ES2346320T3

ES2346320T3 - Metodo de fabricacion de una plancha de impresion litografica.

Info

Publication number: ES2346320T3
Application number: ES05110916T
Authority: ES
Inventors: Marc Van Damme
Original assignee: Agfa Graphics NV
Current assignee: Agfa NV
Priority date: 2005-11-18
Filing date: 2005-11-18
Publication date: 2010-10-14
Anticipated expiration: 2025-11-18
Also published as: US8026043B2; DE602005022203D1; ATE473469T1; CN101331432A; EP1788441B1; WO2007057335A1; US20080274428A1; EP1788441A1; PL1788441T3; CN101331432B

Abstract

Un método de fabricación de una plancha de impresión litográfica que comprende las etapas de: a) proporcionar un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende: (i) un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila, (ii) un recubrimiento sobre dicho soporte, que comprende una capa fotopolimerizable, una capa superior y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte, en el que dicha capa fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador de polimerización y un aglutinante, b) exponer a modo de imagen dicho recubrimiento en un montador de plancha, c) opcionalmente, calentar el precursor en una unidad de pre-calentamiento, d) tratar el precursor en una estación de engomado, comprendiendo dicha estación de engomado una primera y al menos una segunda unidad de engomado, en la que el precursor se lava en la primera unidad de engomado mediante la aplicación de una solución de goma al recubrimiento, retirando de esta manera al menos parte de la capa superior, y en el que, posteriormente, el precursor se revela en la segunda unidad de engomado con una solución de goma, retirando de esta manera las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte y engomando la plancha en una única etapa.

Description

Método de fabricación de una plancha de impresión litográfica.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un método para fabricar una plancha de impresión litográfica por el que un precursor de plancha de impresión litográfica de fotopolímero para trabajo negativo se expone a modo de imagen, se trata con una solución de goma en un puesto de engomado que comprende una primera y al menos una segunda unidad de engomado, por lo que, en el primer puesto de engomado, se retira al menos parte de la capa superior y por lo que, en el segundo puesto de engomado, las áreas sin exposición se retiran posteriormente y la placa se engoma en una única etapa.

Antecedentes de la invención

En la impresión litográfica, lo que se denomina matriz de impresión, tal como una plancha de impresión, se monta sobre un cilindro de la prensa de impresión. La matriz lleva una imagen litográfica sobre su superficie y se obtiene una copia impresa al aplicar tinta a dicha imagen y después transferir la tinta desde la matriz sobre un material receptor, que es típicamente papel. En la impresión litográfica denominada "en húmedo" convencional, la tinta así como una solución de fuente acuosa (denominada también líquido humectante) se suministran a la imagen litográfica que consiste en áreas oleófilas (o hidrófobas, es decir, que aceptan la tinta, que repelen el agua) así como áreas hidrófilas (u oleófobas, es decir, que aceptan el agua y repelen la tinta). En la denominada impresión "driográfica", la imagen litográfica consiste en áreas que aceptan la tinta y áreas que no adhieren la tinta (repelen la tinta) y durante la impresión driográfica, sólo se suministra tinta a la matriz.

Las matrices de impresión se obtienen generalmente mediante el método denominado ordenador a película (CtF), en el que se efectúan digitalmente diversas etapas de pre-impresión tales como selección de la letra impresa, exploración, separación del color, cribado, inmovilización, distribución e imposición y cada selección de color se transfiere a la película de artes gráficas usando un montador de imagen. Después del procesamiento, la película puede usarse como una máscara para la exposición de un material de imagen denominado precursor de plancha y después del procesamiento de la plancha, se obtiene una plancha de impresión que puede usarse como una matriz. Desde alrededor de 1995, el método denominado "ordenador a plancha" (CtP) ha ganado mucho interés. Este método, también denominado "directo a plancha", evade la creación de la película porque el documento digital se transfiere directamente a un precursor de plancha de impresión por medio de un denominado montador de plancha. Un precursor de plancha de impresión para CtP se denomina frecuentemente plancha digital.

Las planchas digitales pueden dividirse en líneas generales en tres categorías: (i) planchas de plata, que funcionan de acuerdo con el mecanismo de transferencia de difusión de sal de plata; (ii) planchas de fotopolímero que contienen una composición fotopolimerizable que se endurece tras la exposición a la luz y (iii) planchas térmicas de las cuales el mecanismo de formación de imágenes se desencadena por calor o por conversión de luz en calor. Las planchas térmicas están sensibilizadas principalmente para láseres infrarrojos que emiten a 830 nm o 1064 nm. Los fotopolímeros pueden estar sensibilizados para luz azul, verde o roja (es decir, longitudes de onda que varían entre 450 y 750 nm), por luz violeta (es decir, longitudes de onda que varían entre 350 y 450 nm) o por luz infrarroja (es decir, longitudes de onda entre 750 y 1500 nm). Se ha aumentado el uso de las fuentes láser para exponer al precursor de plancha que está sensibilizado a una correspondiente longitud de onda del láser. Típicamente, se puede usar un láser Ar (488 nm) o un láser FD-YAG (532 nm) para exponer a una plancha de fotopolímero sensibilizado a la luz visible. La disponibilidad a gran escala de diodos láser azul o violeta de bajo coste, originalmente desarrollados para el almacenamiento de datos mediante DVD, ha permitido la producción de montadores de plancha que funcionan a una longitud de onda más corta. Más específicamente, los láseres semiconductores que emiten de 350 a 450 nm se han logrado usando un material InGaN. Puede usarse también un diodo láser infrarrojo que emite aproximadamente a 830 nm o un láser Nd-YAG que emite aproximadamente a 1060 nm.

Típicamente, un precursor de plancha de fotopolímero comprende un soporte, un recubrimiento fotopolimerizable y un sobrerrecubrimiento. El recubrimiento fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador de la polimerización y un aglutinante, y el sobrerrecubrimiento comprende normalmente el aglutinante alcohol polivinílico para impedir la penetración de oxígeno en el recubrimiento. Tras la exposición a modo de imagen, los radicales libres formados por el iniciador no están inactivados por el oxígeno y pueden iniciar la reticulación y/o polimerización del compuesto polimerizable, que da como resultado el endurecimiento o curado de las áreas expuestas. El precursor expuesto se procesa normalmente en un revelador alcalino que tiene un pH > 10, por lo cual, además del recubrimiento fotopolimerizable en las áreas sin exposición, también el sobrerrecubrimiento del precursor se disuelven en la solución reveladora. El documento US2004/0131974 desvela un método para fabricar una plancha de impresión litográfica de este tipo, por lo que, después de la exposición a modo de imagen, el sobrerrecubrimiento se retira con agua en una etapa de prelavado, que da como resultado una reducción de la formación de lodo en la solución de revelado alcalina y por lo que se previene la tinción en las partes sin imagen.

