JP2000142318A - シートベルト装置用ベルト取付金具及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ベルトに作用する面圧の低減を図ることので
きるシートベルト装置用ベルト取付金具及びその製造方
法を提供することにある。 【解決手段】 板状体（基板）２によって形成したシー
トベルト装置用ベルト取付金具であって、板状体２に
は、ベルト（腰ベルト）１３を挿入する長孔６が形成さ
れており、この長孔６は、互いに対向する長縁部のうち
の一方の長縁部６９１で、ベルト１３を折り返して、同
ベルト１３の張力を受けるように構成されており、一方
の長縁部６９１は、板状体２における片方の面から隆起
するようにして突出する凸条６１１を有するように形成
されており、凸条６１１は、長孔６に対応する部分を凹
状に形成した後、この凹部の底を打ち抜くことにより、
突出片２３として片方の面から隆起するように突出形成
されたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車用シ
ートベルトのベルト端を車体等の固定部分に取り付ける
ためのシートベルト装置用ベルト取付金具に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のベルト取付金具として
は、図３８に示すものが知られている。すなわち、ベル
ト取付金具は、基板（板状体）２にボルト孔３及び長孔
６９を形成したものであり、ボルト孔３を介して車体等
の固定部分に固定されるとともに、長孔６９を介してベ
ルト１３との接続を図るようになっている。

【０００３】ベルト１３は、例えばポリエステル繊維を
織り込んだ帯状の細巾織布が採用されており、長孔６９
における一方の長縁部６９１で折り返されることによ
り、この一方の長縁部６９１に張力を作用させるように
なっている。この一方の長縁部６９１は、その厚さ方向
の寸法が基板２の厚さと同じになっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
ベルト取付金具は、一方の長縁部６９１の厚さ方向の寸
法が基板２の厚さと同じになっているから、ベルト１３
に作用する面圧が高いという欠点がある。

【０００５】この発明は上記ような事情にもとづきなさ
れたもので、その目的は、ベルトに作用する面圧の低減
を図ることのできるシートベルト装置用ベルト取付金具
及びその製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に係る発明は、板状体によって形成したシ
ートベルト装置用ベルト取付金具であって、前記板状体
には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長
孔は、互いに対向する長縁部のうちの一方の長縁部で、
前記ベルトを折り返して、同ベルトの張力を受けるよう
に構成されており、前記一方の長縁部は、板状体におけ
る片方の面から隆起するようにして突出する凸条を有す
るように形成されており、前記凸条は、前記長孔に対応
する部分を凹状に形成した後、この凹部の底を打ち抜く
ことにより、片方の面から隆起するように突出形成され
たものであることを特徴としている。

【０００７】請求項２に係る発明は、板状体によって形
成したシートベルト装置用ベルト取付金具であって、前
記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されてお
り、この長孔は、互いに対向する長縁部のうちの一方の
長縁部で、前記ベルトを折り返して、同ベルトの張力を
受けるように構成されており、前記一方の長縁部は、板
状体における一方の面及び他方の面からそれぞれ隆起す
るようにして突出する一方の凸条及び他方の凸条を有す
るように形成されており、前記一方の凸条及び他方の凸
条は、前記長孔に対応する部分を凹状に形成した後、こ
の凹部の底を打ち抜くことにより、一方の面側から他方
の面側に突出する凸条を形成するとともに、この凸条を
一方の面側に押し戻すことにより、一方の面及び他方の
面からそれぞれ隆起するように突出形成されたものであ
ることを特徴としている。

【０００８】請求項３に係る発明は、上記請求項１又は
請求項２に係る発明において、長孔における一方の長縁
部以外の縁部であって、少なくとも一方の長縁部と他方
の長縁部とをつなぐ短縁部は、一方の長縁部と同様の凸
条を有するように形成されていることを特徴としてい
る。

【０００９】請求項４に係る発明は、上記請求項１、請
求項２又は請求項３に係る発明において、一方の長縁部
は、ベルトが折り返される方向に沿って角部が丸く形成
されていることを特徴としている。

【００１０】請求項５に係る発明は、板状体によって形
成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法で
あって、前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成
されており、この長孔の縁部には、板状体における一方
の面及び他方の面のうち、片方の面から突出する凸条を
有しているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方
法において、前記板状体における長孔に対応する部分を
凹状に形成する絞り加工工程と、この絞り加工工程で形
成した凹部の底を打ち抜くことにより、片方の面から突
出する凸条を形成するピアス工程とを備えていることを
特徴としている。

【００１１】請求項６に係る発明は、板状体によって形
成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法で
あって、前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成
されており、この長孔の縁部には、板状体における一方
の面及び他方の面からそれぞれ隆起するようにして突出
する一方の凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１
ｂ）を有しているシートベルト装置用ベルト取付金具の
製造方法において、前記板状体における長孔に対応する
部分を凹状に形成する絞り加工工程と、この絞り加工工
程で形成した凹部の底を打ち抜くことにより、片方の面
から突出する凸条を形成するピアス工程と、このピアス
工程で形成した凸条を一方の面側に押し戻すことによ
り、一方の面及び他方の面からそれぞれ隆起するように
突出する一方の凸条及び他方の凸条を形成する押し戻し
工程とを備えていることを特徴としている。

【００１２】そして、請求項１に係る発明においては、
板状体における長孔に対応する部分を凹状に形成した
後、この凹部の底を打ち抜くことにより、片方の面から
隆起するように突出する凸条を形成しているので、例え
ば長孔に対応する位置に下孔を明けた後、この下孔の周
囲を他方の面側に曲げることにより凸条を形成する場合
に比して、この凸条の突出量を大きくすることができ
る。すなわち、下孔の周囲を曲げるような場合には、そ
の下孔の開口縁部に沿って引張応力が発生するので、下
孔の周囲を大量に曲げて突出量の大きな凸条を形成しよ
うとすると、凸条の先端に複数の亀裂が入ってしまうこ
とになる。これに対して、長孔に対応する部分を凹条に
形成する場合には、凹部の底によって凸条となる突出片
の先端部が一体的につながった状態になっているので、
相当に深い凹部を形成しても、凸条となる部分のどこに
も亀裂が入ることがない。したがって、板状体の片方の
面からの突出量の大きな凸条を形成することができる。
そして、この凸条によって、一方の長縁部におけるベル
トの当たる面積を広くとることができるので、一方の長
縁部からベルトに作用する面圧を十分に低下させること
ができる。よって、ベルトの耐久性及びベルト取付金具
の強度の向上、並びにこの耐久性及び強度の向上に伴い
安全性の向上を図ることができる。

【００１３】請求項２に係る発明においては、一方の面
側に大きく突出した凸条を他方の側に押し戻すことによ
り、一方の凸条及び他方の凸条を形成しているので、一
方の長縁部におけるベルトの当たる面積を広い状態にし
たままで、板状体の各面からの凸条の突出量を小さくす
ることができる。したがって、ベルトに作用する面圧を
低減することができると共に、片持ち梁状に突出する凸
条の強度の向上を図ることができる。

