JP2000159047A

JP2000159047A - エアバッグドア用開裂予定部を有する表皮の製造方法

Info

Publication number: JP2000159047A
Application number: JP10340377A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Takahashi; 将之高橋; Toshitaka Funato; 利恭船戸; Tomokazu Kudome; 智和久留
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1998-11-30
Filing date: 1998-11-30
Publication date: 2000-06-13

Abstract

(57)【要約】【課題】表皮の真空成形時に開裂予定部を効率良く形
成でき、開裂予定部の形成に高価な装置が必要なく、経
済的に表皮を製造できる方法を提供する。【解決手段】エアバッグドアを有する車室側部材のた
めの表皮を真空成形する際、表皮用シート１１を加熱軟
化させて真空成形型３０に吸引することによって賦形
し、前記真空成形型３０に表皮用シートを吸引保持した
状態で当該表皮用シートの前記エアバッグドアに対する
表皮１０の開裂予定部２０形成位置を加工刃４０で押圧
し、溝状の開裂予定部２０を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はエアバッグドアを
速やかに展開させるためのエアバッグドア用開裂予定部
を有する表皮の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】最近、自動車には乗員を衝突時の衝撃か
ら安全に保護するために、エアバッグ装置が設けられて
いる場合がよくある。図８および図９に示す様に、この
エアバッグ装置５０は、例えば助手席側にあっては、イ
ンストルメントパネル等の車室側部材６０の内部に設け
られている。

【０００３】そして、自動車が衝突などにより大きな衝
撃を受けた時には、エアバッグ装置５０のインフレータ
ーＩが作動し、エアバッグドア収容ケース５１内に収容
されているエアバッグＡが膨張し、エアバッグドア６１
を裏側から押し開いて車室内に展開する。

【０００４】前記エアバッグドア６１は、平時、エアバ
ッグ収容ケース５１に蓋をして車室内の美観を向上さ
せ、また衝撃時にエアバッグ収容ケース５１を開いてエ
アバッグＡが車室内に展開できるようにするものであ
る。

【０００５】前記エアバッグドアを有する車室側部材と
しては、車室側部材の成形後にエアバッグバッグドアを
組み付ける後付けタイプと、車室側部材の製造時にエア
バッグドアも一体に成形する一体成形タイプとがある。
しかし、後付けタイプは、エアバッグドアを組み付ける
作業が煩わしく、しかもその組み付け時のバラツキ等に
よってエアバッグドア周囲に見苦しい隙間を生じ易い問
題等があるため、一体成形タイプが好んで用いられてい
る。前記車室側部材６０はエアバッグドア一体成形タイ
プである。

【０００６】また、エアバッグドア一体成形タイプの車
室側部材６０には、この例のようにドア基材６７の取り
付けられたインストルメントパネル基材６６と表皮６２
間で発泡体６３を発泡成形したものと、図示しないが、
表面の裏面に射出成形等によって直接インストルメント
パネル基材やドア基材を成形したものとがある。さら
に、前記表皮としては、塩化ビニル樹脂等からなる非発
泡の合成樹脂シートから成形されたものと、非発泡の合
成樹脂層の裏面に発泡層を有する複層の合成樹脂シート
がある。いずれの場合であってもエアバッグ一体成形タ
イプの車室側部材においては、前記表皮６２にあらかじ
めエアバッグドア６１部分を画定する開裂予定部６４が
形成され、エアバッグドア６１裏面がエアバッグＡの膨
張により押された際に、前記開裂予定部６４に沿って車
室側部材６０が破断し、エアバッグドア６１が開くよう
にされる。なお、図示のものはエアバッグドアが両開き
タイプのものであって、開裂予定部が平面視略Ｈ字形状
になっているが、片開きの場合には平面視略コ字形状の
開裂予定部とされる。