Actualmente, las planchas litográficas más disponibles en el mercado requieren un proceso adicional de engomado después de que se revelen las planchas expuestas y antes de que se pongan en la prensa, para proteger la plancha de la contaminación, por ejemplo, por oxidación, huellas dactilares, grasas, aceite o polvo fino, o de daños, por ejemplo, por arañazos durante el manejo de la plancha. Dicha etapa de engomado adicional no es conveniente para el usuario final, porque es una etapa que consume tiempo y requiere un puesto de engomado adicional.

El documento WO 02/101 469 desvela un método para procesar un elemento imprimible útil como precursor alcalino revelable de la plancha de impresión litográfica en el que el elemento se revela y se engoma con una solución alcalina acuosa de revelado que comprende un compuesto polihidroxi soluble en agua que tiene una estructura específica.

El documento EP 1 342 568 desvela un método para fabricar una plancha de impresión litográfica termosensible en el que el precursor calentado por exposición de imágenes, que comprende un recubrimiento de partículas de polímero termoplástico hidrófobo que se fusiona con calentamiento, se revela con una solución de goma. Una realización práctica para este tipo de planchas de impresión se introdujo por Agfa con la marca comercial Azura.

En los documentos US 6.027.857, US 6.171.735, US 6.420.089, US 6.071.675, US 6.245.481, US 6.387.595, US 6.482.571, US 6.576.401 y US 6.548.222 se desvela un método para preparar una plancha de impresión litográfica en el que una plancha de fotopolímero, después de la exposición a modo de imagen, se monta en una prensa y se procesa en la prensa mediante la aplicación de tinta y de fuente para retirar las áreas sin exposición del soporte. También los documentos US 2003/16577 y US 2004/13968 desvelan un método en el que una plancha que comprende una capa fotopolimerizable puede procesarse en un procesamiento en la prensa con fuente y tinta o con una sustancia de revelado acuosa no alcalina. También se puede añadir un compuesto promotor de la adhesión al precursor de plancha de impresión para mejorar la capacidad de revelado del proceso en la prensa y para mejorar la durabilidad de la plancha en el proceso de impresión. Típicamente, estos compuestos tienen un enlace insaturado etilénicamente y un grupo funcional capaz de adsorberse a la superficie del soporte. Pueden usarse otros compuestos y polímeros como compuestos promotores de la adhesión. El compuesto puede estar presente en la capa fotopolimerizable o en una capa intermedia entre el soporte y la capa fotopolimerizable como se desvela en los documentos EP 851 299, EP 1 091 251, US 2004/214105, EP 1 491 356, US 2005/39620, EP 1 495 866, EP 1 500 498, EP 1 520 694 y EP 1 557 262.

Un primer problema asociado con el procesamiento en la prensa de tales planchas de impresión de fotopolímero es la falta de estabilidad diurna, es decir, la imagen no es estable antes de procesarla y, por lo tanto, la plancha expuesta necesita procesarse dentro de un corto tiempo después de la exposición. Sin embargo, ya que el procesamiento en la prensa no es posible durante un trabajo de impresión, el usuario final debe esperar hasta que el trabajo de impresión previo se haya completado antes de que la plancha expuesta pueda montarse en la prensa y procesarse. Como resultado, la exposición de la plancha para el siguiente trabajo de impresión debe retrasarse hasta justo antes de la terminación del trabajo de impresión previo, a fin de evitar que la plancha sin procesar se vea afectada por la luz ambiental. Como alternativa, la plancha expuesta debe mantenerse en condiciones de luz de seguridad, pero esto reduce de nuevo la facilidad de uso y la comodidad que se asocian normalmente, por ejemplo, con planchas de polímero sensibles a la luz violeta e infrarroja.

Un segundo problema que no queda resuelto en la técnica previa sobre planchas de fotopolímero procesadas en la prensa es la falta de una imagen visible entre la exposición y el procesamiento. Aunque se conoce la adición de un colorante al recubrimiento fotosensible, a fin de obtener una imagen visible después de la retirada de las áreas sin exposición del recubrimiento mediante el procesamiento, esto no permite distinguir una plancha expuesta de una plancha no expuesta inmediatamente después de la exposición a modo de imagen, quedando sólo analizar la calidad de imagen después de la exposición, porque la imagen visible sólo se revela después del procesamiento en la prensa. Además, las planchas procesables en la prensa normalmente no contienen un colorante porque la retirada de las áreas no impresas del recubrimiento en la prensa puede provocar la contaminación de la solución fuente y/o la tinta y puede implicar un número inaceptable de copias impresas antes de que la contaminación por dicho colorante haya desaparecido.

Un tercer problema asociado con el procesamiento en prensa con fuente y tinta es una limpieza a fondo insuficiente de las áreas sin exposición.

El documento WO 2004/95141 desvela un método para la recuperación y reutilización de los reveladores cargados usados en la impresión litográfica. El material insoluble se separa y el pH es de aproximadamente 12 a 14 para producir un revelador recuperado que puede usarse para revelar precursores de plancha de impresión adicionales.

El documento US 4.329.422 desvela una solución desensibilizante y un proceso para desensibilizar una plancha de impresión fotosensible a diazo después del revelado. La solución comprende un agente desensibilizante soluble en agua y un agente filmógeno específico seleccionado.

El documento US 4.370.406 desvela un revelador para planchas litográficas que tienen recubrimientos de fotopolímero. El revelador es agua no emulsionada de una sola fase que contiene revelador sustractivo, e incluye agua, un disolvente activo o primario, que es parcialmente soluble en agua, un disolvente adecuado para los polímeros no expuestos y un codisolvente. Puede incluirse un desensibilizador para transmitir a la formulación las propiedades de un revelador de una sola etapa o de un terminador.

El documento US 2003/031948 desvela un método de procesamiento de elementos imprimibles útiles como precursores de plancha de impresión litográfica revelables alcalinos que no requieren una etapa de aclarado o una etapa adicional de engomado. El método comprende revelar y engomar simultáneamente el elemento representado con una solución alcalina de revelado-engomado que comprende uno o más compuestos polihidroxi solubles en agua que tienen una estructura especificada.

El documento JP 63 109442 A desvela un método para el procesamiento de materiales fotosensibles negativos y positivos en el que el material fotosensible se revela con una primera solución de revelado a través de una primera parte de revelado y una segunda solución de revelado a través de una segunda parte de revelado.

En el documento WO 2005/111727 se desvela un método para fabricar una plancha de impresión litográfica en el que el precursor expuesto a modo de imagen se revela con una solución de engomado.

