ES2858225T3 - Procedimiento para producir elementos estructurales templados - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para producir un elemento estructural de acero templado con un revestimiento de zinc o una aleación de zinc, en el que se perfora una pieza en bruto a partir de una chapa revestida con el zinc o la aleación de zinc, la pieza en bruto perforada se calienta hasta una temperatura >= Ac3 y, si es necesario, se mantiene a esta temperatura durante un tiempo predeterminado para llevar a cabo la formación de austenita, y luego la pieza en bruto calentada se transfiere a una herramienta de moldeo, se conforma en la herramienta de moldeo y se enfría y por lo tanto se templa en la herramienta de moldeo a una velocidad superior a la velocidad de templado crítica, en la que el material de acero se establece con un retraso de transformación tal que, a una temperatura de conformación que se encuentra en el intervalo de 450 °C a 700 °C y por debajo de la temperatura peritéctica del sistema de hierro-zinc, el endurecimiento por enfriamiento tiene lugar mediante la transformación de la austenita en martensita, en donde, después del calentamiento y antes de la conformación, tiene lugar un enfriamiento activo en el que la pieza en bruto o partes de la pieza en bruto se enfrían a una velocidad de enfriamiento >15 K/s, donde se utiliza un material de acero que tiene el siguiente análisis (todos los datos en % de peso): Carbono (C) 0,08-0,6 Manganeso (Mn) 0,8-3,0 Aluminio (Al) 0,01-0,07 Silicio (Si) 0,01-0,5 Cromo (Cr) 0,02-0,6 Titanio (Ti) 0,01-0,08 Nitrógeno (N) < 0,02 Boro (B) 0,002-0,02 Fósforo (P) < 0,01 Azufre (S) < 0,01 Molibdeno (Mo) < 1 El resto es hierro e impurezas causadas por el proceso de fusión y el progreso del enfriamiento y/o la temperatura a la que se inserta la herramienta de conformado se monitorea mediante sensores, en particular pirómetros, y el enfriamiento se controla en consecuencia, en donde la pieza en bruto se calienta en un horno a una temperatura > Ac3 y se mantiene durante un tiempo predeterminado y luego la pieza en bruto se enfría hasta una temperatura de entre 500 °C y 600 °C para lograr la solidificación de la capa de zinc y luego se transfiere a la herramienta de moldeo y se moldea allí.
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento para producir elementos estructurales templados
La invención se refiere a un procedimiento para producir elementos estructurales templados protegidos contra la corrosión con las características de la reivindicación 1.
Se sabe que los denominados elementos estructurales templados a presión hechos de chapa de acero se utilizan en particular en automóviles. Estos elementos estructurales templados a presión de chapa de acero son elementos de alta resistencia que se utilizan especialmente como elementos estructurales de seguridad en el área de la carrocería. En este caso, al utilizar estos elementos estructurales de acero de alta resistencia, es posible reducir el grosor del material en comparación con el acero de resistencia normal y lograr así pesos de carrocerías bajos.
En el templado a presión, existen básicamente dos formas diferentes de producir dichos elementos estructurales. Se hace una distinción entre el procedimiento llamado directo e indirecto.
En el procedimiento directo, una pieza en bruto de chapa de acero se calienta por encima de la denominada temperatura de austenización y, si es necesario, se mantiene a esta temperatura hasta que se alcanza el grado de austenización deseado. Esta pieza en bruto calentada se transfiere luego a una herramienta de moldeo y, en esta herramienta de moldeo, se moldea en el elemento estructural terminado en una etapa de formación de un solo paso y se enfría simultáneamente mediante la herramienta de moldeo enfriada a una velocidad que está por encima de la velocidad de templado crítica. Se produce así el elemento estructural templado.
En el caso del procedimiento indirecto, el elemento estructural se forma primero casi por completo posiblemente en un proceso de formación de múltiples pasos. A continuación, este elemento estructural formado se calienta igualmente a una temperatura por encima de la temperatura de austenización y, si es necesario, se mantiene a esta temperatura durante un tiempo requerido.
Este elemento estructural calentado se transfiere luego y se inserta en una herramienta de moldeo que ya tiene las dimensiones del elemento estructural o las dimensiones finales del elemento estructural, posiblemente teniendo en cuenta la expansión térmica del elemento estructural preformado. Por lo tanto, una vez cerrada la herramienta especialmente enfriada, el elemento estructural preformado solo se enfría en esta herramienta a una velocidad superior a la velocidad de templado crítica y, así, se templa.