【００１４】請求項３に係る発明においては、短縁部に
も凸条を設けることによって、この短縁部の強度を向上
させることができる。したがって、仮にベルトが短縁部
に集まって、同短縁部に力が集中した場合でも、短縁部
の安全性を今まで以上に向上させることができるととも
に、集束したベルトの面圧の低減を図ることができる。
また、一方の長縁部以外の縁部の全体に凸条を有するよ
うにした場合には、長孔周り全体の強度を向上させるこ
とができる。

【００１５】請求項４に係る発明においては、ベルトの
折り返される方向に沿って、一方の長縁部の角部、すな
わち凸条の先端角部が丸く形成されているから、この角
部でベルトが損傷を受けるのを防止することができる。
しかも、角部が丸められており、この角部に塩ビ又はポ
リエチレン等のコーティング加工をする必要がないか
ら、このようなコーティング加工に要する費用を低減す
ることができる。すなわち、コストの低減を図ることが
できる。

【００１６】請求項５に係る発明においては、板状体に
おける長孔に対応する部分を凹状に形成する絞り加工工
程と、この絞り加工工程で形成した凹部の底を打ち抜く
ことにより、片方の面から突出する凸条を形成するピア
ス工程とを備えているので、凸条の成形過程において、
その凸条の先端から片方の面に向かって複数の亀裂が入
ることがない。したがって、突出量の大きな凸条を簡単
に形成することができる。なお、絞り加工工程は、複数
段に分けたもので構成することが好ましい。

【００１７】請求項６に係る発明においては、請求項５
に係る発明の構成に加えて、ピアス工程で形成した凸条
を一方の面側に押し戻すことにより、一方の面及び他方
の面からそれぞれ隆起するように突出する一方の凸条及
び他方の凸条を形成する押し戻し工程を備えているの
で、一方の長縁部におけるベルトの当たる面積を広い状
態にしたままで、板状体における一方及び他方における
各面からの凸条の突出量を小さくすることができる。し
たがって、ベルトに作用する面圧を低減することがで
き、片持ち梁状に突出しても強度の大きな凸条を簡単に
形成することができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態につい
て、図１〜図３７を参照して説明する。初めに図１〜図
５を参照して本発明の第１実施の形態を説明する。

【００１９】図５において、Ｓは自動車の車体、Ｄは運
転者用シート、１はシートベルト装置である。車体Ｓに
は、肩ベルト用リトラクター１１が固定されており、こ
のリトラクター１１には肩ベルト１２が連結されてい
る。また車体Ｓには、シートＤの一方の側にベルト取付
金具Ａ１が固定されており、このベルト取付金具Ａ１に
腰ベルト１３が連結されている。これらの肩ベルト１２
及び腰ベルト１３は一本のベルトで形成されたものであ
り、途中に設けたタング金具１４を境にして、リトラク
ター１１側が肩ベルト１２に、ベルト取付金具Ａ１側が
腰ベルト１３になっている。

【００２０】上記タング金具１４は、バックル１５に着
脱自在に連結されるようになっており、バックル１５
は、連結ベルト１５１を介して他のベルト取付金具Ａ２
に接続されるようになっている。このベルト取付金具Ａ
２は、シートＤを挟んで上記ベルト取付金具Ａ１の反対
側の車体Ｓに固定されている。これらのベルト取付金具
Ａ１、Ａ２はほぼ同様の構成になっているので、以下、
ベルト取付金具Ａ１の方の符号を使いながら、その構成
を詳細に説明する。

【００２１】ベルト取付金具Ａ１は、図１〜図２に示す
ように、板状の基板（板状体）２により形成されたもの
であり、屈曲部２ａでわずかに折り曲げられて「く」字
状になっており、この屈曲部２ａを境にして一方の側が
固定板部２１、他方の側が巻掛板部２２となっている。
固定板部２１には、ボルト孔３が形成されており、この
ボルト孔３の周縁部には放射方向に、かつ等間隔に湾曲
突条３１が複数形成されている（この実施の形態の場合
には３つ形成されている）。各湾曲突条３１は、プレス
加工によって基板２の一方の面側から他方の面側に突出
成形されたものである。なお、湾曲突条３１は、その数
が制限させるものではなく、菊座のように放射状に細か
く設けるように構成してもよい。

【００２２】上記ボルト孔３には、図２に示すように、
固定ボルト５が挿入され、この固定ボルト５とナット５
１とによって、基板２を車体Ｓに固定するようになって
いる。この際、上記湾曲突条３１は、バネ座金（スプリ
ングワッシャ）と同様に作用するとともに、摩擦の増大
による回り止めの作用をすることになり、基板２を車体
Ｓに確実に固定するのに役立つ一方、従来必ず用いてい
たバネ座金を用いる必要がなく、必要部品点数を少なく
することができる。

【００２３】一方、基板２における巻掛板部２２には、
腰ベルト１３の一端部を挿入して接続するための長孔６
があけられている。腰ベルト１３は、長孔６における一
方の長縁部６９１で折り返され、この一方の長縁部６９
１に張力を作用させるようになっている。この張力を受
ける一方の長縁部６９１は、その長手方向の中央部が張
力がかかる方向とは反対の方向に突出するように湾曲し
ている。なお、腰ベルト１３は、従来例で示したものと
同様に、ポリエステル繊維を織り込んだ帯状の細巾織布
を偏平状に成形したものが使われており、その長手方向
の一端部を一方の長縁部６９１で折り返し、この折り返
した部分を同腰ベルト１３に縫着することによって基板
２に固定されている。

【００２４】また、一方の長縁部６９１に対向する他方
の長縁部６９２も、一方の長縁部６９１と同様の方向に
湾曲している。そして、これらの一方の長縁部６９１と
他方の長縁部６９２とがつながる部分が滑らかに連続す
る円弧状の短縁部７、７になっている。

【００２５】そして、これらの一方及び他方の長縁部６
９１、６９２及び短縁部７、７からなる長孔６は、図３
に示すように形成されている。すなわち、長孔６は、基
板２の一方の面２２ａ側から長孔６内にかけて円弧状の
内面６１になっているとともに、同長孔６内から他方の
面２２ｂ側に円弧状に突出する凸条６１１になってい
る。これらの内面６１及び凸条６１１はプレス加工によ
って形成されている。

【００２６】上記のように構成されたシートベルト装置
用ベルト取付金具においては、一方の長縁部６９１の中
央部が腰ベルト１３の張力とは反対の方向に突出するよ
うに湾曲しているから、一方の長縁部６９１がその張力
の方向に弾性変形しても、当該一方の長縁部６９１が張
力の方向に凹状に変形することがない。したがって、凹
状の部分にベルトが集まるようなことがなく、腰ベルト
１３の幅が常に正常な幅に保持される。これにより、腰
ベルト１３の張力が一方の長縁部６９１上において常に
均一に分散されることになるので、腰ベルト１３及びベ
ルト取付金具Ａ１の強度性能の向上、並びにこの強度の
向上に伴い安全性の向上を図ることができる。