Sumario de la invención

Es un objeto de la presente invención proporcionar un método para fabricar una plancha de impresión litográfica por medio de un precursor de plancha de fotopolímero, que se percibe por el usuario como un método que no requiere una etapa de procesamiento yen el que la plancha expuesta puede mantenerse en luz ambiental durante un tiempo ilimitado antes de montarse en la prensa. Este objeto se realiza mediante el método definido en la reivindicación 1, que tiene la característica específica de que el precursor de plancha expuesto a modo de imagen se lava en primer lugar en una unidad de engomado, por lo que se retira al menos parte de la capa superior, y posteriormente se revela en una segunda unidad de engomado con una solución de goma, por lo que las áreas sin exposición del recubrimiento se retiran del soporte y el engomado de la plancha en una única etapa. Ya que las áreas sin exposición de la plancha de fotopolímero se retiran en la segunda unidad de engomado, la imagen litográfica no puede verse afectada durante mucho tiempo por la luz diurna ambiental. Al contrario, una exposición adicional a la luz del día sólo incrementaría el grado de polimerización de las áreas expuestas, es decir, fortalecería más que deterioraría la imagen. Además, los presentes inventores han observado que mediante el lavado del precursor en la primera unidad de engomado antes de comenzar el revelado en la segunda unidad de engomado, se mejora la vida útil de la solución de goma en la segunda unidad de engomado. En esta etapa de lavado, se retiran los ingredientes de la capa superior y se reduce la contaminación de la solución de goma en la segunda unidad de engomado, dando como resultado la inhibición o al menos el retardo de un aumento de la viscosidad de la solución de goma de la segunda unidad de engomado y de la formación de lodo en la segunda unidad de engomado.

Es un objeto adicional de la presente invención proporcionar un método para fabricar una plancha de impresión litográfica por medio de un precursor de plancha de fotopolímero, que se percibe por el usuario como un método que no requiere una etapa de procesamiento y en el que la plancha expuesta puede mantenerse en luz ambiental durante un tiempo ilimitado antes de montarse en la prensa, y en el que se proporciona una imagen visible antes de montar la plancha en la prensa. Este objeto se realiza por adición de un colorante al recubrimiento de la plancha de fotopolímero. Ya que las áreas no impresas del recubrimiento se retiran en la segunda unidad de engomado, no hay riesgo de contaminación de la solución fuente o tinta durante el comienzo del trabajo de impresión. Otras realizaciones específicas de la invención se definen en las reivindicaciones dependientes.

Descripción detallada de la invención

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método de fabricar una plancha de impresión litográfica que comprende las etapas de:

a): proporcionar un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende

(i): un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila,

(ii): un recubrimiento sobre dicho soporte que comprende una capa fotopolimerizable, una capa superior y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,

: en el que dicha capa fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador de la polimerización y un aglutinante,

b): exponer a modo de imagen dicho recubrimiento en un montador de plancha,

c): opcionalmente, calentar el precursor en una unidad de precalentamiento,

d): tratar el precursor en un puesto de engomado, dicho puesto de engomado comprende una primera y al menos una segunda unidad de engomado,

en el que el precursor se lava en la primera unidad de engomado mediante la aplicación de una solución de goma al recubrimiento, retirando de este modo al menos parte de la capa superior, y

en el que, posteriormente, el precursor se revela en la segunda unidad de engomado con una solución de goma, retirando de este modo las áreas sin exposición de la capa fotopolimerizable del soporte y el engomado de la plancha en una única etapa.

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En la presente invención, el precursor de plancha de impresión se expone a modo imagen fuera de la prensa por medio de un montador de plancha, es decir, un aparato de exposición láser adecuado para exponer a modo de imagen un precursor. El precursor usado en el método de la presente invención es de trabajo negativo, por ello, en las áreas expuestas el recubrimiento se endurece. Aquí, "endurecido" significa que el recubrimiento se vuelve insoluble o no dispersable por la solución de goma y puede lograrse a través de la polimerización y/o reticulación del recubrimiento.

Después del procesado de imágenes, el precursor de plancha se calienta opcionalmente, en lo sucesivo en este documento también denominado como "pre-calentamiento" o "precalentamiento", para incrementar o para acelerar la polimerización y/o la reacción de reticulación. Esta etapa de precalentamiento se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 80ºC a aproximadamente 150ºC y preferiblemente durante un tiempo de residencia de aproximadamente 5 segundos a 1 minuto y preferiblemente en una unidad de precalentamiento provista con elementos de calentamiento tales como lámparas IR, lámparas UV, aire caliente, rodillo caliente, etc.

Posteriormente a la etapa de formación de imágenes o la etapa de precalentamiento, cuando está presente una etapa de precalentamiento, se trata el precursor de plancha, es decir, se lava y se revela, en un puesto de engomado que comprende una primera y al menos una segunda unidad de engomado. En la primera unidad de engomado, se aplica una solución de goma al recubrimiento del precursor por lo que se retira al menos parte de la capa superior, en lo sucesivo en este documento también denominada "etapa de lavado". En la segunda unidad de engomado, el precursor de plancha se revela posteriormente con una solución de goma, por lo que las áreas sin exposición de la capa fotopolimerizable se retiran del soporte y por ello la superficie hidrófila del soporte en las áreas sin exposición se protege por adsorción de goma en una única etapa, en lo sucesivo en este documento también denominado como "etapa de revelado".

Esta etapa de lavado tiene la ventaja de que, debido al hecho de que se retira al menos parte de la capa superior, se reduce la contaminación de la solución de goma de la segunda unidad de engomado por componentes de la capa superior, por lo que puede reducirse o inhibirse el aumento de la viscosidad de la solución de goma de la segunda unidad de engomado y se retarda o se inhibe la formación de lodo en la segunda unidad de engomado. Esto da como resultado una vida útil aumentada de la solución de goma de la segunda unidad de engomado, por ello, esta solución de goma, opcionalmente combinada con la regeneración (por ejemplo, filtración) y/o la adición de solución de abastecimiento, puede usarse para revelar un mayor número de planchas que son de bajo coste y respetuosas con el medio ambiente.

El revelado con una solución de goma tiene el beneficio adicional de que, debido a la goma restante en la plancha en las áreas sin exposición, no se requiere una etapa adicional de engomado para proteger la superficie del soporte en las áreas sin exposición. Como resultado, el precursor se procesa y se engoma en una única etapa y la imagen litográfica obtenida en la plancha no se verá afectada por la luz diurna ambiental o por la contaminación.

En la etapa de formación de imágenes, la plancha se monta en el cilindro de la plancha de la prensa de impresión y se inicia el proceso de impresión.

