FR2561577A1 - Matelas fibreux moulable et son procede de fabrication - Google Patents

Abstract

L'INVENTION A TRAIT AU DOMAINE DES MATELAS ET PANNEAUX A BASE DE FIBRES. LE MATELAS FIBREUX MOULABLE SELON L'INVENTION, A BASE DE FIBRES CELLULOSIQUES ET DE FIBRES TEXTILES SYNTHETIQUES OU NATURELLES, EST ESSENTIELLEMENT CARACTERISE PAR LE FAIT QU'IL PRESENTE UNE COMPOSITION COMPRENANT DE 5 A 95 EN POIDS DE FIBRES CELLULOSIQUES RESULTANT D'UN DEFIBRAGE A SEC, DE 0,5 A 10 ENVIRON DE FIBRES TEXTILES PRESENTANT AU MOINS DEUX DEMI-ONDULATIONS PAR CENTIMETRE DE LONGUEUR, LEDIT MATELAS ETANT EN OUTRE CONSTITUE D'UNE SUPERPOSITION DE NAPPES FINES AIGUILLETEES MAIS NON LIEES RIGIDEMENT LES UNES AUX AUTRES. APPLICATION A LA REALISATION DE PANNEAUX ET PIECES EN FORME OBTENUES PAR MOULAGE.

Description

La présente invention concerne un matelas fibreux moulable à base de

fibres cellulosiques, ainsi que son procédé de fabrication, ledit matelas fibreux étant destiné

à la réalisation de pièces en forme trouvant leur applica-

tion dans de nombreux domaines. On connaît déjà des matériaux moulables et/ou déformables a base de fibres de bois ou de farine de bois,

la présence dans la composition de ces matériaux d'un com-

posé cellulosique végétal ayant pour but, soit d'abaisser

le coût, soit de conférer certaines caractéristiques mécani-

ques, ou encore d'associer ces deux éléments. On peut classer ces matériaux connus en trois catégories, à savoir, comprenant des fibres uniquement cellulosiques, une poudre cellulosique associée à un matériau thermoplastique, ou bien

des fibres naturelles et des fibres synthétiques.

1 - Dans la première catégorie, un mélange, sous

forme d'une pâte humide, est constitué de fibres de cellulo-

se incluant un faible pourcentage en résine phénolique. La mise en oeuvre de ce matériau est relativement compliquée dans la mesure o elle nécessite un essorage du mélange dans une préforme et la conformation dans un moule chaud o s'effectue le séchage définitif et la densification du produit avec une pression de l'ordre de 40 à 50 kg/cm'. Il en résulte un temps de conformation assez long préjudiciable à un rendement élevé, ainsi qu'un outillage coûteux. Par

ailleurs les pièces ne peuvent recevoir un habillage simul-

tanément à l'opération de moulage.

2 - Dans la première catégorie également, un mate-

las de fibres de bois résineux comporte une résine phénoli-

que ainsi que de la colophane. La mise en oeuvre nécessite une réhumidification du matelas à la vapeur, un préformage sur un moule froid suivi d'une conformation a chaud à une température supérieure.à 180'C en exerçant une pression d'environ 50 kg/cm2. Ce matériau, s'il confère au produit: fini de bonnes caractéristiques mécaniques et s'avère apte

au gainage et à la peinture, nécessite par contre un outil-

lage de conformation très onéreux. Il ne permet pas d'obtenir des déformations importantes sans l'obligation de charger

en résines les zones critiques et ne peut recevoir un habil-

lage lors du moulage. De plus, son cycle de conformation

est relativement long, de l'ordre de 2 minutes. Par ail-

leurs, l'absence de porosité du matériau dans les zones fortement chargées en résine implique qu'une opération de

microperforation précède le gainage de l'habillage.

3 - Dans la deuxième catégorie, des plaques sont obtenues par extrusion d'un mélange à base de polyropylène l0 et d'une charge de farine de bois. La mise en oeuvre fait appel à un préchauffage entre 180 et 200 C des plaques à l'aide d'un rayonnement infrarouge suivi de la conformation dans un moule refroidi pendant une minute à une pression

de 5 à 15 kg/cm2. Ce matériau, s'il ne requiert pour sa con-

formation qu'une faible pression et un cycle court, conduit cependant à un produit final cassant en raison de l'absence

de structure fibreuse.

