ES2347333T3 - Elemento para la fabricacion de una boca de hombre. - Google Patents

Abstract

Una pieza moldeada (1, 10) que forma un molde negativo de al menos una parte de una acanaladura de un fondo de pozo monolítico que, ensamblándose en un caso dado con al menos una pieza moldeada adicional (1, 10), forma el molde negativo de una acanaladura de un fondo de pozo en forma de un cuerpo moldeado (15), de hecho, como centro perdido, presentando la pieza moldeada (1, 10) al menos una cavidad (3) abierta hacia la superficie de base (6) que se puede superponer sobre el fondo de molde del molde para el fondo y configurándose de forma esencialmente cerrada en las superficies terminales que se sitúan de forma opuesta entre sí en la extensión longitudinal de la pieza moldeada (1, 10), en la que la o las piezas moldeadas (1, 10) presenta o presentan una extensión longitudinal lineal y/o con forma de arco, caracterizada por que la o las piezas moldeadas (1, 10) está o están formadas de material celular termoplástico y se puede o pueden superponer, adaptando su extensión longitudinal, sobre un fondo de molde de un molde para el fondo para un fondo de pozo.

Description

Elemento para la fabricación de una boca de hombre.

Pieza moldeada para un fondo de pozo.

La invención se refiere a una pieza moldeada de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, que forma un molde negativo de al menos una parte de una acanaladura de un fondo de pozo monolítico.

Los fondos de pozo forman el remate hermético inferior de pozos, por regla general, verticales, que posibilitan para sistemas de canalización el acceso a canales, como canales de aguas residuales y sistemas subterráneos de conducción. Tales pozos se encuentran a menudo en sitios de intersección de canales o sistemas de conducción, es decir, en ramificaciones de canales o desembocaduras y embocaduras de canales secundarios etc. Los fondos de pozo que forman el remate inferior de tales pozos son conformaciones tubulares con un fondo hermético de pared relativamente gruesa y una pared lateral cilíndrica, en la mayoría de los casos, en la que están configuradas aberturas de conexión para tubos y/o canales. En el fondo de pozo tienen un recorrido canales abiertos hacia arriba, que se denominan acanaladuras, con un corte transversal, en la mayoría de los casos, semicircular o aproximadamente con forma de U entre las aberturas de conexión respectivas que se proporcionan en la pared lateral de un fondo de pozo. Para garantizar un flujo sin estancaciones de los líquidos contaminados a menudo con proporciones considerables de sólidos en piezas gruesas, las acanaladuras tienen una pendiente determinada y, el fondo de pozo, una huella con una ligera inclinación, que también se denomina talud.

A pesar de que los pozos estén constituidos por anillos individuales normalizados, en el caso de los fondos de pozo se trata de elementos constructivos configurados individualmente, que se diferencian entre sí con referencia a la ubicación de las aberturas de conexión que funcionan como entradas y salidas, la forma del corte transversal de las acanaladuras y los tubos que se tienen que conectar. Además de eso, se debe usar para la producción de partes inferiores del pozo y, particularmente, sus acanaladuras, solamente hormigón hermético al líquido de alta calidad.

A partir del documento DE 36 11 394 A1 se conoce cómo disponer, para la producción de un fondo de pozo en un molde para el fondo, que presenta una cubierta de molde emplazada sobre una placa de base, un fondo de molde, cuyo lado superior está moldeado de acuerdo con el molde negativo de la acanaladura. Un fondo de molde de este tipo se puede volver a usar de nuevo cada vez - se retira de la cubierta de molde después del endurecimiento suficiente del hormigón, se limpia y puede estar a disposición después para una reutilización. En este caso, es desventajosa la producción muy compleja de un fondo de molde de este tipo; para una producción de fondos de pozo moldeados individualmente tendría que estar a disposición la misma cantidad de fondos de molde complejos, es decir, tendría que estar a disposición un propio fondo de molde casi para cada fondo de pozo. Debido a que esto es demasiado caro, se usa el dispositivo que se conoce a partir de este documento solamente para unos pocos fondos de pozo, a modo de ejemplo, cuando una acanaladura atraviesa el fondo de pozo de forma recta o, a modo de ejemplo, forma un ángulo de 90ºC.

