ES2960357T3

ES2960357T3 - Proceso para formar una baldosa utilizando laminado en caliente a baja temperatura

Info

Publication number: ES2960357T3
Application number: ES18766408T
Authority: ES
Inventors: Yushan Hu; Ronald Weeks; Mark Jablonka; Lizhi Liu
Original assignee: Dow Global Technologies LLC
Current assignee: Dow Global Technologies LLC
Priority date: 2017-08-16
Filing date: 2018-08-16
Publication date: 2024-03-04
Anticipated expiration: 2038-08-16
Also published as: CN111770838A; JP7254068B2; US20210129513A1; TW201910292A; JP2020531308A; WO2019035907A1; US11376833B2; CN111770838B; EP3668715A1; BR112020003175A2; KR102565683B1; KR20200041939A; EP3668715B1

Abstract

Un método para producir una loseta que comprende al menos las siguientes secciones en capas: una sección en capas de desgaste, una sección en capas decorativa y una sección en capas de base; y en el que la sección de capas de desgaste comprende lo siguiente: A) una capa de composición A formada a partir de una composición A que comprende al menos un polímero a base de olefina; en el que la sección de capas decorativas comprende lo siguiente: B1) una capa de composición B1 formada a partir de una composición B1 que comprende un polímero a base de propileno; B2) una capa composicional B2 formada a partir de una composición B2 que comprende un polímero a base de olefina; en el que la sección de capas base comprende lo siguiente: C) una capa de composición C formada a partir de una composición C que comprende un polímero a base de olefina; en el que el método comprende las siguientes etapas: i) laminar con calor la capa de composición A a la capa de composición B1, a una temperatura T1 <= 140°C; y en el que, para una producción continua de la loseta, T1 es la temperatura en la superficie de la capa de composición con la temperatura superficial más alta o equivalente; y para una producción por lotes de la loseta, T1 es la temperatura interfacial entre las dos capas de composición; ii) laminar con calor la capa composicional B2 a la capa composicional C, a una temperatura interfacial T2 <= 140°C; y en el que, para una producción continua de la loseta, T2 es la temperatura en la superficie de la capa de composición con la temperatura superficial más alta o equivalente; y para una producción por lotes de la loseta, T2 es la temperatura interfacial entre las dos capas compositivas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Proceso para formar una baldosa utilizando laminado en caliente a baja temperatura

Antecedentes

Las baldosas para piso elásticas (flexibles) convencionales están compuestas típicamente por una capa de base altamente cargada, situada debajo de una película de decoración, que, a su vez, está cubierta por una capa de desgaste transparente, que está cubierta por un recubrimiento superior. Actualmente, estas baldosas convencionales usan polímeros vinílicos, tales como cloruro de polivinilo (PVC), como componente primario en las diversas capas descritas anteriormente. Típicamente, las “ formulaciones de PVC” contienen plastificantes para lograr un PVC más flexible. Sin embargo, existen problemas ambientales relacionados con la liberación de plastificantes (tanto durante la fabricación como en el uso final de la baldosa). Además, el “ PVC plastificado” tiene típicamente una capacidad de reciclaje deficiente, y no puede reprocesarse fácilmente. También, las baldosas de PVC, cuando se queman, emiten productos de combustión peligrosos que contienen halógeno, tales como cloruro de hidrógeno. También, para las baldosas que no son de PVC, típicamente se necesitan capas de unión o laminación a alta temperatura para unir juntas las secciones en capas de una baldosa; por ejemplo, la capa de desgaste a la capa de decoración, o la capa de decoración a la capa de base. Las capas de unión adicionales añaden coste de material, requieren etapas de proceso adicionales y conducen a aumentos en el coste general para fabricar la baldosa. También, las altas temperaturas de laminación pueden causar la contracción de los componentes de baldosa y el doblado por los bordes de la baldosa.

Los procesos para fabricar baldosas, configuraciones de baldosas y/o procesos de laminación se describen en las siguientes referencias: US-9359773, US-7426568, US-5158641, US-2015/0165748, US-2012/0148849, US-2008/0026197, US-2007/0059515, US-2002/015527, EP2878440A, EP955158A2, EP433060A2, EP0868995A2, EP1129844A1, WO2015/156215, WO2008/103887, WO2015/140682, WO2001/051724, GB2310631A, TW2014161627, JP1214429 (Resumen) y WO2017/003762

Sin embargo, permanece la necesidad de baldosas para piso mejoradas que eliminen o reduzcan significativamente las emisiones durante su fabricación, uso final o combustión. Además, la película de decoración de la baldosa debe unirse fácilmente a la capa de desgaste y a la capa de base, con buena adhesión y sin deteriorar la estructura de la baldosa. Existe una necesidad adicional de que tal baldosa pueda reciclarse o reprocesarse fácilmente. Estas necesidades han sido satisfechas por la siguiente invención.

Resumen de la invención

Un método para producir una baldosa que comprende al menos las siguientes secciones en capas: una sección en capas de desgaste, una sección en capas de decoración y una sección en capas de base; y

en donde la sección en capas de desgaste comprende lo siguiente:

A) una capa de composición A formada a partir de una composición A que comprende al menos un polímero basado en olefina;

en donde la sección en capas de decoración comprende lo siguiente:

B1) una capa de composición B1 formada a partir de una composición B1 que comprende un polímero basado en propileno;

B2) una capa de composición B2 formada a partir de una composición B2 que comprende un polímero basado en olefina;

en donde la sección en capas de base comprende lo siguiente:

C) una capa de composición C formada a partir de una composición C que comprende un polímero basado en olefina; en donde el método comprende la(s) siguiente(s) etapa(s):

i) laminado en caliente de la capa de composición A a la capa de composición B1, a una temperatura T1 < 140 °C; y en donde, para una producción continua de la baldosa, T1 es la temperatura en la superficie de la capa de composición con la temperatura de superficie más alta o equivalente; y para una producción por lotes de la baldosa, T i es la temperatura interfacial entre las dos capas de composición:

ii) laminado en caliente de la capa de composición B2 a la capa de composición C, a una temperatura T2 < 140 °C; y en donde, para una producción continua de la baldosa, T2 es la temperatura en la superficie de la capa de composición con la temperatura de superficie más alta o equivalente; y para una producción por lotes de la baldosa, T2 es la temperatura interfacial entre las dos capas de composición.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 representa una baldosa ilustrativa que contiene una sección en capas de desgaste, una sección en capas de decoración y una sección en capas de base. Como se ve en esta figura, no hay capa de unión en la interfaz entre la sección en capas de desgaste y la sección en capas de decoración, y no hay capa de unión en la interfaz entre la sección en capas de decoración y la sección en capas de base.

La Figura 2 representa una sección en capas de decoración. La Figura 3 representa una sección en capas de decoración, en la que el BOPP que tiene dos capas. La Figura 4 representa una sección en capas de decoración, en la que el BOPP tiene tres capas. La Figura 5 representa una sección en capas de decoración, en la que la película basada en olefina termosellable que es una película monocapa de PE. La Figura 6 representa una sección en capas de decoración, en la que la película basada en olefina termosellable tiene dos capas (basadas en PE). La Figura 7 representa una sección en capas de decoración, en la que la película basada en olefina termosellable tiene dos capas (basadas en PP). La Figura 8 representa una sección en capas de decoración, en la que el BOPP que tiene tres capas y la película basada en olefina termosellable tiene tres capas (basadas en PE). La Figura 9 representa una sección en capas de decoración, en la que el BOPP que tiene tres capas y la película basada en olefina termosellable tiene dos capas (basadas en PP).

La Figura 10 representa una baldosa, en la que la sección en capas de desgaste es una monocapa, la sección en capas de decoración es la misma que en la Figura 8, y la sección en capas de base es una monocapa. La Figura 11 representa una baldosa, en la que la sección en capas de desgaste tiene dos capas, la sección en capas de decoración es la misma que en la Figura 8, y la sección en capas de base es una monocapa. La Figura 12 representa una baldosa, en la que la sección en capas de desgaste tiene dos capas, la sección en capas de decoración es la misma que en la Figura 8, y la sección en capas de base tiene una estructura intercalada (capa basada en POE/capa de material no tejido de fibra de vidrio/capa basada en POE). La Figura 13 representa una baldosa, en la que la sección en capas de desgaste tiene dos capas, la sección en capas de decoración es la misma que en la Figura 8, y la sección en capas de base tiene una estructura intercalada (capa basada en PP/capa de material no tejido de fibra de vidrio/capa basada en PP). La Figura 14 representa una producción comercial continua de la baldosa. La Figura 15 representa una producción comercial continua de la baldosa, que usa una extrusora para formar la sección en capas de base. La Figura 16 muestra el perfil de T1 a diferentes temperaturas de placa. La Figura 17 muestra el perfil de T2 a diferentes temperaturas de placa. La Figura 18 muestra el perfil de T1/T2 durante una laminación de baldosa a diferentes temperaturas de placa.

La Figura 19 representa la estructura de la baldosa de invención 1. La Figura 20 representa la estructura de la baldosa de invención 2.