【００２７】また、他方の長縁部６９２も一方の長縁部
６９１と同様に湾曲形成しているから、腰ベルト１３の
偏平状態を維持するために、腰ベルト１３をその長手方
向の中央線に沿って折り曲げるように湾曲させながら長
孔６に挿入する場合、この腰ベルト１３の湾曲した形状
に一方及び他方の長縁部６９１、６９２の形状がほぼ一
致するので、腰ベルト１３が長孔６に極めて挿入しやす
くなる。

【００２８】しかも、一方及び他方の長縁部６９１、６
９２のつなぎ部分、すなわち短縁部７、７を滑らかな円
弧状に形成したから、腰ベルト１３の長手方向に沿う両
端部が円弧状にふくらんでいるような場合でも、腰ベル
ト１３のふくらんだ部分が短縁部７、７に当たることが
なく、腰ベルト１３を長孔６に容易に挿入することがで
きるという利点がある。また、腰ベルト１３の両端部が
短縁部７、７にちょうど収まるようになり、腰ベルト１
３に張力が作用した場合に、同腰ベルト１３を長孔６の
所定の位置に安定的に保持することができる。

【００２９】さらに、長孔６が基板２の一方の面２２ａ
側から長孔６内にかけて円弧状の内面６１で形成され、
同長孔６内から他方の面２２ｂ側に円弧状に突出する凸
条６１１が形成されているから、一方の長孔縁６９１で
折り返される腰ベルト１３が角部に当たって、切断され
るような恐れを除去することができる。しかも、凸条６
１１によって腰ベルト１３が当たる面積が広くなるか
ら、腰ベルト１３に作用する面圧を減少することがで
き、腰ベルト１３の耐久性の向上及び信頼性の向上を図
ることができる。

【００３０】またさらに、長孔６の全体にわたって、凸
条６１１を形成しているから、この長孔６周りの強度が
向上することになり、ベルト取付金具Ａ１全体の強度を
向上することができる。特に、短縁部７を強化すること
ができるから、仮に腰ベルト１３の端末部が短縁部７に
集まって、同短縁部７に力が集中するようなことがあっ
ても、短縁部７の安全性を今まで以上に向上させること
ができる。

【００３１】また、腰ベルト１３に張力が作用すると、
一方の長縁部６９１で折り返された腰ベルト１３が一方
の長縁部６９１に密着するようになる。すなわち、腰ベ
ルト１３の折り返し部分が、一方の長縁部６９１と同様
の形状に湾曲し、その幅方向の中央部が盛り上がった形
状になる。このため、腰ベルト１３が一方の長縁部６９
１に沿って横方向にずれにくい状態になる。したがっ
て、腰ベルト１３の張力の方向が一方の長縁部６９１に
直交する方向と一致していなくても、腰ベルト１３が一
方の長縁部６９１に沿って横にずれ、長孔６の端部に集
まるということがなくなる。

【００３２】さらに、腰ベルト１３の幅方向の中央部が
一方の長縁部６９１と同様に盛り上がった形状になるの
で、同腰ベルト１３が幅方向に常に広げられた状態にな
る。したがって、腰ベルト１３に張力が作用することに
より、腰ベルト１３自体が細くなるように収束しようと
しても、一方の長縁部６９１においては腰ベルト１３の
幅がもとの広い状態に保持されることになる。すなわ
ち、腰ベルト１３が一方の長縁部６９１上の一部分に集
まるようなことがない。以上のように、一方の長縁部に
おいてはベルト折り返し部の幅が適正に保たれるように
なるので、ベルトの張力が一方の長縁部に均一に伝わる
ことになり、ベルトの耐久性及びベルト取付金具の強度
性能の向上に伴い安全性の向上を図ることができる。

【００３３】次ぎに、この発明の第２実施の形態を図６
を参照して説明する。この実施の形態が第１実施の形態
と異なる点は、長孔６の形状が異なる点であり、その他
の点については第１実施の形態と同様であるのでその説
明を省略する。

【００３４】すなわち、一方及び他方の長縁部６９１、
６９２及び短縁部７、７からなる長孔６は、図６
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、複数回のプレス
加工（絞り加工工程）により長孔６に相当する部分を凹
状に形成し、その後この凹部の底を抜き去って（ピアス
工程）、基板２の一方の面２２ａから他方の面２２ｂ側
に突出する突出片２３を成形する。この際、一方の面２
２ａから突出片２３の内面にかけて円弧状に湾曲した曲
面Ｒ１が形成される。そして、図６（ｄ）に示すよう
に、プレス成形（カーリング加工）により突出片２３の
先端部をさらに他方の面２２ｂに近付くように折り返
す。これにより、他方の面２２ｂ側に大きく突出する凸
条６１１が形成されるとともに、長孔６の内面から凸条
６１１にかけて滑らかに湾曲した曲面Ｒ２が形成され
る。

【００３５】したがって、上記のように構成されたシー
トベルト装置用ベルト取付金具においては、基板２を絞
り加工することにより長孔６を形成しているから、凸条
６１１の高さが特に高くなり、腰ベルト１３が当たる一
方の長縁部６９１の面積が第１実施の形態の場合より広
くなる。したがって、腰ベルト１３に作用する面圧が減
少し、腰ベルト１３の耐久性の向上、並びに安全性の向
上をより一層図ることができる。また、一方の長縁部６
９１における腰ベルト１３が折り返される角部には、そ
れぞれ曲面Ｒ１、Ｒ２が形成されるから、腰ベルト１３
が一方の長縁部６９１で擦れて切断されるような恐れが
ない。その他は第１実施の形態と同様の作用効果を奏す
る。

【００３６】次ぎに、この発明の第３実施の形態を、図
７〜図２２を参照して説明する。ただし、図１〜図５に
示す第１実施の形態の構成要素と共通する要素には同一
の符号を付しその説明を簡略化する。

【００３７】ベルト取付金具Ａ１は、図７に示すよう
に、屈曲部２ａでほぼ直角に曲げられており、巻掛板部
２２に長孔６が形成されている。この長孔６には、一方
の面２２ａ側及び他方の面２２ｂ側にそれぞれ突出する
一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂが形成され
ている。すなわち、長孔６は、一方の凸条６１１ａ及び
他方の凸条６１１ｂによって、内面の幅が厚く形成され
ており、腰ベルト１３が当接する一方の長縁部６９１の
面積が広く形成されている。

【００３８】また、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条
６１１ｂは、基板２の一部を同基板２の一方の面２２ａ
側から他方の面２２ｂ側に折り曲げる（バーリングす
る）ことにより、他方の面２２ｂから突出する凸条を形
成するとともに、この凸条を一方の面２２ａ側にプレス
で移動することにより、一方の面２２ａ及び他方の面２
２ｂ側にそれぞれ突出するように形成されている。した
がって、最初に基板２を折り曲げる量（張り出量）によ
り、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂの各突
出量が決まるようになっている。また、各凸条６１１
ａ、６１１ｂは、その先端部が丸く形成されている。す
なわち、一方の長縁部６９１についていえば、腰ベルト
１３が折り返される方向に沿って角部が丸く形成された
状態になっている。さらに、基板２の外周端部には、Ｃ
面取２ｂが形成されている。また、基板２上には、ボル
ト孔３の周囲に刻印Ｓ１０が刻まれている。