4. Dans la troisième catégorie, un carton thermo-

formable à base de fibres cellulosiques et de fibres de polyéthylène est obtenu par voie papetière. Son principal inconvénient tient au fait que ce carton ne peut être obtenu qu'avec un grammage compris entre 350 et 700 g/m2, ce qui nécessite un empilage de plusieurs feuilles afin d'obtenir l'épaisseur et le grammage final requis compris généralement entre 2 et 3 kg/m2. Le préchauffage de l'ensemble de ces feuilles s'effectue entre plateaux chauffants (170 à 200 C) afin d'obtenir la fusion du polyéthylène. Le moulage est obtenu sous une pression de 25 à 50 kg/cm2 dans un moule

porté à une température de 80 C.

Tous les matériaux moulables à base de fibres cellulosiques qui sont actuellement disponibles ou qui ont été décrits dans l'art antérieur font appel soit à un procédé de fabrication de type papetier, donc en-milieu humide (cf. 4 ci-dessus), soit à un procédé connu dans l'industrie.de la transformation des matières plastiques comme l'extrusion (cf. 3 ci-dessus) , soit encore.à un procédé a sec de type "Rando Wood" de conformation d'un

matelas fibreux à partir de fibres de bois de faible humi-

dité résiduelle aéroportées jusqu'à un dispositif"Rando.

modifié. Dans ce dernier cas, on obtient directement un

matelas fibreux ayant l'épaisseur finale souhaitée.

La présente invention vise à remédier aux incon- vénients des matériaux ci-dessus, en fournissant un matelas

fibreux moulable, d'une mise en oeuvre aisée en vue des opé-

rations de moulage, présentant une excellente aptitude à des déformations importantes sans déchirement et conduisant de ce fait à des pièces en forme difficiles à obtenir avec

les matériaux connus.

Conformément à l'invention, le matelas présente une composition globale comprenant notamment de 5 à 95 % en poids de fibres cellulosiques résultant d'un défibrage

à sec, et de 0,5 à 10 % environ de fibres textiles synthé-

tiques ou naturelles présentant au moins deux demies ondula-

tions par centimètre, ledit matelas étant constitué d'une superposition de nappes fines aiguillettes mais non liées

rigidement les unes aux autres.

Selon une première forme de réalisation, le mate-

las comprend de 5 à 80 % en poids environ desdites fibres

cellulosiques, de 0,5 à 10 % environ desdites fibres texti-

les et, en outre, de 5 à 60 % en poids environ d'un matériau thermoplastique.

Selon une seconde forme de réalisation, le mate-

las comprend jusqu'à 95 % en poids desdites fibres cellulo-

siques et de 0,5 à 10 % environ desdites fibres textiles, les fibres cellulosiques étant préalablement encollées au

moyen d'une résine, par exemple phénolique.

Pour la fabrication d'un matelas de type ci-dessus, on forme le mélange des constituants, on carde le mélange ainsi obtenu, on forme une nappe fine d'un grammage compris entre 10 et 200 g/m2, on superpose par nappage des replis successifs de ladite nappe et l'on effectue un aiguilletage pour former le matelas dont on règle le grammage à la valeur

désirée, jusqu'à 2 kg/m2 environ.

Dans le cas particulier de la seconde forme de réalisation, telle que définie ci-dessus, on procède à

l'encollage des fibres cellulosiques préalablement au mélan-

geage avec les fibres textiles.

D'autres caractéristiques et avantages de la

présente invention ressortiront mieux de la description qui

va suivre, donnée à titre explicatif mais nullement limitatif.

