JP2001504162A

JP2001504162A - Coating of components of continuous casting equipment

Info

Publication number: JP2001504162A
Application number: JP52229398A
Authority: JP
Inventors: アンソニーラビン，フィリップ
Original assignee: モニターコーティングスアンドエンジニアーズリミテッド
Priority date: 1996-11-08
Filing date: 1997-11-07
Publication date: 2001-03-27
Also published as: GB2320034B; GB2319042B; GB2319042A; GB9623344D0; DE69706317D1; GB2320034A; EP0946778A1; ATE204615T1; GB9714452D0; GB2320034A8; EP0946778B1; WO1998021379A1; AU4877597A; DK0946778T3; DE69706317T2; PT946778E; ES2163139T3

Abstract

(57)【要約】鋳造壁構成部品又はグリッドプレートの内面に、例えばＷＣ−Ｃｏ等のセラミック−金属材料(ceramo-netallic material)から成るコーティングが、フレーム溶射によって施される。鋳造壁構成部品上のコーティング厚さは、上部領域から下部領域に向かって増加する。グリッドプレート上では、コーティングは多数の島(island)の列をを形成する。セラミックスラリーが施されかつ燃焼加熱され、セラミックコーティングが生成される。それは部分的に除去されて、合成セラミック−金属材料及びセラミック表面を生ずる。セラミック表面はその後接着されかつ緻密化される。 (57) [Summary] A coating consisting of a ceramo-netallic material such as, for example, WC-Co is applied to the inner surface of the cast wall component or grid plate by flame spraying. The coating thickness on the cast wall component increases from the upper region to the lower region. On a grid plate, the coating forms rows of multiple islands. A ceramic slurry is applied and heated to produce a ceramic coating. It is partially removed, resulting in a synthetic ceramic-metal material and a ceramic surface. The ceramic surface is then glued and densified.

Description

【発明の詳細な説明】連続鋳造装置の構成部品のコーティング本発明は、鉄材料及び非鉄材料の連続鋳造で用いられる構成部品（コンポーネント）のコーティングに関する。連続鋳造装置の最上段ステージは、通常は銅製でかつ水冷される、側部プレート及び端部プレート（及び、或る場合には、中央に設けられる分離器）より構成される中空箱より成る。鋳造の初期段階では、型底部にブラグあるいはダミーの棒が置かれ、その型内に、杓から湯だまりを介して溶融金属が注がれる。水冷された型の銅製の壁、及びプラグの冷たい表面は、溶融材料を含む薄い固化膜を生成する。その溶融金属が継続して固化すると、プラグは、型領域から下方にゆっくりと回収されるが、型頂部の溶融材料のレベルは、溶融材料を連続的に追加することによって維持される。溶融金属の表面に層を形成するために、同時に成形粉末を付加することもできる前記プラグ又はダミーバー、及びそれらが取り付けられた固化スラブ又はストランドは、型領域から取り出されると、グリッドプレート領域に置かれる。通常、これらグリッドブレートは鋳鉄又は鋼より構成されている。各グリッドプレートは、立ち上がったいくつかのフィンガを有している。これらフィンガは、前記スラブの冷却スキンに接触した表面を有している。また、このフィンガの表面は、冷却水が前記フィンガの間からスラブ表面に連続的に噴霧される間、固化用スラブを必要な断面形状に拘束し続ける。このスラブの、型からの、そしてグリッドプレート領域を介しての変換の間に、前記冷却スキンの厚さは増大する。次いでスラブは、一連のガイド及びローラを介して装置の下流側にさらに進む。その際、スラブは前記のガイド及びローラにより所要形状に維持される。この鋳造装置を通り過ぎる際に、スラブの平面は垂直方向から水平方向に徐々に変化する。この変化は、完全に固化しているが未だ高温のスラブが装置下部のコンベヤテーブル上に排出されるまで生ずる。スラブは、このテーブルにて所定長さに切断される。型構成部品及びグリッドプレートの表面は共に、摩滅性、癒着性、及び侵食性の磨耗メカニズムにより深刻な磨耗にさらされる。これらの磨耗メカニズムは、高いフェロスタティック（ferrostatic）な圧力、高温、及び酸化物スキンの形成によって誘発され、かつ外部の第三物質の粒子の取り込みによってさらに悪化する。これらの構成部品は比較的短時間に磨耗してしまうので、スラブを正規のサイズ・形状に維持することができない。よって、鋳造作業は、新規部品又は再生部品が取り付けられるまで中止せざるを得なかった。このように、これらの重要な構成部品の致命的な磨耗によって鋳造時間は制限され、従って連続鋳造プロセスの効率が低いものとなっていた。従って、厳しい高温磨耗環境に抵抗することができ、よって通常の連続鋳造の作業時間を延ばすことのできるコーティングに対する要望があった。本発明は、かかる構成部品の表面をコーティングする方法を提供するもので、下記の工程を備えるものである：ａ）一つ又は複数の層を含むコーティングをフレーム溶射によって施す段階；及び、下記の順次段階：ｂ）上記の第一のコーティングにセラミックスラリーを着ける段階；ｃ）セラミックスラリーを加熱して、第二のセラミックコーティングを形成する段階；ｄ）第二のコーティングから余剰セラミック材料を除去して合成表面を生成する段階；ｅ）合成表面に、加熱によって前記コーティングに接着する不溶性物質に変換できる少なくとも一つの可溶性化合物を含浸させる段階；及びｆ）前記コーティングを加熱して、前記物質による該コーティングの接着及び高密度化を生ぜしめる段階。本発明の一態様では、連続鋳造型の内面、すなわち鋳込み金属を閉じ込める表面にコーティングが施される。別の態様では、コーティングはグリッドプレートのストランド拘束面に施される。上記の段階（ｅ）は、好ましくは、前記合成表面に少なくとも一つのクロミア (chromia)形成化合物又は燐酸塩形成化合物を含浸させる段階を含んでいる。仕上げコーティングは、好ましくは、いわゆるモニトックス(Monitox)コーティングと言われるものである。このコーティングは、少なくとも２５０℃の温度で酸化クロム(chromium oxide)及び／又は燐酸クロム(chromium phosphate)に変換できるクロム化合物を含むスラリーを基板に着ける工程と；該スラリーを加熱（例えば約２６０℃）して多孔セラミックコーティングを生成する工程と；前記多孔質コーティングに少なくとも一つのクロミア形成溶液又は燐酸塩形成溶液を含浸させ、余剰含浸物を除去し、かつ加熱する処理を含む一つ又は複数のプロセスによって前記コーティングを高密度化しかつ接着する工程と；によって達成されるものである。かかる技術は例えば英国特許公開公報GB-A-1 466 074に開示されている。第一のコーティングはサーメット（cermet:ceramic metal element）であれば何れのものでもよいが、タングステン・カーバイド・コバルト・コーティングであるのが好ましく、かつ、いくつかの連続層であることが好ましい。溶射工程は、しばしばＨＶＯＦプロセスと称される高速酸素液体燃料プロセス(high veloci tyoxygen-liquid fuel process)であるのが好ましい。このプロセスは、工業化可能な溶射プロセスであり、燃料と酸素とが特殊な室（チャンバ）内で燃焼するものである。