La solución de goma

Una solución de goma es típicamente un líquido acuoso que comprende uno o más compuestos protectores de la superficie que son capaces de proteger la imagen litográfica de una plancha de impresión contra la contaminación, por ejemplo, por oxidación, huellas dactilares, grasas, aceite o polvo fino, o de daños, por ejemplo, por arañazos durante el manejo de la plancha. Los ejemplos adecuados de tales compuestos son polímeros o tensioactivos hidrófilos formadores de película. La capa que permanece en la plancha después del tratamiento con la solución de goma comprende preferiblemente entre 0,05 y 20 g/m^{2} del compuesto protector de superficie.

En la presente descripción, todas las concentraciones de los compuestos presentes en la solución de goma se expresan como porcentaje en peso (% en peso o % p/p) con respecto a la solución de goma lista para usar, a menos que se indique otra cosa. Una solución de goma puede suministrarse normalmente como una solución concentrada que se diluye antes de su uso con agua por el usuario final para dar una solución de goma lista para usar de acuerdo con las instrucciones del proveedor, normalmente una parte de la goma se diluye con una parte a 10 partes de agua.

Los polímeros preferidos para usar como compuestos protectores en la solución de goma son goma arábiga, pululano, derivados de celulosa tales como carboximetilcelulosa, carboxietilcelulosa o metilcelulosa, (ciclo)dextrina, poli(vinil alcohol), poli(vinil pirrolidona), polisacárido, homo- y copolímeros de ácido acrílico, ácido metacrílico o acrilamida, un copolímero de vinil metil éter y anhídrido maleico, un copolímero de acetato de vinilo y anhídrido maleico o un copolímero de estireno y anhídrido maleico. Los polímeros más preferidos son homo- o copolímeros de monómeros que contienen grupos carboxílicos, sulfónicos o fosfónicos o las sales de los mismos, por ejemplo, ácido (met)acrílico, acetato de vinilo, ácido estiren sulfónico, ácido vinil sulfónico, ácido vinil fosfónico o ácido acrilamidopropano sulfónico.

Los ejemplos de tensioactivos para su uso como agentes protectores de superficie incluyen tensioactivos aniónicos o no iónicos. La solución de goma puede comprender también uno o más de los polímeros hidrófilos anteriores como agentes protectores de superficie y, además, uno o más tensioactivos para mejorar las propiedades de la superficie de la capa revestida. La tensión superficial de la solución de goma es preferiblemente de 20 a 50 mN/m.

La solución de goma comprende preferiblemente un tensioactivo aniónico, más preferiblemente un tensioactivo aniónico en el que el grupo aniónico es un grupo de ácido sulfónico.

Los ejemplos del tensioactivo aniónico incluyen alifatos, abietatos, hidroxialcanosulfonatos, alcanosulfonatos, dialquilsulfosuccinatos, bencenosulfonatos de alquilo de cadena lineal, bencenosulfonatos de alquilo ramificado, alquilnaftalenosulfonatos, alquilfenoxipolioxietilenpropilsulfonatos, sales de polioxietilen alquilsulfofenil éteres, N-metil-N-oleiltauratos sódicos, N-alquilsulfosuccinatos de monoamida disódica, sulfonatos de petróleo, aceite de ricino sulfatado, aceite de sebo sulfatado, sales de ésteres sulfúricos de alquilésteres alifáticos, sales de ésteres alquilsulfúricos, ésteres sulfúrico de polioxietilen-alquiléteres, sales de ésteres sulfúricos de monoglicéridos alifáticos, sales de ésteres sulfúricos de polioxietilenalquilfeniléteres, sales de ésteres sulfúricos de polioxietilenstirilfeniléteres, sales de ésteres alquilfosfóricos, sales de ésteres fosfóricos de polioxietilenalquiléteres, sales de ésteres fosfóricos de polioxietilenalquilfeniléteres, compuestos parcialmente saponificados de copolímeros de estireno-anhídrido maleico, compuestos parcialmente saponificados de copolímeros olefina-anhídrido maleico, y condensados de naftalenosulfonatoformalina. Entre estos tensioactivos aniónicos son particularmente preferidos los dialquilsulfosuccinatos, las sales de alquilésteres sulfúricos y los alquilnaftalenosulfonatos.

Los ejemplos específicos de tensioactivos aniónicos adecuados incluyen dodecilfenoxibenceno disulfonato sódico, la sal sódica de naftalenosulfonato alquilado, metilen-dinaftalen-disulfonato disódico, dodecil-bencenosulfonato sódico, alquil-difenilóxido sulfonatado, perfluoroalquilsulfonato amónico o potásico y dioctil-sulfosuccinato
sódico.

Los ejemplos adecuados de los tensioactivos no iónicos incluyen polioxietilen alquil éteres, polioxietilen alquil aril éteres en los que el grupo arilo puede ser un grupo fenilo, un grupo naftilo o un grupo heterocíclico aromático, polioxietilen poliestiril fenil éteres, polioxietilen polioxipropileno alquil éteres, polímeros de bloque polioxietileno-polioxipropileno, ésteres parciales de ácidos glicerinalifático, ésteres parciales de ácido sorbitanalifático, ésteres parciales de ácido pentaeritritolalifático, ésteres monoalifáticos de propilenglicol, ésteres parciales de ácidos sucrosalifáticos, ésteres parciales de ácido polioxietilensorbitanalifático, ésteres parciales de ácidos polioxietilensorbitolalifáticos, ésteres polietilenglicolalifáticos, ésteres parciales de ácido poliglicerinalifáticos, aceites de ricino polioxietilenados, ésteres parciales de ácidos polioxietilenglicerinalifáticos, dietanolamidas alifáticas, N,N-bis-2-hidroxialquilaminas, polioxietilen alquilaminas, ésteres trietanolaminaalifáticos, y óxidos de trialquilamina. Entre estos tensioactivos no iónicos se prefieren particularmente los polioxietilen alquilfenil éteres, polioxietilen alquilnaftil éteres y polímeros de bloque poloxietileno-polioxipropileno. Además, pueden usarse similarmente tensioactivos aniónicos y no iónicos fluorínicos y silicónicos.