【００３９】上記のように構成されたベルト取付金具Ａ
１においては、基板２の折り曲げ量（張り出量）に応じ
て、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂの各突
出量を大きく形成することができるから、一方の長縁部
６９１における腰ベルト１３の当たる部分の面積を必要
に応じて十分な大きさにすることができる。したがっ
て、一方の長縁部６９１から腰ベルト１３に作用する面
圧を十分に低下させることができ、腰ベルト１３の耐久
性及びベルト取付金具Ａ１の強度性能の向上に伴い安全
性の向上を図ることができる。

【００４０】さらに、各凸条６１１ａ、６１１ｂが丸く
形成されており、一方の長縁部６９１における腰ベルト
１３の折り返される方向に沿って、凸条の角部が丸く形
成された状態になっているから、この凸条で腰ベルト１
３が損傷を受けるのを防止することができる。しかも、
凸条の角部が丸められており、この凸条に塩ビ又はポリ
エチレン等のコーティング加工をする必要がないから、
このようなコーティング加工に要する費用を低減するこ
とができる。すなわち、コストの低減を図ることができ
る。

【００４１】次ぎに、上記のように構成されたベルト取
付金具Ａ１の製造方法を説明する。

【００４２】まず、第１工程として図８に示すように、
基板２の素材としての鋼板Ｓに、金型Ｋ１及びパンチＫ
２を用いて長孔６を成形するための第１の下孔Ｓ１をあ
ける。次ぎに、第２工程として図９に示すように、金型
Ｋ３及び金型Ｋ４を用いて、第１の下孔Ｓ１の上部から
鋼板Ｓの上面にかけて円弧状の丸みＳ１ａを成形する。
さらに、第３工程として図１０に示すように、金型Ｋ５
及び金型Ｋ６を用いて、第１の下孔Ｓ１の下部から鋼板
Ｓの下面にかけて円弧状の丸みＳ１ｂを成形する。

【００４３】次ぎに、第４工程として図１１に示すよう
に、金型Ｋ７及び金型Ｋ８を用いて、第１の下孔Ｓ１の
部分を鋼板Ｓの上方に湾曲させて（バーリング加工）、
第２の下孔Ｓ２を成形する。そして、第５工程（押し戻
し工程）として図１２に示すように、金型Ｋ９、金型Ｋ
１０及び金型１１を用いて、上側に突出している第２の
下孔Ｓ２の部分を、下側に面押しして、鋼板Ｓの上下面
からほぼ同一高さに突出する凸部Ｓ３、Ｓ４を成形す
る。

【００４４】さらに、第６工程として図１３に示すよう
に、金型Ｋ１２及び金型Ｋ１３を用いて、上側に突出す
る凸部Ｓ３を全体に滑らかな曲面を描くように仕上げる
（リストライク加工）。この際、第２の下孔Ｓ２の面も
きれいに仕上げる。次いで、第７工程として図１４に示
すように、金型Ｋ１４及び金型Ｋ１５を用いて、下側に
突出する凸部Ｓ４を全体に滑らかな曲面を描くように仕
上げる（リストライク加工）。この際にも、第２の下孔
Ｓ２の面をきれいに仕上げる。そして、このように仕上
げられた第２の下孔Ｓ２によって長孔６が成形され、凸
部Ｓ３、Ｓ４によって一方の凸条６１１ａ及び他方の凸
条６１１ａが形成される。

【００４５】次ぎに、第８工程として図１５に示すよう
に、金型Ｋ２１、ポンチＫ２２及び刻印型Ｋ２３、Ｋ２
４を用いて、鋼板Ｓにボルト孔３をあけるとともに、こ
のボルト孔３の周囲に刻印を打つ。そうすると、図１６
に示すように、ボルト孔３があけられ、刻印Ｓ１０が刻
まれた状態になる。さらに、第９工程として図１７に示
すように、金型Ｋ２５、Ｋ２６及び金型Ｋ２７を用い
て、ベルト取付金具の外周を切断する（トリム加工）。
この際、切断された鋼板Ｓが金型Ｋ２７内に入るので、
エジェクタ装置Ｋ２８により突き出す。そうすると、図
１８に示すようなベルト取付金具に近い形状になる。次
ぎに、第１０工程として図１９に示すように、金型Ｋ２
９及び金型Ｋ３０を用いて、Ｃ面取２ｂを形成する。そ
うすると、図２０に示すように、ベルト取付金具にＣ面
取２ｂが形成された状態になる。そして、第１１工程と
して図２１に示すように、金型Ｋ３１及び金型３２を用
いて、ベルト取付金具となる鋼板Ｓを屈曲部２ａに沿っ
てほぼ直角に曲げる。これにより、図２２に示すよう
に、ベルト取付金具Ａ１が完成する。

【００４６】以上のようにして、ベルト取付金具Ａ１が
鋼板Ｓからプレス加工により成形される。また、ベルト
取付金具Ａ１の製造方法を、上記のように１１工程に別
けて説明したが、実際にはさらに多くの工程に別れてお
り、徐々に変形しながら成形する方法をとっている。

【００４７】なお、上記第３実施の形態では、凸条を基
板２の一方の面２２ａ側にも、他方の面２２ｂ側にも突
出するように形成したが、この凸条は一方の面２２ａ及
び他方の面２２ｂのいずれか一方の側のみに突出するよ
うに形成してもよい。この一方の側のみ突出する凸条を
形成する方法は、上記図１１に示す第４工程に続けて、
図２３〜図２５に示す第５工程〜第７工程を行えばよ
い。

【００４８】すなわち、図１１に示す第４工程により、
第１の下孔Ｓ１の部分を鋼板Ｓの上方に湾曲させて、第
２の下孔Ｓ２を成形した後、第５工程として図２３に示
すように、金型Ｋ１５及び金型Ｋ１６を用いて、上側に
突出している第２の下孔Ｓ２の部分を、下側に面押しし
て、鋼板Ｓの上面からほぼ一定の一高さに突出する凸部
Ｓ３を成形する。

【００４９】さらに、第６工程として図２４に示すよう
に、金型Ｋ１７及び金型Ｋ１８を用いて、上側に突出す
る凸部Ｓ３の反対側の縁Ｓ５を滑らかな曲面を描くよう
に仕上げる。この際、第２の下孔Ｓ２の面もきれいに仕
上げる。次いで、第７工程として図２５に示すように、
金型Ｋ１９及び金型Ｋ２０を用いて、上側に突出する凸
部Ｓ３を全体に滑らかな曲面を描くように仕上げる。こ
の際にも、第２の下孔Ｓ２の面をきれいに仕上げる。そ
して、このように仕上げられた第２の下孔Ｓ２によって
長孔６が成形される。また、凸部Ｓ３によって、ベルト
取付金具Ａ１の例えば他方の面２２ｂ側に突出する凸条
６１１が形成される。

