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JP2000135745A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

空気入りタイヤの製造方法

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JP2000135745A
JP2000135745A JP10310183A JP31018398A JP2000135745A JP 2000135745 A JP2000135745 A JP 2000135745A JP 10310183 A JP10310183 A JP 10310183A JP 31018398 A JP31018398 A JP 31018398A JP 2000135745 A JP2000135745 A JP 2000135745A
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molding
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bladder
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Bridgestone Corp
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 タイヤ耐久性を保持し、小額の設備投資で従
来の製造設備を活用して未加硫タイヤ成型能率を顕著に
向上する空気入りタイヤの製造方法を提供する。 【解決手段】 第二成型ドラム周りに保持するグリーン
ケースのビード部分の対向内側に位置させた一対の心出
エレメントを反対方向に移動させてビード部分内側を押
圧し、ビード部分内周を一対のロックエレメントで押圧
してグリーンケースを第二成型ドラムに固定し、グリー
ンケースの保持解除後に、第二成型ドラムの幅縮小と膨
張とでグリーンケースを膨出変形させ、ロックエレメン
ト両側の一対のサイドブラダユニットに予め巻付けた一
対のサイドゴム部材をサイドブラダ膨張により拡張反転
させてグリーンケースに張合わせる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、空気入りタイヤ
の製造方法、より詳細にはラジアルプライ空気入りタイ
ヤの加硫成型前の未加硫タイヤの成型に係る製造方法に
関し、特に、未加硫タイヤの品質を高度に保持した上
で、未加硫タイヤ成型を第一成型機と第二成型機とに分
ける２ステージ成型の第一成型のサイクルタイムを短縮
し、その短縮時間の一部を第二成型に割り当て、未加硫
タイヤ１本当りの成型時間を大幅に短縮することがで
き、かつ従来の成型機を活用することができる高生産性
の空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ラジアルプライの空気入りタイヤの未加
硫タイヤ成型は、ベルト部材の長さ方向の引張剛性が著
しく高いため二つの成型ステージに分ける必要があり、
この成型ステップの典型例を要部断面を簡略図解して示
す図１５〜図１８及び図２０〜図２２に基づき簡単に説
明する。なおこの明細書で言う部材とは未加硫部材のこ
とである。
【０００３】まず図１５は第一成型機の成型ドラム１の
一部とそれに巻付けた筒状グリーンケース４０の断面を
示し、成型ドラム１に巻付けたインナーライナゴム部材
４１の上にラジアルカーカスプライ部材（以下カーカス
プライ部材という）４２を張合わせた後、成型ドラム１
を矢印方向に所定量拡径し、この拡径状態のカーカスプ
ライ部材４２に一対のビードフィラーゴム４３を備える
ビードコア部材４４を打込み、その後カーカスプライ部
材４２の両側をビードコア部材４４の周りに折返し、そ
の上にサイドゴム部材４５を張合わせる。なおサイドゴ
ム部材４５はサイドウォールゴム部材４５ａとゴムチェ
ーファ部材４５ｂとの一体物（前者）の場合と、サイド
ウォールゴム部材４５ａと図示省略のキャンバスチェー
ファ部材との一体物の場合などがあり、ここでは前者の
場合を示し、以下同じである。これで第一成型を完了
し、成型ドラム１を矢印方向に縮径し、筒状グリーンケ
ース４０を取り出す。
【０００４】図示省略の保持搬送手段により、取り出し
た筒状グリーンケース４０は、図１６に一部断面を示す
第二成型機のドラム４６に搬送し、ドラム４６の回転軸
線（図示省略）方向からドラム４６を収容するように挿
入する。ドラム４６は、その回転軸線に直交する両端矢
印Ａ方向に縮径・拡径自在であり、かつ回転軸線方向の
両端矢印Ｂの向きに幅の拡大・縮小自在であり、グリー
ンケース４０の挿入時は、ドラム４６を僅かに縮径状態
とし、ドラム４６の幅も縮小させて一対の鍔部４６ａを
一対のビード部分４０Ｂの内側に位置させた状態とし、
グリーンケース４０の挿入後にドラム４６を拡径し、同
時に一対の鍔部４６ａ相互間距離を広げてビード部分４
０Ｂをドラム４６に固定すると同時にグリーンケース４
０をドラム４６に対し心出を行う。その後、一対の鍔部
４６ａに固着したブラダ４６ｂ内部に比較的低圧ｐ1 の
ガス、通常は圧搾空気を供給し、同時に一対の鍔部４６
ａ相互間の距離を所定量縮小させる。
【０００５】内部圧力ｐ1 によるブラダ４６ｂの膨張作
用と一対の鍔部４６ａ相互間距離の所定量縮小とによ
り、図１６同様に断面を示す図１７に示すようにグリー
ンケース４０は膨張変形する。そのとき予め別のステー
ションでベルト部材４７と、トレッドゴム部材４８ａ及
びミニサイドウォールゴム部材４８ｂの一体ゴム部材４
８とを張合わせた複合部材を、保持搬送手段６０（一部
の断面のみ示す）により、矢印Ｃ方向に搬送してドラム
４６に対し心出の下で位置させておく。ビード部分４０
Ｂ相互間距離Ｌを調整して、グリーンケース４０がベル
ト部材４７の内周面に十分な広さで接触するまで膨張変
形させる。ベルト部材４７とカーカスプライ部材４２と
は十分なタッキネスを有するので互いに密着接合し、カ
ーカスプライ部材４２の膨張変形が十分進んだ後、保持
搬送手段６０を二点鎖線で示す位置まで拡径させ、矢印
Ｄ方向へ移動させる。
【０００６】その後は、図１８に示すように、ブラダ４
６ｂの内部を比較的高圧の圧力ｐ2とした上で、ベルト
部材４７及び一体ゴム部材４８それぞれの両側を矢印Ｅ
方向に折り曲げ、グリーンケース４０に密着接合させ張
合わせる。この状態で未加硫タイヤ成型は完了し、ドラ
ム４６を両端矢印Ａ方向へ縮径させ、同時にドラム４６
の鍔部４６ａの相互間隔を狭めて、未加硫タイヤを取り
出し、これに加硫成型を施し、図１９に右半断面を示す
空気入りタイヤを得る。図１９に示す空気入りタイヤで
は、未加硫タイヤを構成する各部材名から「部材」のみ
を除いた呼び名を用いるものとし、但し一対のビード部
５０（片側のみ示す）及び一対のサイドウォール部５１
（片側のみ示す）と、両サイドウォール部５１に連なる
トレッド部５２とには更めて符号を追加し、さらにサイ
ドウォールゴム５３、ゴムチェーファ５４、トレッドゴ
ム（トップゴム）５５、及びミニサイドウォールゴム５
６にも新たに符号を追加した。
【０００７】ここに図１５〜図１８において、サイドウ
ォールゴム部材４５ａとミニサイドウォールゴム部材４
２ｂとは、符号を別にして示したが、同一配合組成にな
るゴムであり、従って図１５に示すミニサイドウォール
ゴム５６はサイドウォールゴム５３と同一ゴムであり、
相互の接合面をあらわすため符号を変えている。このよ
うに本来同一であるゴムを部材の段階で敢えて分けたの
は以下に述べる理由による。
【０００８】すなわち、図１７、１８に示す一体ゴム部