Dos o más de los tensioactivos anteriores pueden usarse en combinación. Por ejemplo, puede preferirse una combinación de dos o más tensioactivos aniónicos diferentes o una combinación de un tensioactivo aniónico y un tensioactivo no iónico. La cantidad de dicho tensioactivo no se limita de forma específica pero es preferiblemente del 0,01 al 30% en peso, más preferiblemente del 0,05 al 20% en peso. De acuerdo con la presente invención la solución de goma tiene un valor de pH preferiblemente entre 3 y 9, más preferiblemente entre 4,5 y 8,5, aún más preferiblemente entre 5 y 7. El pH de la solución de goma normalmente se ajusta con un ácido mineral, un ácido orgánico o una sal inorgánica en una cantidad del 0,01 al 15% en peso, preferiblemente del 0,02 al 10% en peso. Los ejemplos de los ácidos minerales incluyen ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido fosfórico y ácido metafosfórico. Especialmente se usan ácidos orgánicos como agentes de control del pH y como agentes desensibilizantes. Los ejemplos de los ácidos orgánicos incluyen ácido carboxílicos, ácido sulfónicos, ácidos fosfónicos o sales de los mismos, por ejemplo succinatos, fosfatos, fosfonatos, sulfatos y sulfonatos. Los ejemplos específicos del ácido orgánico incluyen ácido cítrico, ácido acético, ácido oxálico, ácido malónico, ácido p-toluenosulfónico, ácido tartárico, ácido málico, ácido láctico, ácido levulínico, ácido fítico y ácido fosfónico orgánico.

La solución de goma comprende adicionalmente preferiblemente una sal inorgánica. Los ejemplos de la sal inorgánica incluyen nitrato de magnesio, fosfato sódico monobásico, fosfato sódico dibásico, sulfato de níquel, hexametafosfato sódico y tripolifosfato sódico. Un dihidrogenofosfato de metal alcalino tal como KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4} es el más preferido. Otras sales inorgánicas pueden usarse como agentes inhibidores de la corrosión, por ejemplo sulfato de magnesio o nitrato de cinc. El ácido mineral, ácido orgánico o sal inorgánica puede usarse en solitario o en combinación con uno o más de los mismos.

De acuerdo con otra realización de la presente invención, la solución de goma como revelador en el procesado de la plancha comprende preferiblemente una mezcla de un tensioactivo aniónico y una sal inorgánica. En esta mezcla el tensioactivo aniónico es preferiblemente un tensioactivo aniónico con un grupo ácido sulfónico, más preferiblemente una sal de metal alcalino de un difeniléter de mono-o di-alquilo sustituido de ácido sulfónico, y la sal inorgánica es preferiblemente un sal de fosfato mono- o dibásico, más preferiblemente un dihidrogenofosfato de metal alcalino, aún más preferiblemente KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4}.

De acuerdo con otra realización de la presente invención, la solución de goma que comprende una mezcla de un tensioactivo aniónico y una sal inorgánica tiene preferiblemente un valor de pH entre 3 y 9, más preferiblemente entre 4 y 8, aún más preferiblemente entre 5 y 7.

Aparte de los componentes anteriores, en la solución de goma puede estar presente también un agente humectante tal como etilenglicol, propilenglicol, trietilenglicol, butilenglicol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, glicerina, trimetilol propano y diglicerina. El agente humectante puede usarse en solitario o en combinación con uno o más de los mismos. En general, el agente humectante anterior se usa preferiblemente en una cantidad del 1 al 25% en peso.

Además, un compuesto quelato puede estar presente en la solución de goma. El ión calcio y otras impureza contenidas en el agua de dilución pueden tener efectos adversos sobre la impresión y, de esta manera, causar la contaminación de la materia impresa. Este problema puede eliminarse añadiendo un compuesto quelato al agua de dilución. Los ejemplos preferidos de dicho compuesto quelato incluyen ácidos fosfónicos orgánicos o ácidos fosfonoalcanotricarboxílicos. Los ejemplos específicos son sales potásicas o sódica de ácido etilendiaminatetraacético, ácido dietilentriaminapentaacético, ácido trietilentetraminahexaacético, ácido hidroxietiletilendiaminatriacético, ácido nitrilotriacético, ácido 1-hidroxietano-1,1-difosfónico y aminotri(ácido metilenfosfónico). Aparte de estas sales sódicas o potásicas de estos agentes quelantes, son útiles las sales de amina orgánica. La cantidad preferida de dicho agente quelante a añadir es del 0,001 al 5% en peso respecto a la solución de goma en forma diluida.

Además, un agente antiséptico y anti-espumante puede estar presente en la solución de goma. Los ejemplos de dicho antiséptico incluyen fenol, derivados del mismo, formalina, derivados de imidazol, deshidroacetato sódico, derivados de 4-isotiazolin-3-ona, benzoisotiazolin-3-ona, derivados de benztriazol, derivados de amidinaguanidina, sales de amonio cuaternarias, derivados de piridina, derivados de quinolina, derivados de guanidina, diazina, derivados de triazol, oxazol y derivados de oxazina. La cantidad preferida de dicho antiséptico a añadir es tal que puede ejercer un efecto estable sobre las bacteria, hongos, levaduras o similares. Aunque dependiendo de la clase de bacteria, hongo y levadura, es preferiblemente del 0,01 al 4% en peso respecto a la solución de goma en forma diluida. Además, preferiblemente, dos o más antisépticos pueden usarse en combinación para ejercer un efecto aséptico sobre diversos hongos y bacterias. El agente anti-espumante es preferiblemente un agente anti-espumante de silicona. Entre estos agentes anti-espumantes, puede usarse un agente anti-espumante de emulsión de tipo dispersión o de tipo solubilizado. La cantidad apropiada de dicho agente anti-espumante a añadir es del 0,001 al 1,0% en peso respecto a la solución de goma en forma diluida.