【０００７】前記表皮６２の開裂予定部６４は、前記エ
アバッグＡの押圧によってスムーズに破断するように、
溝やスリット等によって周囲より脆弱にされている。こ
の開裂予定部６４の形成は、公知のパウダースラッシュ
成形や真空成形等により車室側部材形状に成形した合成
樹脂製表皮を、受け治具の受け面に配置して開裂予定部
形成位置を加工刃で押圧したり、また、レーザー加工に
よって溝やスリットを形成すること等により行われてい
る。

【０００８】ところが、この様な開裂予定部の形成は、
表皮の成形後、独立した別の工程で行われるため面倒で
あるのみならず、レーザー加工の場合には高価な装置も
必要なため、表皮のコストが上昇するという問題があ
る。また、前記開裂予定部は、１ｍｍ厚程度の表皮に対
し約０．５ないし０．７ｍｍの深さの溝状とされるた
め、該開裂予定部の形成作業を慎重に行わなければなら
なかった。しかも、加工刃の押圧によって表皮の開裂予
定部を形成する場合には、表皮が受け治具の受け面で滑
ってずれ易く、所定の開裂予定部を正確かつ一定して形
成しにくい問題がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の問題
点に鑑みてなされたもので、表皮の真空成形時に開裂予
定部を効率良く形成でき、しかも開裂予定部の形成に高
価な装置が必要なく、経済的に表皮を製造できる方法を
提供するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】すなわち、請求項１の発
明は、エアバッグドアを有する車室側部材のための表皮
を真空成形する際、表皮用シートを加熱軟化させて真空
成形型に吸引することによって賦形し、前記真空成形型
に表皮用シートを吸引保持した状態で当該表皮用シート
の前記エアバッグドアに対する表皮の開裂予定部形成位
置を加工刃で押圧し、溝状の開裂予定部を形成すること
を特徴とするエアバッグドア用開裂予定部を有する表皮
の製造方法に係る。

【００１１】また、請求項２の発明は、エアバッグドア
を有する車室側部材のための表皮を真空成形する際、真
空吸引用貫通孔が形成された基材を真空成形型の型面に
保持し、表皮用シートを加熱軟化させて前記基材表面に
接着剤を介して吸引することによって、前記表皮用シー
トを賦形するとともに基材と接着一体化し、前記真空成
形型に基材及び表皮用シートを吸引保持した状態で当該
表皮用シートの前記エアバッグドアに対する表皮の開裂
予定部形成位置を加工刃で押圧し、溝状の開裂予定部を
形成することを特徴とするエアバッグドア用開裂予定部
を有する表皮の製造方法に係る。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施例における
真空成形時の加熱工程と賦形工程を示す断面図、図２は
加工刃による押圧工程と脱型工程を示す断面図、図３は
加工刃による押圧時の拡大断面図、図４はこの発明のそ
の他の例における真空成形時の基材配置工程から賦形工
程を示す断面図、図５は加工刃による押圧工程と脱型工
程を示す断面図、図６はトリミング工程を示す断面図、
図７は加工刃による押圧時の拡大断面図である。

【００１３】この発明は、エアバッグドア一体成形タイ
プの車室側部材に用いられる表皮の製造方法に関し、以
下に詳述するように表皮を真空成形する際にエアバッグ
ドア用開裂予定部を形成するものである。なお、以下の
実施例は、先に従来技術の項で説明した図８と同様の外
形からなるインストルメントパネル用表皮を製造する例
であり、エアバッグドアに対する開裂予定部は前記のよ
うに略Ｈ字形あるいは略コ字形等、適宜の形状に形成さ
れる。また、インストルメントパネル（車室側部材）
は、前記のように表皮とインストルメントパネル基材間
で発泡体が成形されるもの、あるいはインストルメント
パネル基材の表面に直接表皮が積層されるもののいずれ
であってもよい。