Descripción detallada

Se ha descubierto un nuevo método para formar una baldosa, que da como resultado una nueva estructura de baldosa. El método usa la laminación en caliente a bajas temperaturas, y evita el uso de capas de unión entre la sección en capas de desgaste y la sección en capas de decoración, y el uso de capas de unión entre la sección en capas de decoración y la sección en capas de base.

en donde la sección en capas de desgaste comprende lo siguiente:

en donde la sección en capas de decoración comprende lo siguiente:

en donde la sección en capas de base comprende lo siguiente:

i) laminado en caliente de la capa de composición A a la capa de composición B1, a una temperatura T1 < 140 °C; y en donde, para una producción continua de la baldosa, T1 es la temperatura en la superficie de la capa de composición con la temperatura de superficie más alta o equivalente; y para una producción por lotes de la baldosa, T1 es la temperatura interfacial entre las dos capas de composición:

El método anterior puede comprender una combinación de dos o más realizaciones descritas en la presente descripción.

La baldosa comprende tres secciones en capas: una sección en capas de desgaste, una sección en capas de decoración y una sección en capas de base. Cada una de estas secciones en capas puede comprender una o más capas de composición.

Cada sección en capas puede comprender una combinación de dos o más realizaciones descritas en la presente descripción.

En una realización, para la etapa i), T1 < 135 °C, o < 130 °C, o < 125 °C, o < 120 °C, o < 115 °C. En una realización, para la etapa i), T1 > 80 °C, o > 85 °C, o > 90 °C, o > 95 °C, o > 100 °C.

En una realización, para la etapa i) la laminación en caliente se produce a una presión > 0,07 MPa (10 psi), o >

0,10 MPa (15 psi), o > 0,14 MPa (20 psi). En una realización, la laminación en caliente se produce a una presión de

0,07 MPa (10 psi) a 0,69 MPa (100 psi), o de 0,10 MPa (15 psi) a 0,62 MPa (90 psi), o de 0,14 MPa (20 psi) a 0,55 MPa (80 psi). En una realización, la laminación en caliente se produce a una presión de 0,21 MPa (30 psi) a 0,69 MPa (100 psi), o de 0,28 MPa (40 psi) a 0,62 MPa (90 psi), o de 0,34 MPa (50 psi) a 0,55 MPa (80 psi).

En una realización, para la etapa ii), T2 < 135 °C, o < 130 °C, o < 125 °C, o < 120 °C, o < 115 °C. En una realización, para la etapa ii), T2 > 80 °C, o > 85 °C, o > 90 °C, o > 95 °C, o > 100 °C.

En una realización, para la etapa ii) la laminación en caliente se produce a una presión > 0,07 MPa (10 psi), o >

En una realización, la etapa i) se produce antes de la etapa ii).

En una realización, la etapa i) y la etapa ii) se producen simultáneamente.

En una realización, la etapa ii) se produce antes de la etapa i).

En una realización, la ABS(T1-T2) < 40 °C, o < 30 °C, o < 20 °C, en donde ABS(T1-T2) es la diferencia absoluta en la temperatura entre T1 y T2.

En una realización, el polímero basado en olefina, en la capa de composición B2, tiene una Tm < 120 °C, o < 115 °C, o < 110 °C, o < 105 °C, o < 100 °C.

En una realización, no hay capa de unión en la interfaz entre la sección en capas de desgaste y la sección en capas de decoración, y no hay capa de unión en la interfaz entre la sección en capas de decoración y la sección en capas de base.

En una realización, el polímero basado en propileno, en la composición B1, es un interpolímero basado en propileno

(por ejemplo, un interpolímero o copolímero de propileno/etileno); o un interpolímero o copolímero de propileno/alfaolefina de C4-C8). En una realización adicional, el interpolímero es no orientado.

En una realización, la composición B1 comprende > 90 % en peso, o > 95 % en peso, o > 98 % en peso del polímero basado en propileno, basado en el peso de la composición B1.

En una realización, el polímero basado en olefina, en la composición A, es un polímero basado en etileno.

En una realización, el polímero basado en olefina, en la composición A, es un polímero basado en propileno.

En una realización, la composición A comprende > 90 % en peso, o > 95 % en peso, o > 98 % en peso del polímero basado en olefina, basado en el peso de la composición A.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de un poliéster, basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de un copolímero de etileno-acetato de vinilo, basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de un cloruro de polivinilo, basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de un poliuretano, basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de un polímero basado en olefina fluorada (por ejemplo, homopolímero de tetrafluoropropileno, homopolímero de tetrafluoroetileno, o un copolímero de un tetrafluoropropileno y tetrafluoroetileno), basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso, basado en el peso de la baldosa, de uno o más de los siguientes polímeros: copolímero de etileno-acetato de vinilo, cloruro de polivinilo, dicloruro de polivinilo, poliestireno, una poliamida, un policarbonato, copolímero de etileno-ácido acrílico, un polímero que comprende estireno polimerizado.

En una realización, la baldosa comprende < 5 % en peso, o < 4 % en peso, o < 3 % en peso, o < 2 % en peso de un polímero injertado con anhídrido y/o injertado con ácido carboxílico (por ejemplo, un polímero basado en etileno injertado o un polímero basado en propileno injertado), basado en el peso de la baldosa. En una realización adicional, el polímero injertado con anhídrido y/o injertado con ácido carboxílico es un polímero basado en olefina injertado con anhídrido y/o injertado con ácido carboxílico (por ejemplo, un polímero basado en etileno injertado o un polímero basado en propileno injertado). En una realización, la baldosa comprende > 0,1 % en peso, o > 0,2 % en peso, o > 0,5 % en peso, o > 1 % en peso de un polímero injertado con anhídrido y/o injertado con ácido carboxílico (por ejemplo, un polímero basado en etileno injertado o un polímero basado en propileno injertado), basado en el peso de la baldosa. En una realización adicional, el polímero injertado con anhídrido y/o injertado con ácido carboxílico es un polímero basado en olefina injertado con anhídrido y/o injertado con ácido carboxílico (por ejemplo, un polímero basado en etileno injertado o un polímero basado en propileno injertado).

En una realización, la baldosa comprende < 10 % en peso, o < 9 % en peso, o < 8 % en peso, o < 7 % en peso, o < 6 % en peso, o < 5 % en peso, o < 4 % en peso de un agente de pegajosidad (por ejemplo, REGALITE R1090 o EASTOTAC H130R de Eastman), basado en el peso de la baldosa. En una realización, la baldosa comprende > 0,1 % en peso, o > 0,2 % en peso, o > 0,5 % en peso, o > 1 % en peso de un agente de pegajosidad (por ejemplo, REGALITE R1090 o Eastoac H130R de Eastman), basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de un agente de deslizamiento (por ejemplo, oleamida y erucamida), basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de un agente de bloqueo (por ejemplo, dióxido de silicio), basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso de una lámina metálica (por ejemplo, una lámina de aluminio), basado en el peso de la baldosa.

En una realización, la baldosa comprende < 10,0 % en peso, o < 5,0 % en peso, o < 2,0 % en peso, o < 1,0 % en peso, o < 0,5 % en peso, o < 0,1 % en peso, basado en el peso de la baldosa, de una espuma (por ejemplo, una composición polimérica espumada).

En una realización, la baldosa tiene un espesor total de > 2,0 mm, o > 2,5 mm, o > 3,0 mm, o > 3,5 mm. En una realización, la baldosa tiene un espesor total de < 8,0 mm, o < 7,0 mm, o < 6,0 mm, o < 5,0 mm. En una realización, la baldosa tiene un espesor de 2,0 mm a 5,0 mm. Nota, 1 mm = 39,4 mils; y 1 mm = 1000 micras.

En una realización, la baldosa tiene un espesor total de 2,03 mm a 3,81 mm (80 a 150 mils), o de 2,03 mm a 3,05 mm (80 a 120 mils), o de 2,03 mm a 2,54 mm (80 a 100 mils).

En una realización, cada sección en capas, excepto la sección en capas de decoración, tiene un espesor de > 0,51 mm (20 mils) (508 |jm (micras)), o > 0,76 mm (30 mils) (762 jm (micras)), o > 1,02 mm (40 mils) (1016 jm (micras)). En una realización adicional, la sección en capas de decoración tiene un espesor > 10 jm (micras) o > 15 jm (micras) o > 20 jm (micras).

En una realización, cada sección en capas, excepto la sección en capas de decoración, tiene un espesor < 5,00 mm (197 mils) (5000 jm (micras)), o < 3,99 mm (157 mils) (4000 jm (micras)), o < 3,00 mm (118 mils) (3000 jm (micras)). En una realización adicional, la sección en capas de decoración tiene un espesor < 0,10 mm (4 mils) (101,6 jm (micras)), o < 0,08 mm (3 mils) (76,2 jm (micras)), o < 0,05 mm (2 mils) (50,8 jm (micras)), o < 0,04 mm (1,5 mils) (38,1 jm (micras)).

En una realización, la sección en capas de decoración comprende una película impresa a la inversa formada a partir de una composición que comprende un polímero basado en propileno orientado, y una película formada a partir de una composición que comprende una película de poliolefina basada en olefina. En una realización adicional, la sección en capas de base comprende una sección de composición formada a partir de una composición que comprende un polímero basado en olefina que tiene una Tm < 100 °C. En una realización adicional, esta capa de composición es la capa C.

En una realización, la sección en capas de desgaste comprende una película formada a partir de una composición que comprende un polímero basado en propileno, que tiene un MFR de 0,5 a 30,0 g/10 min, o de 1,0 a 25,0 g/10 min (230 °C/2,16 kg). En una realización adicional, esta capa de composición es la capa A.