材４８がトレッドゴム部材４８ａのみの場合、トレッド
ゴム部材４８ａを矢印Ｅ方向へ折り込みグリーンケース
４０に張合わせるため、トレッドゴム部材４８ａは一体
ゴム部材４８幅に相当する幅を有する必要があり、未加
硫タイヤとなったとき、幅広トレッドゴム部材４８ａ両
側端部は、サイドウォールゴム部材４５ａのタイヤ外側
に位置し、図１９に示す空気入りタイヤでは、トレッド
部５２の両端に位置するトレッドゴム５５の端縁が、ミ
ニサイドウォールゴム５６の半径方向外側端縁Ｑから更
にビード部５０寄りに位置することになる。
【０００９】トレッドゴム５５の両側端縁がビード部５
０寄りに位置すると、荷重負荷の下で転動するタイヤの
サイドウォール部５１の大きな撓曲変形により、トレッ
ドゴム５５の両側端縁とサイドウォールゴム５３との間
にクラック故障が発生して外観を損ない、時には両ゴム
５３、５６の接合面に沿ってクラックが進展する不具合
が生じ、よってこれら不具合発生を回避する必要がある
からに他ならない。
【００１０】その一方で、図１７、１８に示す一体ゴム
部材４８は、少なくともデュアルタイプ押出機を使用す
る必要があり、そのとき一体ゴム部材４８の押出速度
は、押出容量（単位時間当りの押出量）がトレッドゴム
部材４８ａに比し著しく小さいミニサイドウォールゴム
４８ｂに支配されるので、押出生産性が低下する。そこ
でミニサイドウォールゴム４８ｂの適用を回避するため
一般に行われている製造方法を以下に述べる。
【００１１】図１５〜図１８同様に要部断面を示す図２
０〜図２２を参照して、図２０に示すグリーンケース４
０Ａは、第一成型ドラム１上にて一対のサイドゴム部材
４５をカーカスプライ部材４２に張合わせるとき、成型
ドラム１中央領域側にて、サイドゴム部材４５とカーカ
スプライ部材４２との間に二点鎖線で示す合成樹脂シー
トＰｓ、例えばポリエチレンシートＰｓを巻付け介在さ
せ、ビード部分４０Ｂ側のみを相互に密着接合させる点
のみが、図１５に示すグリーンケース４０と相違し、そ
の他は全て同一である。
【００１２】次いでグリーンケース４０Ａは、図１６に
示す成型ドラムと同じ第二成型ドラム４６に搬送し、ビ
ード部分４０Ｂをドラム４６に固定した後、グリーンケ
ース４０Ａに内圧ｐを作用させ、同時に両端矢印Ｂ方向
に幅を狭めるのは先の例と同様であり、但し図２１に示
すように、カーカスプライ部材４２をベルト部材４７に
密着接合させると同時に、一対のサイドウォールゴム部
材４５ａの一部をカーカスプライ部材４２から引き離し
てポリエチレンシートＰｓを取り除く。ポリエチレンシ
ートＰｓは部材相互の密着接合防止の役のみを果たすに
過ぎない。
【００１３】その後は、図２２に示すように、ベルト部
材４７とトレッドゴム部材４９とを矢印Ｅ方向に折り込
み、これら部材をカーカスプライ部材４２に密着接合さ
せた後、再びサイドウォールゴム部材４５ａを矢印Ｆ方
向に反転させてカーカスプライ部材４２とトレッドゴム
部材４９とに密着接合させる。このようにしてサイドウ
ォールゴム部材４５ａの半径方向外側端縁をトレッドゴ
ム部材４９の両端に近づける。この未加硫タイヤに加硫
成型を施した空気入りタイヤの右半断面を図２３に示
す。なおこれまで述べた部材相互間の密着接合及び部材
折り込みには、必要に応じて、例えば回転する圧着ロー
ルなどの圧着手段を用いる。
【００１４】上述した成型方法を採用すれば、図２３に
示すように、サイドウォールゴム５３はその半径方向外
側部分をトレッドゴム５５のタイヤ外方に位置させ、サ
イドウォールゴムの半径方向外側端縁Ｑをクラック故障
が生じないトレッド部５２両端に位置させることができ
る。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前述した従来
の二通りの未加硫タイヤ製造方法は、いずれも下記する
ように改善すべき点が多い。すなわち図１５〜図１８に
基づき説明した前者の未加硫タイヤ製造方法では、先に
触れたように、トレッドゴム部材４８ａとミニサイドウ
ォールゴム部材４８ｂとの一体ゴム部材の押出生産性が
低い不具合を有し、さらにトレッドゴム部材４８ａを互
いに配合組成が異なるキャップゴム部材とベースゴム部
材とに分ける必要がある場合は、高価でかつ広いスペー
スを要するトリプルタイプ押出機を使用せざるを得ず、
タイヤの生産上好ましくない。
【００１６】図２０〜図２２に基づき説明した後者の未
加硫タイヤ製造方法でも、第一成型において余分なポリ
エチレンシートＰｓを介在させる余分な作業と、第二成
型においても、サイドウォールゴム部材４５ａをわざわ
ざカーカスプライ部材４２から引き離し、ポリエチレン
シートＰｓを除去し、再度サイドウォールゴム部材４５
ａをカーカスプライ部材４２に張合わせる余分な作業と
を必要とし、作業効率が著しく低下して生産性を阻害す
る不具合を有し、加えて自動成型の大きな阻害要因とな
る。またサイドウォールゴム部材４５ａのカーカスプラ
イ部材４２からの引き離し量、すなわち折返し量に大き
なバラツキが生じ易く、未加硫タイヤの品質を損なう不
具合も有し、ポリエチレンシートＰｓの再使用のための
外段取工数も生産性を損なう。
【００１７】さらに、これら二通りの製造方法に共通し
て、第一成型によるタイヤ１本当りの作業負荷が、第二
成型によるタイヤ１本当りの成型作業負荷に比しより重
くなり、その結果、一人作業による未加硫タイヤ１本当
りの成型サイクルタイムが長くなり、その分製造コスト
高となるため未加硫タイヤ成型の生産性向上が要望され
ていた。
【００１８】そこで、前述の不具合解消を図り、同時に
生産性向上要望を満たすため、特開平６−２５４９９０
号公報では、以下に述べる画期的な未加硫タイヤ成型方
法を提案している。すなわち第一成型ステージにて、図
１６に示すドラム４６と同様な一対のディスクに膨張自
在な円筒状ブラダを取付けてこれを成型ドラムとし、こ
の成型ドラム上で、サイドゴム部材を除き、図１５に示
すようなグリーンケースを成型し、このグリーンケース
の外周に、別途張合わせたベルト部材とトレッドゴム部
材との合体部材をトランスファーリングによリ保持搬送
して位置させ、次いでグリーンケース内部に内圧ｐ
2 （図１７、図２１参照）を充てんしてグリーンケース
を膨張変形させてベルト部材に密着接合させ、ここでベ
ルト部材とトレッドゴム部材とを内側に折り込んでグリ
ーンケースに張合わせ合体させる。
【００１９】次いで、グリーンケースと合体したトレッ
ドゴム部材外周側を再びトランスファーリングにより保
持すると共に、トランスファーリングに設けたビード部
分保持リングにより一対のビード部分両外側を横方向か
ら保持し、その後第一成型ステージの成型ドラムのブラ
ダの内圧を排圧すると同時に一対のディスクを縮径し
て、トランスファーリングとビード部分保持リングとに
よりグリーンケースとベルト部材及びトレッドゴム部材
とを第二成型ステージに搬送し、所定位置に保持する。
【００２０】第二成型ステージにて、一対の二重に重ね
合わせた円筒状ブラダと、ビード部分を放射方向内方か
ら押圧固定する一対のロックリングと、一対のロックリ
ング間に位置する円筒状ブラダとを有する成型機を用
い、一対のロックリング間ブラダ周囲に保持するグリー
ンケースに対し、一対のロックリングを拡径させてビー
ド部分を固定すると共に一対のロックリング間のブラダ
を膨張させ、その後にトランスファーリングとビード部
分保持リングとを移動させ、予め二重ブラダの外周に巻
付けていたサイドゴム部材を二重ブラダそれぞれを膨張
させることでグリーンケースとトレッドゴム部材とに張
合わせる、というものである。
【００２１】この特開平６−２５４９９０号公報が開示
する未加硫タイヤ製造方法によれば、図１５〜図１８及
び図２０〜図２２に基づき説明した未加硫タイヤ製造方