【００５０】なお、上記第１実施の形態〜第３実施の形
態においては、ベルト取付金具Ａ１及び腰ベルト１３の
構成について詳述したが、ベルト取付金具Ａ２及び連結
ベルト１５１についても、ベルト取付金具Ａ１と腰ベル
ト１３と同様の構成になっている。また、ベルトは、腰
ベルト１３や連結ベルト１５１に限されるものではな
く、肩ベルト１２や、その他のベルトであってもよい。
さらに、上記各実施の形態では、ベルトを、筒状のもの
を偏平状に形成したもので構成しているが、このベルト
としては、単に平板状に形成したものであってもよい。

【００５１】また、他方の長縁部６９２も一方の長縁部
６９１と同様に湾曲するように構成したが、この他方の
長縁部６９２については、直線状やそのたの形状に形成
したものであってもよい。ただし、他方の長縁部６９２
も一方の長縁部６９１とほぼ同様に湾曲するように形成
することが、ベルトを長孔に挿入しやすくする上で好ま
しい。

【００５２】さらに、凸条６１１については、長孔６の
全体に形成したが、一方の長縁部６９１の部分のみ、す
なわち腰ベルト１３等が当たる部分のみに形成するよう
に構成してもよい。また、短縁部７については、必ずし
も円弧状に形成する必要がないが、腰ベルト１３等を挿
入しやすくする上で、またこの部分にかかる応力集中を
緩和する上で、円弧状の曲線状に形成することが好まし
い。

【００５３】また、第２実施の形態における一方又は他
方の長縁部６９１、６９２は、その両端部についてのみ
曲面Ｒ１、Ｒ２を形成するように構成したが、その両端
部を含む内面全体にわたって円弧状、楕円形状等の曲面
になるように形成してもよい。

【００５４】さらにまた、一方の長縁部６９１は、長手
方向の中央部が張力がかかる方向とは反対の方向に突出
するように湾曲しているが、この一方の長縁部６９１
は、その長手方向の両端部から中央部に向って、ベルト
の張力とは反対の方向に盛り上がるように形成されてい
ればよいものである。すなわち、一方の長縁部６９１に
おける長手方向の中央部がその両端部に対して盛り上が
っていれば、図２６に示すように、中央部が平らな状態
になっていてもよい。

【００５５】次ぎに、この発明の第４実施の形態を図２
８を参照して説明する。ただし、図１〜図５に示す第１
実施の形態の構成要素と共通する要素には同一の符号を
付しその説明を簡略化する。この第４実施の形態が第１
実施の形態と異なる点は、長孔６における一方の長縁部
６９１及び他方の長縁部６９２が直線状に形成されてい
る点である。

【００５６】すなわち、長孔６が、図２８（ａ）に示す
ように、平行に長く形成されている。また、凸条６１１
は、一方の長縁部６９１にのみ形成されている。そし
て、この凸条６１１は、図２８（ｂ）に示すように、基
板２の他方の面２２ｂ側にのみ突出するように形成され
ている。なお、この凸条６１１は、図２８（ｃ）に示す
ように、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂと
して、基板２の一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂから
それぞれ突出するように形成してもよい。

【００５７】上記のように構成されたベルト取付金具Ａ
１においては、凸条６１１や、一方の凸条６１１ａ及び
他方の凸条６１１ｂの構成に関して、上記第１実施の形
態と同様の作用効果を奏する。

【００５８】次ぎに、この発明の第５実施の形態を図２
９を参照して説明する。ただし、図２８に示す第４実施
の形態の構成要素と共通する要素には同一の符号を付し
その説明を簡略化する。この第５実施の形態が第４実施
の形態と異なる点は、凸条６１１が一方の長縁部６９１
及び２つの短縁部７、７の部分に形成されている点であ
る。

【００５９】すなわち、凸条６１１が、図２９（ａ）に
示すように、長孔６における一方の長縁部６９１及び２
つの短縁部７、７を巻くように形成されている。そし
て、この凸条６１１は、図２９（ｂ）に示すように、基
板２の他方の面２２ｂ側にのみ突出するように形成され
ている。なお、この凸条６１１は、図２９（ｃ）に示す
ように、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸条６１１ｂと
して、基板２の一方の面２２ａ及び他方の面２２ｂから
それぞれ突出するように形成してもよい。

【００６０】上記のように構成されたベルト取付金具Ａ
１においては、凸条６１１や、一方の凸条６１１ａ及び
他方の凸条６１１ｂによって、短縁部７、７を強化する
ことができる。その他、上記第４実施の形態と同様の作
用効果を奏する。

【００６１】次ぎに、この発明の第６実施の形態を図３
０を参照して説明する。ただし、図２８に示す第４実施
の形態の構成要素と共通する要素には同一の符号を付し
その説明を簡略化する。この第６実施の形態が第４実施
の形態と異なる点は、凸条６１１が一方の長縁部６９
１、他方の長縁部６９２及び２つの短縁部７、７の部分
に形成されている点である。

【００６２】すなわち、凸条６１１が、図３０（ａ）に
示すように、長孔６における全周にわたって形成されて
いる。そして、この凸条６１１は、図３０（ｂ）に示す
ように、基板２の他方の面２２ｂ側にのみ突出するよう
に形成されている。なお、この凸条６１１は、図３０
（ｃ）に示すように、一方の凸条６１１ａ及び他方の凸
条６１１ｂとして、基板２の一方の面２２ａ及び他方の
面２２ｂからそれぞれ突出するように形成してもよい。

【００６３】上記のように構成されたベルト取付金具Ａ
１においては、凸条６１１や、一方の凸条６１１ａ及び
他方の凸条６１１ｂによって、長孔６の全体を強化する
ことができる。その他、上記第４実施の形態及び第５実
施の形態と同様の作用効果を奏する。

【００６４】次ぎに、この発明の第７実施の形態として
のベルト取付金具の製造方法を、図３１〜図３７を参照
して説明する。製造するベルト取付金具Ａ１は、図３１
〜図３２に示すように構成されており、先に図１〜図５
で示した第１実施の形態のものや、図７で示した第３実
施の形態のものとほぼ同様に構成されている。したがっ
て、第１実施の形態や第３実施の形態の構成要素と共通
する要素には同一の符号を付しその説明を簡略化する。

【００６５】ベルト取付金具Ａ１は、図３３〜図３６に
示す各工程の作業を自動かつ連続的に遂行する一式のプ
レス機械によって製造される。

【００６６】まず、基板２の素材となるコイル状に巻か
れた鋼板Ｓが平面状に修正されながら、逐次プレス機械
に送り込まれる。

【００６７】そうすると、まずピアス工程Ｐ１（図３３
参照）で、鋼板Ｓから長孔６の下孔Ｓ１を打ち抜くとと
もに、位置決め穴Ｈ１を打ち抜く。この際、図３７
（ａ）に示すように、下穴Ｓ１の打ち抜きによって、鋼
板Ｓの一方の面Ｓａ側にバリＳ１ａが生じる。

