Ｕ字形状において用いられているのである。一
方、板状の放熱フィンであるプレートフィン４は、従来
と同様に、アルミニウム若しくはその合金等の金属材料
にて形成されていると共に、伝熱管２の外径よりも所定
寸法大きな取付孔６が、その周りにフィンカラー８を一
体的に立設せしめてなる構造において、形成されてい
る。そして、そのようなプレートフィン４が、それぞれ
の取付孔６を一致させた状態下において重ね合わされ、
更にその一致した取付孔６内に、伝熱管２が挿入、配置
せしめられているのである。

【００１７】そして、機械拡管操作は、プレートフィン
４の取付孔６内に伝熱管２を挿入せしめた状態下におい
て、かかる伝熱管２内に、従来と同様にして、拡管プラ
グ１０を挿入せしめ、伝熱管２の拡径を行ないつつ、前
進せしめることにより、伝熱管２を取付孔６内に、具体
的にはフィンカラー８の内面に密着させて（図におい
て、拡管プラグ１０が通過した状態を示す右側の取付孔
６内における伝熱管２の固定状態を参照のこと）、伝熱
管２とプレートフィン４との一体化を実現し、以て一体
的な熱交換器とされるのである。

【００１８】ここにおいて、本発明では、かかる機械拡
管手法によって、伝熱管２とプレートフィン４とを組み
付けるに際して惹起される、フィン潰れやフィン倒れ等
のフィン変形を効果的に抑制すべく、前述せる如き構成
を採用することとしたのである。即ち、図２に示される
如く、管内面に多数の溝１２が管周方向に又は管軸に対
して所定のリード角をもって延びるように形成されてい
ると共に、それら溝１２、１２間に、所定高さの内面フ
ィン１４が形成されてなる内面溝付伝熱管２において、
管外径（Ｄ）が４ｍｍ〜１０ｍｍとされ、且つ溝深さ
（ｄ）が０．１０ｍｍ〜０．３０ｍｍとされると共に、
溝形成部位における底肉厚（ｔ）が、ｔ≦０．１２４８
×Ｄ^0.32782を満足するように構成したのであって、こ
れにより、機械拡管操作を施しても、その拡管作用が、
底肉厚（ｔ）の変化（減少）として優先的に現出せしめ
られるようにして、内面フィン１４の変形を極力抑制す
るようにしたのである。

【００１９】このように、本発明にあっては、内面溝付
伝熱管２の溝形成部位における管壁厚となる底肉厚
（ｔ）を、上記の不等式にて示される如く、所定厚さ以
下に削減することによって、フィン変形よりも底肉厚の
減少を優先させるようにしたものであるところから、そ
のような底肉厚（ｔ）は、本発明の目的を達成する上に
おいて、０．１２４８×Ｄ^0.32782よりも厚くならない
ようにしなければならず、これに反して厚くなり過ぎる
と、内面フィン１４の変形が大きくなって、フィン潰れ
やフィン倒れ等の問題が惹起されるようになって、本発
明の目的を達成し得なくなるのである。

【００２０】また、かくの如き溝底肉厚（ｔ）の制御に
関連して、本発明にあっては、拡管前の管外径（Ｄ）や
溝深さ（ｄ）も規制する必要があるのであり、そのため
に、かかる管外径（Ｄ）は、４〜１０ｍｍ、溝深さ
（ｄ）は、０．１０〜０．３０ｍｍとされることとな
る。けだし、かかる管外径（Ｄ）が、４ｍｍよりも小さ
くなると、実用上において内面溝付管を作製することが
困難となる他、機械拡管も困難となる等の問題があり、
一方、１０ｍｍを越えるようになると、強度上の問題か
ら、底肉厚（ｔ）を厚くしなければならず、そのため
に、本発明の実現が困難となるからである。また、溝深
さ（ｄ）についても、それが０．１０ｍｍよりも浅い場
合には、伝熱性能が低下する問題があり、一方、０．３
０ｍｍよりも深くなると、必然的に内面フィン１４の高
さも高くなるために、フィン潰れやフィン倒れ等が発生
し易くなるのであり、そのために、フィン変形の効果的
な抑制が困難となる問題を生じる。

