JP2001225355A - 射出成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】平滑な表面を有する板部の裏面に筒状のボス部
が設けられて成る成形品を、光輝材を含有した合成樹脂
により射出成形するにあたり、成形品の形状および成形
型に大きな制約が加わることを回避して成形品の外観を
向上する。 【解決手段】裏面形成面２３よりもピン２５の先端を突
出せしめた第２型１４と第１型１３との間に合成樹脂を
注入することで薄肉板部１１の裏面からボス部９が一体
に突出した第１半成形品６を成形した後で、薄肉板部１
１の表面および第１型１３の表面形成面２２との間に合
成樹脂を注入することで板状の第２半成形品を成形して
薄肉板部１１の表面側に一体に接合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、平滑な表面を有す
る板部の裏面に筒状のボス部が設けられて成る成形品
を、光輝材を含有した合成樹脂により成形する射出成形
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】このような成形品を金型への溶融樹脂の
注入によって一度に成形すると、ボス部側に先行して流
れる溶融樹脂と、他の部分を遅れて流れる溶融樹脂との
合流によって成形品の表面側にフローマークやウエルド
ラインが生じて成形品の外観を損ねることがあり、特
に、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の光
輝材を含有した合成樹脂では、成形型内での樹脂の流動
が比較的遅くなることによって上記フローマークやウエ
ルドラインが成形品の表面側に生じ易くなる。

【０００３】このようなフローマークやウエルドライン
の発生を防止する技術は、たとえば特開平４−３７５１
６号公報および特開平８−２７６４５３号公報等で既に
知られており、これらの先行技術では、ボス部に対応す
る部分にガス圧を印加するようにしている。

【０００４】またボス部に対応する部分で成形品に熱溜
まりが生じて冷え難く、成形品の表面にヒケが生じるこ
とがある。

【０００５】このようなヒケの発生を防止する技術は、
たとえば特開平５−２７８０３９号および特開平７−３
０８９７５号公報等で既に知られており、特開平５−２
７８０３９号では、金型の材質よりも熱伝導率が小さい
材料から成る入れ子等をヒケの発生し易い部分で金型に
多数設けるようにしており、また特開平７−３０８９７
５号公報では、溶融樹脂を押圧する手段を金型に設ける
ようにしている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところがフローマーク
やウエルドラインの発生を防止するために上記特開平４
−３７５１６号公報および特開平８−２７６４５３号公
報で開示された技術では、必要量のガス圧を所要位置に
印加することが難しく、また成形型内で圧縮された状態
にある樹脂中にはガス圧をかなり高めても圧入し難く、
成形品の形状および金型設計の上で大きな制約が加わる
ことになる。

【０００７】またヒケの発生を防止するために上記特開
平５−２７８０３９号および特開平７−３０８９７５号
公報で開示された技術では、入れ子を設けたり、溶融樹
脂を押圧する手段を設けたりするので、金型設計の上で
大きな制約が加わり、しかもコストの増大を招くことに
なる。

【０００８】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであり、成形品の形状および成形型に大きな制約が加
わることを回避して、成形品の外観を向上可能とした射
出成形方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、平滑な表面を有する板部
と、該板部の裏面から突出する筒状のボス部とを一体に
有する成形品を、前記板部の表面に対応した表面形成面
を有する第１型と、前記板部の裏面に対応した裏面形成
面、前記ボス部の外面に対応して前記裏面形成面に設け
られる凹部ならびに前記ボス部の内面に対応して前記凹
部の閉塞端に基端が連設されるピンを備える第２型との
間に、光輝材を含有した合成樹脂を射出して成形する射
出成形方法において、前記裏面形成面よりも前記ピンの
先端を突出せしめた第２型と第１型との間に形成した第
１キャビティに前記合成樹脂を注入することで前記板部
よりも薄い薄肉板部と該薄肉板部の裏面から突出する前
記ボス部とを一体に有する第１半成形品を成形する第１
のステップと、第１および第２型を相互に離反せしめる
ことによって前記薄肉板部の表面および第１型の表面形
成面との間に形成した第２キャビティに前記合成樹脂を
注入することで前記薄肉板部と共同で前記板部を構成す
る板状の第２半成形品を成形して前記薄肉板部の表面側
に一体に接合する第２のステップとを含むことを特徴と
する。