Aparte de los componentes anteriores, si se desea, un agente de receptividad de tinta puede estar presente en la solución de goma. Los ejemplos de dicho agente de receptividad de tinta incluyen aceite de turpentina, xileno, tolueno, heptano inferior, disolvente nafta, keroseno, alcohol mineral, hidrocarburos tales como una fracción de petróleo que tiene un punto de ebullición de aproximadamente 120ºC a aproximadamente 250ºC, diéster ftalatos (por ejemplo, dibutil ftalato, diheptil ftalato, di-n-octil ftalato, di(2-etilhexil) ftalato, dinonil ftalato, didecil ftalato, dilauril ftalato, butilbencil ftalato), ésteres alifáticos dibásicos (por ejemplo, dioctil adipato, butilglicol adipato, dioctil azelato, dibutil sebacato, di(2-etilhexil) sebacato, dioctil sebacato), triglicéridos epoxidados (por ejemplo, aceite de epoxi soja), éster fosfatos (por ejemplo, fosfato de tricresilo, fosfato de trioctilo, fosfato de triscloroetilo) y plastificantes que tienen un punto de solidificación de 15ºC o menor y un punto de ebullición de 300ºC o mayor a presión atmosférica tales como ésteres de benzoatos (por ejemplo, benzoato de bencilo). Los ejemplos de otros disolventes que pueden usarse en combinación con estos disolventes incluyen cetonas (por ejemplo, ciclohexanona), hidrocarburos halogenados (por ejemplo, etilen dicloruro), etilenglicol éteres (por ejemplo, monometil éter e etilenglicol, monofenil éter de etilenglicol, monobutil éter de etilenglicol), ácidos alifáticos (por ejemplo, ácido caproico, ácido enático, ácido caprílico, ácido pelargónico, ácido cáprico, ácido undecílico, ácido láurico, ácido tridecílico, ácido mirístico, ácido pentadecílico, ácido palmítico, ácido heptadecílico, ácido esteárico, ácido nonadecánico, ácido aráquido, ácido behénico, ácido lignocérico, ácido cerótico, ácido heptacosanoico, ácido montánico, ácido melísico, ácido lacérico, ácido isovalérico) y ácidos alifáticos insaturados (por ejemplo, ácido acrílico, ácido crotónico, ácido isocrotónico, ácido undecíclico, ácido oleico, ácido elaídico, ácido cetoleico, ácido erúcico, ácido butecídico, ácido sórbico, ácido linoleico, ácido linolénico, ácido araquidónico, ácido propiólico, ácido estearólico, ácido clupanodónico, ácido tártrico, ácido licánico). Preferiblemente, es un ácido alifático que es líquido a una temperatura de 50ºC, más preferiblemente tiene de 5 a 25 átomos de carbono, aún más preferiblemente tiene de 8 a 21 átomos de carbono. El agente de receptividad de tinta puede usarse en solitario o en combinación con uno o más de los mismos. El agente de receptividad de tinta se usa preferiblemente en una cantidad del 0,01 al 10% en peso, más preferiblemente del 0,05 al 5% en peso. El agente de receptividad de tinta anterior puede estar presente en forma de una emulsión de aceite en agua o puede solubilizarse con ayuda de un agente de solubilización.

La viscosidad de la solución de goma puede ajustarse a un valor de por ejemplo entre 1,7 y 5 mPa.s, añadiendo compuestos que aumentan la viscosidad, tales como óxido de poli(etileno) o alcohol polivinílico, que tienen por ejemplo un peso molecular entre 10^{4} y 10^{7}. Dichos compuestos pueden estar presentes en una concentración de 0,01 a 10 g/l. Una goma cocida tiene una composición similar a la descrita anteriormente, con preferencia adicional hacia compuestos que no se evaporan a las temperaturas de cocido habituales. Las soluciones de goma cocida o soluciones de engomado cocidas pueden ser soluciones acuosas de dodefilfenoxibenceno disulfonato sódico, ácido naftaleno sulfónico alquilado, alquil difenil óxido sulfonatado, ácido metileno sulfónico etc. Otras soluciones de engomado contienen un componente polimérico hidrófilo y un componente de ácido orgánico. Otras soluciones de engomado cocidas adicionales contienen la sal potásica del ácido hidroxietilden fosfónico. Otras soluciones de engomado cocidas adicionales contienen un compuesto de sulfosuccionamato y ácido fosfórico.

El ángulo de contacto entre la solución de goma cocida y la plancha se disminuye preferiblemente añadiendo al menos un tensioactivo. Los tensioactivos preferidos son poliglicoles no iónicos y poliesteracrilatos alifáticos perfluorados.

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En otra realización las soluciones de engomado cocidas comprenden (a) agua, (b) al menos un polímero hidrófilo y (c) al menos un componente seleccionado entre el grupo que consiste en ácidos orgánicos solubles en agua que comprenden al menos dos funciones ácido y que se seleccionan entre el grupo que consiste en un ácido benceno carboxílico, un ácido benceno sulfónico, un ácido benceno fosfónico, un ácido alcanofosfónico y las sales solubles en agua de los mismos. Los grupos (b) y (c) mencionados que se disuelven en la solución acuosa de acuerdo con la presente invención son tales que no se evaporan a las temperaturas de cocido habituales. La capa protectora que se forma permanece soluble en agua, incluso después del cocido y puede retirarse fácilmente sin dañar la plancha de impresión.

El componente (b) comprende en particular los siguientes polímeros hidrófilos: N-polivinil-pirrolidona, polivinil-metil éter, copolímeros que contienen unidades etileno y unidades anhídrido maleico, homopolímeros y copolímeros que contienen unidades de ácido vinil fosfónico, unidades de ácido vinil metil fosfónico y/o unidades de ácido acrílico y/o un polialquilenglicol tal como polietilenglicol.

El componente (c) comprende en particular: ácidos benceno disulfónicos, ácidos benceno policarboxílicos que tienen de 3 a 6 grupos carboxilo, ácidos alcano difosfónico que tienen de 1 a 3 átomos de carbono en el grupo alcano, un grupo carboxilo que contiene ácidos alcano difosfónicos que tiene de 5 a 9 átomos de carbono en el grupo alcano y/o una de las sales solubles en agua de estos ácidos (preferiblemente las sales alcalinas o las sales de amonio). Los ejemplos específicos de componente (c) incluyen ácido benceno-1,3-disulfónico, ácido beceno 1,2,4-tricarboxílico (ácido trimelítico), ácido benceno 1,2,4,5-tetracarboxílico (ácido piromelítico), ácido benceno hexacarboxílico (ácido melítico), ácido metano difosfónico (difosfono metano), ácido 4,4-difosfono-heptano-1,7-dioico (ácido 3,3-difosfonopimeico) y las sales sódicas de estos ácidos. En otras realizaciones la solución de engomado cocida para usar puede contener adicionalmente ácidos hidroxi-policarboxílicos tales como ácido cítrico y/o las sales de los mismos, teniendo los alcanodioles solubles al menos 4 átomos de carbono tales como hexanodiol-(1,6) y tensioactivos (preferiblemente tensioactivos aniónicos o no iónicos) tales como alquil arilsulfonato, alquil fenol éter sulfonatos y un tensioactivo natural (por ejemplo, saponina). Los ejemplos específicos de soluciones de goma cocida, ingredientes y concentraciones de los mismos pueden encontrarse por ejemplo en los documentos EP-A 222 297, EP-A 1 025 992, DE-A 2 626 473 y US 4.786.581.