【００２１】また、かくの如き本発明に従う内面溝付伝
熱管２においては、その管軸に対する溝１２のリード角
としては、有効な伝熱性能を確保する上において、１０
°〜３０°の範囲内の角度が有利に採用され、更に、内
面フィン１４のフィン頂角（α）としては、転造による
溝形成の容易性や有効な伝熱性能の確保等の点からし
て、２０°〜４０°の範囲内の角度が採用されるのであ
り、更にまた、管内面に形成される溝１２の数として
は、３０〜８０の範囲内の数において、伝熱面積を考慮
して、適宜に決定されることとなる。

【００２２】そして、かかる本発明に従う内面溝付伝熱
管２にあっては、それが、例えば、図１に示される如
く、機械拡管されて、その径（具体的には外径：Ｄ）が
増大せしめられる際に、その拡管作用が底肉厚（ｔ）の
変化（減少）として現れ、以てフィン変形が効果的に抑
制され得ることとなるのである。従って、図２（ｂ）に
示される如く、内面フィン１４の高さの減少（δ_f）が
小さくなる一方、底肉厚（ｔ）の減少（δ_t）が惹起さ
れることとなるのであるが、特に本発明にあっては、そ
のような底肉厚（ｔ）の減少量（δ_t）が拡管前に比べ
て８μｍ以上減少せしめられるようにされ、これによっ
て有効なフィン変形の抑制が実現されることとなる。

【００２３】また、かくの如き機械拡管操作にて、伝熱
管２を拡管して、放熱フィンたるプレートフィン４に組
み付けるに際して、かかる伝熱管２の拡管の程度として
は、内面フィン１４の大きな変形を回避しつつ、プレー
トフィン４に対する有効な組付けを行なうために、（拡
管後の管外径／拡管前の管外径）×１００にて規定され
る拡管率（％）は、適宜に設定されることとなるが、一
般に、３〜８％の拡管率において実施されることとな
る。この拡管率が８％を越えるようになると、フィン変
形が著しくなり、本発明の目的が充分に達成され得なく
なるからであり、また３％よりも拡管率が低くなると、
伝熱管２の有効な拡管装着が困難となるからである。

【００２４】なお、本発明に従う内面溝付伝熱管２にお
いて、その内面に形成される溝１２の形状としては、一
般に、図２に示される如き、管軸に対して直角な断面に
おいて、底部に向かうに従って次第に狭幅となるよう
な、略逆台形形状の横断面形状が好適に採用されること
となるが、本発明が、そのような溝形状のみに限定され
るものでは決してなく、公知の各種の形状が採用され得
るものである。また、そのような溝１２は、管軸に対し
て所定のリード角、望ましくは１０°〜３０°の角度を
もって延びるように、螺旋状に設けられる他、管周方向
に互いに平行に設けられた周溝であっても何等差し支え
なく、また二次溝を交差するように設けたクロス溝付管
やＶ字状の溝パターンを組み合わせた松葉溝付管等に
も、本発明は適用可能である。

【００２５】その他、本発明は、各種の形態において実
施され得るものであって、当業者の知識に基づいて採用
される本発明についての種々なる変更、修正、改良に係
る各種の実施の形態が、何れも、本発明の趣旨を逸脱し
ない限りにおいて、本発明の範疇に属するものであるこ
とが、理解されるべきである。

【００２６】

【実施例】以下に、本発明の実施例を示し、本発明の特
徴を更に明確にすることとするが、本発明が、そのよう
な実施例の記載によって、何等の制約をも受けるもので
ないことは、言うまでもないところである。

【００２７】実施例１先ず、管外径（Ｄ）が４〜１０ｍｍ、溝深さ（ｄ）が
０．１〜０．３ｍｍ、溝リード角が１０〜３０°、フィ
ン頂角（α）が２０〜４０°、溝数が３０〜８０の範囲
内にある、種々の内面螺旋溝付管（２）を、従来と同様
な銅管の転造加工により、それぞれ試作した後、図１と
同様にして、４〜７％の拡管率において機械拡管して、
アルミニウムプレートフィン（４）に組み付け、それぞ
れ、熱交換器を製作した。