En una realización, no hay adhesivo entre la última capa de composición de la sección en capas de desgaste y la primera capa de composición de la sección en capas de decoración; y no hay adhesivo entre la última capa de composición de la sección en capas de decoración y la primera capa de composición de la sección en capas de base.

En una realización, el método no comprende un proceso de formación al vacío. Un proceso de formación al vacío comprende la aplicación de un vacío en al menos una etapa en la producción de baldosas.

En una realización, el método no comprende etapas adicionales de laminación en caliente, además de las etapas i) y ii).

En una realización, el método es una producción por lotes de la baldosa.

En una realización, el método es una producción continua de la baldosa.

En una realización, en cada una de las etapas i) y ii), se usa al menos un calentador IR para calentar la superficie de la sección en capas por encima de su punto de fusión.

En una realización, en cada una de las etapas i) y ii), la laminación en caliente se completa en < 5 segundos, o < 4 segundos, o < 3 segundos.

En una realización, no se usa imprimación en la superficie de la capa de composición C de la sección en capas de base, y no se usa imprimación en la superficie de la capa de composición B2 de la sección en capas de decoración.

En una realización, no se usa adhesivo en la superficie de la capa de composición C de la sección en capas de base, y no se usa adhesivo en la superficie de la capa de composición B2 de la sección en capas de decoración.

En una realización, el método no usa un proceso de laminación por llama.

También se proporciona una baldosa formada a partir del proceso de una o más cualesquiera de las realizaciones anteriores.

En una realización, el espesor de la sección en capas de base es mayor que el espesor de la sección en capas de desgaste. En una realización adicional, el espesor de la sección en capas de base es mayor que el espesor de la sección en capas de decoración.

En una realización, el espesor de la sección en capas de base es mayor que la suma del espesor de la sección en capas de desgaste y el espesor de la sección en capas de decoración.

Se puede proporcionar una estructura de material para pisos que comprende la baldosa.

Se puede proporcionar una estructura de material para techos que comprenda la baldosa.

Se puede proporcionar una estructura de material para construcción que comprende la baldosa.

Sección en capas de desgaste

En una realización, el polímero basado en olefina de la composición A es un polímero basado en propileno. En una realización adicional, la composición A comprende > 50 % en peso, o > 60 % en peso, o > 70 % en peso, o > 80 % en peso, o > 85 % en peso, o > 90 % en peso, o > 95 % en peso, o > 98 % en peso del polímero basado en propileno, basado en el peso de la composición A.

En una realización, el polímero basado en olefina de la composición A es un polímero basado en etileno. En una realización adicional, la composición A comprende > 50 % en peso, o > 60 % en peso, o > 70 % en peso, o > 80 % en peso, o > 85 % en peso, o > 90 % en peso, o > 95 % en peso, o > 98 % en peso del polímero basado en etileno, basado en el peso de la composición A.

En una realización, no hay capa de unión ni adhesivo entre la capa de composición A de la sección en capas de desgaste y la capa de composición B1 de la sección en capas de decoración.

En una realización, la sección en capas de desgaste tiene una transparencia > 50 %, o 60 %, o 70 %.

En una realización, se aplica un recubrimiento superior a la superficie expuesta de la sección en capas de desgaste. En una realización adicional, el recubrimiento superior se forma a partir de una composición que comprende un poliuretano.

En una realización, el espesor de la capa de desgaste varía de 0,15 mm (6 mils) a 1,02 mm (40 mils), preferentemente de 0,25 mm a 0,76 mm (10 a 30 mils), con mayor preferencia de 0,38 mm a 0,64 mm (15 a 25 mils).

Sección en capas de decoración

En una realización, la sección en capas de decoración comprende una capa de composición B1 formada a partir de una composición B1 que comprende un % en peso mayoritario de un polímero basado en olefina, basado en el peso de la composición B1. En una realización, el polímero basado en olefina de la composición B1 es un polímero basado en propileno. En una realización adicional, el polímero basado en olefina de la composición B1 tiene una Tm < 120 °C, o < 115 °C, o < 110 °C, o < 105 °C, o < 105 °C. La capa de composición B1 se unirá por calor A la capa de composición A (superficie inferior) de la sección en capas de desgaste.

En una realización, la sección en capas de decoración comprende una capa de composición B2 formada a partir de una composición B2 que comprende un % en peso mayoritario de un polímero basado en olefina, basado en el peso de la composición B2. En una realización, el polímero basado en olefina de la composición B2 es un polímero basado en etileno. En una realización, el polímero basado en olefina de la composición B2 es un polímero basado en propileno. En una realización adicional, el polímero basado en olefina de la composición B2 tiene una Tm < 120 °C, o < 115 °C, o < 110 °C, o < 105 °C, o < 105 °C. La capa de composición B2 se unirá por calor a la capa de composición C (superficie superior) de la sección en capas de base.

En una realización adicional, la sección en capas de decoración comprende una película de BOPP multicapa que comprende una capa sellante. En una realización adicional, la capa de composición B1 es la capa sellante de la película de BOPP multicapa. En una realización adicional, la capa sellante (capa de composición B1) es una capa sellante basada en PP. En una realización adicional, la película de BOPP multicapa tiene 3 capas de composición compuestas de: capasellante basada en PP/capa de hPP/capa de PP tratada,donde la capa de composición B1 es lacapa sellante de PP.Lacapa sellante de PP(capa de composición B1) puede ser un ter-PP. ADSYL 5C30F y ADSYL 6C30F, comercializada por LyondellBasell, pueden usarse como ter-PP para el material de capa sellante (capa de composición B1). Alternativamente, la capa sellante (capa de composición B1) puede ser COSMOPLENE FL7641L, un ter-PP suministrado por The Poliolefina Company (TPC), Singapur. Alternativamente, la capa sellante (capa de composición B1) puede ser un copolímero aleatorio de PP, tal como RCP DS6D82, que tiene un pico de fusión amplio entre 100 y 120 °C y una temperatura máxima de 133 °C, como el suministrado por Braskem. Alternativamente, la capa sellante (capa de composición B1) puede ser un plastómero basado en PP, tal como el VERSIFY 3000, que tiene un pico de fusión de 104 °C, como el suministrado por The Dow Chemical Company. Lacapa de hPP,que es la capa de masa (núcleo) en la película de BOPP multicapa, puede seleccionarse de polipropileno homopolímero, tal como hPP MOPLEN HP522H, 2,0 MFR, comercializado por LyondellBasell Industries; hPP T28FE, 2.8 m Fr , comercializado por LyondellBasell Industries; y hPP 4712E1,2,8 MFR, comercializado por ExxonMobil. Lacapa de PP tratadopuede estar hecha de hPP, ter-PP o PP copolímero aleatorio.

Tales películas de BOPP multicapa pueden adquirirse en un fabricante de BOPP como una película de BOPP termosellable. Ejemplos adecuados son las películas de BOPP sellables serie CHS y serie NWP de Inteplast Group, las películas de BOP<p>sellables serie TORAYFAN F62W (gama de espesores) de Toray Plastics (América) Inc., y las películas de BOPP sellables serie PG BTF, serie TSS y serie TSY de Imex Global, LLC. Las películas de b Op P sellables adecuadas también pueden obtenerse en Foshan Plastics Group Co., Hainan Shiner Industrial Co., y Shanghai Yilv Packaging Material Company.

La película de BOPP multicapa que comprende la capa de composición B1 varía de 10 a 100 um, con mayor preferencia de 15 a 80 um, y con mayor preferencia de 15 a 60 um.

En una realización, la película de BOPP multicapa que comprende la capa de composición B1 se somete al tratamiento Corona o al tratamiento Plasma. El tratamiento se efectúa en el lado de la capade PP tratada,elevando la tensión de superficie hasta 0,00042 N (42 Dyn). En una realización adicional, la película de BOPP multicapa que comprende la capa de composición B1 se imprime a la inversa en el lado tratado. La impresión inversa, denominada a veces impresión subsuperficial, es el proceso de impresión en el lado posterior de un sustrato transparente con una imagen inversa. Esto es útil, ya que la impresión queda protegida contra los daños causados por una serie de factores ambientales (tales como la humedad y la exposición a la luz) y la abrasión. Más importante aún, mediante el uso de la impresión inversa, la capa de composición sellante B1 de la estructura de película de BOPP multicapa está disponible para la laminación en caliente a la superficie inferior de la capa de desgaste. De lo contrario, el laminado en caliente a una superficie de tinta impresa, con una “ capa de composición basada en olefina” de la sección en capas de desgaste, es problemática. Pueden usarse dos métodos de impresión, proceso de huecograbado o proceso flexográfico, y una tinta basada en resinas de nitrocelulosa (NC)/poliuretano.

En una realización, la sección en capas de decoración comprende una capa de impresión inversa que comprende un patrón de tinta impreso, y en donde esta capa de impresión inversa se coloca entre la capa de composición B1 y la capa de composición B2. En una realización adicional, la sección en capas de decoración que comprende una capa de impresión inversa se lamina usando un adhesivo (por ejemplo, un adhesivo de poliuretano) a la capa de composición B2. Los adhesivos adecuados incluyen ADCOTE 577 (70 % en peso de sólidos)/ADCOTE 577B (71 % en peso de sólidos) o ADCOTE 577/L87-124. Todos los productos ADCOTE son suministrados por The Dow Chemical Company. El sistema adhesivo se diluye hasta 32 % en peso de sólidos con acetato de etilo. Alternativamente, la laminación se realiza usando laminación adhesiva sin disolvente, por ejemplo, MOR-FREE Solventless Adhesives L75-191/CR 85.