この燃焼室出口は、水冷されるチューブ又はノズルに接続されている。燃焼物は、ガンすなわちトーチを構成したノズルに向かって加速される。サイズを厳密に調整された、促進力を付与された材料が前記ガン内に送り込まれ、かつ、高温高速のガス流に沿って移動する際に加速・加熱される。ガンから厳密な距離を隔てて基板に衝突した粒子は潰れて広がり、かつ互いにそして基板に蓄積し、強く結合した稠密なコーティングを形成する。この方法により種々のコーティングを生成することが可能であるが、鋳造装置構成部品に適用する場合には、１７％のコバルトを含むタングステンカーバイド・コーティングが好ましい。フレーム溶射では何れのものでも、高温高速の粒子が基板に衝突した際に生ずる冷却応力に起因して、多かれ少なかれ微小なクラックあるいは亀裂が生ずる。これらの微小クラックを、通常の金属技術では認識するのが難しい程度までに極めて小さくすることができる場合もある。しかしながら、これらの微小クラックは熱的及び機械的に生じた応力のもとで伝搬するおそれがあり、さらに、それらが「ロック」あるいは「施錠」されない限り結局コーティングは進行する破砕によって損なわれるものとなる。モニトックスコーティングプロセスは、これら微細な亀裂内での酸化物の成長を誘い、これによりクラック伝搬に対する抵抗を生ずるものである。モニトックスコーティングは、種々の酸化物及び化学物質を含んだ水様スラリー形態で施される。次いでこの層は乾燥・加熱される（２５０〜５００℃）。この段階は、互いどうしあるいは前記基板に強固には付着していない硬い粒子の集まりである点で、「ソフト」な段階である。従って、この段階では、「噴霧された」状態において粗目のサンドペーパーの如き粗い表面を示す余剰コーティングは、下にあるタングステン・カーバイド・コーティングのピーク部分をあばくように拭うこと、あるいはサンディングすることによって容易に除去できる。従って、セラミック及びカーバイド材料から成る領域を含んだ比較的滑らかな合成表面を生成することができる。次いでこの合成表面は、含浸処理及びさらなる熱処理の繰り返しプロセスによってさらに高密度化され、かつ硬化される。この含浸と熱処理の繰り返しは、例えば３〜１０サイクルとすることができる。この複合コーティングを型構成部品に適用する際に、前記第一のコーティングを、その厚さが各構成部品の上部から底部にかけてテーパ断面を持つように付着（デポジット）させると驚くほど有益であることが判った。エンドプレート及びサイドプレートの最も熱い部分はメニスカス領域の最上部である。本発明者は、この部分においてコーティングを薄くすることによって、この部分に生じる高い熱応力に適応しかつ耐えるものと信じる。また本発明者は、コーティングを壁部の下端に向けて漸次厚く施すことによって、フェロスタティック(ferrostatic) な圧力に抗し、かつ下にある延伸性材料が付与荷重によって変形することが阻止されるものと信じる。この部分のコーティングが薄すぎると、材料が変形することによって、もはや支持されることなく脆いタングステンカーバイド材料に亀裂が生じ、さらには、これらの亀裂がコーティング内の脆弱な層に沿って、あるいはコーティングと基板との境界面に沿って伝搬し、結局コーティングは銅表面から剥落することになる。コーティング断面厚さの変化は、最上部の０.０８mm（０.００３インチ）から底部の０.４６mm（０.０１８インチ）まで略リニアに増加するものが最適であるとの知見を得た。ただし、鋳造プロセスにおける温度特性及び圧力特性によっては他の厚さ変化が好ましい場合もあるだろう。コーティングは、各型構成部品の全高さにわたって施すことが望ましい。ただし、コーティングが溶融金属のレベルの上に延在している場合には、コーティングは型の壁部の上端よりも下で終端してもよい。型壁構成部品の上端近傍の上方領域にあっては、コーティングは略一定の厚さのものであってもよい。型壁構成部品の下端近傍の下方領域にあっては、コーティングは略一定の厚さのものであってもよい。そして、これらの上方部分と下方部分との間の部分においてコーティング厚さは、比例関数的、指数関数的、あるいはその他の形態で漸次増加するものとすることができる。コーティングの最少厚さは、まず熱伝達に関連して選択され、好ましくは、０.０５〜０.１mmである。最大厚さは第一に機械的強度及び熱伝達に関連して選択され、好ましくは０.４〜１.０mmである。グリッドプレートをコーティングする場合には、分離した多数の島(island)のパターンに形成すると驚くほど有益であることが判った。どのような特定な厚みも適用できると思われるが、略０.３８mm（０.０１５インチ）厚が好ましい。特に、このような島の形のパターンにコーティングをする場合には、各島が約５mm 角又は５m径でかつ各島が約２mm幅のコーティングされないバンドによって区切られていることが特に有益であるとの知見を得た。本発明者は、島のパターンによって、使用中にグリッドに生じた高い熱応力にコーティングが適応し、よって早期に剥離損傷が生じることが防止される。適正な厚さは０.３〜０.５mmである。島の横断方向の寸法は、４〜８mmとするのがよく、各島の離間寸法は例えば１〜３mmとすることができる。以下、添付の図面を参照して本発明を詳細に説明する。図は一つのみであり、格子プレートの内面を表したものである。例１：格子プレートのコーティング工程（１）格子プレートを脱脂する。（２）コーティングしない箇所をマスクする。（３）グリットブラスト処理する。（４）必要な「島状模様(island pattern)」を確保すべくマスキング装置を使用して、格子プレートのフィンガ部に、ＨＶＯＦによるＷＣ−１７％Ｃｏコーティングを施す。（５）再度マスクをする。（６）モニトックス・スラリーを施す。（７）約２５０〜３００℃にて加熱する。（８）冷却する。（９）余剰セラミックを除去する。（１０）コーティングに酸化物形成化合物又は燐酸塩形成化合物を含浸させる。（１１）約２５０〜３００℃にて加熱する。（１２）（１０）及び（１１）の操作を３ないし１０回繰り返す。図は鋳鉄グリッドプレート１を示している。このグリッドプレートは、複数のギャップ２と、高くなった複数のフィンガ部３とを有している。ギャップ部２を介して冷却水が噴霧される。フィンガ部３には、複数の矩形状の島(island)５のパターン（少なくとも１mm間隔とされた約５mm角）から成る合成コーティング４が設けられている。例２：銅鋳造構成部品のコーティング工程（１）構成部品を脱脂する。（２）コーティングしない箇所をマスクする。（３）グリットブラスト処理する。（４）各構成部品について上部から底部にかけて所要のテーパ厚断面（０ .０８mmから０.４６mmに比例的に上昇する）が得られるように、コンピュータ制御ロボット操作により、ＷＣ−１７％Ｃｏコーティングを施す。（５）再度マスクをする。（６）モニトックススラリーを施す。（７）約２５０〜３００℃にて加熱する。（８）冷却する。（９）余剰セラミックを除去する。（１０）コーティングに酸化物形成化合物又は燐酸塩形成化合物を含浸させる。（１１）約２５０〜３００℃にて加熱する。（１２）（１０）及び（１１）の操作を３ないし１０回繰り返す。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Coating of components of continuous casting equipment The present invention relates to components (components) used in continuous casting of ferrous and non-ferrous materials. )). The uppermost stage of the continuous casting machine is usually a copper And end plates (and, in some cases, a central separator) Consisting of a hollow box. During the early stages of casting, a bragg or dummy A rod is placed and the molten metal is poured from a ladle through a basin into the mold. Water cooling Molded copper walls and the cold surface of the plug create a thin solidified film containing molten material. To