En este caso, el procedimiento directo es algo más fácil de implementar, pero solo permite formas que realmente se pueden crear con un solo paso de conformado, es decir, formas perfiladas relativamente simples.
El procedimiento indirecto es un poco más complejo, pero también está en condiciones de producir formas más complejas.
Además de la necesidad de elementos estructurales templados a presión, surgió la necesidad no de producir dichos elementos estructurales a partir de chapa de acero sin revestir, sino de proporcionar tales elementos estructurales con una capa de protección anticorrosiva.
En la industria del automóvil, los únicos revestimientos anticorrosivos que pueden considerarse son los de aluminio o aleaciones de aluminio, que se utilizan en menor medida, o los revestimientos a base de zinc, que se requieren con mucha más frecuencia. El zinc tiene la ventaja de que no solo proporciona una capa protectora de barrera como el aluminio, sino también protección contra la corrosión catódica. Además, los elementos estructurales templados a presión revestidos de zinc encajan mejor en el concepto general de protección anticorrosiva de las carrocerías de los vehículos, ya que están completamente galvanizados en la construcción común actual. En este sentido, la corrosión por contacto se puede reducir o eliminar.
En ambos procedimientos, sin embargo, se pueden encontrar desventajas que también se describen en la técnica anterior. En el caso del procedimiento directo, es decir, el conformado en caliente de aceros templados a presión con revestimiento de zinc, se producen microgrietas (10 pm a 100 pm) o incluso macrogrietas en el material, por lo que las microgrietas aparecen en el revestimiento, y las macrogrietas incluso se extienden a través toda la sección transversal de la chapa. Tales elementos estructurales con macrogrietas no son adecuados para su uso posterior.
En el procedimiento indirecto, es decir, el conformado en frío con posterior templado y conformado residual, también pueden ocurrir microgrietas en el revestimiento, que también son indeseables, pero no tan pronunciadas.
Hasta ahora, los aceros revestidos de zinc no se han utilizado en el procedimiento directo, es decir, en el conformado en caliente, con la excepción de un elemento estructural en el área asiática. Aquí se utilizan más bien aceros con un revestimiento de aluminio-silicio.
Se puede encontrar una reseña en la publicación “Corrosion resistance of different metallic coatings on press hardened steels for automotive", Arcelor Mittal Maiziere Automotive Product Research Center F-57283 Maiziere-Les-Mez. En esta publicación, se indica que existe un acero al boro-manganeso aluminizado para el proceso de conformado en caliente, que se vende comercialmente con el nombre de Usibor 1500P. Además, para la protección contra la corrosión
catódica, se venden aceros prerrevestidos con zinc para el procedimiento de conformado en caliente, a saber, el Usibor GI galvanizado con un revestimiento de zinc que contiene pequeñas cantidades de aluminio y un Usibor GA recubierto galvanizado, que contiene una capa de zinc con un 10% de hierro.
Cabe señalar que el diagrama de fases de zinc-hierro muestra que por encima de 782 °C se crea una gran área en la que se producen fases líquidas de zinc-hierro, siempre que el contenido de hierro sea bajo, en particular menos del 60%. Sin embargo, este es también el intervalo de temperaturas en el que se trabaja en caliente el acero austenitizado. Sin embargo, también se señala que, si la deformación se produce por encima de 782 °C, existe un gran riesgo de corrosión por tensión debido al zinc líquido, que presumiblemente penetra los límites de grano del acero de base, lo que conduce a macrogrietas en el acero de base. Además, con contenidos de hierro inferiores al 30% en el revestimiento, la temperatura máxima para formar un producto seguro sin macrogrietas es inferior a 782 °C. Esta es la razón por la que este no es un procedimiento de conformado directo, sino un procedimiento de conformado indirecto. Esto tiene como objetivo evitar el problema descrito.
Otra forma de sortear este problema es utilizar acero revestido galvanizado, lo cual se debe a que el contenido de hierro del 10% ya existente al principio y la ausencia de una capa de barrera de Fe2Al5 conducen a una formación más homogénea del revestimiento de fases predominantemente ricas en hierro. Esto da como resultado una reducción o evitación de fases líquidas ricas en zinc.