Les fibres de cellulose sont avantageusement du type obtenu par voie thermomécanique à partir de bois et comportent une faible humidité résiduelle, inférieure à 15 %, ce qui n'exclut nullement la possibilité d'utiliser des fibres cellulosiques obtenues par une autre technique de défibrage associée à un éventuel raffinage selon les divers procédés bien connus dans le domaine papetier ou dans le secteur des panneaux de fibres. Ces fibres peuvent, si besoin est, avoir reçu un traitement susceptible de leur conférer

certaines propriétés requises suivant l'application envisagée.

A titre d'exemple non limitatif, on peut incorporer une cire ou une paraffine afin d'obtenir un produit final peu sensible

à l'eau.

Les fibres textiles ayant une frisure de plusieurs demi-ondulations au centimètre doivent avoir une longueur telle que lors de la conformation du matelas par la technique de cardage, nappage et aiguilletage, elles confèrent une

certaine tenue mécanique au-matelas afin de le rendre trans-

portable sans autre forme de consolidation.

Par ailleurs, ces fibres vont conférer une cer-

taine déformabilité au matériau sans que se manifeste de phénomène de déchirure au sein du matelas. A titre d'exemple non limitatif, des fibres de polypropylène de 38 mm de longueur moyenne et comportant 3 à 5 demiondulations au

centimètre se sont avérées convenir parfaitement.

I - Dans le cas de la première forme de réalisa-

tion mentionnée ci-dessus, le matériau thermoplastique fait partie intégrante du matelas, soit sous forme de fibrilles

ou fibres, soit sous forme de poudre.

Dans le cas de fibrilles ou fibres, la matière

constitutive est thermoplastique et d'un point de ramollis-

sement inférieur à 2000C. A titre d'exemple non limitatif,

on peut citer les fibres de polyéthylène ou de polypropylène.

Ces fibres thermoplastiques, après fusion ou ramollissement lors de l'opération ultérieure de préchauffage, vont conférer une meilleure cohésion au produit moulé, de meilleures caractéristiques mécaniques ainsi qu'une certaine

hydrophobicité au panneau en forme.

Par ailleurs, le fluage dans le moule du matériau

thermoplastique chauffé au-delà de son point de ramollisse-

lO ment améliore l'aptitude au moulage.

Il est également possible d'envisager en lieu et

place des fibres thermoplastiques, un polymère thermoplasti-

que sous forme de poudre ou de granulés de faible diamètre.

Ce polymère devra également avoir un point de ramollissement

inférieur à 2000C.

Pour l'opération de mélange des constituants du -

matelas, deux cas se présentent: a) le matériau thermoplastique est sous forme de fibres ou de fibi.les: Les trois constituants en proportions adéquates

sont mlanges dans une machine rotative, constituée éventuel-

lement d'lune encolleuse. En général, les fibres ou fibrilles thezioplastiques LiVrees sous formie voluminisée devront être préalablement séparées dans un dispositif du type ouvreuse tel que ceux qui sont utilisés dans le secteur de l'industrie textile. Il en sera de mIme des fibres textiles de 10 à 60mm de longueur qui devront recevoir un pr4traitement du même genre. b) le matériau thermoplastique est sous forme de poudre ou de granulés de faible diamètre: Seules les fibres de bois et les fibres textiles sont alors mélargées dans les proportions souhaitées dans la machine rotative. Le matériau thermopiastique est déversé ultérieurement sous forme de poudre ou de granulés de faible *5 diamètre au niveau de la conformation du matelas à l'aide d'un dispositif approprié, à titre indicatif, au stade du nappage. Dans ce cas, le matelas peut être considéré comme constitué d'une manière non homogène mais plus précisément

d'une succession de strates alternées de faible épaisseur.

La conformation du matelas fait appel à un appa-

reillage du type textile associant une chargeuse, un dispo-

sitif de cardage, une nappeuse et une aiguilleteuse. La cardeuse doit être munie d'une carde adaptée au traitement du mélange fibreux précédemment décrit afin qu'il n'y ait ni bourrage dans la machine ni ségrégation entre les fibres longues et les fibres courtes ou tout au

moins le moins de ségrégation possible.