achieve. As the molten metal continues to solidify, the plug moves downward from the mold area. The level of molten material at the top of the mold is Is maintained by Simultaneous forming to form a layer on the surface of the molten metal Powder can also be added The plug or dummy bar and the solidified slab or strike to which they are attached As the lands are removed from the mold area, they are placed in the grid plate area. Normal These grid plates are made of cast iron or steel. Each grid play Has several fingers that have risen. These fingers are It has a surface in contact with the cooling skin of the slab. Also, the surface of this finger While the cooling water is continuously sprayed onto the slab surface from between the fingers, Continue to constrain the lab to the required cross-sectional shape. The slab, from the mold, and the grip During the conversion through the plate area, the thickness of the cooling skin increases. The slab then proceeds further downstream of the device via a series of guides and rollers. . At that time, the slab is maintained in a required shape by the guides and rollers. this The plane of the slab gradually changes from vertical to horizontal as it passes through the casting machine I do. This change is due to a completely solidified but still hot slab This occurs until it is discharged onto the table. The slab is set to the specified length at this table. Be cut off. Mold components and grid plate surfaces are both abrasive, cohesive, and erosive The wear mechanism is subject to severe wear. These wear mechanisms are: High ferrostatic pressure, high temperature, and oxide skin shape Induced by growth and further exacerbated by the incorporation of foreign third substance particles I do. Since these components wear out in a relatively short time, the slab must be Size and shape cannot be maintained. Therefore, the casting operation is I had to stop until raw parts were installed. Thus, these weights Critical wear of critical components limits casting time and therefore the continuous casting process. Seth's efficiency was low. Therefore, it cannot withstand severe high temperature wear environment. Coating that can increase the working time of normal continuous casting There was a request for The present invention provides a method for coating the surface of such components, It has the following steps: a) applying a coating comprising one or more layers by flame spraying; ; And the following sequential steps: b) applying a ceramic slurry to the first coating; c) heating the ceramic slurry to form a second ceramic coating To do; d) removing excess ceramic material from the second coating to create a composite surface To do; e) converting the synthetic surface to an insoluble substance that adheres to the coating by heating; Impregnating with at least one replaceable soluble compound; and f) heating the coating so that the substance adheres to the coating and And high densification. In one embodiment of the present invention, the inner surface of the continuous casting mold, that is, The surface is coated. In another aspect, the coating is applied to a strand restraint surface of a grid plate. You. The above step (e) preferably comprises at least one chromia on the synthetic surface. impregnating a (chromia) forming compound or a phosphate forming compound. The finish coating is preferably a so-called Monitox coating. It is called a wing. This coating has a temperature of at least 250 ° C. To chromium oxide and / or chromium phosphate Applying a slurry containing a replaceable chromium compound to a substrate; heating the slurry (Eg, about 260 ° C.) to produce a porous ceramic coating; At least one chromia-forming or phosphate-forming solution is applied to