En una realización adicional, la capa de composición B2 es una película fabricada a partir de un polímero basado en olefina. En una realización, la película que comprende la capa de composición B2 es una película monocapa. En otra realización, la película que comprende la capa de composición B2 es una película multicapa que comprende una capa de composición sellante como B2. La capa de composición sellante B2 tiene una Tm < 120 °C, con mayor preferencia < 110 °C, y con mayor preferencia < 100 °C. La película de poliolefina que comprende la capa de composición B2 puede coextrudirse mediante un proceso de película fundida o un proceso de película soplada. Alternativamente, la película de poliolefina que comprende la capa de composición B2 puede laminarse entre sí. La capa de composición B2 se unirá por calor a la capa de composición C (superficie superior) de la sección en capas de base. El espesor de la película de poliolefina que comprende la capa de composición B2 varía de 10 a 100 um, y con mayor preferencia de 20 a 80 um.

En una realización, la sección en capas de decoración comprende una capa de impresión inversa que comprende un patrón de tinta impreso. En una realización adicional, el patrón de tinta no está en contacto con ninguna capa de composición de la sección en capas de desgaste o la sección en capas de base.

En una realización, la sección en capas de decoración comprende una capa de impresión inversa que comprende un patrón de tinta impreso, y en donde la capa de impresión inversa se estampa.

En una realización, no hay capa de unión ni adhesivo entre la capa de composición B2 de la sección en capas de decoración y la capa de composición C de la sección en capas de base.

El espesor total de la sección en capas de decoración que comprende las capas de composición B1 y B2 varía de 20 a 200 um, con mayor preferencia de 35 a 160 um, y con mayor preferencia de 50 a 140 um.

Sección en capas de base

En una realización, el polímero basado en olefina de la composición C es un polímero basado en propileno. En una realización adicional, el polímero basado en propileno tiene una Tm < 100 °C. En una realización adicional, la composición C comprende > 50 % en peso, o > 60 % en peso, o > 70 % en peso, o > 80 % en peso, o > 85 % en peso, o > 90 % en peso, o > 95 % en peso, o > 98 % en peso del polímero basado en propileno, basado en el peso de la composición C.

En una realización, el polímero basado en olefina de la composición es un polímero basado en etileno. En una realización adicional, el polímero basado en etileno tiene una Tm < 100 °C. En una realización adicional, la composición C comprende > 50 % en peso, o > 60 % en peso, o > 70 % en peso, o > 80 % en peso, o > 85 % en peso, o > 90 % en peso, o > 95 % en peso, o > 98 % en peso del polímero basado en etileno, basado en el peso de la composición C.

En una realización, el espesor de la sección en capas de base es > 1,0 mm, o >1,1 mm, o > 1,2 mm. En una realización, el espesor de la sección en capas de base es < 6,0 mm, o < 5,0 mm, o < 3,0 mm. En una realización, el espesor de la sección en capas de base es de 1,0 mm a 6,0 mm, o de 1,5 mm a 5,0 mm, o de 2,0 mm a 4,0 mm.

En una realización, el espesor de la sección en capas de base comprende > 20 %, o > 25 %, o > 30 %, o > 35 %, o > 40 %, del espesor total de la baldosa.

En una realización, la relación del espesor de la sección en capas de base al espesor de la sección en capas de decoración es > 20, o > 30, o > 40. En una realización, la relación del espesor de la sección en capas de base al espesor de la sección en capas de decoración es < 90, o < 85, o < 80. En una realización, la relación del espesor de la sección en capas de base al espesor de la sección en capas de decoración es de 20 a 80, o de 30 a 80, o de 40 a 80.

En una realización, la sección en capas de base comprende > 3 capas de composición, o > 4 capas de composición.

En una realización, la sección en capas de base comprende de 40 a 70 % en peso, o de 50 a 70 % en peso, o de 60 a 70 % en peso de una carga, basado en el peso de la sección en capas de base.

En una realización, la sección en capas de base comprende una capa de composición C1 que se forma a partir de una composición C que comprende una carga (por ejemplo, CaCO<3>). En una realización adicional, la sección en capas de base comprende de 40 a 70 % en peso, o de 50 a 70 % en peso, o de 60 a 70 % en peso de la carga, basado en el peso de la sección en capas de base.

En una realización, la sección en capas de base comprende una capa de composición C2 que se forma a partir de una composición C2 que comprende material no tejido de fibra de vidrio.

En una realización, la sección en capas de base comprende una capa de composición C1 que se forma a partir de una composición C1 que comprende una carga (por ejemplo, CaCO<3>). En una realización adicional, la sección en capas de base comprende una capa de composición C2 que se forma a partir de una composición C2 que comprende material no tejido de fibra de vidrio. En una realización adicional, la sección en capas de base comprende una capa de composición C3 formada a partir de una composición C3 que comprende un polímero basado en olefina y una carga (por ejemplo, CaCO<3>). En una realización adicional, la relación de espesor de las capas de composición C1, C2 y C3 es de 1,00 a 0,05 a 1,00. En una realización adicional, la sección en capas de base comprende de 40 a 70 % en peso, o de 50 a 70 % en peso, o de 60 a 70 % en peso de la carga, basado en el peso de la sección en capas de base.

Algunos polímeros basados en etileno adecuados para las secciones en capas

Los polímeros basados en etileno adecuados incluyen interpolímeros basados en etileno, tales como interpolímeros y copolímeros de etileno/alfa-olefina. Las a-olefinas adecuadas incluyen a-olefinas de C<3>-C<20>, y preferentemente aolefinas de C<3>-C<10>, y con mayor preferencia a-olefinas de C<3>-C<8>.

En una realización, el polímero basado en etileno es un copolímero de etileno/alfa-olefina. Las a-olefinas adecuadas incluyen a-olefinas de C<3>-C<20>, y preferentemente a-olefinas de C<3>-C<10>.

En una realización, el polímero basado en etileno es un interpolímero basado en etileno. En una realización, el interpolímero basado en etileno comprende una cantidad mayor o igual al 60 % en peso, adicionalmente, mayor o igual al 70 % en peso, adicionalmente, mayor o igual al 80 % en peso, adicionalmente, mayor o igual al 85 % en peso de etileno polimerizado, basado en el peso del interpolímero. En una realización adicional, el interpolímero basado en etileno es un copolímero basado en etileno. En una realización, el interpolímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/alfa-olefina y, adicionalmente, un copolímero de etileno/alfa-olefina. Las a-olefinas adecuadas incluyen, pero no se limitan a, a-olefinas de C<3>-C<20>y, preferentemente, a-olefinas de C<3>-C<10>. Las a-olefinas más preferidas incluyen propileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-hepteno y 1-octeno, adicionalmente, incluyen propileno, 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno, adicionalmente, 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno.

En una realización, el polímero basado en etileno tiene una densidad > 0,880 g/c<3>, o > 0,890 g/c<3>, o > 0,900 g/c<3>, o > 0,910 g/c<3>(1 cm<3>= 1 cc). En una realización, el polímero basado en etileno tiene una densidad < 0,950 g/c<3>, o < 0,945 g/c<3>, o < 0,940 g/c<3>, o < 0,935 g/c<3>, o < 0,930 g/c<3>, o < 0,925 g/c<3>, o < 0,920 g/c<3>. En una realización, el polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/alfa-olefina y, adicionalmente, un copolímero de etileno/alfa-olefina. Las a-olefinas adecuadas se han descrito anteriormente.

En una realización, el polímero basado en etileno tiene una densidad de 0,880 g/c<3>a 0,950 g/c<3>, adicionalmente, de 0,890 g/c<3>a 0,940 g/c<3>y, adicionalmente, de 0,900 g/c<3>a 0,930 g/c<3>. En una realización, el polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/alfa-olefina y, adicionalmente, un copolímero de etileno/alfa-olefina. Las a-olefinas adecuadas se han descrito anteriormente.

En una realización, el polímero basado en etileno tiene una densidad de 0,900 g/c<3>a 0,935 g/c<3>, adicionalmente, de 0,905 g/c<3>a 0,930 g/c<3>y, adicionalmente, de 0,910 g/c<3>a 0,925 g/c<3>. En una realización, el polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/alfa-olefina y, adicionalmente, un copolímero de etileno/alfa-olefina. Las a-olefinas adecuadas se han descrito anteriormente.

En una realización, el polímero basado en etileno tiene un índice de fusión (I<2>, 2,16 kg, 190 °C) > 0,25 dg/min, o > 0,5 dg/min, o > 0,6 dg/min, o > 0,7 dg/min, o > 0,8 dg/min, o > 0,9 dg/min, o > 1,0 dg/min, o > 1,2 dg/min. En una realización, el polímero basado en etileno tiene un índice de fusión (I<2>, 2,16 kg, 190 °C) < 100 dg/min, o < 50 dg/min, o < 20 dg/min, o < 10 dg/min, o < 5,0 dg/min. En una realización, el polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/alfaolefina y, adicionalmente, un copolímero de etileno/alfa-olefina. Las a-olefinas adecuadas se han descrito anteriormente.

Un polímero basado en etileno puede comprender una combinación de dos o más realizaciones tal como se describe en la presente memoria. Un interpolímero basado en etileno puede comprender una combinación de dos o más realizaciones tal como se describe en la presente memoria.