法の前述の不具合全てを解消することができ、かつ第一
成型ステージと第二成型ステージとの作業負荷も等分と
なり、未加硫タイヤ１本当りの成型時間の短縮が可能と
なるなど、顕著な効果を奏する。
【００２２】しかし、上記公報が開示する製造方法実現
には、実際上、従来の未加硫タイヤ成型設備の改造程度
で済む範囲を超え、専用設備を新設する必要があり、そ
れも複雑な動作を行うロボットを含め自動化設備を備え
ることが必要であるため、設備投資額が多大となり、特
殊なタイヤ種に限定せざるを得ない点、加えて生産サイ
ズの切替えには多くの時間と工数とを要するので、一日
で頻繁に実施されるサイズ切替えは実際上不可能に近い
点でさらに改善を要することが分かった。
【００２３】従って、この発明の請求項１〜１０に記載
した発明は、サイドウォールゴムの半径方向外側部分を
トレッドゴムのタイヤ外側に位置させてクラック故障の
発生を阻止し得る未加硫タイヤ成型を前提とし、先に述
べた従来の未加硫タイヤ製造上の不具合点を完全に払拭
すること、すなわちトレッドゴムの押出生産性を高度に
保持し、第一成型ステージと第二成型ステージとの成型
サイクルタイムのバランスをとり、未加硫タイヤ１本当
りの成型サイクルタイムの大幅短縮が可能で、しかも従
来の成型設備の一部改造程度で済み設備投資金額を最小
限度に抑制することができ、かつサイズ切替えが容易で
汎用性に富む空気入りタイヤの製造方法を提供すること
を目的とする。
【００２４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明の請求項１に記載した発明は、第一成型ド
ラム上にて、カーカスプライ部材と一対のビードコア部
材とを張合わせたグリーンケースを、保持搬送手段によ
り第二成型ドラム外周面周りに搬送して保持し、保持す
るグリーンケースの放射方向内方に折り曲げたビードコ
ア部材周りの一対のビード部分の対向内側に、第二成型
ドラムから拡径させた一対の心出エレメントを位置させ
た後、各ビード部分の対向内側を、各心出エレメントの
反対方向移動により押圧し、この押圧状態の各ビード部
分の内周側を、各心出エレメント外側にて拡径させた一
対のロックエレメントにより押圧して、グリーンケース
を第二成型ドラムに固定し、この固定後に保持搬送手段
によるグリーンケースの保持を解除し、この解除後に、
第二成型ドラムの幅縮小と膨張とによりグリーンケース
をトロイド状に膨出変形させ、ロックエレメント両側の
一対のサイドブラダユニットの各円筒状サイドブラダに
予め巻付けた一対のサイドゴム部材を、サイドブラダ膨
張により拡張反転させて、トロイド状グリーンケースに
張合わせることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法
である。
【００２５】ここに言うグリーンケースとは、カーカス
プライ部材及びビードコア部材と、ビードコア部材の外
周に接合したビードフィラーゴム部材と、インナーライ
ナゴム部材とを含むものとする。また、サイドゴム部材
とは、サイドウォールゴム部材とゴムチェーファ部材と
の合体部材乃至一体部材、サイドウォールゴム部材及び
ゴムチェーファ部材とキャンバスチェーファ部材との合
体部材、サイドウォールゴム部材とキャンバスチェーフ
ァ部材との合体部材などを総称する部材であり、要は空
気入りタイヤとなったとき両側面に位置する部分に相当
する部材である。
【００２６】請求項１に記載した発明を実施するに当
り、請求項２に記載した発明のように、幅寸法調整自在
で、かつ膨張自在な中央成型ドラムと、その両側に心出
エレメントを介し隣接する一対のサイドブラダユニット
とを有する第二成型ドラムを用い、グリーンケースを、
その各ビード部分の対向内側内に中央成型ドラムと一対
の心出エレメントとを収めて保持するものとする。
【００２７】また、請求項３に記載した発明のように、
中央成型ドラムと各サイドブラダユニットとの間でドラ
ム放射方向に拡径・縮径自在とし、かつ成型ドラム軸線
方向で互いに反対方向に移動自在とする一対の心出エレ
メントを用い、グリーンケース内周面と、拡径状態の各
心出エレメントの放射方向最外方端との間に常時隙間を
形成させる。
【００２８】請求項１〜３に記載した発明に関し、実際
上は、請求項４に記載した発明のように、各心出エレメ
ントに隣接する一対のロックエレメントと、該ロックエ
レメントに折り曲げ端部を埋設固定したサイドブラダと
を有し、各ロックエレメントは放射方向に拡径・縮径自
在な構成を有する一対のサイドブラダユニットを用い、
ロックエレメント縮径状態の折り曲げ端部側サイドブラ
ダ上にサイドゴム部材を巻付ける。
【００２９】請求項１〜４に記載した発明に関しては、
請求項５に記載した発明のように、グリーンケース成型
の間に、所定長さに裁断した一対のサイドゴム部材をサ
イドブラダに自動で環状に巻付け、搬送するグリーンケ
ースは、ロックエレメント縮径状態の巻付けサイドゴム
部材を通過させる。
【００３０】サイドゴム部材の有利な巻付けを保証する
ため、請求項６に記載した発明のように、サイドゴム部
材の巻付け面を、鏡面状の滑らかな表面と粗い表面との
複合表面とするサイドブラダを用いる。
【００３１】また、実際上好適には、請求項７載した発
明のように、グリーンケースのビード部分内周に対する
ロックエレメントの押圧部の少なくとも一部に、サイド
ブラダの折り曲げ端部上のサイドゴム部材端部を充当す
る。このようにすればチェーファ部材をビード部分内周
に自動で接合することができる利点を有する。
【００３２】また、サイドブラダユニットに関しては、
請求項８に記載した発明のように、サイドゴム部材を巻
付ける第一サイドブラダと、第一サイドブラダの内側に
隣接する第二サイドブラダとを有するサイドブラダユニ
ットを用い、第一サイドブラダと第二サイドブラダとを
この順に膨張させる。
【００３３】トレッドゴム部材の両側端部をサイドウォ
ールゴムにより覆うため、請求項９に記載した発明のよ
うに、グリーンケースの保持解除後に、別途にベルト部
材とトレッドゴム部材とを張合わせた複合部材を、保持
搬送手段によりグリーンケース周りに搬送して心合わせ
の下で保持し、膨出変形させるグリーンケース外周面を
複合部材に押圧して粘着接合させ、その後複合部材の両
側端部をグリーンケースに折り込み、密着接合させ、一
対のサイドゴム部材をトレッドゴム部材の両側端部上に
張合わせるものとする。
【００３４】また、請求項１０に記載した発明のよう
に、グリーンケース成型の間に、ベルト部材とトレッド
ゴム部材との複合部材成型を実施する。これにより成型
サイクルタイムは大幅に短縮される。
【００３５】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
１〜図１４に基づき説明する。図１は、この発明の空気
入りタイヤの製造方法を実現するための未加硫タイヤ製
造設備例の概略レイアウトを示す平面図であり、図２
は、図１に示す製造設備による未加硫タイヤの第一成型
ステージにおける各成型ステップの概要説明図であり、
図３は、第一成型ステージにおける第一成型ドラム上の
成型完了グリーンケースの断面図であり、図４は、第二
成型ドラムの側面と、第二成型ドラム外周に保持される
グリーンケース断面とを合わせ示す説明図であり、図５
〜図１１は、図１に示す製造設備での未加硫タイヤの第
二成型ステージにおける各成型ステップの概要を右半断
面で説明する要部の側面図であり、図１２は、第二成型
ドラムの要部断面図であり、図１３は、図１２に示す第
二成型ドラムの片側要部と、保持されるグリーンケース
右半とを合わせ示す断面図であり、図１４は、図１２に
示す第二成型ドラムの稼働状態における片側要部と、第