the porous coating. One or more processes, including impregnation, removal of excess impregnation and heating. Densifying and adhering said coating with a coating. It is what is done. Such a technique is disclosed, for example, in GB-A-1 466 074. Have been. If the first coating is a cermet (ceramic metal element) Any of these may be used, but with tungsten carbide cobalt coating Preferably, there are several continuous layers. Spraying process High-velocity oxygen liquid fuel process, often referred to as the HVOF process tyoxygen-liquid fuel process). This process is A possible thermal spraying process where fuel and oxygen burn in a special chamber Things. The combustion chamber outlet is connected to a water-cooled tube or nozzle. You. The combusted material is accelerated toward a nozzle comprising a gun or torch. size A strictly regulated, accelerating material is fed into the gun, and It is accelerated and heated when moving along a high-temperature, high-speed gas flow. Strict distance from gun Particles impacting the substrate at a distance are crushed and spread, and accumulate on each other and on the substrate. Forms a tightly bonded, dense coating. By this method various coats Can be produced, but when applied to casting equipment components, 1 A tungsten carbide coating containing 7% cobalt is preferred. In any case of flame spraying, high-temperature, high-speed particles are not generated when they collide with the substrate. More or less minute cracks or cracks result from the cooling stress. These microcracks are extremely small to the extent that they are difficult to recognize with ordinary metal technology. In some cases, it can be made smaller. However, these small cracks Can propagate under thermally and mechanically induced stresses, and Unless the lock is "locked" or "locked", the coating will eventually break down Therefore, it is impaired. The Monitox coating process Induces oxide growth in small cracks, which creates resistance to crack propagation It is tricky. Monitox coatings are aqueous slurry containing various oxides and chemicals. -It is performed in the form. This layer is then dried and heated (250-500C). This The step involves collecting hard particles that are not firmly attached to each other or to the substrate. It is a “soft” stage in that it is a ball. Therefore, at this stage, Excessive coating that shows a rough surface like coarse sandpaper Exposes the underlying tungsten carbide coating peak It can be easily removed by wiping or sanding. Follow And a relatively smooth composite table including areas composed of ceramic and carbide materials. Surfaces can be generated. The composite surface is then impregnated and further heat treated. It is further densified and cured by an iterative process. This impregnation And the heat treatment can be repeated, for example, for 3 to 10 cycles. When applying this composite coating to a mold component, the first coating Is applied so that its thickness has a tapered cross section from the top to the bottom of each component. (Deposit) proved surprisingly beneficial. End plate and The hottest part of the side plate is at the top of the meniscus area. The inventor has By thinning the coating in this area, the high Believe it will adapt and withstand thermal stress. The inventor also applied the coating to the wall By gradually increasing the thickness toward the lower edge of the ferrostatic Resists excessive pressure and prevents the underlying extensible material from being deformed by the applied load I believe it will be done. If the coating in this area is too thin, the material may deform. And cracks in brittle tungsten carbide material no longer supported by Moreover, these cracks may form along the fragile