Polímeros basados en propileno adecuados para las secciones en capas

Los polímeros basados en propileno adecuados incluyen interpolímeros basados en propileno, tales como interpolímeros o copolímeros de propileno/a-olefina de C4-C8, o interpolímeros o copolímeros de propileno/etileno.

En una realización, el polímero basado en propileno tiene un índice de fluidez (MFR), a 230 °C y 2,16 kg de carga (ASTM D-1238), > 0,5 dg/min, o > 1,0 dg/min, o > 2,0 dg/min. En una realización, el polímero basado en propileno tiene un índice de fluidez (MFR), a 230 °C y 2,16 kg de carga (ASTM D-1238), o < 20 dg/min, o < 15 dg/min, o < 10 dg/min. En una realización adicional, el polímero basado en propileno es un interpolímero basado en propileno, tal como un interpolímero o copolímero de propileno/a-olefina de C4-C8, o un interpolímero o copolímero de propileno/etileno.

En una realización, el polímero basado en propileno tiene un porcentaje total de cristalinidad < 60 % en peso, o < 50 % en peso, o < 40 % en peso, según lo determinado por DSC. En otra realización, el polímero basado en propileno tiene un porcentaje total de cristalinidad de 20 a 60 % en peso, o de 30 a 50 % en peso, según lo determinado por DSC. En una realización adicional, el polímero basado en propileno es un interpolímero basado en propileno, tal como un interpolímero o copolímero de propileno/a-olefina de C4-C8, o un interpolímero o copolímero de propileno/etileno.

En una realización, el polímero basado en propileno tiene una densidad > 0,860 g/c3, o > 0,870 g/c3, o > 0,875 g/c3. En una realización, el polímero basado en propileno tiene una densidad < 0,910 g/c3, o < 0,905 g/c3, o < 0,900 g/c3, o < 0,895 g/c3, o < 0,890 g/c3. En una realización adicional, el polímero basado en propileno es un interpolímero basado en propileno, tal como un interpolímero o copolímero de propileno/a-olefina de C4-C8, o un interpolímero o copolímero de propileno/etileno.

En una realización, el polímero basado en propileno tiene una densidad de 0,860 g/cm3 a 0,910 g/cm3, o de 0,870 g/cm3 a 0,890 g/cm3, o de 0,880 g/cm3 a 0,890 g/cm3. En una realización adicional, el polímero basado en propileno es un interpolímero basado en propileno, tal como un interpolímero o copolímero de propileno/a-olefina de C4-C8, o un interpolímero o copolímero de propileno/etileno.

En una realización, el polímero basado en propileno tiene una temperatura de fusión (T<m>) de 100 °C a 140 °C, o de 100 °C a 130 °C, o de 100 °C a 120 °C, según lo determinado por DSC. En una realización adicional, el polímero basado en propileno es un interpolímero basado en propileno, tal como un interpolímero o copolímero de propileno/aolefina de C4-C8, o un interpolímero o copolímero de propileno/etileno.

En una realización, el interpolímero basado en propileno tiene una distribución de peso molecular, M<w>/M<n>, de 2,0 a 5,0, o de 2,1 a 4,5, o de 2,2 a 4,0, o de 2,3 a 3,5, o de 2,4 a 3,0. En una realización adicional, el polímero basado en propileno es un interpolímero basado en propileno, tal como un interpolímero o copolímero de propileno/a-olefina de C4-C8, o un interpolímero o copolímero de propileno/etileno.

El polímero basado en propileno puede tener una combinación de dos o más propiedades de las realizaciones anteriores. El interpolímero basado en propileno puede tener una combinación de dos o más propiedades de las realizaciones anteriores. El copolímero basado en propileno puede tener una combinación de dos o más propiedades de las realizaciones anteriores.

Composición

Una composición puede comprender uno o más aditivos. Los aditivos incluyen, pero no se limitan a, antioxidantes, retardantes de llama, estabilizadores de UV, plastificantes, colorantes y cargas (p.ej., cargas inorgánicas). Una composición también puede comprender dos o más polímeros. Los polímeros adecuados incluyen polímeros basados en propileno (tanto el polipropileno de modificación contra impactos, el polipropileno isotáctico, el polipropileno atáctico, como los copolímeros aleatorios de propileno/etileno), poliestireno, poliestireno modificado contra impactos, copolímero de ABS, copolímero en bloque de estireno/butadieno, y los derivados hidrogenados de los mismos (SBS y SEBS) y poliuretanos termoplásticos.

Laminación

Las respectivas capas de composición de la sección en capas de desgaste (capa de composición A), la sección en capas de decoración (capas de composición B1 y B2) y la sección en capas de base (capa de composición C), como se ha demostrado anteriormente, se laminan en caliente. La laminación puede llevarse a cabo en una etapa donde las respectivas capas de composición de la sección en capas de desgaste (capa de composición A), la sección en capas de decoración (capas de composición B1 y B2) y la sección en capas de base (capa de composición C) se laminan una vez. Alternativamente, las respectivas capas de composición de la sección en capas de desgaste, la sección en capas de decoración y la sección en capas de base, como se ha demostrado anteriormente, se laminan en caliente en dos etapas. Por ejemplo, la sección en capas de desgaste (capa de composición A) y la sección en capas de decoración (capa de composición B1) se laminan primero, y a continuación la sección en capas de decoración (capa de composición B2) se lamina con la sección en capas de base (capa de composición C). Alternativamente, la sección en capas de base (C) y la sección en capas de decoración (B2) se laminan primero, y a continuación la sección en capas de decoración (B1) se lamina con la sección en capas de desgaste (A).

La laminación puede realizarse usando una máquina de moldeo por compresión, tal como una prensa hidráulica Carver. La sección en capas de desgaste, la sección en capas de decoración y la sección en capas de base se apilan juntas, según la Figura 1, y se laminan en caliente. Alternativamente, la laminación puede realizarse usando un laminador, tal como un laminador Energy L 200 A, que está diseñado para la carga y descarga manual de los laminados.

Alternativamente, la laminación puede realizarse usando un laminador con dos rodillos calientes, o un laminador con rodillos de contacto calientes. Similarmente, la sección en capas de desgaste (lado A) y la sección en capas de decoración (lado B1) se laminan primero, y a continuación la “ sección en capas de desgaste/sección en capas de decoración” se lamina con la sección en capas de base (lado C), usando el lado B2 de la sección en capas de decoración. Alternativamente, la sección en capas de base (lado C) y la sección en capas de decoración (lado B2) se laminan primero, y a continuación la “ sección en capas de base/sección en capas de decoración” se lamina con la sección en capas de desgaste (lado A), usando el lado B1 de la sección en capas de decoración. A medida que la banda en movimiento entra en la sección de la línea de contacto, esta se lamina. La temperatura del rodillo de contacto puede establecerse de 70 °C a 140 °C. La temperatura en la interfaz se mide colocando un par térmico en la interfaz. La temperatura en la interfaz también puede medirse mediante el uso de un termómetro infrarrojo sin contacto. Alternativamente, las superficies de los componentes que se laminan en caliente pueden calentarse mediante un calentador IR, u otro calentador radiante, a temperaturas deseadas, tales como de 70 °C a 140 °C. Las presiones de contacto pueden controlarse manual o neumáticamente con cilindros de aire. La presión típica varía de 0,07 MPa a 0,69 MPa (10 a 100 psi). La mayor parte del calor se elimina del laminado mediante los rodillos de enfriamiento cromados.

El laminado final, que incluye la sección en capas de desgaste, la sección en capas de decoración y la sección en capas de base, varía de 1,0 a 7,5 mm de espesor, con mayor preferencia de 2,0 a 5,0 mm de espesor.

Producción a escala comercial de baldosas

Las Figuras 14 y 15 son esquemas de procesos comerciales ilustrativos que pueden usarse para fabricar las baldosas. La Figura 14 muestra un método de fabricación que implica laminaciones sucesivas de la sección en capas de base, la sección en capas de decoración y la sección en capas de desgaste mencionadas anteriormente (todas en forma de material en rollo), seguidas de la adición opcional de un recubrimiento superior, que frecuentemente se usa en estructuras de baldosas convencionales. La Figura 14 muestra una sección en capas de base (“ capa de base” ) y una sección en capas de decoración (“ capa de decoración” ) desenrolladas de soportes de desenrollado y alimentadas a una unidad de rodillo de contacto, donde las dos capas se laminan juntas térmicamente. Tales soportes de desenrollado son comunes en las industrias de películas y láminas y tienen típicamente sistemas de control de tensión. Ambas secciones en capas se alimentan a la línea de contacto, lo que imparte presión, como se ha descrito anteriormente en esta presentación. La superficie de sellado se precalienta con bancos de calentadores infrarrojos (u otros radiantes). El calentador por infrarrojos comercial DAYTON 3E134, NG, 90, 000 sería un ejemplo de tal calentador. Para el seguimiento inmediato de los calentadores, existen dispositivos de detección de temperatura que controlan esos calentadores, basados en las temperaturas de laminaciones en caliente deseadas. Un ejemplo de estos dispositivos son los pirómetros por infrarrojos de alta temperatura FLUKE ENDURANCE, que frecuentemente se diseñan a medida para tales líneas de producción, basados en el espacio disponible y la precisión requerida. Los rodillos de accionamiento se usan para tirar de la sección en capas durante el proceso y también para mantener la presión cuando la laminación así lo requiera. Después de que la sección en capas de base y la sección en capas de decoración se hayan laminado térmicamente juntas, la estructura laminada se une a la sección en capas de desgaste en una configuración de línea de contacto accionada similar. Tanto la sección en capas de desgaste como el laminado “ base/decoración” se precalientan con la misma configuración de infrarrojos que se usa antes de la primera etapa de laminación. Estas laminaciones sucesivas sirven para combinar las tres secciones en capas juntas en una baldosa elástica basada en olefinas.