En “STUDY OF CRACKS PROPAGATION INSIDE THE STEEL ON PRESS HARDENED STEEL ZINC BASED COATINGS”, Pascal Drillet, Raisa Grigorieva, Gregory Leuillier, Thomas Vietoris, 8th International Conference on Zinc and Zinc Alloy Coated Steel Sheet, GALVATECH 2011 - Conference Proceedings, Genova (Italy), 2011, se señala que las chapas galvanizadas no son procesables en el procedimiento directo.
Un procedimiento de conformado en caliente de un producto de acero revestido se conoce del documento EP 1439240 B1, en donde el material de acero presenta un revestimiento de zinc o aleación de zinc que se forma en la superficie del material de acero, y el material de base de acero con el revestimiento se calienta hasta una temperatura de 700 °C a 1000 °C y se trabaja en caliente, en donde el revestimiento posee una capa de óxido que consiste principalmente en óxido de zinc, antes de que se caliente el material de base de acero con la capa de zinc o de aleación de zinc, para luego evitar una evaporación del zinc cuando se calienta. Para ello, se prevé un procedimiento especial.
A partir del documento EP 1642991 B1, se conoce un procedimiento para conformar en caliente un acero, en el que un elemento estructural hecho de un acero al boro-manganeso dado se calienta hasta una temperatura en el punto Ac3 o superior, se mantiene a esta temperatura y luego la chapa de acero caliente se forma en el elemento estructural terminado, en donde el elemento estructural conformado se enfría por enfriamiento desde la temperatura de moldeo durante o después del moldeo, de tal manera que la velocidad de enfriamiento hasta el punto MS corresponde al menos a la velocidad de enfriamiento crítica y que la velocidad de enfriamiento media del elemento estructural conformado del desde el punto MS hasta 200 °C se halla en el intervalo de 25 °C/s a 150 °C/s.
Del documento EP 1651 789 B1 del solicitante, se conoce un procedimiento para producir elementos estructurales templados a partir de chapa de acero, en cuyo caso las piezas moldeadas de una chapa de acero provista de protección contra la corrosión catódica se conforman en frío y se someten a un tratamiento térmico con fines de austenitización, en donde, antes, durante o después del conformado en frío de la pieza moldeada, se realiza un corte final de la pieza moldeada y el punzonado necesario o la creación de un patrón de agujeros y el conformado en frío, así como el recorte y el punzonado y la disposición del patrón de agujeros en el elemento estructural entre un 0,5% y un 2% más pequeño que las dimensiones que debería tener el elemento estructural finalmente templado, en donde la parte moldeada formada en frío para el tratamiento térmico se calienta luego al menos parcialmente con la admisión de oxígeno atmosférico hasta una temperatura que permite la austenización del material de acero y, más tarde, el elemento estructural calentado se transfiere a una herramienta y, en esta herramienta, se lleva a cabo el llamado templado del molde, en el que el elemento estructural se enfría y, por lo tanto, se endurece al aplicar y presionar (sostener) el elemento estructural con las herramientas de templado del molde, y el revestimiento de protección contra la corrosión catódica consiste en una mezcla de esencialmente zinc y también uno o más elementos con afinidad por el oxígeno. Como resultado, se forma una capa delgada de óxido en la superficie del revestimiento anticorrosivo de los elementos con afinidad por el oxígeno durante el calentamiento, que protege la capa de protección contra la corrosión catódica, en particular la capa de zinc. Además, el procedimiento tiene en cuenta la expansión térmica del elemento estructural debido a la reducción de escala del elemento estructural en relación con su geometría final, de modo que no es necesario calibrar ni remodelar durante el templado en caliente.