Por motivos de costes, se han producido para fondos de pozo, cuyas acanaladuras se tienen que conectar con dos canales, que tienen recorridos en diferentes direcciones, o presentan otras particularidades, fondos de pozo con un fondo plano y, se ha producido sobre el fondo plano la acanaladura por la introducción manual de hormigón y, la conformación de la acanaladura, mediante trabajo manual. Un trabajo manual de este tipo es laborioso, debido a que es necesario inclinarse a través de la pared lateral del fondo de pozo hacia el interior del mismo. Además, la conformación de la acanaladura se tiene que ejecutar con gran precisión, para que tanto la pendiente como la situación de los canales de ramificación coincidan con las circunstancias locales del sistema de canales o del sistema de conducción. Esta fabricación manual de una acanaladura necesita personal cualificado en la materia y, debido a eso, requiere costes. Además, también implica que se requiera un tiempo considerable, además, la calidad del hormigón moldeado a mano no se puede comparar con la calidad de una fabricación mecánica de un fondo de pozo.

A partir del documento DE 43 42 518 A1 se conoce cómo formar la acanaladura por la inserción de un elemento de capa de arcilla, que permanece después de la terminación del fondo de pozo en el mismo y forma el fondo de la acanaladura. También en este caso es difícil crear acanaladuras que se tienen que diseñar individualmente, además de que para cada acanaladura se debe prefabricar un propio elemento de capa de arcilla, lo que asimismo implica una gran complejidad.

De acuerdo con otra propuesta para la producción de un fondo de pozo se usan partes de molde prefabricadas de plástico con un molde negativo correspondiente a la acanaladura, teniendo que producirse para cada acanaladura individual una propia parte de molde, que se tiene que fijar en el fondo de molde. Estas partes de molde se producen como capas de plástico de forma relativamente compleja para cada acanaladura individual de forma correspondiente al recorrido respectivo de la acanaladura y permanecen como un denominado molde perdido en la acanaladura terminada de producir. Una desventaja de este método, además del alto precio de las partes de molde configuradas como capas de plástico de alta calidad, también es la producción necesaria por proveedores externos, por lo que se complica considerablemente toda la logística de la fabricación mecánica de partes inferiores del pozo.

Se conoce (documento WO 2004/091877 A1) cómo proporcionar, para la producción de un fondo de pozo monolítico -como se ha descrito de forma introductiva- para la formación de un cuerpo moldeado, piezas moldeadas, que están fabricadas a partir de un material que resiste a la presión del hormigón, como un material celular, particularmente un plástico de espuma rígida o un plástico termoplástico como EPS, y que forman un centro perdido. Estas piezas moldeadas presentan apropiadamente una extensión longitudinal lineal o con forma de arco, correspondiendo el corte transversal al corte transversal de la acanaladura y, en un caso dado, dimensionándose la altura del corte transversal de las piezas moldeadas superior a la altura del corte transversal de la acanaladura.

Tales piezas moldeadas prefabricadas garantizan la producción mecánica de fondos de pozo con acanaladuras con cortes transversales predefinidos sin trabajos complejos de moldeo. Solamente se tiene que encargar de una transición sin juntas entre piezas moldeadas individuales. Con esta finalidad, se pueden cubrir y/o rellenar con una masa para juntas las juntas eventuales entre las piezas moldeadas o entre las piezas moldeadas y el fondo de molde o alrededor de las piezas de escotadura.

Debido a las propiedades termoplásticas de los materiales celulares utilizados, se pueden recortar las piezas perfiladas no solamente en el lado frontal, sino, también en la zona de la superficie de apoyo orientada hacia la superficie de huella del fondo de molde de cualquier manera con ayuda de un alambre de calefacción de manera comparativamente sencilla. El avance del alambre de calefacción se puede controlar mecánicamente en función de la forma respectivamente exigida.

La invención tiene por objeto un perfeccionamiento de estas piezas moldeadas conocidas, en el sentido de que las piezas moldeadas se pueden retirar de manera sencilla después del endurecimiento del hormigón.