Si besoin est, la cardeuse sera munie d'un capo-

tage visant à contraindre les fibres au passage dans le ou

les cylindres cardeurs ainsi que d'un dispositif de récupé-

ration des fibres courtes qui pourront être renvoyées en

tête de machine dans la chargeuse.

Au sortir de la cardeuse, le mélange fibreux com-

prenant les fibres de bois, le matériau thermoplastique ainsi que les fibres textiles de grande longueur se présente sous la forme d'une nappe de faible grammage (10 à 200 g/m2) qui est maintenue éventuellement par un dispositif approprié

du type double toile jusqu'à ia nappeuse.

Cette nappeuse permet de constituer un matelas de fort grammage (2 kg/m2environ) par empilement successif de couches. Le poids du matelas au mètre carré est aisément modifiable en faisant varier par exemple la vitesse relative

entre les tapis d'alimentation et de sortie de la nappeuse.

Le nombre d'allers et retours du dispositif mobile de la cardeuse donne le nombre d'empilages successifs dans un temps donné et permet de régler le grammage du matelas dans une large gamme. De même, le matelas peut être obtenu dans des laizes variables en réglant simplement le débattement

du dispositif de va-et-vient de la nappeuse. La laize maxi-

male sera uniquement tributaire de la longueur du guide sur lequel se déplace l'élément de nappage. Eventuellement, un dispositif approprié associé à la nappeuse permettra de déverser le matériau thermoplastique sous forme de poudre ou de granulé de faible diamètre afin de constituer un

matériau en strates.

Ce matériau thermoplastique pourra ainsi être inséré, soit lors de chaque empilage de nappe en provenance de la cardeuse, soit encore après un nombre déterminé d'empilages de nappes. Le "Mat" de faible densité est ensuite acheminé par un tapis transporteur placé perpendiculairement à l'axe

cardeuse-nappeuse, jusqu'à une aiguilleteuse ou éventuelle-

ment une préaiguilleteuse qui donnera au matelas final son autoportance. A ce stade, le matelas a la consistance d'une moquette et peut donc être enroulé sur lui-même. C'est sous cette forme de rouleaux ou bobines qu'il pourra être manipulé en vue de l'opération de transformation ou de moulage, sans exclure cependant la présentation au format si nécessaire,

grâce à-un dispositif de découpe approprié.

La densité d'aiguilles de l'aiguilleteuse permet

de faire varier dans une certaine mesure l'épaisseur du mate-

las que l'on désire obtenir ainsi que sa tenue mécanique.

Ainsi, un aiguilletage peu important conduira à un matelas peu dense mais très compressible, alors qu'un aiguilletage plus serré permettra d'élaborer un matelas de plus faible épaisseur. Toutefois, dans tous les cas; cette opération

d'aiguilletage, tout en conférant une tenue mécanique suffi-

sante au matelas pour être aisément manipulable, permettra au "mat' de conserver une excellente déformabilité dans tous les sens d'o il résultera une très bonne aptitude au moulage, celle-ci résultant en particulier du jeu possible des nappes

fines les unes par rapport aux autres.

Si nécessaire, il est possible d'adjoindre au moment de l'aiguilletage à la surface du mat un matériau de surface qui pourra, soit participer à la décoration de la pièce finie après moulage, soit faciliter le thermocollage du materiau décoratif. A titre d'exemple non limitatif, on peut aiguilleter simultanément le matelas sortant de la

nappeuse et un voile synthétique du type non tissé en polyé-

thylène, polypropylène ou tout autre matière thermoplastique à point de ramollissement inférieur à 200 C qui, une fois chauffé,permettra une meilleure tenue du matériau décoratif

par thermofusion ou thermocollage de ce non tissé.

Il est indispensable que le matériau de surface, qu'il soit présent dans un but décoratif ou inclus afin de faciliter l'accrochage d'un autre support au panneau fini, soit lui-même fortement extensible dans tous les sens afin

de ne pas interférer défavorablement sur l'aptitude au mou-

lage du matelas fibreux.