【００１０】このような請求項１記載の方法によれば、
第１半成形品において薄肉板部の表面にフローマークや
ウエルドラインが生じていたとしても、薄肉板部の表面
を第２半成形品で覆うことになるので、第２半成形品の
表面すなわち成形品の表面にはフローマークやウエルド
ラインが残ることはない。またボス部の内面を形成する
ためのピンの先端は、第２型の裏面形成面から突出する
ものであるので、ボス部に対応する部分に熱溜まりが生
じることが回避され、したがってボス部に対応する部分
が他の部分に比べて冷え難くなることを防止して、第１
半成形品の表面にヒケが生じることを極力防止すること
ができ、第１半成形品の表面を覆う第２半成形品の表面
に前記ヒケの影響が及ぶことを回避することができる。
この結果、成形品の外観を向上することができ、しかも
ガス圧を印加したり、入れ子を設けたり、溶融樹脂を押
圧する手段を設けたりするものではないので、成形品の
形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることは
なく、コストの増大も抑えることができる。

【００１１】また請求項２記載の発明は、上記請求項１
記載の発明の構成に加えて、前記裏面形成面からの前記
ピンの先端の突出量を、前記薄肉板部の厚みの１／２〜
２／３に定めることを特徴とし、かかる方法によれば、
ボス部に対応する部分での第１半成形品の肉厚が薄くな
り過ぎることを回避しつつ、第１半成形品の表面にヒケ
が生じることをより効果的に防止することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付の図面に示した本発明の一実施例に基づいて説明す
る。

【００１３】図１〜図５は本発明の一実施例を示すもの
であり、図１は成形品の斜視図、図２は図１の２−２線
に沿う方向から見た成形品の断面図、図３は第１のステ
ップ実行時の成形型の縦断面図、図４は第２のステップ
実行前の状態での図３に対応した成形型の縦断面図、図
５は第２のステップ実行時の図３に対応した成形型の縦
断面図である。

【００１４】先ず図１および図２において、この成形品
５は、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の
光輝材をたとえば０．１〜７％含有したＡＡＳやＡＥＳ
等の合成樹脂により射出成形される第１半成形品６と、
第１成形品６と同一材料により射出成形される第２半成
形品７とが一体に接合されることで構成されるものであ
り、平滑な表面を有する板部８の裏面に、たとえば円筒
状であるボス部９が設けられて成る。

【００１５】第１半成形品６は、成形品５の板部８より
も薄い薄肉板部１１と、該薄肉板部１１の裏面から突出
する前記ボス部９とを一体に有するようにして射出成形
されるものであり、また第２半成形品７は、第１半成形
品６の前記薄肉板部１１と共同で前記板部８を構成する
板状にして射出成形され、前記薄肉板部１１の表面側に
一体に接合される。

【００１６】このような成形品５を成形するために、図
３で示すような成形型１２が用いられるものであり、該
成形型１２は、第１型としての固定型１３と、該固定型
１３に対する進退を可能とした第２型としての可動型１
４とを備える。

【００１７】固定型１３には可動型１４側に突出した突
部１５が一体に設けられ、可動型１４には該突部１５を
相対摺動可能に嵌合せしめる嵌合凹部１６が設けられ
る。また固定型１３には、該固定型１３の前記突部１５
ならびに前記可動型１４の前記嵌合凹部１６間に溶融合
成樹脂を注入するためのゲート１７が設けられるととも
に、該ゲート１７を開閉するためのゲートピン１８と、
該ゲートピン１８を軸方向に駆動するシリンダ１９とが
設けられる。

【００１８】前記固定型１３における突部１５の先端面
は板部８の表面に対応した表面形成面２２を構成し、可
動型１４における嵌合凹部１６の閉塞端面は、前記板部
８の裏面に対応した裏面形成面２３を構成する。また可
動型１４には、該可動型１４に嵌合、固着されたピン本
体２６の先端で閉塞端が形成される凹部２４が前記裏面
形成面２３に開口するようにして設けられ、この凹部２
４は、前記ボス部９の外面に対応した形状に形成され
る。さらに凹部２４の閉塞端すなわちピン本体２６の先
端にはピン２５の基端が一体に連設されており、このピ
ン２５は、前記ボス部９の内面に対応した形状に形成さ
れる。しかもピン２５の先端は前記裏面形成面２３から
突出量Ｌだけ突出しており、該突出量Ｌは、第１半成形
品６における薄肉板部１１の厚さｔ１の１／２〜２／３
に設定されることが望ましく、薄肉板部１１の厚さｔ１
は、０．１ｍｍ≦ｔ１≦５ｍｍに設定されることが望ま
しい。