El solicitante conoce un procedimiento para producir elementos estructurales de acero parcialmente templado del documento WO 2010/109012 A1, en el que una pieza en bruto de una chapa de acero templable se somete a un aumento de temperatura suficiente para el templado por enfriamiento y la pieza en bruto, después de alcanzar una temperatura deseada y, opcionalmente, un tiempo de mantenimiento deseado, se transfiere a una herramienta de conformación formando la pieza en bruto en un elemento estructural y templándola simultáneamente por enfriamiento, o la pieza en bruto se conforma en frío y el elemento estructural obtenido por la conformación en frío se somete posteriormente a un aumento de temperatura, en donde el aumento de la temperatura se lleva a cabo de tal manera que se alcance la temperatura del elemento estructural necesaria para el templado por enfriamiento y el elemento estructural se transfiere a una herramienta, en la que el elemento estructural calentado se enfría y se endurece por
enfriamiento, en donde durante el calentamiento de la pieza en bruto o del elemento estructural para el aumento de la temperatura hasta la temperatura necesaria para el templado en las regiones que deben tener una dureza inferior y/o una ductilidad superior, las masas de absorción están en contacto o separadas con una pequeña separación, en donde las masas de absorción están dimensionadas con respecto a su extensión y grosor, su conductividad térmica y su capacidad calorífica y/o con respecto a su emisividad justo de modo que la energía térmica que actúa sobre el elemento estructural en la región que permanece dúctil fluye a través del elemento estructural hacia la masa de absorción, de forma que estas regiones permanecen más frías y, en particular, solo no alcanzan o solo alcanzan parcialmente la temperatura necesaria para el templado, de forma que estas regiones no pueden templarse o solo pueden templarse parcialmente.
A partir del documento DE 102005003 551 A1, se conoce un procedimiento para el conformado y el templado en caliente de una chapa de acero, en el que una chapa de acero se calienta hasta una temperatura por encima del punto Ac3 , seguido de enfriamiento hasta una temperatura en el intervalo de 400 °C a 600 °C y solo se conforma después de que se haya alcanzado este intervalo de temperatura. Sin embargo, este documento no se ocupa del problema de las grietas o del revestimiento, ni se describe la formación de martensita. El objeto de la invención es la formación de estructuras intermedias, las denominadas bainitas.
El objeto de la invención es crear un procedimiento para producir elementos estructurales de chapa de acero provistos de una capa anticorrosiva, en el que se reduzca o elimine la formación de grietas y, no obstante, se consiga una protección adecuada contra la corrosión.
El objetivo se consigue con las características de la reivindicación 1.
En las reivindicaciones subordinadas, se caracterizan perfeccionamientos ventajosos.
El efecto descrito anteriormente de la formación de grietas por zinc líquido, que penetra en el acero en el área de los límites de los granos, también se conoce como la denominada “liquid metal embrittlement" o “liquid metal assisted cracking”.
En contraste con la dirección tomada en la técnica anterior de prever el procedimiento indirecto incluso con geometrías simples debido a las “liquid metal embrittlements”, la invención toma una ruta más favorable al utilizar el procedimiento directo en el que una pieza en bruto recubierta con zinc o una aleación de zinc se calienta y se conforma y se templa después de calentar.
Como se reconoció según la invención, en la medida de lo posible, ninguna masa fundida de zinc debe entrar en contacto con la austenita durante la fase de conformación, es decir, cuando se introduce una tensión. De acuerdo con la invención, por lo tanto, se prevé que la conformación se lleve a cabo bajo la temperatura peritéctica del sistema de hierro-zinc (masa fundida, ferrita, fase gamma). Para poder garantizar aún el templado por enfriamiento, la composición de aleación de acero se ajusta en el marco de la composición habitual de un acero al manganeso-boro (22MnB5) de tal manera que el templado por enfriamiento se lleva a cabo y la presencia de austenita se consigue también a la temperatura inferior, por debajo de los 780 °C o menos, debido a una transformación retardada de la austenita en martensita, de modo que, en el momento en que se aplica al acero una tensión mecánica por conformación que, en combinación con una masa fundida de zinc y austenita daría lugar a la “liquid metal embrittlement”, no hay presencia de fases de zinc líquido, o solo muy pocas. Así, mediante un acero al boromanganeso ajustado en función de los elementos de aleación, es posible conseguir un templado por enfriamiento suficiente sin provocar una formación de grietas excesiva o perjudicial.
En particular, el enfriamiento puede tener lugar con boquillas de aire, por lo que el control de las boquillas de aire para el soplado puede realizarse mediante pirómetros, que están disponibles, por ejemplo, fuera de la prensa y del horno en un sistema separado, así como las boquillas correspondientes.
Las opciones de enfriamiento no se limitan a boquillas de aire, también se pueden utilizar mesas refrigeradas en las que las piezas en bruto se colocan en consecuencia, de modo que las piezas en bruto se apoyen en áreas refrigeradas de la mesa y se pongan en contacto térmicamente conductivo, por ejemplo, por presión o aspiración.