El soporte

Un soporte litográfico particularmente preferido es un soporte de aluminio granulado y anodizado electroquímicamente. El granulado y anodizado de un soporte de aluminio se conoce bien. El ácido usado para granular puede ser, por ejemplo, ácido anhídrido o ácido sulfúrico. El ácido usado para el granulado preferiblemente comprende cloruro de hidrógeno. Pueden usarse también mezclas, por ejemplo de cloruro de hidrógeno y ácido acético. Se conoce bien la relación entre los parámetros de granulado y anodizado electroquímico tales como tensión del electrodo, naturaleza y concentración del electrolito ácido o consumo de energía por un lado y la calidad litográfica obtenida en términos de Ra y peso anódico (g/m^{2} de Al_{2}O_{3} formado sobre la superficie de aluminio) por otro lado. Más detalle sobre la relación entre los diversos parámetros de producción y Ra o peso anódico puede encontrarse, por ejemplo, en el artículo "Management of Change in the Aluminium Printing Industry" por F. R. Mayers, publicado en la revista ATB Metallurgie, volumen 42 nr. 1-2 (2002) pág. 69.

El soporte de aluminio anodizado puede someterse a lo que se denomina tratamiento post-anódico para mejorar las propiedades hidrófilas de su superficie. Por ejemplo, el soporte de aluminio puede silicarse tratando su superficie con una solución de silicato sódico a temperatura elevada, por ejemplo a 95ºC. Como alternativa, puede aplicarse un tratamiento con fosfato que implica tratar la superficie de óxido de aluminio con una solución de fosfato que puede contener adicionalmente un fluoruro inorgánico. Adicionalmente, la superficie de óxido de aluminio puede enjuagarse con una solución de ácido cítrico o de citrato. Este tratamiento puede realizarse a temperatura ambiente o puede realizarse a una temperatura ligeramente elevada de aproximadamente 30 a 50ºC. Un tratamiento interesante adicional implica enjuagar la superficie de óxido de aluminio con una solución de bicarbonato. Aún adicionalmente, la superficie de óxido de aluminio puede tratarse con ácido polivinilfosfónico, ácido polivinilmetilfosfónico, esteres de ácido fosfórico de alcohol polivinílico, ácido polivinil sulfónico, ácido polivinil benceno sulfónico, esteres de ácido sulfúrico de alcohol polivinílico y acetales de alcoholes polivinílicos formados por reacción con un aldehído alifático sulfonatado.

Otro tratamiento post-anódico útil puede realizarse con una solución de ácido poliacrílico de un polímero que comprende al menos un 30% en moles de unidades monoméricas de ácido acrílico por ejemplo GLASCOL E15, un ácido poliacrílico disponible en el mercado en ALLIED COLLOIDS.

El soporte de aluminio granulado y anodizado puede ser un material de tipo lámina tal como una plancha o puede ser un elemento cilíndrico tal como un manguito que puede deslizarse alrededor de un cilindro de impresión de una plancha de impresión.

El soporte puede ser también un soporte flexible que puede estar provisto con una capa hidrófila, denominada en lo sucesivo en este documento "capa base". El soporte flexible, por ejemplo, es una película de plástico o de aluminio. Los ejemplos preferidos de película de plástico son una película de polietilentereftalato, una película de polietilennaftalato, una película de acetato de celulosa, una película de poliestireno, una película de policarbonato, etc. El soporte de la película de plástico puede ser opaco o transparente.

La capa base es preferiblemente una capa hidrófila reticulada obtenida a partir de un aglutinante hidrófilo reticulado con un agente de endurecimiento tal como formaldehído, glioxal, poliisocianato o un tetra-alquilortosilicato hidrolizado. Este último se prefiere particularmente. El espesor de la capa base hidrófila puede variar en el intervalo de 0,2 a 25 \mum y es preferiblemente de 1 a 10 \mum. Pueden encontrarse más detalles de las realizaciones preferidas de esta capa base, por ejemplo, en el documento EP-A 1 025 992.

El recubrimiento

El recubrimiento sobre el soporte comprende al menos una capa que comprende una composición fotopolimerizable, dicha capa en lo sucesivo en este documento también denominada "capa fotopolimerizable", y, sobre dicha capa fotopolimerizable, una capa de barrera para el oxígeno que comprende un polímero soluble en agua o que puede hincharse con agua, dicha capa protectora denominada en lo sucesivo en este documento "capa superior" o "sobrerrecubrimiento" o "capa de sobrerecubrimiento". Dicho recubrimiento puede comprender además una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte.

El espesor del recubrimiento varía preferiblemente entre 0,4 y 10 g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,5 y 5 g/m^{2}, lo más preferiblemente entre 0,6 y 3 g/m^{2}.

La capa fotopolimerizable comprende un compuesto fotopolimerizable, un iniciador de la polimerización capaz de endurecer dicho compuesto polimerizable en las áreas expuestas y un aglutinante. La capa fotopolimerizable puede comprender además un compuesto promotor de la adhesión.

La capa fotopolimerizable tiene un espesor de recubrimiento que varía preferiblemente entre 0,4 y 5,0 g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,5 y 3,0 g/m^{2}, lo más preferiblemente entre 0,6 y 2,2 g/m^{2}.

El compuesto promotor de la adhesión

El compuesto promotor de la adhesión es un compuesto capaz de interaccionar con dicho soporte, preferiblemente un compuesto que tiene un enlace etilénicamente insaturado polimerizable por adición y un grupo funcional capaz de interaccionar con el soporte, más preferiblemente un grupo funcional capaz de interaccionar con un soporte de aluminio granulado y anodizado. Por "interaccionar" se entiende cada tipo de reacción física y/o química o proceso mediante el cual entre el grupo funcional y el soporte, se forma un enlace que puede ser un enlace covalente, un enlace iónico, un enlace complejo, un enlace coordinado o un enlace de tipo puente de hidrógeno y que puede formarse mediante un proceso de absorción, una reacción química, una reacción ácido base, una reacción de formación de complejos o una reacción de un grupo quelante o un ligando. El compuesto promotor de la adhesión puede estar presente en la capa fotopolimerizable y/o en una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte.

El compuesto promotor de la adhesión puede seleccionarse entre al menos uno de los compuestos de bajo peso molecular o compuestos poliméricos como se describe en el documento EP-A 1 851 299 de la línea 22 en la página 3 a la línea 1 en la página 4, el documento EP-A 1 500 498 del párrafo [0023] en la página 7 al párrafo [0052] en la página 20, el documento EP-A 1 495 866 del párrafo [0030] en la página 5 al párrafo [0049] en la página 11, el documento EP-A 1 091 251 del párrafo [0014] en la página 3 al párrafo [0018] en la página 20 y el documento EP-A 1 520 694 del párrafo [0023] en la página 6 al párrafo [0060] en la página 19. Los compuestos preferidos son aquellos compuestos que comprenden un grupo fosfato o fosfonato como grupo funcional capaz de absorberse sobre el soporte de aluminio que comprenden un grupo reactivo con un doble enlace etilénico polimerizable por adición, especialmente aquellos descritos en el documento EP-A 851 299 de la línea 22 en la página 3 a la línea 1 en la página 4 y el documento EP-A 1 500 498 del párrafo [0023] en la página 7 al párrafo [0052] en la página 20. Se prefieren también aquellos compuestos que comprenden grupos trialcoxi-silano, en lo sucesivo en ese documento denominados también grupos "trialcoxi silano", en los que el alquilo es preferiblemente metilo o etilo o en los que los grupos trialquiloxi silano están hidrolizados al menos parcialmente a grupos silanol, como un grupo funcional capaz de absorberse sobre el soporte, especialmente agentes de acoplamiento de silano que tienen un grupo reactivo con doble enlace etilénico polimerizable por adición como se describe en el documento EP-A 1 557 262 párrafo [0279] en la página 49 y el documento EP-A 1 495 866 del párrafo [0030] en la página 5 al párrafo [0049] en la página 11.