二成型ドラムに固定されたグリーンケース右半とを合わ
せ示す断面図である。
【００３６】図１において、第一成型ステージの第一成
型ドラム１と、第二成型ステージの第二成型ドラム２と
は同一軸線Ｘ上に位置し、第一成型ドラム１は、拡径・
縮径自在な中央成型ドラム１ａと、その両側に位置する
一対の膨張自在な円筒状サイドブラダ１ｂと、回転軸１
ｃとを有し、回転駆動部（図示省略）と一対の軸受（図
示省略）とを備える支持台３により第一成型ドラム１の
回転軸１ｃを軸支し、回転させる。中央成型ドラム１ａ
の幅は調整可能であり、この幅調整に一対のサイドブラ
ダ１ｂも追随する。
【００３７】第二成型ドラム２も、詳細は後述するとし
て、中央成型ドラム２ａとその両側に位置する一対の膨
張自在な円筒状サイドブラダユニット２ｂと、回転軸２
ｃとを有す。図示例では、一対の回転駆動部（図示省
略）と一対の軸受（図示省略）とを備える支持台４と、
第二成型ドラム２との間に、ベルト部材とトレッドゴム
部材とを環状に張合わせ成型するドラム（以下ＢＴドラ
ムという）５を位置させ、支持台の一対の軸受はＢＴド
ラム５の回転軸５ｃを軸支し、回転軸５ｃは中空軸とし
て構成し、この中空部内に第二成型ドラム２の回転軸２
ｃを収容し軸支する。回転軸２ｃと回転軸５ｃとは支持
台４に設けた一対の回転駆動部により独立に回転させ
る。
【００３８】第一成型ドラム１と第二成型ドラム２との
間に、第一成型ドラム１にて成型完了したグリーンケー
スの保持搬送装置６と、ＢＴドラム５にて成型完了した
ベルト部材とトレッドゴム部材との複合部材の保持搬送
装置７とを位置させる。ＢＴドラム５は放射方向に折り
畳み自在に構成し、そして保持搬送装置６、７はいずれ
も放射方向に縮径・拡径自在に構成し、さらに保持搬送
装置６は軸線Ｘ方向に第一成型ドラム１と第二成型ドラ
ム２との間を移動自在となるように構成し、保持搬送装
置７は軸線Ｘ方向に図示の位置とＢＴドラム５との間を
移動自在となるように構成する。ＢＴドラム５及び保持
搬送装置６、７それぞれは軸線Ｘを共有する。
【００３９】また保持搬送装置６は搬送するグリーンケ
ースを第二成型ドラムの中央成型ドラム２ａに対して概
略の心出の下で保持可能であり、保持搬送装置７は搬送
する複合部材を第二成型ドラムの中央成型ドラム２ａに
対して高精度の心出の下で保持可能である。なお未加硫
タイヤ成型に必要な部材を各ドラム１、２、５に自動供
給するサービサの類は各部材を含め図示を省略してい
る。これまで概説した未加硫タイヤ製造設備による未加
硫タイヤ成型は一人の作業者により実施するものとす
る。
【００４０】ここで、主な第一成型方法を成型ステップ
毎にそれぞれ枠で囲んで示し、枠から枠へ矢印で成形順
序を示す図２と、図３とを併せ参照して、図２に正面図
として表す最初の枠内に示すように、所定長さに裁断し
た（以下定長という）第一のインナーライナゴム部材１
０−１を、サービサＳ1 の送りと、サービサＳ1 、Ｓ 2
の押圧作用とにより第一成型ドラム１の中央成型ドラム
１ａに手作業にて巻付ける。
【００４１】次に、同様に正面図として表す第二の枠内
に示すように、定長の第二のインナーライナゴム部材１
０−２と定長のカーカスプライ部材１１とをそれぞれ長
さ方向にステップを付して互いに接着させた部材を、圧
着ロールＲ1 、Ｒ2 の援助の下で第一のインナーライナ
ゴム部材１０−１の上に手作業にて巻付ける（図３参
照）。図に示すように、カーカスプライ部材１１は両側
のサイドブラダ１ｂに巻付ける幅を有する。なおこの場
合のインナーライナゴム部材１０−１、１０−２は配合
組成が異なるゴム部材であり、同一ゴムの場合は第二の
枠内の成型ステップから始めて良い。図３のインナーラ
イナゴム部材は一個の部材１０で代表して示し、以降も
これに合わせる。
【００４２】次に、図２において、側面図として表す第
三の枠内に示すように、カーカスプライ部材１１の巻付
け終了後は自動にて、第一成型ドラム１の中央成型ドラ
ム１ａを拡径し、両側のサイドブラダ１ｂとの間で段差
を付し、互いに反対向きの矢印方向に移動する一対の圧
着ロールＲ3 、Ｒ4 と、１本の広幅圧着ロールＲ5 との
少なくとも一方のロールを所定押圧力の下、カーカスプ
ライ部材１１の表面に作動させ、各部材相互間のエアー
抜きと密着接合とを行う。
【００４３】その後、同様に側面図として表す第四の枠
内に示すように、一対のビードコア保持打込リング８
ａ、８ｂそれぞれに人手によりセットした各ビードフィ
ラーゴム部材１２とビードコア部材１３との合体部材の
うちビードコア部材１３部分を、保持打込リング８ａ、
８ｂの矢印方向移動により、第一成型ドラムの段差部分
におけるカーカスプライ部材１１に打込み、ビードコア
部材１３をカーカスプライ部材１１に密着させる。
【００４４】各保持打込リング８ａ、８ｂを一旦元の位
置に後退させた後、第五の枠内に示すように、一対のサ
イドブラダ１ｂ内に加圧ガス（通常は加圧空気、以下同
じ）を充てんして各サイドブラダ１ｂを膨張させ、膨張
させた各サイドブラダ１ｂを、リング８ａ、８ｂに設け
た凸状円筒のテーパ内面により中央成型ドラム１ａ内側
に向け押し込み、これによりサイドブラダ１ｂ上のカー
カスプライ部材１１部分をビードコア部材１３の周りに
折返し、同時にビードフィラーゴム１２も内側に向け折
り曲げて、充てん加圧ガスを排気し、サイドブラダ１ｂ
を元の円筒形状に復元させる。
【００４５】この時の各部材の組立体であるグリーンケ
ース１４と第一成型ドラム１の要部とを断面図として図
３に示す。グリーンケース１４は略円筒形状をなし、但
しカーカスプライ部材１１の段差部分にビードコア部材
１３を打込み、該部材１３周りにカーカスプライ部材１
１を折返した、ビードコア部材１３周りのビード部分１
４Ｂは放射方向に折り曲げられた形状を有する。ここま
ででグリーンケース１４の成型（製造）を完了させるも
のとする。なお必要に応じ、ゴムチェーファ部材（図１
５の符号４５ｂ参照）をインナーライナゴム部材１０端
部とカーカスプライ部材１１の内面とに予め張合わせて
おき、カーカスプライ部材１１と同時に折返しても良
い。
【００４６】グリーンケース１４の成型完了に合わせ、
第六の枠内に示すように、まず各ビードコア部材保持打
込リング８ａ、８ｂをグリーンケース１４の矢印Ｆの取
り出し方向とは逆の方向に移動させ、但し一方の保持打
込リング８ｂは拡径自在として構成し、拡径状態で移動
させる。併せてグリーンケース保持搬送装置６（図１参
照）を第一成型ドラム１の幅中央位置に移動させ、縮径
させて、保持搬送装置６にグリーンケース１４を把持さ
せる。
【００４７】この把持完了後に、中央成型ドラム１ａの
直径を、図３に示す内向き矢印方向に、グリーンケース
１４のビード部１４Ｂ内径より小さな直径まで縮径し、
保持搬送装置６を軸線Ｘ方向に移動させ、この移動によ
り、グリーンケース１４を矢印Ｆ方向に取り出す。以上
で第一成型を完了させ、保持搬送装置６が把持するグリ
ーンケース１４を、矢印Ｆ方向に沿って次の第二成型ド
ラム２の中央成型ドラム２ａに搬送し、挿入する。保持
搬送装置６によるグリーンケース１４の保持の状態を図
４及び図５に示す。
【００４８】以下、第二成型方法を説明するものとし、
図４及び図５において、第二成型ドラム２の幅中央を直
線Ｙで示し、直線Ｙを含む平面に関し第二成型ドラム２
は左右略対称であり、グリーンケース１４の幅中央を、
直線Ｙを含む平面上に位置させるように、センターリン
グ制御装置を用いて保持搬送装置６の位置制御を行う。
そしてグリーンケース１４の成型開始から第二成型ドラ
ム２への搬送完了までの間に、一対のサイドブラダユニ
ット２ｂそれぞれのサイドブラダ外側表面の所定位置
（後述する）に自動で、例えばロボット方式で、定長サ