【００１４】まず、図１の（Ａ）に示すように、表皮用
シート１１の加熱工程を行う。この工程では、表皮用シ
ート１１をヒーター等の加熱手段Ｍで加熱軟化させて賦
形可能な状態とする。表皮用シート１１は、加熱により
軟化して賦形可能になる熱可塑性合成樹脂からなり、例
えば、軟質塩化ビニル樹脂やポリオレフィン樹脂等から
なる非発泡の合成樹脂シート、あるいはポリオレフィン
系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等からなる非発泡層
の裏面にポリエチレン発泡体等からなる発泡層を有する
複層合成樹脂シート等、適宜の材質が選択される。この
例の表皮用シート１１は、厚み０．６ｍｍのポリオレフ
ィン系熱可塑性エラストマーからなる非発泡層１２の裏
面に、厚み１．０ｍｍのポリエチレン発泡層１３（図３
に示す）を有する二層構造のものである。

【００１５】次いで、図１の（Ｂ）に示すように賦形工
程を行う。この賦形工程では、前記加熱軟化した表皮用
シート１１を、真空成形型３０の型面３１に真空吸引し
て真空成形型３０の型面３１形状に賦形する。真空成形
型３１は、目的とする車室側部材の外形に応じた形状の
型面３１を有し、その型面３１に多数の吸引孔３５，３
５，…が形成されている。前記型面の吸引孔３５は、台
部３３の吸引口３４を介して真空吸引装置（図示せず）
に通じ、その真空吸引装置の作動により型面３１と表皮
用シート１１間を減圧にして表皮用シート１１を型面３
１に吸着する。

【００１６】続いて図２の（Ｃ）に示すように加工刃４
０による押圧工程を行う。この工程では、前記表皮用シ
ート１１の賦形後、該表皮用シート１１が未だ真空成形
型３０に吸引保持されている状態で、加工刃４０を表皮
用シート１１の表面における表皮１０の開裂予定部２０
形成位置に押圧し、開裂予定部２０形成位置に断面略Ｖ
字形の溝からなる開裂予定部２０を形成する。その際、
表皮用シート１１は真空成形型３０に吸引保持されてい
るため、加工刃４０で押圧しても表皮用シート１１が位
置ずれせず、正確に押圧でき、一定の開裂予定部２０を
形成できる。開裂予定部２０の深さは、表皮用シート１
１の厚みや材質によっても異なるが、この例では０．３
ｍｍとされる。

【００１７】この加工刃４０による押圧は、表皮用シー
ト１１が賦形直後のまだ十分に温度が高い軟化状態の時
点で行うのが好ましい。軟化している表皮用シート１１
は加工がし易いため、強く押圧しなくても溝２１が形成
されるとともに、薄肉とする開裂予定部２０の微妙な厚
み調節が容易になる。

【００１８】なお、加工刃４０は、先端の刃先４１の厚
みが厚すぎると、表皮用シート１１表面の押圧部両側、
すなわち開裂予定部の両側に沿って土手状の盛り上がり
を生じ易く、得られる表皮の開裂予定部の外観が損なわ
れるため、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍ厚程度の細い刃先４
１にするのが好ましい。また、加工刃４０はその刃先４
１が開裂予定部２０の形状に応じて略Ｈ字形あるいは略
コ字形等とされ、エアーあるいは油圧シリンダー装置等
の作動装置４５で表皮用シート１１の開裂予定部２０形
成位置に向けて前進後退可能とされる。さらに、加工刃
の刃先が連続してなく、のこぎりの歯のように凹凸のあ
るものとして、薄肉部が断続する溝状開裂予定部として
もよい。

【００１９】次いで、前記表皮用シート１１が自然冷却
あるいは冷風や冷水の吹き付け等による強制冷却によっ
て形状が固定された後、図２の（Ｄ）に示すように表皮
用シート１１を真空成形型３０の型面３１から剥がす脱
型工程を行い、その後必要に応じて表皮用シート１１の
不要部をトリミングして所望の表皮１０を得る。このよ
うにして得られた表皮１０は、所要形状に賦形されてい
ると共に、エアバッグドアに対応する開裂予定部２０を
有しており、従来のように後加工によって開裂予定部２
０を形成する必要がない。