layers in the coating, or Propagates along the interface between the coating and the substrate, and eventually the coating is Will come off. The change in coating section thickness is 0.08 mm at the top ( 0.003 inch) to 0.46 mm (0.018 inch) at the bottom It was found that the addition was optimal. However, temperature characteristics in the casting process Other thickness variations may be preferred depending on the properties and pressure characteristics. Preferably, the coating is applied over the entire height of each mold component. However And if the coating extends above the level of the molten metal, The plug may terminate below the upper end of the mold wall. Above the top edge of the mold wall component In the area, the coating may be of substantially constant thickness. Mold wall configuration In the lower area near the lower edge of the part, the coating is of approximately constant thickness. You may. Then, a coating is provided at a portion between the upper portion and the lower portion. Ing thickness increases proportionally, exponentially or otherwise Things. The minimum coating thickness must first be selected in relation to heat transfer. It is preferably 0.05 to 0.1 mm. The maximum thickness depends primarily on the mechanical strength and And in connection with heat transfer, preferably between 0.4 and 1.0 mm. When coating a grid plate, a large number of isolated islands Forming into a pattern has been found to be surprisingly beneficial. What specific thickness It is believed that approximately 0.38 mm (0.015 inch) thick is preferred. Special However, when coating such island-shaped patterns, each island is about 5 mm Square or 5m diameter and each island is separated by an uncoated band of about 2mm width Was found to be particularly beneficial. The present inventor has applied Thus, the coating adapts to the high thermal stresses generated in the grid during use, thus Premature peel damage is prevented. Appropriate thickness is 0.3-0.5mm . The transverse dimension of the island is preferably 4 to 8 mm, and the distance between each island is, for example, 1 mm. ３3 mm. Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. There is only one figure, It is a representation of the inner surface of the grid plate. Example 1: coating process of grating plate (1) Degreasing the grid plate. (2) Mask the areas that are not coated. (3) Grit blast processing. (4) Masking device to ensure necessary "island pattern" WC-17% Co core by HVOF is applied to the fingers of the grid plate using Applying (5) Mask again. (6) Apply Monitox slurry. (7) Heat at about 250-300 ° C. (8) Cool. (9) Remove excess ceramic. (10) impregnating the coating with an oxide-forming compound or a phosphate-forming compound; You. (11) Heat at about 250-300 ° C. (12) Repeat steps (10) and (11) three to ten times. The figure shows a cast iron grid plate 1. This grid plate has multiple It has a gap 2 and a plurality of raised finger portions 3. Gap part 2 Cooling water is sprayed through. The finger portion 3 includes a plurality of rectangular islands 5. Synthetic coating 4 consisting of patterns (approximately 5 mm square spaced at least 1 mm) Is provided. Example 2: Copper coating component coating process (1) Degreasing the components. (2) Mask the areas that are not coated. (3) Grit blast processing. (4) For each component, the required tapered section (0 From 0.88mm to 0.46mm). Apply WC-17% Co coating by robot operation. (5) Mask again. (6) Apply Monitox slurry. (7) Heat at about 250-300 ° C. (8) Cool. (9) Remove excess ceramic. (10) impregnating the coating with an oxide-forming compound or a phosphate-forming compound; You. (11) Heat at about 250-300 ° C. (12) Repeat steps (10) and (11) three to ten times.