【００６８】次ぎに、面押し工程Ｐ２（図３３参照）
で、上記ピアス工程Ｐ１で生じたバリＳ１ａを面押しに
よりバリを押えて取り除く。これにより、図３７（ｂ）
に示すように、バリＳ１ａのない綺麗な状態になる。

【００６９】そして、次ぎのバーリング工程Ｐ３（図３
３参照）で、上記下孔Ｓ１に、この下孔Ｓ１より大きな
ポンチを押し込んで、長孔６を成形するとともに、この
長孔６に沿って鋼板Ｓの一部をせり出させて凸条６１１
を成形する。これにより、図３７（ｃ）に示すように、
鋼板Ｓの他方の面Ｓｂから突出する凸条６１１が形成さ
れる。ただし、この状態における凸条６１１は、角部が
残った状態になっている。

【００７０】次ぎに、曲面成形工程Ｐ４（図３４参照）
で、上記バーリング工程Ｐ３で成形した凸条６１１を面
圧して、その角部を丸く成形する。これにより、図３７
（ｄ）に示すように、凸条６１１の角部が丸く形成され
た状態になる。

【００７１】次ぎに、リストライク工程Ｐ５（図３４参
照）で、長孔６における凸条６１１とは反対側の縁部６
ａ（図３７（ｅ）参照）を面圧して、同縁部６ａをより
曲率半径の大きな曲面状に成形する。すなわち、図３７
（ｅ）に示すように形成される。

【００７２】次ぎに、カット刻印工程Ｐ６（図３４参
照）で、折り曲げ成形を要する部分の周囲をカットする
とともに、所定の位置に刻印Ｓ１０を成形する。

【００７３】次ぎに、Ｃ面押し工程Ｐ７（図３５参照）
で、上記カット刻印工程Ｐ６でカットした部分の角部を
斜めに面圧して、Ｃ面取２ｂを成形する。

【００７４】次ぎに、ベント工程Ｐ８（図３５参照）
で、上記カット刻印工程Ｐ６でカットした折り曲げ成形
を要する部分を他の鋼板Ｓの部分に対して折り曲げる。
これにより、鋼板Ｓに屈曲部２ａが形成される。

【００７５】次ぎに、ピアス工程Ｐ９（図３５参照）
で、鋼板Ｓにボルト穴３を打ち抜く。

【００７６】次ぎに、セパレート工程Ｐ１０（図３６参
照）で、上記カット刻印工程Ｐ６でカットした部分に連
続するようにしてカットし、所定の形状のベルト取付金
具Ａ１として切り離す。すなわち、図３１及び図３２に
示すベルト取付金具Ａ１が完成する。

【００７７】上記のように構成したベルト取付金具Ａ１
の製造方法においては、ピアス工程Ｐ１で生じたバリを
面押し工程Ｐ２で取り除いているから、バーリング工程
Ｐ３において、凸条６１１を綺麗にせり出させることが
できるとともに、曲面成形工程Ｐ４において、凸条６１
１の角部を曲面状に綺麗に成形することができる。ま
た、リストライク工程Ｐ５によって、長孔６における凸
条６１１とは反対側の縁部６ａを、より大きな曲率半径
で滑らかに丸く成形することができる。したがって、プ
レス機械のみで、長孔６における角部を丸く仕上げるこ
とができるから、別工程で仕上加工（バレル研摩加工）
やコーティング加工を行う必要がなくなる。したがっ
て、コストの低減を図ることができる。しかも、リスト
ライク工程Ｐ５後のカット刻印工程Ｐ６、Ｃ面押し工程
Ｐ７、ベント工程Ｐ８、ピアス工程Ｐ９、及びセパレー
ト工程Ｐ１０からなるプレス機械の各工程の終了後に
は、単体としてのベルト取付金具Ａ１が自動かつ連続的
に完成する。したがって、ベルト取付金具Ａ１を連続し
て効率よく製造することができる。

【００７８】また、凸条６１１は、バーリングにより、
鋼板Ｓの一部をせり出させているから、基板２から大き
く突出させることができる。そして、この凸条６１１の
突出量Ｈは、図３２に示すように、基板２の板厚Ｔの１
５％〜６０％に形成することができる。したがって、ベ
ルトと取付金具の接触面積を大きくすることができ、ベ
ルトにかかる面圧を低減することができる。

【００７９】なお、バーリング工程Ｐ３に加えて、上記
第３実施の形態で示した図１２〜図１４の方法を実施す
ることにより、基板２の一方の面２２ａ及び他方の面２
２ｂからそれぞれ突出する一方の凸条６１１ａ及び他方
の凸条６１１ｂを成形することができる。この場合に生
じる各凸条６１１ａ、６１１ｂの突出量Ｈも、図３２に
示すように、基板２の板厚Ｔの１５％〜６０％に形成す
ることができる。また、実施例３における製造方法にお
いても、各凸条６１１、６１１ａ、６１１ｂの突出量Ｈ
は、図３２に示すように、基板２の板厚Ｔの１５％〜６
０％に形成することができる。

【００８０】さらに、第４実施の形態、第５実施の形
態、第６実施の形態で示したベルト取付金具Ａ１、Ａ２
も、上記第７実施の形態の製造方法、又はこの製造方法
に図１２〜図１４の方法を加えた方法を採用することに
より、製造することができる。この場合も、各凸条６１
１、６１１ａ、６１１ｂの突出量Ｈは、基板２の板厚Ｔ
の１５％〜６０％に形成することができる。

【００８１】上述したように凸条の突出量Ｈを、基板の
板厚Ｔの１５％〜６０％に設定したのは、突出量Ｈが板
厚Ｔの１５％未満であると所期の効果を得ることができ
ず、突出量Ｈが板厚Ｔの６０％を超えると、凸条成形の
コストが大巾にアップするばかりでなく、成形中に凸条
に亀裂が発生する恐れがあり好ましくないからである。
なお、上記突出量Ｈは板厚Ｔの２０％〜５０％が好まし
い。

【００８２】ただし、図６（ａ）〜（ｃ）に示すよう
に、複数回のプレス加工により長孔６に相当する部分を
凹状に形成し、その後この凹部の底を抜き去って、基板
２の一方の面２２ａから他方の面２２ｂ側に突出する突
出片２３としての凸条を成形してから、この突出片２３
について、上述した図１１〜図１４に示す各プレス加工
工程を実施することにより、一方の凸条６１１ａ及び他
方の凸条６１１ｂを形成するようにしてもよい。また、
図６（ａ）〜（ｃ）に示す工程で成形した突出片２３に
ついて、上述した図２３〜図２５に示す各プレス加工工
程を実施することにより、他方の面２２ｂ側に突出する
凸条６１１を形成するようにしてもよい。さらに、図６
（ａ）〜（ｃ）に示す工程で成形した突出片２３につい
て、上述した図３４における曲面成形工程Ｐ４（図３７
（ｄ））、図３４におけるリストライク工程Ｐ５（図３
７（ｅ））を実施することにより、凸条６１１を成形す
るようにしてもよい。