【００２０】前記のようにして成形された表皮１０は、
その後車室側部材の成形に供される。その際、車室側部
材が表皮１０と、ドア基材の取り付けられたインストル
メントパネル基材間に発泡体を有する構造の場合には、
発泡成形型に前記表皮と、ドア基材の取り付けられたイ
ンストルメントパネル基材をセットし、表皮１０とイン
ストルメントパネル基材間に発泡原料を注入し発泡させ
ることによって車室側部材が成形される。

【００２１】また、本発明のその他の実施例として、開
裂予定部を有する表皮を基材と一体に成形する場合を図
４ないし図７に従って説明する。なお、基材は、あらか
じめ射出成形等によって所定形状に成形されたものであ
って、図示しないがインストルメントパネル基材の一部
にスリットやノッチ等によって略Ｕ字形あるいはＨ字形
等にエアバッグドア基材部分が区画形成されたもの、あ
るいはインストルメントパネル基材にエアバッグ開口部
が形成され、該開口部にエアバッグドア基材が開閉可能
に取り付けられたもの等、適宜のものが用いられる。

【００２２】まず、図４の（Ａ）に示すように、真空吸
引用貫通孔１５が形成されている基材１４を真空成形型
３０ａの型面３１ａに保持する基材配置工程を行う。基
材１４は真空成形型３０ａの所定の位置に配置されて型
面３１ａに保持される。基材１４に形成されている該真
空吸引用貫通孔１５は、真空成形型３０ａの型面３１ａ
に形成されている真空吸引孔３５ａと対応する位置や、
その他適宜の位置に設けることが望ましい。また、基材
１４の表面には接着剤が塗布され、後述する表皮用シー
トが基材１４と接着できるようにされる。

【００２３】次に、図４の（Ｂ）に示すように、表皮用
シート１１ａの加熱工程を行う。表皮用シート１１ａを
ヒーター等の加熱手段Ｍで加熱軟化させて賦形可能な状
態とする。表皮用シート１１ａは、前記した実施例と同
様の原料および構造のものを使用している。

【００２４】次いで、表皮用シート１１ａの賦形工程を
行う。賦形工程では、加熱軟化した表皮用シート１１ａ
を、前記真空成形型３０ａの基材１４表面に真空吸引し
て吸着させ、基材１４の表面形状に賦形する。真空吸引
装置（図示せず）は基材１４の真空吸引貫通孔１５およ
び真空成形型３１ａの真空吸引孔３５に通じ、その装置
の作動により型面３１ａと基材１４間および基材１４表
面と表皮用シート１１ａの間を減圧し、基材１４を型面
３１ａにまた表皮用シート１１ａを基材１４表面に吸着
している。さらに、この吸着によって表皮用シート１１
ａは、基材１４表面の接着剤を介して基材１４と接着一
体化する。なお、符号３３ａは真空成形型の台部、符号
３４ａは真空吸引装置に通じる吸引口である。

【００２５】続いて、図５の（Ｃ）およびその一部を拡
大する図７に示すように加工刃４０ａによる押圧工程を
行う。この工程では、前記真空成形型３０ａに基材１４
及び表皮用シート１１ａを吸引保持した状態で、前記実
施例と同様に、賦形された表皮用シート１１ａの表面に
おける表皮の開裂予定部形成位置に加工刃４０ａを押圧
し、開裂予定部形成位置に断面略Ｖ字形の溝からなる開
裂予定部２０ａを形成する。その際、基材１４及び表皮
用シート１１ａは真空成形型３０ａの型面３１ａに吸引
保持され、さらに基材１４と表皮用シート１１ａは接着
一体化しているため、表皮１０ａがずれることなく正確
な位置に加工刃４０ａを押圧でき、一定位置に開裂予定
部２０ａを形成できる。また、賦形直後の未だ柔らかい
表皮用シート１１ａに対して加工刃による押圧を行え
ば、強く押圧しなくても溝２１ａが形成され、薄肉の開
裂予定部２０ａの微妙な厚み調節が容易になる。