Opcionalmente, la estructura de tres capas puede tener un recubrimiento superior. Frecuentemente se añaden acrilatos de uretano para proporcionar una estética de producto inicial y proporcionar una capa completa de protección por encima de la sección en capas de desgaste. Estos recubrimientos superiores frecuentemente contienen endurecedores tales como óxido de aluminio para obtener una mayor protección. Frecuentemente se curan por UV. Un ejemplo de tal recubrimiento superior es el recubrimiento UV PHOTOGLAZE ® 977-113 de Akzo Nobel. En la Figura 14 se incluyen estaciones de imprimación y tratamiento Corona adicionales, ya que, en algunos casos, pueden ser necesarios para que el recubrimiento superior se adhiera a la estructura mixta. Esa estructura se enrolla con un enrollador grande, o simplemente se corta a medida en cortadoras de mesa colocadas en el extremo de la línea, y a continuación se envasa para su venta. Los detalles de los soportes de desenrollado tensados, los rodillos de contacto accionados son frecuentemente parte de los paquetes comerciales llave en mano para líneas completas, como los que se muestran en las Figuras 14 y 15, y los ofrecen proveedores de equipos como Ulbrecht (Alemania) o Rodolpho Cammero (Italia). Por lo tanto, se producen baldosas para piso mejoradas que eliminan, o reducen significativamente, emisiones durante su fabricación, uso final o combustión. Además, la película de decoración de la baldosa se une fácilmente a la capa de desgaste y a la capa de base sin deteriorar la estructura de la baldosa. Esta baldosa puede reciclarse o reprocesarse fácilmente.

Definiciones

A menos que se indique lo contrario, todos los métodos de prueba están actualizados en la fecha de presentación de esta descripción.

El término “ baldosa” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a una estructura que comprende una sección en capas de desgaste, una sección en capas de decoración y una sección en capas de base. Preferentemente, la baldosa tiene un espesor total > 1,5 mm, adicionalmente > 1,8 mm, adicionalmente > 2,0 mm, adicionalmente > 2,2 mm, adicionalmente > 2,5 mm, adicionalmente > 2,8 mm, adicionalmente > 3,0 mm.

El término “ sección en capas de desgaste” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a la sección de la estructura de baldosa que está en contacto (contacto de superficie a superficie) con la capa de composición más alta de la sección en capas de decoración. La sección en capas de desgaste se usa para proteger la sección en capas de decoración. Puede aplicarse un recubrimiento superior (por ejemplo, una película de poliuretano) a la superficie expuesta de la sección en capas de desgaste.

El término “ sección en capas de decoración” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a la porción de la estructura de baldosa que se ubica entre la sección en capas de desgaste y la sección en capas de base. La sección en capas de decoración comprende típicamente un patrón entintado.

El término “ sección en capas de base” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a la sección de la baldosa que está en contacto (contacto superficie a superficie) con la capa de composición más baja de la sección en capas de decoración.

El término “ capa de composición” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a una capa de película formada a partir de una composición. Una capa de película puede incluir dos o más subcapas adyacentes (superficie a superficie) (por ejemplo, dos o más subcapas extrudidas adyacentes, o dos o más subcapas fundidas adyacentes, o dos o más subcapas sopladas adyacentes), y donde cada capa se forma a partir de la misma composición. Por ejemplo, puede usarse un sistema de “ siete extrusoras” para formar cinco capas de composición, tales como una estructura A/BB/C/DD/E, o tres capas de composición, tales como una estructura AA/BBB/CC.

Los términos “ laminado en caliente” , “ laminación en caliente” o términos similares, tal como se usa en la presente memoria, se refieren al proceso de adhesión de dos superficies mediante la aplicación de calor y presión.

El término “ polímero orientado” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere al estiramiento de un polímero en la dirección de la máquina y/o en la dirección transversal, cada dirección con respecto a la extrusión del polímero.

El término “ película orientada” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere al estiramiento de una película en la dirección de la máquina y/o en la dirección transversal, cada dirección con respecto a la extrusión de la película.

El término “ capa de unión” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a una capa de composición formada a partir de una composición que comprende un polímero funcionalizado (por ejemplo, un polímero basado en olefina injertado con anhídrido maleico, un copolímero de acetato de etileno/vinilo, un copolímero de etileno/acrilato de metilo, o un copolímero de etileno/acrilato de etilo). Un polímero funcionalizado comprende al menos un tipo de heteroátomo (por ejemplo, oxígeno).

La expresión “ producción continua de la baldosa” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a la fabricación de la baldosa, en la que las secciones en capas se alimentan continuamente a una o más unidades de laminación, y la baldosa resultante se retira continuamente de la(s) unidad(es) de laminación. La baldosa resultante puede enrollarse alrededor de una bobina, o puede cortarse en trozos de baldosa y apilarse.

La frase “ producción por lotes de la baldosa” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a la fabricación de la baldosa, en la que las secciones en capas se apilan primero para formar una prebaldosa, y la prebaldosa se lamina en caliente (se lamina por lotes) para formar la baldosa.

Para un proceso discontinuo, la temperatura interfacial se refiere a la temperatura de estado estable entre las dos capas de composición, durante la etapa de compresión del proceso de laminación.

Para un proceso continuo, la temperatura en la superficie de la capa de composición se mide justo antes (típicamente dentro de un pie, y la temperatura de estado estable) de la primera etapa de compresión del proceso de laminación.

La impresión inversa, denominada a veces impresión subsuperficial, es el proceso de impresión en el lado posterior de un sustrato transparente con una imagen inversa. Esto es útil ya que la impresión queda protegida contra el daño causado por una serie de factores ambientales (tales como la humedad y la exposición a la luz) y la abrasión.

El término “ composición” , tal como se usa en la presente memoria, incluye una mezcla de materiales que comprenden la composición, así como productos de reacción y productos de descomposición formados a partir de los materiales de la composición. Típicamente, cualquier producto de reacción y/o productos de descomposición están presentes en cantidades traza.

El término “ polímero” , como se utiliza en la presente memoria, se refiere a un compuesto polimérico preparado polimerizando monómeros, ya sea del mismo tipo o de un tipo diferente. Por lo tanto, el término genérico polímero abarca el término homopolímero (empleado para referirse a polímeros preparados a partir de solo un tipo de monómero, entendiendo que se pueden incorporar trazas de impurezas en la estructura del polímero), y el término interpolímero como se define a continuación. Las cantidades traza de impurezas, por ejemplo, residuos de catalizador, pueden incorporarse en el polímero y/o dentro del polímero.

El término “ interpolímero” , como se utiliza en la presente memoria, se refiere a polímeros preparados por la polimerización de al menos dos tipos diferentes de monómeros. El término genérico interpolímero incluye de este modo copolímeros (empleados para referirse a polímeros preparados a partir de dos tipos diferentes de monómeros), y polímeros preparados a partir de más de dos tipos diferentes de monómeros.

El término “ polímero basado en olefina” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un polímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de olefina, por ejemplo, etileno o propileno, basado en el peso del polímero, y opcionalmente puede comprender uno o más comonómeros.

El término “ polímero basado en propileno” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un polímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de propileno basado en el peso del polímero, y opcionalmente puede comprender uno o más comonómeros.

El término “ interpolímero de propileno/a-olefina” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un interpolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de propileno (basado en el peso del interpolímero) y al menos un comonómero.

El término “ copolímero de propileno/a-olefina” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un copolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de propileno (basado en el peso del copolímero) y un comonómero, como los dos únicos tipos de monómero.

El término “ interpolímero de etileno/a-olefina” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un interpolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de propileno (basado en el peso del interpolímero) y al menos una a-olefina.

El término “ copolímero de propileno/a-olefina” , como se utiliza en la presente memoria, se refiere a un copolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de propileno (con respecto al peso del copolímero) y una a-olefina, como los únicos dos tipos de monómero.

El término “ interpolímero de propileno/etileno” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un interpolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de propileno (basado en el peso del interpolímero) y etileno.

El término “ copolímero de propileno/etileno” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un copolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de propileno (basado en el peso del copolímero) y etileno, como los dos únicos tipos de monómero.

El término “ polímero a base de etileno” , tal como se usa en el presente documento, se refiere a un polímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de etileno (basado en el peso del polímero), y opcionalmente puede comprender uno o más comonómeros.

El término “ interpolímero basado en etileno” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un interpolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de monómero de etileno (basado en el peso del interpolímero) y al menos un comonómero.

El término “ copolímero basado en etileno” , tal como se usa en la presente memoria, se refiere a un copolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de etileno (basado en el peso del copolímero) y un comonómero, como los dos únicos tipos de monómero.

El término “ interpolímero de etileno/a-olefina” , tal como se usa en el presente documento, se refiere a un interpolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de etileno (basado en el peso del interpolímero) y al menos una a-olefina.