イドゴム部材１５を巻付け、巻付け始端と終端とをジョ
イントしておく。サイドゴム部材１５の巻付けは、未加
硫タイヤで表面となる側を内側とする。この例でのサイ
ドゴム部材１５はサイドウォールゴム部材１５ａとゴム
チェーファ部材１５ｂとの合体乃至一体部材である。
【００４９】予め中央成型ドラム２ａの幅Ｗを調整し
て、グリーンケース１４を第二成型ドラム２の周りに挿
入し保持したとき、中央成型ドラム２ａにその両側で隣
接する一対の心出エレメント１６を、一対のビード部分
１４Ｂの対向内側面１４Ｂｐに対し内側で十分な余裕の
間隔をもって位置させておく。またサイドゴム部材１５
を一対のサイドブラダユニット２ｂに巻付けた状態で、
グリーンケース１４が第二成型ドラム２の周りに十分な
余裕をもって通過し得るように、第二成型ドラム２の外
形諸寸法を調整しておくことが必要である。
【００５０】図４、５に示すグリーンケース１４及び第
二成型ドラム２の状態から、図６に示すように、一対の
心出エレメント１６（片側のみ示す）を矢印Ｇ方向、す
なわち放射方向外側へ拡径させる。この拡径状態の下
で、心出エレメント１６の最大外径を示す外周面と、こ
の外周面と対向するグリーンケース１４の内周面１４ｉ
との間には隙間δをもたせるものとし、隙間δは、図示
の位置の心出エレメント１６とビード部分１４Ｂの対向
内側面１４Ｂｐとの間で一様とする。隙間δは２〜４ｍ
ｍの範囲内が適合する。心出エレメント１６は拡径・縮
径自在な構成を有するものであればどのような構成をも
つものでも適合し、図示例の心出エレメント１６は、軸
線Ｘから見て放射方向に延びる多分割のセグメントから
なり、それらの構成と動作とは後述する。
【００５１】図６に示す第二成型ドラム２の中央成型ド
ラム２ａの状態から、図７に示すように、中央成型ドラ
ム２ａの両端部を直線Ｙを含む平面から遠ざける矢印Ｈ
方向（右半のみ示す、左半は反対方向）へ移動させ、中
央成型ドラム２ａの幅Ｗを元の幅ｗより広げる。この拡
副は、中央成型ドラム２ａの両端部を、例えば図示のよ
うに、２個の内側リング１７及び外側リング１８で固定
し、内外リング１７、１８を軸線Ｘ方向に移動自在とす
ることで可能である。内外リング１７、１８の移動手段
の例は後述する。
【００５２】中央成型ドラム２ａの両端に位置する外側
リング１８の移動に伴い、外側リング１８と隣接する心
出エレメント１６を矢印Ｈ方向へ移動させ、各心出エレ
メント１６の放射方向先端部分をグリーンケース１４の
対向内側面１４Ｂｐに押圧させ、これにより、まずグリ
ーンケース１４の中央成型ドラム２ａに対する正確な心
出を達成する。斜線で示す中央成型ドラム２ａは弾性
体、例えば加硫ゴムとし、軸線Ｘ方向に伸縮自在とす
る。内側リング１７の移動量は、グリーンケース１４の
一対のビード部分１４Ｂの対向内側面１４Ｂｐ相互間距
離と、一対の心出エレメント１６の初期位置との関連で
予め設定しておき、各心出エレメント１６の放射方向先
端部分の押圧力を適正範囲内とする。
【００５３】次に、一対の心出エレメント１６によるグ
リーンケース１４の心出を保持した状態の下、図８に示
すように、一対のサイドブラダユニット２ｂの外側の第
一サイドブラダ１９の折り畳み端部のうちの中央成型ド
ラム２ａ側折り畳み端部１９ｅを把持し、心出エレメン
ト１６の両側に隣接するロックエレメント２０を、軸線
Ｘに関し放射方向の矢印Ｊ方向に拡径し、拡径したロッ
クエレメント２０によりビード部分１４Ｂの内周側を押
圧し、これによりグリーンケース１４を第二成型ドラム
２に確実に固定する。
【００５４】このとき、図示するように、第一サイドブ
ラダ１９の折り畳み端部１９ｅは、ビード部分１４Ｂの
内周面と対向する位置にてロックエレメント２０の外周
で把持させること、畳み端部１９ｅ上にサイドゴム部材
１５のうちゴムチェーファ部材１５ｂ端部を位置させる
ことが好ましい。このようにすれば、ロックエレメント
２０の押圧時に、ゴムチェーファ部材１５ｂをグリーン
ケース１４のビード部分１４Ｂの内周面に自動で適正位
置に強固に張合わせることができる。但し、インナーラ
イナゴム部材１０とゴムチェーファ部材１５ｂ乃至その
一部との合体部材とカーカスプライ部材１１とを第一成
型（図２、３参照）で張合わせる時は別である。
【００５５】また、サイドゴム部材１５の巻付け位置に
おける第一サイドブラダ１９の表面は、サイドゴム部材
１５幅の一部幅に相当する部分を周に沿って鏡面乃至そ
れに近い平滑面として、サイドゴム部材１５の第一サイ
ドブラダ１９に対する粘着性を高め、サイドゴム部材１
５の所定位置への確実な巻付け及びジョイントと、ジョ
イント以降の成型プロセスを通じて巻付け位置を適正に
保持させる。
【００５６】結局のところ、グリーンケース１４は、心
出を第一の目的とし、ビード部分１４Ｂの対向内側面１
４Ｂｐを押圧する心出エレメント１６と、ビード部分１
４Ｂの内周側を専ら押圧するロックエレメント２０との
協働により、各ビード部分１４Ｂ二方向から第二成型ド
ラム２に対し適正位置で強固に固定される。この固定完
了と同時に保持搬送装置６を図４及び図８の矢印方向へ
拡径し、図１に示す位置まで移動復帰させ待機させる。
【００５７】また、ロックエレメント２０は拡径・縮径
自在な構成を有するものであればどのような構成をもつ
ものでも適合し、図示例のロックエレメント２０は、軸
線Ｘから見て放射方向に延びる多分割のセグメントから
なり、それらの構成と動作とは後述する。
【００５８】これまで述べた第一成型作業終了後の第二
成型作業は全て自動制御により実施し、人手を要するこ
とはない。成型時間を可能な限り短縮するため、作業者
による第一成型の人手作業終了直後に、作業者はＢＴド
ラム５（図１参照）上にベルト部材とトレッドゴム部材
とをこの順に張合わせる複合部材成型作業を実施し、保
持搬送装置６の移動復帰時には、複合部材成型作業を完
了していて、複合部材保持搬送装置７はＢＴドラム５の
周りへの移動を完了し、複合部材を把持しているので、
複合部材保持搬送装置７が保持搬送装置６の移動復帰の
妨げとはならない。
【００５９】次に、図９〜図１１を参照し、まず図９に
示すように、保持搬送装置６が第二成型ドラム２を離れ
た直後に、ＢＴドラム５を縮径して保持搬送装置７によ
り、図示例は２層のスチールコード層よりなるベルト部
材２１ａとトレッドゴム部材２１ｂとの複合部材２１を
矢印方向に搬送して、直線Ｙを含む平面に対し複合部材
２１幅、特にベルト部材２１ａ幅を正確に等分に振り分
ける位置に保持し（センターリング制御装置により実現
する）、併せて中央成型ドラム２ａの幅を図８に示す幅
Ｗより矢印Ｋ方向に大幅に狭め、この幅狭動作に合わせ
中央成型ドラム２ａ内部に比較的高圧の圧力ｐ2 、例え
ば１．０kgf/cm2 程度の加圧ガスを供給し、中央成型ド
ラム２ａを膨張させる。
【００６０】当然にグリーンケース１４は、そのビード
部分１４Ｂが確実強固に固定された状態で、中央成型ド
ラム２ａと共に膨張する。この膨張は、グリーンケース
１４のカーカスプライ部材１１の外側表面がベルト部材
２１ａの内側表面と十分な幅で接触し粘着するまで中央
成型ドラム２ａの幅を狭める。十分な接触が得られた時
点で保持搬送装置７を二点鎖線で示す位置まで拡径し
て、矢印方向へ移動させ、図１に示す位置に移動復帰さ
せ、待機させる。
【００６１】次に、図１０に示すように、複合部材２１
の両側端部を矢印Ｅ方向に折り込み、グリーンケース１
４のカーカスプライ部材１１の外側表面に粘着接合させ
る。この複合部材２１端部の折り込み接合にはいかなる
手段を用いても良く、図示の手段は、グリーンケース１
４に沿う向きに移動自在であり、かつ回転自在な一対の
圧着ロール２２手段を用いた例である。