Este objetivo se resuelve por las características distintivas de la reivindicación 1.

La configuración con la cavidad abierta hacia el fondo de molde permite una retirada rápida y segura del fondo de pozo terminado por la fracción de las superficies terminales y el pliegue de los lados de la pieza moldeada que se extienden lateralmente y unen las superficies terminales. Además, se da un ahorro de material con respecto a la pieza moldeada conocida.

El documento US-A-4.867.411 muestra las características del preámbulo de la reivindicación 1. A partir de ese documento, se conoce cómo utilizar para la producción de un fondo de pozo piezas moldeadas huecas, configurándose sin embargo el fondo de pozo no monolítico, sino, la acanaladura se produce solamente después de la producción de un fondo de pozo plano en una propia etapa del método. Las piezas moldeadas son huecas, sin embargo, fabricadas de poliuretano en una configuración muy estable y vuelven a usarse de nuevo cada vez. Para la producción de la acanaladura se necesita una pluralidad de diferentes piezas moldeadas, que se tienen que atornillar entre sí de modo complicado.

Una producción sencilla de una pieza moldeada se garantiza cuando la cavidad se extiende de manera que se disminuye, partiendo de la superficie de base hacia el interior del cuerpo moldeado.

Una resistencia suficiente de una pieza moldeada -también cuando la misma se tiene que acortar de acuerdo con las circunstancias locales del fondo de pozo- se da por que se proporcionan varias cavidades consecutivas en dirección longitudinal de la pieza moldeada, que están separadas entre sí por tabiques que se extienden esencialmente hasta la superficie de base.

Una realización particularmente apropiada de una pieza moldeada se caracteriza por que se extiende con su extensión longitudinal a través de un cuarto arco circular y por que se disponen tres cavidades dispuestas de forma consecutiva en dirección longitudinal de manera uniformemente distribuida.

Para piezas moldeadas lineales se ha demostrado apropiado que se encuentren cuatro cavidades en dirección longitudinal de forma consecutiva en la pieza moldeada, donde preferiblemente tres cavidades estén adyacentes con menos separación y una cavidad de las tres cavidades adyacentes con poca separación se aparta mediante un tabique algo más grueso.

Una sencilla ayuda de orientación durante el ensamblaje de varias piezas moldeadas hacia un cuerpo moldeado o cuando se proporcionan las conexiones se da por que en una pieza moldeada se proporciona en su vértice con forma de arco una marca intermedia en forma de una concavidad con forma de V o una elevación con forma de V.

Para poder almacenar cuerpos moldeados, que están prefabricados, con ahorro de espacio, apilando los mismos sin que se produzcan en este caso deformaciones de los cuerpos moldeados, se configura una pieza moldeada de tal manera que la superficie de base de la pieza moldeada está provista de una escotadura con forma de arco, que se extiende a través de toda la extensión longitudinal de una pieza moldeada, correspondiendo la curvatura de la escotadura con forma de arco con la curvatura del vértice con forma de arco de la pieza moldeada.

Para conseguir una superficie plana de hormigón, están configuradas las piezas moldeadas apropiadamente en la superficie externa con poros cerrados, que se puede conseguir, por ejemplo, en el caso de plástico de espuma rígida por que los moldes para la producción de las piezas moldeadas estén pulidos o provistos de un depósito por evaporación especial.

Una sencilla posibilidad de sujeción de una pieza moldeada o de un cuerpo moldeado que consiste en dos o varias piezas moldeadas en un fondo de molde de un molde para el fondo se da cuando esté sujetado un imán permanente en al menos una cavidad, que se dispone aproximadamente de forma alineada con la superficie de base, sujetándose preferiblemente el imán permanente en un soporte que está sujetado mediante un medio de sujeción en una pared lateral de la pieza moldeada.

Un ensamblaje particularmente sencillo de dos o varias piezas moldeadas se puede conseguir por el uso de una placa de montaje, que se caracteriza por que la placa de montaje presenta un diámetro que es ligeramente inferior al diámetro de un fondo de molde del molde negativo del fondo de pozo, donde la placa de montaje está provista de escotaduras uniformemente distribuidas al menos a través de una parte de la periferia y cerca de la periferia, en las que se pueden insertar pernos, que se pueden insertar en escotaduras de las paredes terminales y/o los tabiques de una pieza moldeada, escotaduras de la pieza moldeada que parten de su superficie de base.