【００１９】このような成形型１２によって成形品５を
成形するにあたっては、第１および第２のステップを順
次実行するのであるが、先ず第１のステップでは、図３
で示すように、第１半成形品６に対応した第１キャビテ
ィ２０を固定型１３および可動型１４間に形成する。す
なわち固定型１３および可動型１４間の間隔を、第１半
成形品６における薄肉板部１１の厚さｔ１に対応させる
ように、可動型１４の進退位置を調節し、ゲート１７を
開いて溶融樹脂を第１キャビティ２０に注入する。

【００２０】この第１のステップにより、薄肉板部１１
と、該薄肉板部１１の裏面から突出するボス部９とを一
体に有する第１半成形品６が射出成形されることにな
る。

【００２１】上記第１のステップの実行後、たとえば１
〜１８０秒だけ冷却した後、第２のステップを実行する
ことになるが、この第２のステップでは、先ず図４で示
すように、第１半成形品６を成形型１２内に収納したま
ま可動型１４を固定型１３から所定距離離反せしめるこ
とにより、第２半成形品７に対応した第２キャビティ２
１を成形型１２内に形成する。すなわち可動型１４とと
もに移動した第２半成形品７の薄肉板部１１と固定型１
３との間隔を、第２半成形品７の厚さｔ２に対応させる
ように可動型１４の進退位置を調節し、図５で示すよう
に、ゲート１７を開いて第２キャビティ２１に溶融樹脂
を注入する。

【００２２】この第２のステップにより、第１半成形品
６における薄肉板部１１の表面側に一体に接合するよう
にして第２半成形品７が射出成形されることになり、こ
の第２半成形品７の厚さｔ２は、０．１ｍｍ≦ｔ２≦５
ｍｍに設定されることが望ましい。

【００２３】上記第２のステップの処理が終了した後に
は、たとえば１〜１８０秒だけ冷却した後、成形型１２
を開くことにより成形品５を得ることができる。

【００２４】次にこの実施例の作用について説明する
と、光輝材を含有した合成樹脂により成形品５を成形す
るにあたっては、薄肉板部１１と該薄肉板部１１の裏面
から突出するボス部９とを一体に有する第１半成形品６
を第１のステップで射出成形し、薄肉板部１１と共働し
て成形品５の板部８を構成する板状の第２半成形品７を
薄肉板部１１の表面側に一体に接合するようにして第２
のステップで射出成形するようにした。

【００２５】このような射出成形方法によれば、第１半
成形品６において薄肉板部１１の表面にフローマークや
ウエルドラインが生じていたとしても、薄肉板部１１の
表面を第２半成形品７で覆うことになるので、第２半成
形品７の表面すなわち成形品５の表面にはフローマーク
やウエルドラインが残ることはない。

【００２６】またボス部９の内面を形成するためのピン
２５の先端は、可動型１４の裏面形成面２３から突出す
るものであるので、ボス部９に対応する部分で第１半成
形品６に熱溜まりが生じることが回避され、ボス部９に
対応する部分が他の部分に比べて冷え難くなることを防
止して、第１半成形品６の表面にヒケが生じることを極
力防止することができ、第１半成形品６の表面を覆う第
２半成形品７の表面に前記ヒケの影響が及ぶことを回避
することができる。

【００２７】この際、裏面形成面２３からのピン２５の
先端の突出量Ｌを、薄肉板部１１の厚みｔ１の１／２〜
２／３に定めることにより、ボス部９に対応する部分で
の第１半成形品６の肉厚が薄くなり過ぎることを回避し
つつ、第１半成形品６の表面にヒケが生じることをより
効果的に防止することができる。

【００２８】このようにして成形品５の表面にフローマ
ークやウエルドラインが生じることを防止するととも
に、ヒケが成形品５の表面に生じることを防止して、成
形品５の外観を向上することができる。