Dans le cas o le mat renferme un ou plusieurs composants thermoplastiques, l'opération de moulage ou de

mise en forme du matelas est précédée d'un stade de pré-

chauffage du matelas, de préférence juste avant le passage en presse. On ne peut toutefois exclure qu'un dispositif

approprié fixé à la presse réalise très rapidement ce pré-

chauffage du matelas.

Le préchauffage a pour but de porter à une tempé-

rature supérieure à leur point de ramollissement le ou les

matériaux thermoplastiques présents dans le matelas.

Ces matériaux thermoplastiques vont ainsi fluer

lors du moulage sous pression et participer, après refroi-

dissement, à la consolidation du panneau en forme tout en lui conférant certaines propriétés physiques recherchées, l'hydrophobie par exemple. En pratique, la température de

préchauffage est comprise entre 100 et 2000C.

A titre d'exemple non limitatif, le préchauffage

pourra faire appel à des dispositifs de chauffage par con-

tact, par air chaud traversant et par haute fréquence.

L'appareillage qui semble le plus approprié afin d'avoir une bonne homogénéité de cuisson du matelas fibreux et un temps de chauffage court compatible avec les cycles

de moulage, est un dispositif de chauffage par haute fré-

quence éventuellement associé à un chauffage par contact

des plaques de l'appareil.

Après préchauffage, le matelas est transféré immé-

diatement en presse afin de procéder au moulage. Eventuelle-

ment un matériau décoratif constituant une "peau" de surface

est intercalé entre le matelas en température et le moule.

Le moulage peut s'effectuer avec un moule froid, ou un moule légèrement chauffé. Dans certains cas en effet, un moule porté à une température comprise entre 60 et 100 C confère un meilleur état de surface à la pièce finie.. Le cycle de moulage est compris entre 15 secondes

et 3 minutes et la pression exercée entre 20 et 100 kg/cm2.

Au sortir de la presse, le matériau sans revêtement décora-

tif se présente sous l'aspect d'un panneau fibreux en forme,

de densité comprise entre 0,7 et 1,1.

Le matelas moulable ci-dessus permet d'obtenir

des pièces à forte déformation, exemptes de déchirures ou.

manques de matière, consécutifs à des étirements. Les pièces en forme ainsi obtenues restent suffisamment poreuses pour procéder à un habillage ultérieur par aspiration au travers

du panneau constitutif.

L'exemple non limitatif ci-dessous fera mieux ressortir la fabrication et le traitement d'un matelas selon

la première forme de réalisation conforme à l'invention.

EXEMPLE

Mélange ce base: - Fibres de tremble 60 % - Fibres de polyéthylene voluminisée 35 % - Fibres textiles frisées en polypropylène de 1,5 pouce (38,1 mm) de longueur et de 3 deniers 5

On mélange ces trois constituants dans une encol-

leuse à doigts tournants réglée à une vitesse de rotation

appropriée. On introduit ensuite le mélange dans une char-

geusa qui alimente une cardeuse en ligne avec une nappeuseo Au sortir de la nappeuse, le matelas d'un grammage compris entre 700 et 2500 g/m2 est aiguilleté pour former

un rouleau.

Si nécessaire, il est possible d'effectuer un pré-

aiguilletage sur un matelas de 800 g/m2 suivi d'un aiguille-

tage final sur un empilage de 3 matelas identiques afin de

constituer un "mat" d'un poids au mètre carré de 2,4 kg.

On préchauffe ensuite le "mat" au moyen d'un dis-

positif de chauffage à haute fréquence par pertes diélectri-

ques dont la puissance est comprise entre 30 et 50 kw/h et comportant 2 plateaux chauffants maintenus à une température

voisine de 140 C.

La portion de matelas d'environ un mètre carré est ainsi portée d'une manière homogène, tant à coeur qu'en surface, à une température de 170 C entre 30 secondes et une minute selon la puissance délivrée par le générateur haute

fréquence (fréquence 27,12 Mhz).

Ce dispositif de préchauffage est situé à proximi-

té immédiate de la presse afin d'avoir un minimum de déperdi-

tions de chaleur lors du transfert du matelas entre le poste de préchauffage et la presse. Eventuellement, ce transfert peut s'effectuer dans un tunnel calorifugé débouchant au

niveau des plateaux de la presse.