Para el centrado de la pieza moldeada en el lado de salida del fondo de pozo que se tiene colar, se dispone de forma rígida en un sitio de la periferia de la placa de montaje un perno, que se puede insertar en una escotadura de una pared terminal y/o un tabique de una pieza moldeada.

Preferiblemente, las escotaduras de la placa de montaje están configuradas como orificios alargados que se disponen en dirección radial.

La invención se explica con más detalle a continuación mediante varios ejemplos de realización que se representan en el dibujo, ilustrando la Figura 1 una vista superior parcialmente cortada sobre una pieza moldeada en una realización arqueada, la Figura 2, una vista frontal en dirección de la flecha II, y las Figuras 3 y 4, cortes de acuerdo con las líneas III-III e IV-IV. La Figura 5 muestra la vista superior sobre una pieza moldeada lineal, la Figura 6, un corte de acuerdo con la línea VI-VI de la Figura 7, que muestra un corte de acuerdo con la línea VII-VII de la Figura 5. La Figura 8 representa un detalle de una pieza moldeada en corte, la Figura 9 ilustra un cuerpo moldeado ensamblado de varias piezas moldeadas, que está superpuesto sobre una placa de montaje. Las Figuras 10, 11 y 12 ilustran otra realización de una pieza moldeada en alzado oblicuo, en vista superior y en representación en corte en una escala ampliada.

La pieza moldeada 1 que se representa en la Figura 1, de material celular, particularmente plástico de espuma rígida o plástico termoplástico, como EPS, se extiende a través de un cuarto arco circular y presenta un corte transversal aproximadamente con forma de U, donde las ramas de los lados 2 que forman la U divergen hacia el extremo abierto de la U. La pieza moldeada 1 presenta tres cavidades 3 que se disponen de forma consecutiva en la extensión longitudinal de la pieza moldeada 1, entre las que se proporcionan tabiques 4, cerrándose los extremos de la pieza moldeada 1 por paredes terminales 5. Estas cavidades 3 están abiertas hacia la superficie de base 6 de la pieza moldeada 1 y, asimismo, tienen paredes laterales 7 que divergen hacia el lado abierto, de manera que la producción, particularmente la retirada de un molde de producción, está simplificada.

En el vértice de la pieza moldeada 1 se encuentra una marca 8, preferiblemente configurada como surco o como pequeña elevación, por lo que está simplificada una colocación centrada de conexiones a la pieza moldeada 1. Se puede proporcionar otra marca también verticalmente en el lado externo de la pieza moldeada 1, para posibilitar un recorte preciso de una posible parte que sobresale en el lado frontal.

En la superficie de base 6, la pieza moldeada 1 está provista de escotaduras 9 con forma de arco, que presentan la misma curvatura como la zona de vértice de la pieza moldeada 1, de manera que se pueden apilar las piezas moldeadas 1 de forma superpuesta, sin que se produzcan sitios de presión, que podrían provocar una deformación de la pieza moldeada 1.

Las piezas moldeadas 1 están realizadas con poros cerrados en el lado externo que entra en contacto con hormigón. Esto se puede provocar, a modo de ejemplo, puliendo o sometiendo los moldes de producción a una deposición por evaporación, cuando las piezas moldeadas se forman a partir de plástico de espuma rígida o similares.