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】平成１０年１０月２６日（１９９８．１０．２６）【補正内容】請求の範囲１．連続鋳造のための壁構成部品を磨耗から保護するための方法であって、前記型壁構成部品の内面に、フレーム溶射によって、セラミック−金属材料から成るコーティングを、その厚さが、使用時に上端となる前記型壁構成部品の一端に近い内面の第一の領域から使用時に下端となる対向端に近い第二の領域にかけて漸次増加するように施す工程を含んで成ることを特徴とする、連続鋳造のための壁構成部品を磨耗から保護するための方法。２．請求項１記載の方法において、前記コーティングの最少厚さが０.０５〜０.１mmであり、かつ最大厚さが０.４〜１.０mmであることを特徴とする方法。３．連続鋳造のための壁構成部品を磨耗から保護するための方法であって、ａ）前記型壁構成部品の内面に、フレーム溶射によって、セラミック−金属材料から成る第一の粗コーティングを、その厚さが、使用時に上端となる前記型壁構成部品の一端に近い内面の第一の領域から使用時に下端となる対向端に近い第二の領域にかけて漸次増加するように施す段階と、ｂ）前記第一のコーティングにセラミックスラリーを施す段階と、ｃ）前記セラミックスラリーを加熱して、セラミック材料からなる第二のコーティングを形成する段階と、ｄ）前記第二のコーティングから余剰セラミック材料を除去して、合成セラミック−金属及びセラミック表面を生成する段階と、ｅ）前記合成表面に、加熱によって前記コーティングに接着する不溶性物質に変換できる少なくとも一つの可溶性化合物を含浸させる段階と、ｆ）前記コーティングを加熱して、前記物質による該コーティングの接着及び高密度化を生ぜしめる段階と、を備え、これにより、前記型壁構成部品の内面の前記第一の領域から前記第二の領域にかけて厚さが漸次増加する合成コーティングが生成されることを特徴とする、連続鋳造のための壁構成部品を磨耗から保護するための方法。４．請求項３記載の方法において、前記コーティングの最少厚さが０.０５〜０.１mmであり、かつ最大厚さが０.４〜１.０mmであることを特徴とする方法。５．請求項１ないし４の何れかに記載の方法において、前記壁構成部品が、連続鋳造型のための銅製のエンドプレート又はサイドプレートであることを特徴とする方法。６．連続鋳造のためのグリッドプレートを磨耗から保護するための方法であって、グリッドプレートのストランド拘束表面に、フレーム溶射によって、セラミック−金属材料から成るコーティングを施し、その際、該コーティングが、前記セラミック−金属材料から成る、互いに分離した複数の島の列に形成されることを特徴とする、連続鋳造のためのグリッドフルートを磨耗から保護するための方法。７．連続鋳造のためのグリッドプレートを磨耗から保護するための方法であって、ａ）前記グリッドプレートのストランド拘束表面に、フレーム溶射によって、セラミック−金属材料から成る第一の粗コーティングを、前記セラミック−金属材料から成る互いに分離した複数の島の列に形成されるように施す段階と、ｂ）前記セラミック−金属材料からなる複数の島にセラミックスラリーを施す段階と、ｃ）前記セラミックスラリーを加熱して、セラミック材料からなる第二のコーティングを形成する段階と、ｄ）前記第二のコーティングから余剰セラミック材料を除去して、合成セラミック−金属及びセラミック表面を生成する段階と、ｅ）前記合成表面に、加熱によって前記コーティングに接着する不溶性物質に変換できる少なくとも一つの可溶性化合物を含浸させる段階と、ｆ）前記コーティングを加熱して、前記物質による該コーティングの接着及び高密度化を生ぜしめる段階と、を備え、これにより、互いに分離された複数の島の列の形状の合成コーティングが生成されることを特徴とする、連続鋳造のためのグリッドプレートを磨耗から保護するための方法。８．請求項６又は７記載の方法において、前記島の厚さが０.３〜０.５mmであることを特徴とする方法。９．請求項６ないし８の何れかに記載の方法において、前記島は横断方向の寸法が４〜８mmであることを特徴とする方法。１０．請求項６ないし９の何れかに記載の方法において、前記島は互いに１〜３mm離間していることを特徴とする方法。１１．請求項６ないし１０の何れかに記載の方法において、前記島は略正方形であることを特徴とする方法。１２．請求項３又は７記載の方法において、前記セラミックスラリーが、少なくとも２５０℃の温度で酸化クロムに変換できるクロム化合物を含んでいることを特徴とする方法。１３．請求項３又は７記載の方法において、前記可溶性化合物が、加熱により酸化物及び燐酸塩に変換できる化合物を形成するクロム及び燐酸塩より選ばれることを特徴とする方法。１４．請求項３又は７記載の方法において、前記段階（ｅ）及び段階（ｆ）の含浸・加熱処理サイクルが繰り返されることを特徴とする方法。１５．請求項１ないし１４の何れかに記載の方法において、前記セラミック −金属材料が、高速酸素液体燃料プロセスによって付与されることを特徴とする方法。１６．請求項１ないし１５の何れかに記載の方法において、前記セラミック −金属材料が炭化物、好ましくはタングステンカーバイド、を含んでいることを特徴とする方法。１７．請求項１６記載の方法において、前記セラミック−金属材料がコバルトを含んでいることを特徴とする方法。１８．請求項１ないし５の何れかの請求項、又はそれらの請求項に従属する請求項の何れかに記載の方法により製造された鋳造型壁構成部品。１９．請求項６ないし１１の何れかの請求項、又はそれらの請求項に従属する請求項の何れかに記載の方法により製造されたグリッドプレート。[Procedure for Amendment] Article 184-8, Paragraph 1 of the Patent Act [Date of Submission] October 26, 1998 (1998.10.26) [Content of Amendment] Claims 1. A method for protecting a wall component from wear for continuous casting, comprising coating a ceramic-metal material coating on the inner surface of said mold wall component by flame spraying, the thickness of which is increased when in use. characterized in that it comprises a step of subjecting to increase gradually Placing in the second region near the opposite end of the lower end in use from the first region of the inner surface close to one end of the mold wall component comprising a A method for protecting wall components from wear for continuous casting. 2. The method of claim 1 wherein the minimum thickness of the coating is between 0.05 and 0.1 mm and the maximum thickness is between 0.4 and 1.0 mm. 3. The wall component for a continuous casting a method for protection against abrasion, a) on the inner surface of the mold wall component, by flame spraying, ceramic - a first coarse coating made of a metal material, its thickness B) increasing gradually from a first region on the inner surface near one end of the mold wall component, which is the upper end in use, to a second region near the opposite end, which is the lower end in use , b) Applying a ceramic slurry to the first