【００６２】カーカスプライ部材１１に対する複合部材
２１端部の折り込み及び粘着接合が完了した後、一対の
サイドブラダユニット２ｂのうちサイドゴム部材１５を
巻付けた一対の第一サイドブラダ１９の内部に圧力ｐの
加圧ガスを充てんして、図示のように第一サイドブラダ
１９を膨張させ、これによりサイドゴム部材１５を円錐
台状に拡張変形させ、かつ図示の矢印Ｌ方向に変位させ
る。この変位を確実に、かつ正確に実施させるために
も、ビード部分１４Ｂの内周側と第一サイドブラダ１９
の折り畳み端部１９ｅとの間でサイドゴム部材１５の端
部、この場合はゴムチェーファ部材１５ｂの端部を挟み
付けておくのが好ましい。
【００６３】このとき、図１１に示すように、一対のサ
イドブラダユニット２ｂのブラダ部分をそれぞれ独立で
二重に重ね合わせた構成として、第一サイドブラダ１９
の放射方向内側に隣接する第二サイドブラダ２３の内部
にも圧力ｐの加圧ガスを充てんし、第二サイドブラダ２
３を膨張させ、膨張した第二サイドブラダ２３が、第一
サイドブラダ１９を、ベルト部材２１ａとトレッドゴム
部材２１ｂとを張合わせたグリーンケース１４に押し付
け、これによりサイドゴム部材１５をグリーンケース１
４とトレッドゴム部材２１ｂ両側端部表面とに張合わせ
る。
【００６４】このとき、サイドブラダ１９の鏡面乃至円
滑表面にサイドゴム部材１５は十分な粘着力で接合して
いるので、正確な張合わせが可能となり、その一方で、
円滑表面を除くサイドゴム部材１５の第一サイドブラダ
１９に対する巻付け表面は粗い面とし、サイドゴム部材
１５が、第一サイドブラダ１９から容易に離脱し易くさ
せ、グリーンケース１４側に確実に張付けられことを保
証する。第一サイドブラダの円滑表面幅はサイドゴム部
材１５の適正位置の保持と、グリーンケース１４への離
脱との兼ね合いで調整する。
【００６５】サイドゴム部材１５の張合わせ完了の直
後、第一及び第二のサイドブラダ１９、２３内部の加圧
ガスを排気してサイドブラダ１９、２３を元の円筒形状
に復帰させ、必要に応じて一対の圧着ロール２２を動作
させて、サイドゴム部材１５をトレッドゴム部材２１ｂ
とグリーンケース１４とに強固に張合わせ、これで未加
硫タイヤ２４が完成する。
【００６６】次いで、保持搬送装置７（第１図参照）を
拡径状態で未加硫タイヤ２４の周りに移動させ、縮径さ
せた該装置７に未加硫タイヤ２４を把持させ、その直後
に中央成型ドラムの加圧ガスを排気し、併せて心出エレ
メント１６とロックエレメント２０とをそれぞれ縮径さ
せ、保持搬送装置７により未加硫タイヤ２４を第二成型
ドラム２から取り出し、これで未加硫タイヤ２４の１本
当りの一連の成型作業は完了し、この未加硫タイヤ２４
に加硫成型を施し、図２３に示す空気入りタイヤを得
る。
【００６７】以上述べた未加硫タイヤ２４の製造に当
り、第一成型ステージでは、作業者による手作業は、イ
ンナーライナゴム部材１０とカーカスプライ部材１１と
を第一成型ドラム１に張付けるのみで済み、残余の作業
は自動により、従来のサイドゴム部材４５の張付けは不
要となるので、第一成型サイクルタイムの大幅短縮が可
能となる。この短縮時間を含め手空き時間を用いて、作
業者は、ＢＴドラム上に複数層のコード層を重ね巻きし
てベルト部材２１ａを成型し、該部材２１ａの上にトレ
ッドゴム部材２１ｂを張合わせて複合部材２１を完成さ
せる。
【００６８】複合部材２１の完成までに、図４に示すよ
うにグリーンケース１４は第二成型ドラム２に搬送さ
れ、引き続き自動制御手段により、図５〜図８に示す動
作がなされ、保持搬送装置６は元の位置に復帰している
ので、複合部材２１を図９に示す位置に搬送し、その後
は図９〜図１１に示す作業が自動で実施される。図９〜
図１１に示す自動作業の間に、作業者は次のグリーンケ
ース１４の成型を実施する。
【００６９】これまで述べた第一成型ドラム上へのカー
カスプライ部材１１の巻付け終了時から、保持搬送手段
６によるグリーンケース１４の取り出し、搬送及び第二
成型ドラム２へのグリーンケース１４挿入までに至る間
の作業工程は全て自動制御による自動成型で実施し、か
つ第二成型における作業も全て自動制御で実施する。自
動制御とは言え、それほど高額な自動制御機器は必ずし
も必要なく、作業者が始動スイッチをオン（ON) にする
程度でも良い。
【００７０】かようにして、まず、サイドゴム部材１５
の張合わせ作業を取り除いた第一成型ステージでの成型
サイクルタイムと、自動成型を実施する第二成型ステー
ジでの成型サイクルタイムとは略同等となり、しかも作
業者は、成型サイクルタイムが大幅に短縮された第一成
型の自動成型作業の間に、第二成型に必要な複合部材２
１の成型を完了させる余裕時間を有することができ、そ
の結果、未加硫タイヤ２４一本当りの成型サイクルタイ
ムを大幅に短縮することでき、成型の生産性を大幅に向
上させることができる。
【００７１】上記の効果に止まらず、図１７に示すよう
な従来の生産性が低いトレッドゴム部材４８ａとミニサ
イドウォールゴム部材４８ｂとの一体ゴム部材４８を押
出す必要はなく、押出生産性を高度に発揮させることが
でき、デュアルタイプ押出機やトリプルタイプ押出機は
それらに相応しい本来の用途に有効に用いることができ
る。また、図２３に示す空気入りタイヤのように、サイ
ドウォールゴム５３の放射方向外方端部をトレッドゴム
５５の外側に位置させることができ、空気入りタイヤの
耐久性を向上させることができる。
【００７２】またこの発明の製造方法によれば、図２０
に示す従来のグリーンケース４０Ａのように、サイドゴ
ム部材４５とカーカスプライ部材４２との間に二点鎖線
で示す一対の合成樹脂シートＰｓ（ポリエチレンシート
Ｐｓ）の巻付けを要せずしてサイドウォールゴム５３の
放射方向外方端部をトレッドゴム５５の外側に位置させ
ることができ、第一成型及び第二成型における余分な手
間暇を要せず、合成樹脂シートＰｓの取扱に煩わされる
こともない。
【００７３】また、この発明の空気入りタイヤ製造方法
によれば、先の詳細説明から明らかなように、同じリム
径の空気入りタイヤであれば、必ずしも同じカテゴリに
属していないタイヤであっても、生産サイズ切替は容易
であり、タイヤ製造の生産性向上に大きく寄与する。
【００７４】また、この発明の空気入りタイヤ製造方法
を実現するための製造設備も、その一例を後述するよう
に、従来の成型ユニットそのままを使用することがで
き、第一成型ドラム１は従来のままとし、第二成型ドラ
ム２は一部改造乃至一部新設程度で済み、高額な設備投
資金額を必要としない大きなメリットを有する。
【００７５】ここで先に述べた第二成型ステージでの未
加硫タイヤ成型を達成するための第二成型ドラム２の典
型構成例と典型作動例とを図１２〜図１４に基づき以下
説明する。図１２に示す第二成型ドラム２の要部断面に
おいて、第二成型ドラム２は、軸線Ｘと直交する直線Ｙ
を含む平面に関し略左右対称であり、軸線Ｘより上方部
分は第二成型ドラム２の幅をほぼ最小としたときのあり
さまを示し、軸線Ｘより下方部分は第二成型ドラム２の
幅をほぼ最大としたときのありさまを示す。第二成型ド
ラム２の回転軸２ｃは中空軸とし、その中空軸内に、直
線Ｙを含む平面を挟む両側に右ねじ２５−１と左ねじ２
５−２との送りねじ部を有する回転自在なシャフト２５
を収容する。
【００７６】図１２及び図１３を併せ参照して、右ねじ
２５−１及び左ねじ２５−２それぞれとねじ係合し、中
空軸２ｃに設けた、軸線Ｘ方向に延びる複数個の貫通長
穴２ｃ−１、２ｃ−１と摺動係合する担体２６−１、２
６−２は、中空軸２ｃ外周面と摺動係合する外筒２７−
１、２７−２を介し、中央成型ドラム２ａの一対の内側
リング１７を固着担持する。
【００７７】各内側リング１７に固定する外側リング１