La pieza moldeada 10 que se representa en las Figuras 5 a 7 presenta una extensión longitudinal lineal y, asimismo, tiene concavidades 3 que se disponen de forma consecutiva, que se extienden hacia arriba, partiendo de la superficie de base 6 de la pieza moldeada 10, es decir, en dirección de la zona de vértice con forma de arco del corte transversal con forma de U de la pieza moldeada 10, de hecho, asimismo, de manera que se ensanchan de forma cónica hacia el exterior. Las partes terminales de esta pieza moldeada 10 están provistas de paredes terminales 5 -con un grosor 11 superior- a los tabiques 4, de manera que es posible un recorte con forma de arco o un recorte con respecto a una pendiente que se tiene observar, como se ilustra, a modo de ejemplo, para las paredes terminales 5 en la Figura 7A. Para posibilitar un mejor aprovechamiento de las piezas moldeadas 10 prefabricadas, en el caso de la pieza moldeada 10 recta, el segundo tabique 4' asimismo está configurado con una pared más gruesa, de manera que durante una separación de la primera cavidad 3, este tabique también puede servir como pared terminal.

En la Figura 8, que ilustra un corte transversal por una pieza moldeada, se representa cómo se puede sujetar un imán permanente 12 mediante una ménsula en escuadra 13 y un tornillo especial 14 en la pieza moldeada en su cavidad 3. Este imán permanente 12 sostiene fiablemente la pieza moldeada sobre un fondo de molde magnético de un molde para el fondo, de manera que la pieza moldeada no puede flotar durante la colada con hormigón.

La combinación de varias piezas moldeadas 1 y/o 10 en un cuerpo moldeado 15, como ilustra la Figura 9, se simplifica por una placa de montaje 16. Esta placa de montaje presenta en un sitio un perno 17 que se dispone fijamente, que se puede insertar en una escotadura 18 correspondiente (compárese la Figura 7) de una pieza moldeada 1 -a modo de ejemplo, con un diámetro de 12 mm- cuando esta pieza moldeada 1 se superpone sobre la placa de montaje 16. La placa de montaje está provista además, al menos a lo largo de un ángulo de 180º cerca de la periferia, de escotaduras 19, en las que se pueden insertar pernos 20, que se proporcionan en piezas moldeadas, es decir, que se introdujeron en escotaduras 18 de las piezas moldeadas 1 ó 10, de manera que la otra pieza moldeada 1 ó 10 puede adoptar una situación precisa con respecto a la pieza moldeada que se dispone en el perno 17 que anteriormente se ha dispuesto fijamente en la placa de montaje. Después de haberse formado en la placa de montaje el cuerpo moldeado formado de esta manera, se puede iniciar el corte redondo de los extremos de las piezas moldeadas que sobresalen de la placa de montaje.

En detalle, se procede durante la formación de una acanaladura con acanaladura principal y secundaria de la siguiente manera:

el perno 17 montado fijamente en el lado de la salida sirve para el centrado de la salida de una acanaladura principal (reconocible por las flechas 21). Los pernos 20, que, apropiadamente, poseen en el lado inferior un collar rectangular, se tienen que disponer en los lados de entrada o afluencia de acuerdo con los ángulos necesarios en los orificios alargados 19. En primer lugar, se coloca la acanaladura principal 21 ya unida por adhesión. A continuación, se adhiere la acanaladura secundaria (reconocible por la flecha 22) a la acanaladura principal 21. Para el ajuste correcto del ángulo se ubica en primer lugar el perno 20, se centra la acanaladura secundaria (que ya está adaptada de forma correspondiente a la acanaladura principal) sobre el perno y se desplaza contra la acanaladura principal (el perno se puede mover en el orificio alargado 19 en su dirección longitudinal). Ahora, la acanaladura juntada de esta manera se puede cortar de forma redonda.

El cuerpo moldeado 15 unido por adhesión de las piezas moldeadas 1 y/o 10 (compárese la Figura 9) se puede equipar después del corte redondo con los imanes permanentes 12 que se han descrito. Con esta finalidad, en primer lugar, se hunde la ménsula en escuadra 13 en el lado interno 7 de una cavidad 3 en la pared (por ejemplo, de poliestireno expandido) y, a continuación, se atornilla con el tornillo especial 14. Para que el imán 12 no salga del lado inferior ni retroceda, es conveniente servirse de la ayuda de un listón no magnético, para hundir la ménsula en escuadra 13 (con el imán 12 ya montado) en el poliestireno expandido. A continuación, se coloca el cuerpo moldeado 1 ó 10 sobre el fondo de molde de un molde para el fondo, orientándose en el perno, que está colocado en el lado de la salida. En las entradas y salidas se fija la acanaladura mediante listones de sujeción, que evitan una flotación.