También es concebible el uso de una prensa de enfriamiento, en la que la geometría de la prensa es muy simple y económica debido a las piezas en bruto planas, en donde las áreas de la herramienta en las que se deben enfriar las piezas en bruto se enfrían correspondientemente líquidas. Las piezas en bruto que se han calentado en toda la superficie se pueden enfriar en toda la superficie en dispositivos adecuados, pudiendo realizarse el enfriamiento de toda la superficie tanto a través de las mesas descritas como a través de las prensas intermedias descritas, así como simplemente mediante pulverización, soplado o inmersión.
La invención se explica con referencia a un dibujo; aquí muestran:
Figura 1: la curva de tiempo-temperatura durante el enfriamiento entre horno y conformado;
Figura 2: diagrama de zinc-hierro;
Figura 3: vistas en sección transversal de la superficie de muestras con y sin enfriamiento intermedio;
Figura 4: diagrama ZTU con una representación simplificada del proceso de enfriamiento.
Según la invención, un acero al boro-manganeso convencional (por ejemplo, 22MnB5) para su uso como material de acero de endurecimiento por presión se ajusta con respecto a la transformación de la austenita en otras fases de tal manera que la transformación se desplaza a áreas más profundas y se puede formar la martensita.
Los aceros de esta composición de aleación son, por lo tanto, adecuados para la invención (todos los datos en % en peso):
C [%] Si [%] Mn [%] P [%] S [%] Al [%] Cr [%] Ti [%] [%] B N [%]
0,22 0,19 1,22 0,0066 0,001 0,053 0,26 0,031 0,0025 0,0042
El resto es hierro e impurezas del proceso de fusión.
Los elementos de aleación boro, manganeso, carbono y opcionalmente cromo y molibdeno se utilizan como retardadores de conversión en tales aceros.
Los aceros de composición general de aleación también son adecuados para la invención (todos los datos en % en peso):
Carbono (C) 0,08-0,6
Manganeso (Mn) 0,8-3,0
Aluminio (Al) 0,01-0,07
Silicio (Si) 0,01-0,5
Cromo (Cr) 0,02-0,6
Titanio (Ti) 0,01-0,08
Nitrógeno (N) < 0,02
Boro (B) 0,002-0,02
Fósforo (P) < 0,01
Azufre (S) < 0,01
Molibdeno (Mo) < 1
El resto es hierro e impurezas del proceso de fusión.
Las disposiciones de acero han demostrado ser especialmente adecuadas de la siguiente manera (todos los datos en % en peso):
Carbono (C) 0,08-0,30
Manganeso (Mn) 1,00-3,00
Aluminio (Al) 0,03-0,06
Silicio (Si) 0,01-0,20
Cromo (Cr) 0,02-0,3
Titanio (Ti) 0,03-0,04
Nitrógeno (N) < 0,007
Boro (B) 0,002-0,006
Fósforo (P) < 0,01
Azufre (S) < 0,01
Molibdeno (Mo) < 1
El resto es hierro e impurezas del proceso de fusión.
Mediante el ajuste de los elementos de aleación que actúan como retardadores de conversión, se puede lograr de manera segura un templado por enfriamiento, es decir, un enfriamiento rápido con una velocidad de enfriamiento por encima de la velocidad de templado crítica incluso por debajo de 780 °C. Esto significa que, en este caso, el trabajo se realiza por debajo de la peritéctica del sistema de zinc-hierro, es decir, la tensión mecánica solo se aplica por debajo de la peritéctica. Esto también significa que, en el momento en que se aplica la tensión mecánica, ya no hay fases de zinc líquido que puedan entrar en contacto con la austenita.
Además, de acuerdo con la invención, después de que se haya calentado la pieza en bruto, se puede prever una fase de mantenimiento en el intervalo de temperatura de la peritéctica, de modo que se promueva y avance la solidificación del revestimiento de zinc antes de que se vuelva a conformar posteriormente.
En la Figura 1, se reconoce un perfil de temperaturas favorable para una chapa de acero austenitizada, por lo que se puede ver que, después de calentar hasta una temperatura por encima de la temperatura de austenitización, ya tiene lugar cierto enfriamiento al moverla a un dispositivo de enfriamiento. A esto le sigue un paso de enfriamiento intermedio rápido. El paso de enfriamiento intermedio se lleva a cabo ventajosamente a velocidades de enfriamiento de al menos 15 K/s, preferiblemente al menos 30 K/s, más preferiblemente al menos 50 K/s. A continuación, la pieza en bruto se transfiere a la prensa y se conforma y se templa.