El término “ copolímero de etileno/a-olefina” , tal como se usa en el presente documento, se refiere a un copolímero que comprende, en forma polimerizada, una cantidad mayoritaria de monómero de etileno (basado en el peso del copolímero) y una a-olefina, como los únicos dos tipos de monómero.

Los términos “ que comprende/n” , “ que incluye/n” , “ que tiene/n” y sus derivados no pretenden excluir la presencia de ningún componente, etapa o procedimiento adicional, ya sea que se describa específicamente o no. Para evitar cualquier duda, todas las composiciones reivindicadas mediante el uso de la expresión “ que comprende/n” pueden incluir cualquier aditivo, adyuvante o compuesto adicional, ya sea polimérico o no, salvo que se indique lo contrario. Por el contrario, la expresión “ que consiste/n esencialmente en” excluye del alcance de cualquier enumeración posterior cualquier otro componente, etapa o procedimiento, excepto aquellos que no son esenciales para la operatividad. La expresión “ que consiste/n en” excluye cualquier componente, etapa o procedimiento que no esté específicamente delimitado o enumerado.

Métodos de ensayo

Densidad

La densidad se midió según la norma ASTM D-792.

Índice de fusión (I<2>) e índice de fluidez (MFR)

El índice de fusión (2,16 kg, 190 °C) para un polímero basado en etileno se midió según la norma ASTM D-1238.

El MFR (2,16 kg, 230 °C) para un polímero basado en propileno se midió según la norma ASTM D-1238.

Calorimetría diferencial de barrido (DSC) (componente A y componente B)

La calorimetría diferencial de barrido (DSC) se usa para medir el comportamiento de fusión y cristalización de los polímeros (p.ej., polímeros basados en etileno (PE) y polímeros basados en propileno (PP). En primer lugar, la muestra se prensa (11.340 kg [25.000 lb] durante aproximadamente 10 segundos) en una película delgada, a aproximadamente 175 °C y, después, se enfría a temperatura ambiente. Se cortan aproximadamente 5 mg a 8 mg de muestra de película de polímero con un troquel, y se pesan y se colocan en una bandeja de DSC. La tapa se fija sobre la cubeta para garantizar una atmósfera cerrada. La cubeta de muestra se coloca en una celda de DSC calibrada, se purga con gas nitrógeno y, después, se calienta a una velocidad de aproximadamente 10 °C/min, a una temperatura de 180 °C para el PE (230 °C para el PP). La muestra se mantiene a esta temperatura durante tres minutos. A continuación, la muestra se enfría a una velocidad de 10 °C/min a -40 °C, para registrar las trazas de cristalización, y se mantiene isotérmicamente a esa temperatura durante tres minutos. A continuación, la muestra se recalienta a una velocidad de 10 °C/min, hasta que se funda por completo. A menos que se indique lo contrario, el punto de fusión máximo (T m) se determina a partir de la segunda curva de calentamiento, y corresponde a la temperatura del pico (intensidad) más alto en la reacción endotérmica. La temperatura de cristalización (Tc) se mide a partir de la curva de enfriamiento (pico de Tc). La Tg se mide a partir de la segunda curva de calentamiento y se determina en el punto medio de la transición de inflexión.

Fuerza de adhesión interfacial

La fuerza de adhesión interfacial se mide mediante una prueba de resistencia al desprendimiento según la norma ASTM F88-8F88-09, para un desprendimiento de 180°, a 23 °C, en un probador INSTRON (modelo 5500R) con un hueco de 50 mm, a una velocidad de 25 mm/min. Se informa la resistencia promedio al desprendimiento en la bandeja de cinco muestras.

Sección experimental

Materiales

Tabla 1

Sección en capas de desgaste (monocapa de composición de multicapa de composición)

Polimerización de RCPP1

Se llevó a cabo una polimerización en solución continua en un reactor bien mezclado controlado. El disolvente de alcanos mezclados purificados (ISOPAR E comercializado por Exxon Mobil, Inc.), etileno, propileno e hidrógeno (cuando se usa) se combinaron y se alimentaron a un reactor de 197 litros (52 galones). Las alimentaciones al reactor se midieron mediante controladores de flujo másico. La temperatura del flujo de alimentación se controló mediante el uso de un intercambiador de calor enfriado antes de ingresar al reactor. Las soluciones de componentes catalizadores se dosificaron usando bombas y medidores de flujo másico. El reactor funcionó lleno de líquido a aproximadamente 3,79 MPa (550 psig) de presión. Al salir del reactor, se inyectó agua y aditivo en la solución de polímero para terminar las reacciones de polimerización restantes. El disolvente y los monómeros sin reaccionar se eliminaron durante un proceso de desvolatilización de dos etapas del proceso de solución de polímero, posreactor. El polímero fundido se bombeó a una matriz para la peletización bajo el agua. Detalles adicionales se describen en las Tablas 2 y 3a a continuación.

Tabla 2: Condiciones de polimerización para RCPP1

Tabla 3a: Condiciones de polimerización para RCPP1

En esta invención, las secciones en capas de desgaste se fabrican mediante un proceso de película fundida de coextrusión usando una línea de película fundida de coextrusión Dr. Collin (Margot Machinery, Inc.), equipada con tres extrusoras de un solo husillo. El espesor total de cada sección en capas de desgaste es aproximadamente 0,51 mm (20 mils). Las condiciones del proceso se informan en la Tabla 3b, basadas en los componentes de formulación que se informan en la Tabla 4. Para W2 ilustrativa, el 1 % en peso de sílice se añade a RCPP1 usando el 5 % de un concentrado de color (20 % de Aerosil 9200 (comercializado por Evonik) en VERSIFY™ 3000 MB).

Tabla 3b: Condición del proceso para la sección en capas de desgaste

Tabla 4: Capas de composición para la sección en capas de desgaste

Sección en capas de decoración

Sección en capas de decoración fabricada usando un proceso de coextrusión

En este ejemplo, cada una de las capas de decoración que tiene un espesor de aproximadamente 101,6 |jm (4 mils) se fabrican mediante un proceso de película fundida de coextrusión, en una línea de película fundida de coextrusión Dr. Collin (Margot Machinery, Inc.), equipada con tres extrusoras de un solo husillo. Las condiciones del proceso se encuentran en la Tabla 5 (basadas en los componentes de la formulación informados en la Tabla 6).

Tabla 5: Condición del proceso para la sección en capas de decoración

Tabla 6: Capas de composición para la sección en capas de decoración

Sección en capas de decoración fabricada usando BOPP y laminación adhesiva

Se ha fabricado una película de poliolefina (PO1) para la laminación adhesiva. La película de PO1 con un espesor de aproximadamente 50,8 jm (2 mils) se fabrica mediante un proceso de película fundida de coextrusión, en una línea de película fundida de coextrusión Dr. Collin (Margot Machinery, Inc.), equipada con tres extrusoras de un solo husillo. Las condiciones del proceso se encuentran en la Tabla 7 (basadas en los componentes de la formulación informados en la Tabla 8). La capa de sustrato (basada en HDPE DMDC 1210) y la capa sellante (AFFINITY PL1280G) tienen la relación de 80/20. Antes de la fabricación de películas, se compone una mezcla de HDPE DMDC 1210 y CaCO3 (grado atómico, comercializado por Imerys) (80/20, p/p) usando una extrusora de once cilindros ZSK-26 equipada con baño de agua y sistema de corte de hebras.

La película de BOPP CHS45T con un espesor de 45 um (BOPP1) es comercializada por Inteplast (Livington, NJ). Se ha impreso digitalmente un patrón de vetas de madera en el lado tratado de la película de BOpP internamente usando tinta basada en acrilato. A continuación, la película de BOPP impresa se lamina a PO1 con el adhesivo ADCOTE HP basado en disolvente (Adcote 577-L87-124, Dow Chemical). La laminación adhesiva está entre el lado de tinta de la película de BOPP impresa a la inversa y el lado de HDPE de la película de PO1. Esta sección en capas de decoración se codifica como D6. El espesor final de la película es aproximadamente 0,10 mm (4 mils). La capa sellante en la película de BOPP CHS45T se define como B1 y la capa AFFINITY 1280G en la película de P<o>1 se define como B2.

Tabla 7: Condición del proceso para la película de poliolefina para la sección en capas de decoración

Tabla 8: Estructura de la película de poliolefina (PO1) para la sección en capas de decoración

Sección en capas de base

La sección en capas de base (BASE 1) está compuesta de polímero basado en etileno relleno (POE relleno). El POE relleno se prepara usando una extrusora de doble husillo de once cilindros Wener-Pfleiderer ZSK-26. El rendimiento total es de 14 kg/h (30 lb/h). Las RPM del tornillo son 400 y la temperatura de fusión de la extrusora varía de 186 190 °C. La BASE 1 es una lámina fundida monocapa que tiene un espesor de aproximadamente 1,02 mm (40 mils) que se prepara mediante un proceso de película fundida de coextrusión, usando una línea de película fundida de coextrusión Dr. Collin (Margot Machinery, Inc.), equipada con tres extrusoras de un solo husillo. Las condiciones de la extrusora se informan en la Tabla 9 (basadas en los componentes de la formulación informados en la Tabla 10). Para llegar a los 2,03 mm (80 mils) deseados, dos o más capas más delgadas de este material deberán laminarse juntas.

Tabla 9: Condiciones de la extrusora

Tabla 10: Formulación para BASE 1

La BASE 2 es idéntica a la BASE 1 descrita anteriormente, excepto que el copolímero de propileno-etileno VERSIFY 4200 se usa en lugar del elastómero de poliolefina ENGAGE 8402.