【００２８】次いで、この得られた熱交換器から、アル
ミニウムプレートフィン（４）を取り外して、拡管後の
各内面螺旋溝付管（２）をサンプリングし、それぞれの
底肉厚（ｔ）を調査した。その結果、拡管前の底肉厚
（ｔ）よりも拡管後の底肉厚が８μｍ以上減少したもの
において、フィン潰れやフィン倒れ等のフィン変形が効
果的に抑制されていることを認め、更にそのようなフィ
ン変形の抑制された溝付管（２）について、拡管前の管
外径：Ｄに対する、拡管前の底肉厚：ｔの関係をプロッ
トして、その結果を、図３に示した。

【００２９】また、かかる図３におけるプロットデータ
を結ぶ回帰曲線を示す式を求めた結果、ｔ＝０．１２４
８×Ｄ^0.32782となり、更に本回帰式の寄与率は、０．
９９９であった。このことから、拡管後の底肉厚が拡管
前の底肉厚よりも８μｍ以上低減させて、フィン変形を
効果的に抑制するには、底肉厚（ｔ）は、０．１２４８
×Ｄ^0.32782の値以下であることが必要であることを認
めた。

【００３０】実施例２実施例１と同様にして、銅管の転造加工により、外径
（Ｄ）が６〜９．５２ｍｍの内面螺旋溝付管について、
その底肉厚（ｔ）を変化させたものを試作し、更に機械
拡管により２列８段の熱交換器を作製した。機械拡管に
よる内面フィン（１４）のフィン変形形態を示す図２
（ｂ）において定義されるフィン高さ（ｄ）の減少量：
δ_fと、底肉厚（ｔ）の減少量（δ_t）を用いて、各試
作管の拡管前寸法諸元と共に、拡管後のフィン高さの減
少量（δ_f）及び底肉厚の減少量（δ _t）を測定し、そ
の結果を下記表１に示した。

【００３１】

【表１】

【００３２】かかる表１の結果から明らかなように、本
発明例１〜４に係る試作管は、何れも、拡管後の底肉厚
減少量（δ_t）が８μｍ以上となっていることにより、
拡管後のフィン潰れ（δ_f）が９μｍ以下となっている
のであり、このことから、底肉厚の変形（減少）が優先
する程度まで拡管前の底肉厚を低減することにより、充
分なフィン変形防止効果が奏され得ることが認められ
る。

【００３３】実施例３拡管時のフィン変形防止効果が熱交換器性能に及ぼす影
響を確認するために、先の表１に示した本発明例４と比
較例６の試作管を用いて、それぞれ製作した熱交換器の
単体性能評価を実施した。即ち、下記表２に示される測
定条件を採用して、図４又は図５に示される如き冷媒の
流通下において、熱交換器単体性能における蒸発試験又
は凝縮試験を公知の方法に従って実施し、それら各種熱
交換器単体における蒸発能力（冷房能力）と凝縮能力
（暖房能力）とを調べ、その結果を熱交換量−前面風速
線図として、図６及び図７に、それぞれ、示した。

【００３４】

【表２】

【００３５】図６には、本発明例４の試作管と比較例６
に係る試作管で構成された熱交換器の蒸発能力が前面風
速に対してプロットしたかたちで示されている一方、図
７には、それら熱交換器の凝縮能力が前面風速に対して
プロットしたかたちで示されているが、それらの図から
明らかなように、本発明例４に係る試作管を用いた熱交
換器の蒸発能力は、比較例６の試作管を用いた場合に比
べて２％程度上回っているのである。これは、フィン先
端部のフィン潰れ抑制により、伝熱面積が増加した影響
が現れたものと考えられる。一方、本発明例４の試作管
を用いた熱交換器の凝縮能力は、比較例６に係る試作管
を用いた場合に比べて６％程度上回っているのである。
これは、内面フィン（１４）におけるフィン先端部のフ
ィン潰れ抑制により伝熱面積が増加したことに加えて、
フィン先端部での凝縮促進効果が現れたものと考えられ
る。これらの事実から、本発明に従う構造の内面溝付伝
熱管（本発明例４に係る試作管）を用いることにより、
熱交換器単体能力に優れた熱交換器が得られることは、
容易に理解され得るのである。