８と内側リング１７との外周側で中央成型ドラム２ａの
ブラダ（斜線で示す）を気密に固定する。このブラダ内
部を所定圧力に保持することができる加圧ガスの供給を
可能とする流路を（一部の図示に止める）設け、この流
路を介し加圧ガスの排気を可能とする。またシャフト２
５をいずれかの方向に所定数回転させることで、中央成
型ドラム２ａの幅を自在に調整することができる。
【００７８】外側リング１８には軸線Ｘ方向に中央部を
貫通する中空部を設け、中空部の外周面と外筒２７−
１、２７−２の外周面との間にシリンダ室２８を形成さ
せ、直線Ｙから離れた側に円錐（円錐台）面２９ａをも
つピストン２９をシリンダ室２８に収容し、直線Ｙ側シ
リンダ室２８ａに比較的高圧の加圧ガスの供給・排気経
路を設ける。加圧ガス供給によりピストン２９は矢印Ｋ
方向へ移動する。
【００７９】心出エレメント１６は円周に沿って放射方
向に多数個に分割したセグメントを主体として構成し、
各セグメントには、その放射方向内側端部にてピストン
２９の円錐面２９ａと転がり係合する車輪３０と、各セ
グメントをその放射方向外側端部にて軸線Ｘ方向に収縮
させる環状引張コイルばね３１とを設ける。
【００８０】加圧ガスをシリンダ室２８ａに供給してピ
ストン２９を矢印Ｋ方向へ移動させることにより、各セ
グメントを放射方向外側へ拡径させ、また加圧ガスを排
気することにより、引張コイルばね３１の収縮力により
各セグメントを縮径させ、同時に図の矢印Ｌ方向にピス
トン２９を移動させる。
【００８１】各セグメントの拡径・縮径移動は、直線Ｙ
からより離れた外側リング１８側面と、ロックエレメン
ト２０の直線Ｙ側側面とをそれぞれ案内面として摺動係
合することで円滑に実行される。なお心出エレメント１
６の最大拡径量は外側リング１８のストッパ１８ａによ
り規制する。
【００８２】また一対の外側サイドブラダ１９の折り畳
み端部１９ｅを取付け把持するロックエレメント２０も
また、円周に沿って放射方向に多数個に分割したセグメ
ントを主体として構成し、各セグメントには、その放射
方向内側端部に回転自在な車輪３２と、放射方向外側端
部に環状引張コイルばね３３とを設ける。ロックエレメ
ント２０の各セグメントは、心出エレメント１６の各セ
グメントの外方側面と、外筒２７−１、２７−２の外周
面に固着した案内支持メンバ３４の直線Ｙ寄り側面とを
それぞれ案内面として摺動係合する。
【００８３】案内支持メンバ３４にも中央部に中空部を
設け、中空部の外周面と外筒２７−１、２７−２の外周
面との間にシリンダ室３５を形成させ、直線Ｙ寄り側に
円錐（円錐台）面３６ａをもつピストン３６をシリンダ
室３５に収容し、直線Ｙから離れたシリンダ室３５ａに
比較的高圧の加圧ガスを供給しピストン３６を矢印Ｍ方
向へ移動させる。
【００８４】このピストン３６の矢印Ｍ方向移動によ
り、円錐面３６ａと転がり係合する車輪３０をそれぞれ
備えたロックエレメント２０の各セグメントを拡径さ
せ、加圧ガスの排気により環状引張コイルばね３３の圧
縮力を利用してピストン３６を矢印Ｎ方向へ移動させ、
ロックエレメント２０の各セグメントを縮径させる。各
セグメントの拡径は、ロックエレメント２０の凹部２０
ａを、案内支持メンバ３４の張出し部３４ａに掛け止め
することで規制させ、ロックエレメント２０のビード部
分１４Ｂ内周面１４Ｂｉ（図７参照）に対する押圧力を
調整する。
【００８５】各案内支持メンバ３４は、第一サイドブラ
ダ１９と第二サイドブラダ２３とをそれぞれ二重に重ね
て、各サイドブラダ１９、２３の両足部分１９ｆ（一方
のみ示す）を固定支持する複数個の固定リングを収容
し、これら固定リングに加圧ガスの流路３７を形成す
る。
【００８６】第一サイドブラダ１９と第二サイドブラダ
２３とは、加圧ガスを充てんしたとき、放射方向内側へ
の膨出を阻止し、放射方向外側へのみ膨張させる構成を
有する。なお先に述べたサイドブラダユニット２ｂは、
シャフト２５及び外筒２７−１、２７−２を除き、第一
サイドブラダ１９及びロックエレメント２０から加圧ガ
ス流路３７に至る部品までを全て含めた構成を有するも
のである。図１４は、ピストン２９、３６を矢印Ｋ方向
及び矢印Ｎ方向へ向け動作させ、心出エレメント１６及
びロックエレメント２０を拡径させた状態を示す。
【００８７】
【実施例】乗用車用ラジアルプライタイヤで、リム径が
１５、１６インチ、偏平比の呼びが５０、５５の偏平タ
イヤであり、カーカスプライ部材１１が２枚である未加
硫タイヤを、図１〜図１４に示すところに従い製造した
実施例と、図１５〜図１８に示すところに従い製造した
従来例１と、図２０〜図２２に示すところに従い製造し
た従来例２との、一直（８時間）作業における成形本数
を、従来例１を１００とする指数で比較した。値は大な
る程良い。
【００８８】比較結果は、従来例１の指数１００に対
し、従来例２の指数が６７に過ぎず、実施例は１１５で
あり、従来例１に対して１５％も成型生産性が向上し、
かつ従来例１のトレッドゴム部材４８ａとミニサイドウ
ォールゴム部材４８ｂとの一体ゴム部材４８の押出生産
性に対し、実施例の単一のトレッドゴム部材２１ｂの押
出生産性がより優れていることも含め、実施例の押出生
産性を含む成型生産性は従来例１対比でも格段に向上し
ていることがわかる。
【００８９】
【発明の効果】この発明の請求項１〜１０に記載した発
明によれば、サイドウォールゴムの半径方向外側部分を
トレッドゴムのタイヤ外側に位置させてクラック故障の
発生を阻止し得る未加硫タイヤ成型を前提とし、トレッ
ドゴムの押出生産性を高度に保持し、第一成型ステージ
と第二成型ステージとの成型サイクルタイムを均衡さ
せ、かつ全体の成型サイクルタイムを大幅に減少させ
て、未加硫タイヤ１本当りの成型生産性を大幅に向上さ
せることができ、しかも第二成型ドラムの一部改造程度
乃至一部新設程度の小額の設備投資金額で従来の成型設
備ユニットをそのまま使用可能であり、かつサイズ切替
えが容易で汎用性に富む空気入りタイヤの製造方法を提
供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の空気入りタイヤの製造方法実現のた
めの未加硫タイヤ製造設備例の概略レイアウトを示す平
面図である。
【図２】図１に示す製造設備による未加硫タイヤの第一
成型ステージにおける各成型ステップの概要説明図であ
る。
【図３】図２に示す各成型ステップを経た第一成型ドラ
ム上の成型完了グリーンケースの断面図である。
【図４】図１に示す成型設備における第二成型ドラムの
側面と、第二成型ドラム外周に保持されるグリーンケー
ス断面とを合わせ示す説明図である。
【図５】図４に示す第二成型ドラムとグリーンケースと
の第一の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図
である。
【図６】図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースと
の第二の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図
である。
【図７】図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースと
の第三の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図
である。
【図８】図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースと
の第四の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図
である。
【図９】図４及び図５に示す第二成型ドラムとグリーン