La diferencia en la formación de grietas se puede ver en la Figura 3. Sin enfriamiento intermedio, se forman grietas que llegan al material de acero; con el enfriamiento intermedio, solo ocurren grietas superficiales en el revestimiento, que, sin embargo, no son críticas.
De este modo, con la invención es posible conseguir en forma fiable un procedimiento de conformado en caliente rentable para chapas de acero revestidas con zinc o aleaciones de zinc, en el que, por un lado, se produce un templado por enfriamiento y, por otro, se reduce o se evita una formación de micro- y macrogrietas, que provocan daños en los elementos estructurales.
Claims (5)
1. Procedimiento para producir un elemento estructural de acero templado con un revestimiento de zinc o una aleación de zinc, en el que se perfora una pieza en bruto a partir de una chapa revestida con el zinc o la aleación de zinc, la pieza en bruto perforada se calienta hasta una temperatura > Ac3 y, si es necesario, se mantiene a esta temperatura durante un tiempo predeterminado para llevar a cabo la formación de austenita, y luego la pieza en bruto calentada se transfiere a una herramienta de moldeo, se conforma en la herramienta de moldeo y se enfría y por lo tanto se templa en la herramienta de moldeo a una velocidad superior a la velocidad de templado crítica, en la que el material de acero se establece con un retraso de transformación tal que, a una temperatura de conformación que se encuentra en el intervalo de 450 °C a 700 °C y por debajo de la temperatura peritéctica del sistema de hierro-zinc, el endurecimiento por enfriamiento tiene lugar mediante la transformación de la austenita en martensita, en donde, después del calentamiento y antes de la conformación, tiene lugar un enfriamiento activo en el que la pieza en bruto o partes de la pieza en bruto se enfrían a una velocidad de enfriamiento >15 K/s, donde se utiliza un material de acero que tiene el siguiente análisis (todos los datos en % de peso):
Carbono (C) 0,08-0,6
Manganeso (Mn) 0,8-3,0
Aluminio (Al) 0,01-0,07
Silicio (Si) 0,01-0,5
Cromo (Cr) 0,02-0,6
Titanio (Ti) 0,01-0,08
Nitrógeno (N) < 0,02
Boro (B) 0,002-0,02
Fósforo (P) < 0,01
Azufre (S) < 0,01
Molibdeno (Mo) < 1
El resto es hierro e impurezas causadas por el proceso de fusión y el progreso del enfriamiento y/o la temperatura a la que se inserta la herramienta de conformado se monitorea mediante sensores, en particular pirómetros, y el enfriamiento se controla en consecuencia, en donde la pieza en bruto se calienta en un horno a una temperatura > Ac3 y se mantiene durante un tiempo predeterminado y luego la pieza en bruto se enfría hasta una temperatura de entre 500 °C y 600 °C para lograr la solidificación de la capa de zinc y luego se transfiere a la herramienta de moldeo y se moldea allí.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizado porque, se utiliza un material de acero con el siguiente análisis (todos los datos en % en peso):
Carbono (C) 0,08-0,30
Manganeso (Mn) 1,00-3,00
Aluminio (Al) 0,03-0,06
Silicio (Si) 0,01-0,20
Cromo (Cr) 0,02-0,3
Titanio (Ti) 0,03-0,04
Nitrógeno (N) < 0,007
Boro (B) 0,002-0,006
Fósforo (P) < 0,01
Azufre (S) < 0,01
Molibdeno (Mo) < 1
el resto es hierro e impurezas del proceso de fusión.
3. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, el enfriamiento activo se realiza de manera que la velocidad de enfriamiento sea > 30 K/s.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque, el enfriamiento activo se realiza de manera que el enfriamiento tenga lugar a más de 50 K/s.
5. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, el enfriamiento activo se realiza mediante soplado de aire o gas, rociado con agua u otros líquidos refrigerantes, inmersión en agua u otros líquidos refrigerantes o el enfriamiento activo se realiza mediante la aplicación de sólidos más fríos a la pieza en bruto.
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