【００２６】次に、前記基材１４表面の表皮用シート１
１ａが強制冷却によって形状固定された後、図５の
（Ｄ）に示すように真空成形型３０ａの型面３１ａから
剥がす脱型工程を行い、図６に示すように不要部分１６
のトリミング工程を必要に応じて行う。このようにし
て、基材１４と一体になった所望の表皮１０ａを得る。

【００２７】

【発明の効果】以上、図示し説明したように、本発明の
エアバッグドア用開裂予定部を有する表皮の製造方法に
よれば、表皮を賦形するための真空成形の工程で、加工
刃を用いて開裂予定部を成形するため、表皮成形後の余
分な後工程によって開裂予定部を形成する必要がなくコ
ストを抑えることができ効率もよくなる。

【００２８】さらに、真空成形時に基材と接着一体化し
た表皮用シートに対して開裂予定部を形成しているた
め、基材に対する開裂予定部の位置も考慮して表皮を一
体化することができ、後工程との際に表皮と基材を一体
化するものに比べてより開裂予定部の成形位置が正確に
行え、作業も簡単に行える。

【００２９】しかも、本発明によれば、レーザー加工の
ような高価、複雑な装置を必要としないため、経済的で
ある。さらに、表皮用シートを真空成形型に吸引保持し
た状態で加工刃により押圧して開裂予定部を形成するた
め、開裂予定部形成時に表皮用シートが位置ずれせず、
開裂予定部を所定の位置に正確に形成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例における真空成形時の加熱
工程と賦形工程を示す断面図である。

【図２】加工刃による押圧工程と脱型工程を示す断面図
である。

【図３】加工刃による押圧時の拡大断面図である。

【図４】その他の実施例における真空成形時の基材配置
工程と加熱工程と賦形工程を示す断面図である。

【図５】加工刃による押圧工程と脱型工程を示す断面図
である。

【図６】トリミング工程を示す断面図である。

【図７】加工刃による押圧時の拡大断面図である。

【図８】従来の開裂予定部が形成されたインストルメン
トパネルを示す斜視図である。

【図９】図８の９−９線における断面図である。

【符号の説明】１０，１０ａ表皮１１，１１ａ表皮用シート１４基材１５真空吸引貫通孔２０，２０ａエアバッグドア用開裂予定部２１，２１ａ溝３０，３０ａ真空成形型３１，３１ａ真空成形型型面４０，４１ａ加工刃４１刃先Ａエアバッグ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｌ 7:00 9:00 31:00 (72)発明者久留智和愛知県安城市今池町３−１−36 株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内Ｆターム(参考） 3D044 BA07 BA11 BB01 BC03 BC04 BD04 3D054 AA03 AA14 BB09 BB10 BB16 BB23 BB30 FF17 4F208 AD05 AD08 AH17 MA01 MB01 MB11 MC02 MJ05 MW01 MW21

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エアバッグドアを有する車室側部材のた
めの表皮を真空成形する際、表皮用シートを加熱軟化させて真空成形型に吸引するこ
とによって賦形し、前記真空成形型に表皮用シートを吸
引保持した状態で当該表皮用シートの前記エアバッグド
アに対する表皮の開裂予定部形成位置を加工刃で押圧
し、溝状の開裂予定部を形成することを特徴とするエア
バッグドア用開裂予定部を有する表皮の製造方法。
【請求項２】エアバッグドアを有する車室側部材のた
めの表皮を真空成形する際、真空吸引用貫通孔が形成された基材を真空成形型の型面
に保持し、表皮用シートを加熱軟化させて前記基材表面
に接着剤を介して吸引することによって、前記表皮用シ
ートを賦形するとともに基材と接着一体化し、前記真空
成形型に基材及び表皮用シートを吸引保持した状態で当
該表皮用シートの前記エアバッグドアに対する表皮の開
裂予定部形成位置を加工刃で押圧し、溝状の開裂予定部
を形成することを特徴とするエアバッグドア用開裂予定
部を有する表皮の製造方法。