ケースとの第五の成型ステップにおける要部側面の断面
図である。
【図１０】図４及び図５に示す第二成型ドラムとグリー
ンケースとの第六の成型ステップにおける要部側面の断
面図である。
【図１１】図４及び図５に示す第二成型ドラムとグリー
ンケースとの最終成型ステップにおける要部側面の断面
図である。
【図１２】図４に示す第二成型ドラムの要部側面の断面
図である。
【図１３】図１２に示す第二成型ドラムの図５に示す成
型ステップにおける右半要部拡大側面の断面図である。
【図１４】図１２に示す第二成型ドラムの図８に示す成
型ステップにおける右半要部拡大側面の断面図である。
【図１５】第一成型ドラム上の従来の成型完了グリーン
ケースの断面図である。
【図１６】第二成型ドラム上の図１５に示す従来のグリ
ーンケースの断面図である。
【図１７】第二成型ドラム上で膨張させた図１６に示す
グリーンケースと複合部材との断面図である。
【図１８】図１７に示すグリーンケースと複合部材とを
合体させた第二成型ドラム上の従来の未加硫タイヤの断
面図である。
【図１９】図１８に示す未加硫タイヤに加硫成型を施し
た空気入りタイヤの断面図である。
【図２０】第一成型ドラム上の従来の別のタイプの成型
完了グリーンケースの断面図である。
【図２１】第二成型ドラム上で膨張させた図２０に示す
グリーンケースと複合部材との断面図である。
【図２２】図２１に示すグリーンケースと複合部材とを
合体させた第二成型ドラム上の未加硫タイヤの断面図で
ある。
【図２３】図２２に示す未加硫タイヤに加硫成型を施し
た空気入りタイヤの断面図である。
【符号の説明】
１ 第一成型ドラム １ａ 中央成型ドラム １ｂ サイドブラダ １ｃ 回転軸 ２ 第二成型ドラム ２ａ 中央成型ドラム ２ｂ サイドブラダユニット ２ｃ 回転軸 ３、４ 支持台 ５ ＢＴドラム ６、７ 保持搬送装置 ８ａ、８ｂ 保持打込リング １０ インナーライナゴム部材 １１ カーカスプライ部材 １２ ビードフィラーゴム部材 １３ ビードコア部材 １４ グリーンケース １４Ｂ ビード部分 １４Ｂｉ ビード部分内周 １４Ｂｐ ビード部分の対向内側面 １５ サイドゴム部材 １５ａ サイドウォールゴム部材 １５ｂ ゴムチェーファ部材 １６ 心出エレメント １７ 内側リング １８ 外側リング １８ａ ストッパ １９ 第一サイドブラダ ２０ ロックエレメント ２０ａ ロックエレメント凹部 ２１ 複合部材 ２１ａ ベルト部材 ２１ｂ トレッドゴム部材 ２２ 圧着ロール ２３ 第二サイドブラダ ２４ 未加硫タイヤ ２５ シャフト ２５−１ 右ねじ ２５−２ 左ねじ ２６ 担体 ２７−１、２７−２ 外筒 ２８、３５ シリンダ室 ２９、３６ ピストン ３０ 車輪 ３１、３３ 引張コイルばね ３４ 案内支持メンバ ３４ａ 張出し部 ３７ 加圧ガス流路 ５０ ビード部 ５１ サイドウォール部 ５２ トレッド部 ５３ サイドウォールゴム ５４ ゴムチェーファ ５５ トレッドゴム

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 第一成型ドラム上にて、カーカスプライ
    部材と一対のビードコア部材とを張合わせたグリーンケ
    ースを、保持搬送手段により第二成型ドラム外周面周り
    に搬送して保持し、 保持するグリーンケースの放射方向内方に折り曲げたビ
    ードコア部材周りの一対のビード部分の対向内側に、第
    二成型ドラムから拡径させた一対の心出エレメントを位
    置させた後、各ビード部分の対向内側を、各心出エレメ
    ントの反対方向移動により押圧し、 この押圧状態の各ビード部分の内周側を、各心出エレメ
    ント外側にて拡径させた一対のロックエレメントにより
    押圧して、グリーンケースを第二成型ドラムに固定し、 この固定後に保持搬送手段によるグリーンケースの保持
    を解除し、 この解除後に、第二成型ドラムの幅縮小と膨張とにより
    グリーンケースをトロイド状に膨出変形させ、 ロックエレメント両側の一対のサイドブラダユニットの
    各円筒状サイドブラダに予め巻付けた一対のサイドゴム
    部材を、サイドブラダ膨張により拡張反転させて、トロ
    イド状グリーンケースに張合わせることを特徴とする空
    気入りタイヤの製造方法。
  2. 【請求項２】 幅寸法調整自在で、かつ膨張自在な中央
    成型ドラムと、その両側に心出エレメントを介し隣接す
    る一対のサイドブラダユニットとを有する第二成型ドラ
    ムを用い、グリーンケースを、その各ビード部分の対向
    内側内に中央成型ドラムと一対の心出エレメントとを収
    めて保持する請求項１に記載した製造方法。
  3. 【請求項３】 中央成型ドラムと各サイドブラダユニッ
    トとの間でドラム放射方向に拡径・縮径自在とし、かつ
    成型ドラム軸線方向で互いに反対方向に移動自在とする
    一対の心出エレメントを用い、グリーンケース内周面
    と、拡径状態の各心出エレメントの放射方向最外方端と
    の間に常時隙間を形成させる請求項１又は２に記載した
    製造方法。
  4. 【請求項４】 各心出エレメントに隣接する一対のロッ
    クエレメントと、該ロックエレメントに折り曲げ端部を
    埋設固定したサイドブラダとを有し、各ロックエレメン
    トは放射方向に拡径・縮径自在な構成を有する一対のサ
    イドブラダユニットを用い、ロックエレメント縮径状態
    の折り曲げ端部側サイドブラダ上にサイドゴム部材を巻
    付ける請求項１〜３のいずれか一項に記載した製造方
    法。
  5. 【請求項５】 グリーンケース成型の間に、所定長さに
    裁断した一対のサイドゴム部材をサイドブラダに自動で
    環状に巻付け、搬送するグリーンケースは、ロックエレ
    メント縮径状態の巻付けサイドゴム部材を通過させる請
    求項１〜４のいずれか一項に記載した製造方法。
  6. 【請求項６】 サイドゴム部材の巻付け面を、鏡面状の
    滑らかな表面と粗い表面との複合表面とするサイドブラ
    ダを用いる請求項１、４、５のいずれか一項に記載した
    製造方法。
  7. 【請求項７】 グリーンケースのビード部分内周に対す
    るロックエレメントの押圧部の少なくとも一部に、サイ
    ドブラダの折り曲げ端部上のサイドゴム部材端部を充当
    する請求項１、請求項４〜６のいずれか一項に記載した
    製造方法。
  8. 【請求項８】 サイドゴム部材を巻付ける第一サイドブ
    ラダと、第一サイドブラダの内側に隣接する第二サイド
    ブラダとを有するサイドブラダユニットを用い、第一サ
    イドブラダと第二サイドブラダとをこの順に膨張させる
    請求項１、請求項４〜７のいずれか一項に記載した製造
    方法。
  9. 【請求項９】 グリーンケースの保持解除後に、別途に
    ベルト部材とトレッドゴム部材とを張合わせた複合部材
    を、保持搬送手段によりグリーンケース周りに搬送して
    心合わせの下で保持し、膨出変形させるグリーンケース
    外周面を複合部材に押圧して粘着接合させ、その後複合
    部材の両側端部をグリーンケースに折り込み、密着接合
    させ、一対のサイドゴム部材をトレッドゴム部材の両側
    端部上に張合わせる請求項１に記載した製造方法。
  10. 【請求項１０】 グリーンケース成型の間に、ベルト部
    材とトレッドゴム部材との複合部材成型を実施する請求
    項９に記載した製造方法。
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