【００８３】そして、図（ａ）〜（ｃ）に示す工程で突
出片２３を形成した場合には、凹部の底によって突出片
２３の先端部が一体的につながっているので、相当に深
い凹部を形成しても、突出片２３の先端から基板２の他
方の面２２ｂ側に向かって亀裂が入ることがない。これ
に対して、下孔の周囲を曲げるような場合には、その下
孔の開口縁部に沿って引張応力が発生するので、突出量
の大きな凸条を形成しようとすると、凸条の先端から基
板２側に向けて数の亀裂が入るおそれがあり、これによ
り凸条の突出量が上述のように限定されることになる。

【００８４】しかし、上記のようにして突出片２３を形
成する場合には、その成形過程において亀裂が入ること
がないので、図６（Ｃ）に示すように、突出量Ｈが板厚
Ｔの６０％を超えるように突出したものを低コストで簡
単に形成することができる。即ち、突出量Ｈが板厚Ｔの
６０％を超えるような凸条６１１、一方の凸条６１１
ａ、他方の凸条６１１ｂを安価にかつ簡単に形成するこ
とができる。

【００８５】

【発明の効果】請求項１に係る発明においては、板状体
における長孔に対応する部分を凹状に形成した後、この
凹部の底を打ち抜くことにより、片方の面から隆起する
ように突出する凸条を形成しているので、例えば長孔に
対応する位置に下孔を明けた後、この下孔の周囲を他方
の面側に曲げることにより凸条を形成する場合に比し
て、この凸条の突出量を大きくすることができる。すな
わち、下孔の周囲を曲げるような場合には、その下孔の
開口縁部に沿って引張応力が発生するので、下孔の周囲
を大量に曲げて突出量の大きな凸条を形成しようとする
と、凸条の先端に複数の亀裂が入ってしまうことにな
る。これに対して、長孔に対応する部分を凹条に形成す
る場合には、凹部の底によって凸条となる突出片の先端
部が一体的につながった状態になっているので、相当に
深い凹部を形成しても、凸条となる部分のどこにも亀裂
が入ることがない。したがって、板状体の片方の面から
の突出量の大きな凸条を形成することができる。そし
て、この凸条によって、一方の長縁部におけるベルトの
当たる面積を広くとることができるので、一方の長縁部
からベルトに作用する面圧を十分に低下させることがで
きる。よって、ベルトの耐久性及びベルト取付金具の強
度の向上、並びにこの耐久性及び強度の向上に伴い安全
性の向上を図ることができる。

【００８６】請求項２に係る発明においては、一方の面
側に大きく突出した凸条を他方の側に押し戻すことによ
り、一方の凸条及び他方の凸条を形成しているので、一
方の長縁部におけるベルトの当たる面積を広い状態にし
たままで、板状体の各面からの凸条の突出量を小さくす
ることができる。したがって、ベルトに作用する面圧を
低減することができると共に、片持ち梁状に突出する凸
条の強度の向上を図ることができる。

【００８７】請求項３に係る発明においては、短縁部に
も凸条を設けることによって、この短縁部の強度を向上
させることができる。したがって、仮にベルトが短縁部
に集まって、同短縁部に力が集中した場合でも、短縁部
の安全性を今まで以上に向上させることができるととも
に、集束したベルトの面圧の低減を図ることができる。
また、一方の長縁部以外の縁部の全体に凸条を有するよ
うにした場合には、長孔周り全体の強度を向上させるこ
とができる。

【００８８】請求項４に係る発明においては、ベルトの
折り返される方向に沿って、一方の長縁部の角部、すな
わち凸条の先端角部が丸く形成されているから、この角
部でベルトが損傷を受けるのを防止することができる。
しかも、角部が丸められており、この角部に塩ビ又はポ
リエチレン等のコーティング加工をする必要がないか
ら、このようなコーティング加工に要する費用を低減す
ることができる。すなわち、コストの低減を図ることが
できる。

【００８９】請求項５に係る発明においては、板状体に
おける長孔に対応する部分を凹状に形成する絞り加工工
程と、この絞り加工工程で形成した凹部の底を打ち抜く
ことにより、片方の面から突出する凸条を形成するピア
ス工程とを備えているので、凸条の成形過程において、
その凸条の先端から片方の面に向かって複数の亀裂が入
ることがない。したがって、突出量の大きな凸条を簡単
に形成することができる。なお、絞り加工工程は、複数
段に分けたもので構成することが好ましい。

【００９０】請求項６に係る発明においては、請求項５
に係る発明の構成に加えて、ピアス工程で形成した凸条
を一方の面側に押し戻すことにより、一方の面及び他方
の面からそれぞれ隆起するように突出する一方の凸条及
び他方の凸条を形成する押し戻し工程を備えているの
で、一方の長縁部におけるベルトの当たる面積を広い状
態にしたままで、板状体における一方及び他方における
各面からの凸条の突出量を小さくすることができる。し
たがって、ベルトに作用する面圧を低減することがで
き、片持ち梁状に突出しても強度の大きな凸条を簡単に
形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施の形態として示したベルト
取付金具の正面図である。

【図２】同ベルト取付金具を示す図であって、図１にお
けるII−II線に沿う断面図である。

【図３】同ベルト取付金具を示す図であって、図２にお
けるIII 部の拡大図である。

【図４】同ベルト取付金具を示す図であって、図１にお
けるIV−IV線に沿う断面図である。

【図５】同ベルト取付金具の自動車内における使用状態
を示す説明図である。

【図６】この発明の第２実施の形態として示したベルト
取付金具の断面図である。

【図７】この発明の第３実施の形態として示したベルト
取付金具の斜視図である。

【図８】同ベルト取付金具を製造する際の第１の製造工
程を示す説明図である。

【図９】同ベルト取付金具を製造する際の第２の製造工
程を示す説明図である。

【図１０】同ベルト取付金具を製造する際の第３の製造
工程を示す説明図である。

【図１１】同ベルト取付金具を製造する際の第４の製造
工程を示す説明図である。

【図１２】同ベルト取付金具を製造する際の第５の製造
工程を示す説明図である。

【図１３】同ベルト取付金具を製造する際の第６の製造
工程を示す説明図である。

【図１４】同ベルト取付金具を製造する際の第７の製造
工程を示す説明図である。

【図１５】同ベルト取付金具を製造する際の第８の製造
工程を示す説明図である。

【図１６】同ベルト取付金具を示す図であって、第８の
製造工程後の形状を示す説明図である。

【図１７】同ベルト取付金具を製造する際の第９の製造
工程を示す説明図である。

【図１８】同ベルト取付金具を示す図であって、第９の
製造工程後の形状を示す説明図である。

【図１９】同ベルト取付金具を製造する際の第１０の製
造工程を示す説明図である。

【図２０】同ベルト取付金具を示す図であって、第１０
の製造工程後の形状を示す説明図である。

【図２１】同ベルト取付金具を製造する際の第１１の製
造工程を示す説明図である。

【図２２】同ベルト取付金具を示す図であって、第１１
の製造工程後の形状を示す説明図である。

【図２３】第３実施の形態の他の例として示したベルト
取付金具を製造する際の第５の製造工程を示す説明図で
ある。

【図２４】同ベルト取付金具を製造する際の第６の製造
工程を示す説明図である。

【図２５】同ベルト取付金具を製造する際の第７の製造
工程を示す説明図である。

【図２６】第１実施の形態、第２実施の形態及び第３実
施の形態の他の例として示したベルト取付金具の正面図
である。

【図２７】第１実施の形態、第２実施の形態及び第３実
施の形態の他の例として示したベルト取付金具の正面図
である。

【図２８】この発明の第４実施の形態として示したベル
ト取付金具の図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は断
面図、（ｃ）は（ｂ）の他の例を示す断面図である。