【００３６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
に従う内面溝付伝熱管にあっては、その溝底肉厚が制御
されて、適度に削減されていることにより、機械拡管時
に、内面フィンにおけるフィン変形よりも、底肉厚変化
（減少）を優先させることが可能となり、そのために、
フィン変形を極限まで抑制した拡管を実施することが出
来る特徴があり、また、フィン変形を抑制することによ
って、内面溝付管が本来有する管内熱伝達特性を熱交換
器単体性能に充分に活かすことが可能である特徴があ
り、更に、特にフィン先端での伝熱促進効果を有効に発
揮することが出来ることから、凝縮性能を向上すること
にも大いに寄与し得るという利点を有しているのであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】内面溝付伝熱管を、機械拡管により、放熱フィ
ンに組み付ける工程を示す説明図である。

【図２】本発明に従う内面溝付伝熱管の機械拡管に際し
ての形状変化を示す断面部分説明図であり、（ａ）は機
械拡管の前後の内面溝付伝熱管の横断面部分図であり、
（ｂ）は機械拡管後の内面フィン及び底肉厚の変化の形
態を示す断面部分図である。

【図３】実施例１において得られた拡管前の管外径
（Ｄ）に対する拡管前の底肉厚（ｔ）の関係をプロット
した図である。

【図４】実施例３における熱交換器の蒸発時の単体性能
を測定するために用いられる試験装置において、冷媒の
流通状態を示す説明図である。

【図５】実施例３における熱交換器の凝縮時の単体性能
を測定するために用いられる試験装置において、冷媒の
流通状態を示す説明図である。

【図６】実施例３において得られた熱交換器単体蒸発能
力を示すグラフである。

【図７】実施例３において得られた熱交換器単体凝縮能
力を示すグラフである。

【符号の説明】

２内面溝付伝熱管４プレー
トフィン６取付孔８フィン
カラー１０拡管プラグ１２溝１４内面フィン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】管内面に多数の溝が管周方向に又は管軸
に対して所定のリード角をもって延びるように形成され
ていると共に、それら溝間に、所定高さの内面フィンが
形成されてなる内面溝付伝熱管にして、管外径が４ｍｍ
〜１０ｍｍとされ、且つ前記溝の溝深さが０．１０ｍｍ
〜０．３０ｍｍとされると共に、前記溝の形成部位にお
ける管壁厚となる底肉厚（ｔ）が、次式：ｔ≦０．１２
４８×Ｄ^0.32782（但し、Ｄは管外径を示す）を満足す
るように、構成されていることを特徴とする内面溝付伝
熱管。
【請求項２】前記溝のリード角が１０°〜３０°、前
記内面フィンの頂角が２０°〜４０°であり、且つ溝数
が３０〜８０となるように構成されている請求項１に記
載の内面溝付伝熱管。
【請求項３】前記溝が、逆台形形状の横断面形状にお
いて形成されている請求項１又は請求項２に記載の内面
溝付伝熱管。
【請求項４】請求項１乃至請求項３の何れかに記載の
内面溝付伝熱管を用いて、機械拡管手法にて、板状の放
熱フィンに設けられた取付孔に拡管装着せしめる工程を
有することを特徴とする熱交換器の製作方法。
【請求項５】前記伝熱管の底肉厚が、機械拡管後にお
いて、拡管前に比べて８μｍ以上減少せしめられる請求
項４に記載の熱交換器の製作方法。
【請求項６】前記機械拡管操作が、３〜８％の拡管率
において実施される請求項４又は請求項５に記載の熱交
換器の製作方法。