【００２９】しかも成形型１２内にガス圧を印加した
り、成形型１２に溶融樹脂を押圧する手段や入れ子を設
けたりするものではないので、成形品５の形状および成
形型１２設計の上で大きな制約が加わることはなく、コ
ストの増大も抑えることができる。

【００３０】さらに第１のステップでは、固定型１３お
よび可動型１４間に形成した第１キャビティ２０に合成
樹脂を注入するようにして第１半成形品６を成形し、第
２のステップでは、第１半成形品６を成形型１２内に収
納したまま可動型１４を固定型１３から所定距離離反せ
しめることによって形成した第２キャビティ２１に合成
樹脂を注入し、第２半成形品７の成形ならびに第１半成
形品６への一体接合を行なうようにしているので、複数
の成形型を不要とすることで成形型１２の設置スペース
を少なくすることができ、設備費の低減を図ることがで
きる。

【００３１】以上、本発明の実施例を説明したが、本発
明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の
範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計
変更を行うことが可能である。

【００３２】

【発明の効果】以上のように請求項１記載の発明によれ
ば、成形品の表面にはフローマークやウエルドラインが
生じることを防止するとともにヒケが生じること極力防
止して成形品の外観を向上することができ、しかも成形
品の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わるこ
とはなく、コストの増大も抑えることができる。

【００３３】また請求項２記載の発明によれば、ボス部
に対応する部分での第１半成形品の肉厚が薄くなり過ぎ
ることを回避しつつ、第１半成形品の表面にヒケが生じ
ることをより効果的に防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】成形品の斜視図である。

【図２】図１の２−２線に沿う方向から見た成形品の断
面図である。

【図３】第１のステップ実行時の成形型の縦断面図であ
る。

【図４】第２のステップ実行前の状態での図３に対応し
た成形型の縦断面図である。

【図５】第２のステップ実行時の図３に対応した成形型
の縦断面図である。

【符号の説明】

５・・・成形品 ６・・・第１半成形品 ７・・・第２半成形品 ８・・・板部 ９・・・ボス部 １１・・・薄肉板部 １３・・・第１型としての固定型 １４・・・第２型としての可動型 ２０・・・第１キャビティ ２１・・・第２キャビティ ２２・・・表面形成面 ２３・・・裏面形成面 ２４・・・凹部 ２５・・・ピン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AB14 AD03 AD04 AG02 AG03 AG28 CA11 CB01 CB26 CK52 CL01 4F206 AB14 AD03 AD04 AG02 AG03 AG28 JA07 JB24 JL02 JM04 JN12 JN33 JQ81

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平滑な表面を有する板部（８）と、該板
   部（８）の裏面から突出する筒状のボス部（９）とを一
   体に有する成形品（５）を、前記板部（８）の表面に対
   応した表面形成面（２２）を有する第１型（１３）と、
   前記板部（８）の裏面に対応した裏面形成面（２３）、
   前記ボス部（９）の外面に対応して前記裏面形成面（２
   ３）に設けられる凹部（２４）ならびに前記ボス部
   （９）の内面に対応して前記凹部（２４）の閉塞端に基
   端が連設されるピン（２５）を備える第２型（１４）と
   の間に、光輝材を含有した合成樹脂を射出して成形する
   射出成形方法において、前記裏面形成面（２３）よりも
   前記ピン（２５）の先端を突出せしめた第２型（１４）
   と第１型（１３）との間に形成した第１キャビティ（２
   ０）に前記合成樹脂を注入することで前記板部（８）よ
   りも薄い薄肉板部（１１）と該薄肉板部（１１）の裏面
   から突出する前記ボス部（９）とを一体に有する第１半
   成形品（６）を成形する第１のステップと、第１および
   第２型（１３，１４）を相互に離反せしめることによっ
   て前記薄肉板部（１１）の表面および第１型（１３）の
   表面形成面（２２）との間に形成した第２キャビティ
   （２１）に前記合成樹脂を注入することで前記薄肉板部
   （１１）と共同で前記板部（８）を構成する板状の第２
   半成形品（７）を成形して前記薄肉板部（１１）の表面
   側に一体に接合する第２のステップとを含むことを特徴
   とする射出成形方法。
2. 【請求項２】 前記裏面形成面（２３）からの前記ピン
   （２５）の先端の突出量を、前記薄肉板部（１１）の厚
   みの１／２〜２／３に定めることを特徴とする請求項１
   記載の射出成形方法。