【図２９】この発明の第５実施の形態として示したベル
ト取付金具の図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は断
面図、（ｃ）は（ｂ）の他の例を示す断面図である。

【図３０】この発明の第６実施の形態として示したベル
ト取付金具の図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は断
面図、（ｃ）は（ｂ）の他の例を示す断面図である。

【図３１】この発明の第７実施の形態として示した製造
方法で製造するベルト取付金具の斜視図である。

【図３２】同製造方法で製造するベルト取付金具の断面
図である。

【図３３】同製造方法におけるピアス工程Ｐ１からバー
リング工程Ｐ３までの各工程を示す鋼板の平面図であ
る。

【図３４】同製造方法における曲面成形工程Ｐ４からカ
ット刻印工程Ｐ６までの各工程を示す鋼板の平面図であ
る。

【図３５】同製造方法におけるＣ面押し工程Ｐ７からピ
アス工程Ｐ９までの各工程を示す鋼板の平面図である。

【図３６】同製造方法におけるセパレート工程Ｐ１０を
示す鋼板の平面図である。

【図３７】同製造方法における鋼板の断面を示す図であ
って、（ａ）はピアス工程Ｐ１における鋼板の断面図、
（ｂ）は面押し工程Ｐ２における鋼板の断面図、（ｃ）
はバーリング工程Ｐ３における鋼板の断面図、（ｄ）は
曲面成形工程Ｐ４における鋼板の断面図、（ｅ）はリス
トライク工程Ｐ５における鋼板の断面図である。

【図３８】従来例として示したベルト取付金具の正面図
である。

【図３９】同ベルト取付金具の断面図である。

【符号の説明】

２ 板状体（基板） ２２ａ 一方の面 ２２ｂ 他方の面 ２３ 突出片（凸条） ６ 長孔 ７ 短縁部 ６１ 内面 ６１１ 凸条 ６１１ａ 一方の凸条 ６１１ｂ 他方の凸条 ６９１ 一方の長縁部 ６９２ 他方の長縁部 １３ ベルト（腰ベルト） １５１ ベルト（連結ベルト） Ａ１ ベルト取付金具 Ａ２ ベルト取付金具

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板状体（２）によって形成したシートベ
   ルト装置用ベルト取付金具であって、 前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔
   （６）が形成されており、 この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方
   の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返し
   て、同ベルト（１３）の張力を受けるように構成されて
   おり、 前記一方の長縁部（６９１）は、板状体（２）における
   片方の面から隆起するようにして突出する凸条（６１
   １）を有するように形成されており、 前記凸条（６１１）は、前記長孔（６）に対応する部分
   を凹状に形成した後、この凹部の底を打ち抜くことによ
   り、片方の面から隆起するように突出形成されたもので
   あることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金
   具。
2. 【請求項２】 板状体（２）によって形成したシートベ
   ルト装置用ベルト取付金具であって、 前記板状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔
   （６）が形成されており、 この長孔（６）は、互いに対向する長縁部のうちの一方
   の長縁部（６９１）で、前記ベルト（１３）を折り返し
   て、同ベルト（１３）の張力を受けるように構成されて
   おり、 前記一方の長縁部（６９１）は、板状体（２）における
   一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２ｂ）からそれぞ
   れ隆起するようにして突出する一方の凸条（６１１ａ）
   及び他方の凸条（６１１ｂ）を有するように形成されて
   おり、 前記一方の凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１
   ｂ）は、前記長孔（６）に対応する部分を凹状に形成し
   た後、この凹部の底を打ち抜くことにより、一方の面側
   から他方の面側に突出する凸条（２３）を形成するとと
   もに、この凸条（２３）を一方の面（２２ａ）側に押し
   戻すことにより、一方の面（２２ａ）及び他方の面（２
   ２ｂ）からそれぞれ隆起するように突出形成されたもの
   であることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付
   金具。
3. 【請求項３】 長孔（６）における一方の長縁部（６９
   １）以外の縁部であって、少なくとも一方の長縁部（６
   ９１）と他方の長縁部とをつなぐ短縁部（７）は、一方
   の長縁部（６９１）と同様の凸条を有するように形成さ
   れていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の
   シートベルト装置用ベルト取付金具。
4. 【請求項４】 一方の長縁部（６９１）は、ベルト（１
   ３）が折り返される方向に沿って角部が丸く形成されて
   いることを特徴とする請求項１、請求項２又は請求項３
   記載のシートベルト装置用ベルト取付金具。
5. 【請求項５】 板状体（２）によって形成したシートベ
   ルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板
   状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）
   が形成されており、この長孔（６）の縁部には、板状体
   （２）における一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２
   ｂ）のうち、片方の面から突出する凸条（６１１）を有
   しているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法
   において、 前記板状体（２）における長孔（６）に対応する部分を
   凹状に形成する絞り加工工程と、 この絞り加工工程で形成した凹部の底を打ち抜くことに
   より、片方の面から突出する凸条（６１１）を形成する
   ピアス工程とを備えていることを特徴とするシートベル
   ト装置用ベルト取付金具の製造方法。
6. 【請求項６】 板状体（２）によって形成したシートベ
   ルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板
   状体（２）には、ベルト（１３）を挿入する長孔（６）
   が形成されており、この長孔（６）の縁部には、板状体
   （２）における一方の面（２２ａ）及び他方の面（２２
   ｂ）からそれぞれ隆起するようにして突出する一方の凸
   条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１ｂ）を有してい
   るシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法におい
   て、 前記板状体（２）における長孔（６）に対応する部分を
   凹状に形成する絞り加工工程と、 この絞り加工工程で形成した凹部の底を打ち抜くことに
   より、片方の面から突出する凸条（２３）を形成するピ
   アス工程と、 このピアス工程で形成した凸条（２３）を一方の面側に
   押し戻すことにより、一方の面（２２ａ）及び他方の面
   （２２ｂ）からそれぞれ隆起するように突出する一方の
   凸条（６１１ａ）及び他方の凸条（６１１ｂ）を形成す
   る押し戻し工程とを備えていることを特徴とするシート
   ベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。