coating; c) heating the ceramic slurry to form a second coating of ceramic material; and d) removing excess ceramic material from the second coating. E) producing a synthetic ceramic-metal and ceramic surface; Impregnating with at least one soluble compound that can be converted to: f) heating the coating to cause adhesion and densification of the coating with the substance, whereby the mold wall configuration is provided. methods for protecting and said first region thickness over the second region from of a part of the inner surface is gradually increased to synthetic coating is produced, the wall components for the continuous casting from abrasion . 4. 4. The method according to claim 3, wherein said coating has a minimum thickness of 0.05 to 0.1 mm and a maximum thickness of 0.4 to 1.0 mm. 5. 5. The method according to claim 1, wherein the wall component is a copper end plate or a side plate for a continuous casting mold. 6. A method for protecting a grid plate from abrasion for continuous casting, comprising applying a coating of a ceramic-metal material to the strand constraining surface of the grid plate by flame spraying, wherein the coating comprises the ceramic. A method for protecting a grid flute for continuous casting from wear, characterized in that it is formed in rows of a plurality of isolated islands of metallic material. 7. A method for protecting a grid plate from abrasion for continuous casting, comprising: a) applying a first coarse coating of ceramic-metal material to the strand constraining surface of the grid plate by flame spraying; Applying a ceramic slurry to the plurality of islands of the ceramic-metal material; and c) heating the ceramic slurry. Forming a second coating of ceramic material; d) removing excess ceramic material from said second coating to produce a synthetic ceramic-metal and ceramic surface; e) said synthetic surface. At least one which can be converted by heating into an insoluble substance that adheres to said coating. Impregnating the soluble compound of f), and f) heating the coating to cause adhesion and densification of the coating by the substance, whereby a plurality of island rows separated from one another. A method for protecting a grid plate for continuous casting from wear, characterized in that a synthetic coating in the shape of is produced. 8. 8. The method according to claim 6, wherein the island has a thickness of 0.3 to 0.5 mm. 9. 9. The method according to claim 6, wherein the island has a transverse dimension of 4 to 8 mm. 10. The method according to any of claims 6 to 9, wherein the islands are separated by 1 to 3 mm. 11. A method according to any of claims 6 to 10, wherein the islands are substantially square. 12. The method of claim 3 or 7, wherein the ceramic slurry comprises a chromium compound that can be converted to chromium oxide at a temperature of at least 250 ° C. 13. 8. A method according to claim 3 or claim 7, wherein the soluble compound is selected from chromium and phosphate which form a compound which can be converted to oxides and phosphates by heating. 14． The method according to claim 3 or 7, wherein the impregnation and heat treatment cycles of steps (e) and (f) are repeated. 15. The method according to any of the preceding claims, wherein the ceramic-metal material is applied by a high velocity oxygen liquid fuel process. 16. A method according to any of the preceding claims, wherein the ceramic-metal material comprises carbide, preferably tungsten carbide. 17． 17. The method of claim 16, wherein said ceramic-metal material comprises cobalt. 18. Cast mold wall component manufactured by a method according to any one of claims 1 to 5 or any of the dependent claims. 19. A grid plate manufactured by a method according to any one of claims 6 to 11 or any of the dependent claims.