Le moulage requiert entre 20 secondes et 2 minutes

selon le type de pièce en moule froid ou à 800C au maximum.

En général, un cycle de l'ordre de 45 secondes à 1 mn permet

d'obtenir des pièces de déformation voulue et avec une densi-

fication adéquate du matériau.

On exerce une pression comprise entre 40 et 60 kg/cm2 sur le matelas afin d'obtenir les propriétés requises. Un chauffage de moule à une température de 80 C conduit à un meilleur état de surface de la pièce finie sans présenter

un aspect fibreux. La surface est alors légèrement glacée.

Après refroidissement, le matériau en forme reste suffisamment poreux à l'air pour ne nécessiter aucune autre

opération du type microperforation.

II - Dans le cas de la seconde forme de réalisa-

tion mentionnée plus haut, les fibres cellulosiques et les

fibres textiles présentent respectivement les mêmes caracté-

ristiques, mais la teneur en fibres cellulosiques peut

atteindre 95 % en poids alors que la teneur en matériau ther-

moplastique est nulle.

Au niveau de la fabrication du matelas, on procède

à l'encollage des fibres cellulosiques avec une résine termo-

durcissable préalablement au mélangeage avec les fibres

textiles, la suite des opérations étant identique.

En ce qui concerne le moulage du mat selon cette seconde forme de réalisation, l'opération de préchauffage est éliminée puisqu'aucun matériau thermoplastique n'est à porter à son point de fusion, tandis qu'on effectue un trai- tement à la vapeur Juste avant le moulage ou lors du moulage, de façon connue en soi, le moulage étant effectué en moule chaud à une température suffisante pour la polymérisation

de la résine d'encollage, par exemple à une température supé-

rieure a 200 C pour une résine phénolique. Le cycle et les conditions de moulage sont identiques pour les deux formes

de réalisation décrites ci-dessus.

Grâce au matelas selon l'invention, on peut mouler des pièces telles que des panneaux en forme pour garnitures intérieures de portières d'automobile comportant un accoudoir intégré, d'o il résulte une très forte déformation. Aucune amorce de déchirure n'est constatée, même sur les parties

a fort étirage.

Des essais ont montré par ailleurs qu'il est

possible au stade de la mise en oeuvre (pressage) d'intro-

duire éventuellement un matériau de garnissage (moquette,

PVC) qui reste thermoc1llé au panneau en forme.

La découpe et l'introduction d'inserts peut égale-

ment avoir lieu dans le même cycle, d'o il résulte une faci-

lité de mise en oeuvre et un gain de productivité.

Il y a lieu de noter qu'au niveau de l'opération de nappage, on peut, en outre, ajouter au matériau un composé générateur de vapeur d'eau lors du stade de moulage, tel

qu'un alun de fer par exemple, si la teneur en fibres cellu-

losiques est élevée et leur humidité inférieure à 15 %.

Par ailleurs, en ce qui concerne les matières de

garnissage, il est également possible, au niveau de l'opéra-

tion de nappage, d'intercaler une ou plusieurs nappes à

propriétés particulières.

Comme indiqué plus haut, le matelas selon l'inven-

tion peut trouver des applications variées impliquant des panneaux en forme, telles que dans les domaines suivants: - construction automobile en tant qu'habillages intérieurs de véhicules: garniture intérieure des portières, tableaux de bord, pied milieu, tablettes arrière, gainages divers, fonds de dossier, pied d'auvent, etc.; - ameublement; - articles de voyage: valises, malles, etc.; - emballage, conditionnement; agencement: bottes à lettres par exemple;

- capotages divers en bureautique.

Il est bien entendu que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif mais nullement limitatif et qu'on pourra y apporter toutes modifications utiles, notamment dans le domaine des équivalences techniques, sans

sortir de son cadre.