De acuerdo con la realización de una pieza moldeada, que se representa en las Figuras 10, 11 y 12, la misma está provista de concavidades en su zona de vértice V, por las que se forman elevaciones en la acanaladura. Las concavidades V presentan una profundidad de 3 a 5 mm y se disponen con su eje longitudinal en un ángulo de aproximadamente 45º con respecto al eje longitudinal de la pieza moldeada (de acuerdo con la vista superior de la Figura 11).

Por estas concavidades V se logra evitar deposiciones de partículas de sólidos en la acanaladura, de hecho, por la producción de turbulencias, que se provocan por las elevaciones en el canalón de hormigón que se forman de este modo.

Claims (10)

1. Una pieza moldeada (1, 10) que forma un molde negativo de al menos una parte de una acanaladura de un fondo de pozo monolítico que, ensamblándose en un caso dado con al menos una pieza moldeada adicional (1, 10), forma el molde negativo de una acanaladura de un fondo de pozo en forma de un cuerpo moldeado (15), de hecho, como centro perdido, presentando la pieza moldeada (1, 10) al menos una cavidad (3) abierta hacia la superficie de base (6) que se puede superponer sobre el fondo de molde del molde para el fondo y configurándose de forma esencialmente cerrada en las superficies terminales que se sitúan de forma opuesta entre sí en la extensión longitudinal de la pieza moldeada (1, 10), en la que la o las piezas moldeadas (1, 10) presenta o presentan una extensión longitudinal lineal y/o con forma de arco,

caracterizada por que la o las piezas moldeadas (1, 10) está o están formadas de material celular termoplástico y se puede o pueden superponer, adaptando su extensión longitudinal, sobre un fondo de molde de un molde para el fondo para un fondo de pozo.

2. Pieza moldeada (1, 10) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada por que la cavidad (3) se extiende de forma que se disminuye, partiendo de la superficie de base (6), hacia el interior de la pieza moldeada (1, 10).

3. Pieza moldeada (1, 10) de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada por que se proporcionan varias cavidades (3) que se sitúan de forma consecutiva en dirección longitudinal de la pieza moldea (1, 10), que están separadas entre sí por tabiques (4, 4') que se extienden esencialmente hasta la superficie de base (6).

4. Pieza moldeada (1) de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada por que se extiende con su extensión longitudinal a través de un cuarto arco circular y por que se disponen tres cavidades (3) de forma uniformemente distribuida que se disponen de forma consecutiva en dirección longitudinal.

5. Pieza moldeada (10) de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada por que la pieza moldeada (10) se extiende de forma lineal en dirección longitudinal y se proporcionan cuatro cavidades (3) de manera que se sitúan de forma consecutiva en dirección longitudinal, en la que preferiblemente tres cavidades (3) están adyacentes con menos separación y una cavidad (3) está apartada de las tres cavidades adyacentes con poca separación mediante un tabique (4') algo más grueso.

6. Pieza moldeada (1, 10) de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada por que se proporciona en su vértice con forma de arco una marca intermedia (8) en forma de una concavidad con forma de V o una elevación con forma de V.

7. Pieza moldeada (1) de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada por que la superficie de base (6) de la pieza moldeada (1) está provista de una escotadura (9) con forma de arco, que se extiende a través de toda la extensión longitudinal de la pieza moldeada (1), correspondiendo la curvatura de la escotadura (9) con forma de arco con la curvatura del vértice con forma de arco de la pieza moldeada (1).

8. Pieza moldeada (1, 10) de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada por que la superficie externa de la pieza moldeada está configurada con poros cerrados.

9. Pieza moldeada (1, 10) de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada por que en al menos una cavidad (3) está sujetado un imán permanente (12) que se dispone aproximadamente de forma alineada con la superficie de base (6).

10. Pieza moldeada (1, 10) de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizada por que el imán permanente (12) está sujetado en un soporte (13), que está sujetado mediante un medio de sujeción (14) en una pared lateral de la pieza moldeada (1, 10).