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Claims

[Claims] 1. A method for protecting wall components from wear for continuous casting, comprising: On the inner surface of the mold wall component, a ceramic-metal material Consisting of a coating consisting of Wall configuration for continuous casting, characterized in that it comprises a step of applying in a continuous manner. A way to protect parts from wear. 2. The method of claim 1, wherein the minimum thickness of the coating is 0.05. 0.1 mm and a maximum thickness of 0.4 mm to 1.0 mm. . 3. A method for protecting wall components from wear for continuous casting, comprising: a) A ceramic-metal material is applied to the inner surface of the mold wall component by flame spraying. A first rough coating of the material from the upper region to the lower region of said inner surface. Applying it to increase its thickness; b) applying a ceramic slurry to the first coating; c) heating the ceramic slurry to form a second coat of ceramic material; Forming a game d) removing excess ceramic material from said second coating to provide a synthetic ceramic; Creating a metal and ceramic surface; e) on the synthetic surface, an insoluble substance which adheres to the coating by heating; Impregnating at least one soluble compound that can be converted; f) heating the coating to adhere the coating with the substance and A stage that causes densification, With Thereby, the thickness is increased from the upper region to the lower region of the inner surface of the mold wall component. Increasing synthetic coatings are created Method for protecting wall components from wear for continuous casting . 4. 4. The method of claim 3, wherein the minimum thickness of the coating is 0.05. 0.1 mm and a maximum thickness of 0.4 mm to 1.0 mm. . 5. 5. The method according to claim 1, wherein the wall component comprises: Features copper end plate or side plate for continuous casting mold And how. 6. A method for protecting grid plates for continuous casting from wear. What The ceramic is sprayed onto the grid plate strand restraining surface by flame spraying. Applying a coating of metal material, said coating comprising Lamic-to be formed in rows of a plurality of isolated islands of metallic material Method for protecting a grid plate for continuous casting from wear, characterized by: . 7. A method for protecting grid plates for continuous casting from wear. What a) On the strand constraint surface of the grid plate by flame spraying, A first coarse coating of ceramic-metal material is applied to said ceramic-metal Applying to form a plurality of isolated island rows of material; b) applying a ceramic slurry to the plurality of islands made of the ceramic-metal material; Stages and c) heating the ceramic slurry to form a second coat of ceramic material; Forming a game d) removing excess ceramic material from said second coating to provide a synthetic ceramic; Creating a metal and ceramic surface; e) on the synthetic surface, an insoluble substance which adheres to the coating by heating; Impregnating at least one soluble compound that can be converted; f) heating the coating to adhere the coating with the substance and A stage that causes densification, With This produces a composite coating in the form of rows of islands separated from each other Be done To protect the grid plate for continuous casting from wear, characterized by the following: the method of. 8. The method according to claim 6 or 7, wherein the island has a thickness of 0.3 to 0.5 mm. A method characterized by: 9. 9. The method according to any of claims 6 to 8, wherein the island is transverse. A method characterized in that the dimensions are 4 to 8 mm. 10. 10. The method according to any of claims 6 to 9, wherein the islands are one with respect to each other. A method characterized by being separated by ~ 3mm. 11. 11. The method according to claim 6, wherein the island is substantially square. A method characterized by being in shape. 12. The method according to claim 3 or 7, wherein the ceramic slurry comprises a small amount. Contain chromium compounds that can be converted to chromium oxide at a temperature of at least 250 ° C. And the method characterized by the above. 13. The method according to claim 3 or 7, wherein the soluble compound is heated. Selected from chromium and phosphate to form compounds that can be converted to oxides and phosphates A method comprising: 14． 8. The method according to claim 3, wherein steps (e) and (f) are performed. Wherein the impregnation and heat treatment cycle is repeated. 15. 15. The method according to any of the preceding claims, wherein the ceramic Characterized in that the metallic material is applied by a high-speed oxygen liquid fuel process Method. 16. 16. The method according to any of the preceding claims, wherein the ceramic -That the metallic material comprises a carbide, preferably tungsten carbide; Features method. 17． 17. The method of claim 16, wherein the ceramic-metal material is Koval. A method comprising the steps of: 18. Any one of claims 1 to 5, or subordinate to those claims Cast wall component produced by the method of any of the preceding claims. 19. Any one of claims 6 to 11, or dependent on those claims A grid plate manufactured by the method according to claim 1.