La BASE 3 es idéntica a la BASE 1 descrita anteriormente, excepto que RCPP1 se usa en lugar del elastómero de poliolefina ENGAGE 8402.

La BASE 4 es una lámina fundida de dos capas que tiene un espesor de aproximadamente 1,02 mm (40 mils). La capa de sustrato es la misma que la BASE 3 descrita anteriormente, usando la extrusora 2 y la extrusora 3, con una capa sellante compuesta de VERSIFY 2200, usando la extrusora 1. La relación de espesor entre la capa de sustrato y la capa sellante es 90/10.

Las capas adicionales de la sección en capas de base permitirían la incorporación de reciclaje. Este reciclaje podría incluir un recorte de borde desde la fabricación del producto, la reextrusión de todas las baldosas recicladas y la incorporación de plásticos reciclados u otros materiales, tales como vidrio reciclado, cargas orgánicas, etc. Estos se mezclan con la formulación de base a diversos niveles en una o más capas adicionales dependiendo de la calidad del reciclaje.

Laminación en caliente

Laminación de dos etapas

Las respectivas capas de composición de la sección en capas de desgaste, la sección en capas de decoración y la sección en capas de base, como se ha demostrado anteriormente, se laminan en caliente en dos etapas. Por ejemplo, la sección en capas de desgaste (capa de composición A) y la sección en capas de decoración (capa de composición B1) se laminan primero, y a continuación la sección en capas de decoración (capa de composición B2) se lamina con la sección en capas de base (capa de composición C). Alternativamente, la sección en capas de base (capa de composición C) y la sección en capas de decoración (capa de composición B2) se laminan primero, y a continuación la sección en capas de decoración (capa de composición B1) se lamina con la sección en capas de desgaste (capa de composición A). El equipo típico es una moldeadora por compresión, tal como una prensa hidráulica Carver. Las capas seleccionadas se apilan juntas y se cortan con troquel en cuadrados de “ 12 cm x 12 cm (5 pulgadas x 5 pulgadas)” u otros tamaños. La pila troquelada se lamina en la moldeadora de 80 °C a 150 °C (temperatura establecida o temperatura de placa), durante 20 a 30 segundos, a 4448 N a 22241 N (fuerza de 1000 a 5000 lb).

La temperatura en las interfaces, T1 o T2, se mide colocando un termopar (tal como termopar de hoja delgada Omega 88309K, conductores de 0,05 mm de espesor) en cada interfaz (capas de composición A y B1 y/o capas de composición B2 y C). El termopar se conecta a un registrador de datos tal como Omega OM-DAQPRO-5300 para registrar el perfil de temperatura durante el proceso. La rampa de temperatura ascendente y el equilibrio final pueden capturarse en los datos. El intervalo entre el punto de datos es de un segundo. Típicamente, la temperatura interfacial es aproximadamente 10 °C más baja que la temperatura de la placa debido a una corta duración de calentamiento. La Figura 16 muestra el perfil de T1 a diferentes temperaturas de placa cuando la sección en capas de desgaste se lamina con la sección en capas de decoración. La Figura 17 muestra el perfil T2 a diferentes temperaturas de placa cuando la sección en capas de base se lamina con la sección en capas de decoración. La Figura 18 muestra el perfil de T1 durante una laminación de baldosa (que incluye la sección en capas de desgaste, la sección en capas de decoración y la sección en capas de base) a diferentes temperaturas de placa. Durante la laminación de toda la baldosa, T2 es virtualmente la misma que T1 ya que la sección en capas de decoración es típicamente una película delgada.

La fuerza de adhesión interfacial a diferentes temperaturas de placa se muestra en la Tabla 11. La temperatura más baja da como resultado una baja fuerza de adhesión. Cuando la fuerza de tracción es inferior a 22 N (5 lbf), el modo de falla es típicamente delaminación. Entre 876 N/m y 1751 N/m (5 y 10 lbf/pulg), el modo de falla es una mezcla de delaminación y rendimiento de la película de decoración. Generalmente, se requiere una fuerza de adhesión superior a 1751 N/m (10 lbf/pulg) para esta aplicación. Los ejemplos de invención son aquellos que tienen un valor de adhesión > 1751 N/m (10 lbf/pulg) a una temperatura de interfaz < 140 °C. Esto requiere una selección cuidadosa de materiales sellantes en ambas interfaces, que incluye la compatibilidad y los atributos de fusión de los materiales en la interfaz.

Tabla 11 Fuerza de adhesión interfacial para A/B1 y B2/C a diferentes temperaturas de placa

Una etapa de laminación

La estructura de baldosa final puede lograrse mediante laminación en caliente de una sola etapa. En este caso, las respectivas capas de composición de la sección en capas de desgaste, la sección en capas de decoración y la sección en capas de base, como se ha demostrado anteriormente, se apilan juntas según la Figura 10 a 13, y se laminan en caliente en una etapa. La condición de laminación es similar a la laminación de dos etapas donde la temperatura de placa es de 100 °C a 150 °C, la duración de la laminación está dentro de los 20 a 30 segundos, y la fuerza de compresión es de 4448 a 22.241 N (1000 a 5000 lbf).

En un ejemplo (baldosa de invención 1), W2, D1, y dos pilas de BASE1 se laminan juntas. La estructura de la baldosa de invención 1 se muestra en la Figura 19. Las temperaturas de placa son 150 °C y 100 °C para la placa superior y la placa inferior, respectivamente. La fuerza de compresión es 6672 N (1500 lbf) y la duración de laminación es de 20 segundos. El espesor de cada capa se mide antes de la laminación. El espesor teórico se calcula adicionando las capas entre sí. El espesor final de la baldosa laminada se midió después de que la baldosa regresó a la temperatura ambiente y se comparó con el espesor teórico. La Tabla 12 muestra la comparación del espesor. El producto final tiene el mismo espesor que la suma de todas las capas. En este ejemplo, la sección en capas de decoración no se imprime.

Tabla 12 Espesor de la baldosa final W2//D1//BASE1/BASE1

En otro ejemplo (baldosa de invención 2), W2, la sección en capas de decoración de BOPP impresa y laminada (película de BOPP CHS45T, impresa a la inversa, laminado adhesivo con película PO1), y dos pilas de BASE1 se laminan juntas. La estructura de la baldosa de invención 2 se muestra en la Figura 20. Las temperaturas de placa son 150 °C y 100 °C para la placa superior e inferior respectivamente. La fuerza de compresión es 4893 N (1100 lbf) y la duración de la laminación es de 30 segundos. La baldosa laminada final muestra claramente el patrón de vetas de madera que se ha impreso en la película de BOPP.

Claims

REIVINDICACIONES

i.Un método para producir una baldosa que comprende al menos las siguientes secciones en capas: una sección en capas de desgaste, una sección en capas de decoración y una sección en capas de base; y en

donde la sección en capas de desgaste comprende lo siguiente:

A)una capa de composición A formada a partir de una composición A que comprende al menos un polímero basado en olefina;

en donde la sección en capas de decoración comprende lo siguiente:

B1)una capa de composición B1 formada a partir de una composición B1 que comprende un polímero basado en propileno;

B2)una capa de composición B2 formada a partir de una composición B2 que comprende un polímero basado en olefina;

en donde la sección en capas de base comprende lo siguiente:

C)una capa de composición C formada a partir de una composición C que comprende un polímero basado en olefina;

en donde el método comprende la(s) siguiente(s) etapa(s):

i) laminación en caliente de la capa de composición A a la capa de composición B1, a una temperatura T i < 140 °C; y

en donde, para una producción continua de la baldosa, T1 es la temperatura en la superficie de la capa de composición con la temperatura de superficie más alta o equivalente; y para una producción por lotes de la baldosa, T1 es la temperatura interfacial entre las dos capas de composición:

ii) laminación en caliente de la capa de composición B2 a la capa de composición C, a una temperatura T2 < 140 °C; y

en donde, para una producción continua de la baldosa, T2 es la temperatura en la superficie de la capa de composición con la temperatura de superficie más alta o equivalente; y para una producción por lotes de la baldosa, T2 es la temperatura interfacial entre las dos capas de composición.
2. El método de la reivindicación 1, en donde el polímero basado en olefina en la composición B2 tiene una Tm inferior a 120 °C.
3. El método de la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en donde el polímero basado en propileno en la composición B1 es un interpolímero basado en propileno.
4. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la composición B1 comprende > 90 % en peso del polímero basado en propileno, basado en el peso de la composición B1.
5. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el polímero basado en olefina en la composición A, es un polímero basado en propileno.
6. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la composición A comprende > 90 % en peso del polímero basado en olefina, basado en el peso de la composición A.
7. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la baldosa comprende < 1 % en peso de un poliuretano, basado en el peso de la baldosa.
8. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la baldosa comprende < 5 % en peso de un polímero injertado con ácido carboxílico y/o injertado con anhídrido, basado en el peso de la baldosa.
9. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la baldosa comprende < 10 % en peso de un agente de pegajosidad, basado en el peso de la baldosa.
10. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la baldosa comprende < 1 % en peso de un copolímero de etileno-acetato de vinilo, basado en el peso de la baldosa.
11.El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la baldosa tiene un espesor total > 2 mm.
12. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el método no comprende un proceso de formación al vacío.
13. El método de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el método es una producción continua de la baldosa.