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Matelas fibreux moulable, à base de fibres

cellulosiques et de fibres textiles synthétiques ou naturel-

les, caractérisé par le fait qu'il présente une composition comprenant de 5 à 95 % en poids de fibres cellulosiques résultant d'un défibrage d sec, de 0,5 à 10 % environ de fibres textiles présentant au moins deux demiondulations par centimètre de longueur, ledit matelas étant en outre constitué d'une superposition de nappes fines aiguilletées

mais non liées rigidement les unes aux autres.

2. Matelas fibreux selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les fibres cellulosiques sont du type obtenu par voie thermomécanique à partir de bois et qu'elles présentent une humidité résiduelle inférieure à

15 %.

3. Matelas fibreux selon l'une des revendications

1 ou 2, caractérisé par le fait que les fibres textiles présentent une longueur d'au moins 30 mm, avec une frisure d'au moins deux demiondulations par centimètre et qu'elles

sont constituées par du polypropylêne.

4. Matelas fibreux selon l'une quelconque des

revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il comprend

de 5 a 80 % en poids de fibras cellulosiques, de 0,5 à 10 % en poids de fibres textiles, et, on outre, de 5 à 60 % en

poids d'un matériau thermoplastique.

3. Matelas fibreux selon la revendication 4, caractérise par le fait que le matériau thermoplastique est constitue par des fibrilles, des fibres ou une poudre en une matière présentant un point de ramollissement inférieur à

20 C, telle que le polyéthylene ou le polypropylène.

6. Matelas fibreux selon l'une quelconque des

revendications 3. 3, caractérisé par le fait qu'il comprend

jusqu'à 95 % en poids de fibres cellulosiques et de 0,5 à % en poids de fibres textiles, à l'exclusion de matériau

thermoplastique.

7. Matelas fibreux selon l'une quelconque des

revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que les nappes

fines présentent en soi un grammage de 10 à 200 g/m2, pour

un grammage dudit matelas de 2 kg/m2 environ.

8. Procédé de fabrication d'un matelas fibreux selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on encolle les fibres cellulosiques avec une résine thermodur- cissable, on mélange les fibres ainsi encollées et les fibres textiles préalablement ouvertes, on carde le mélange ainsi obtenu sous forme d'une nappe fine d'un grammage de

à 200 g/m2, on superpose par nappage des replis succes-

sifs de ladite nappe pour former le matelas dont on règle le grammage à la valeur désirée jusqu'à 2 kg/m2 environ,

puis l'on effectue un aiguilletage dudit matelas.

9. Procédé de fabrication d'un matelas fibreux

selon l'une quelconque des revendications 1 & 5, caractérisé

par le fait que l'on mélange les fibres cellulosiques, les

fibres textiles préalablement ouvertes et le matériau ther-

moplastique, on carde le mélange ainsi obtenu sous forme d'une nappe fine d'un grammage de 10 à 200 g/m2, puis l'on superpose par nappage des replis successifs de ladite nappe pour former le matelas, dont on règle le grammage à la

valeur désirée jusqu'à 2 kg/m2 environ, puis que l'on effec-

tue un aiguilletage dudit matelas.

10. Application du matelas fibreux moulable selon

l'une quelconque des revendications 1 à 5, au moulage de

panneaux en forme, caractérisée par le fait que l'on effec-

tue un cycle de moulage compris entre 15 secondes et 3 minu-

tes, à une pression comprise entre 20 et 100 kg/cm2, à froid ou à une température comprise entre 60 et 100 C, avec un

préchauffage à une température supérieure au point de ramol-

lissement du matériau thermoplastique et que l'on incorpore éventuellement un matériau de surface immédiatement avant

le cycle de moulage.

11. Application du matelas fibreux moulable selon

la revendication 6, caractérisée par le fait que l'on effec-

tue un prétraitement à la vapeur et que l'on réalise un cycle de moulage compris entre 15 secondes et 3 minutes, à une pression comprise entre 20 et 100 kg/cm2 en moule chaud, à une température suffisante pour la polymérisation

de la résine thermodurcissable.

12. Panneaux en forme obtenus au moyen d'un

matelas fibreux moulable selon l'une quelconque des reven-

dications i à 7 et présentant une densité comprise entre

0,7 et 1,1.