El compuesto promotor de la adhesión puede estar presente en la capa fotopolimerizable en una cantidad que varía entre el 1 y el 50% en peso, preferiblemente entre el 3 y el 30% en peso, más preferiblemente entre el 5 y el 20% en peso de los componentes no volátiles de la composición.

El compuesto promotor de la adhesión puede estar presente en la capa intermedia en una cantidad de al menos el 50% en peso, preferiblemente al menos el 80% en peso, más preferiblemente al menos el 90% en peso, más preferiblemente un 100% en peso de los componentes no volátiles de la composición.

La capa intermedia opcional tiene un espesor de recubrimiento que preferiblemente varía entre 0,001 y 1,5 g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,003 y 1,0 g/m^{2}, más preferiblemente aún entre 0,005 y 0,7 g/m^{2}.

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El compuesto polimerizable y el iniciador de la polimerización

De acuerdo con una realización de la presente invención, dicho monómero u oligómero polimerizable es un monómero u oligómero que comprende al menos un grupo funcional epoxi o éter vinílico y dicho iniciador es un generador de ácido Bronsted capaz de generar ácido libre, opcionalmente en presencia de un sensibilizador, tras la exposición, en lo sucesivo en este documento dicho iniciador también denominado como "fotoiniciador catiónico" o "iniciador catiónico".

Los monómeros epoxi polifuncionales adecuados incluyen, por ejemplo, 3,4-epoxiciclohexilmetil-3,4-epoxiciclohexano carboxilato, bis-(3,4-epoxicicloheximetil) adipato, resina difuncional de bisfenol A y epiclorhidrina epoxi y resina epoxi multifuncional de epiclorhidrinatetrafenilol etano.

Los fotoiniciadores catiónicos adecuados incluyen, por ejemplo, hexafluoroantimonato de triarilsulfonio, hexafluorofosfato de triarilsulfonio, hexafluoroantimonato de diariliodonio, y s-triazina sustituida con haloalquilo. Se observa que la mayoría de los iniciadores catiónicos son también iniciadores de radicales libres, porque además de generar ácido de Bronsted, generan también radicales libres durante la fotodescomposición o descomposición térmica.

De acuerdo con una realización más preferida de la presente invención, dicho monómero u oligómero polimerizable es un compuesto etilénicamente insaturado, que tiene al menos un grupo etilénico terminal, en lo sucesivo en este documento también denominado "monómero polimerizable por radicales libres", y dicho iniciador es un compuesto capaz de generar radicales libres, opcionalmente en presencia de un sensibilizador, tras la exposición, en lo sucesivo en este documento dicho iniciador también denominado "iniciador de radicales libres".

Los monómeros polimerizables por radicales libres adecuados incluyen, por ejemplo, monómeros de (met)acrilato multifuncionales (tales como esteres de (met)acrilato de etilenglicol, trimetilolpropano, pentaeritritol, etilenglicol etoxilado y trimetilproprano etoxilado, (met)acrilato uretanado multifuncional y met(acrilato) epoxilado, y diacrilatos de amina oligoméricos. Los monómeros (met)acrílicos pueden tener también otro grupo de doble enlace o epóxido, además del grupo (met)acrilato. Los monómeros de (met)acrilato pueden contener también una funcionalidad ácida (tal como ácido carboxílico) o básica (tal como amina).

Cualquier iniciador por radicales libres capaz de generar radicales libres directamente o en presencia de un sensibilizador tras la exposición puede usarse como el iniciador por radicales libres de esta invención. Los iniciadores por radicales libres adecuados incluyen, por ejemplo los derivados de acetofenona (tales como 2,2-dimetoxi-2-fenilacetofenona, y 2-metil-1-[4-(metiltio)fenil-2-morfolino propan-1-ona); benzofenona; bencilo; cetocumarina (tales como 3-benzoil-7-metoxi cumarina y 7-metoxi cumarina); xantona; tioxantona; benzoína o una antraquinona sustituida con alquilo; sales onio (tales como hexafluoroantimonato de diariliodonio, triflato de diariliodonio, hexafluoroantimonato de (4-(2-hidroxitetradeciloxi)-fenil)feniliodonio, hexafluorofosfato de triarilsulfonio, p-toluenosulfonato de triarilsulfonio, hexafluoroantimonato de (3-fenilpropan-2-onil)triaril fosfonio, y hexafluorofosfato de N-etoxi(2-metil)piridinio, y sales onio como se describe en las Patentes de Estados Unidos Nº 5.955.238, 6.037.098, y 5.629.354); sales borato (tales como tetrabutilamonio trifenil(n-butil)borato, tetraetilamonio trifenil(n-butil)borato, difeniliodonio tetrafenilborato, y trifenilsulfonio trifenil(n-butil)borato, y sales borato como se describe en las Patente de Estados Unidos Nº 6.232.038 y 6.218.076); s-triazinas sustituidas con haloalquilo (tales como 2,4-bis(triclorometil)-6-(p-metoxi-estiril)-s-triazina, 2,4-bis(triclorometil)-6-(4-metoxinaft-1-il)-s-triazina, 2,4-bis(triclorometil)-6-piperonil-s-triazina, y 2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxi-etil-enoxi)-fen-1-il]-s-triazina, y s-triazinas como se describe en las Patentes de Estados Unidos Nº 5.955.238, 6.037.098, 6.010.824 y 5.629.354); y titanoceno (bis(eta-9-2,4-ciclopentadien-1-il)bis[2,6-difluoro-3-(1 H-pirrol-1-il)fenil)titanio). La sales onio, las sales borato y s-triazina son los iniciadores por radicales libres preferidos. Las sales de diariliodonio y las sales de triarilsulfonio son las sales onio preferidas. Las sales de triarilalquilborato son las sales de borato preferidas. Las s-triazinas sustituidas con triclorometilo son las s-triazinas preferidas.

Los iniciadores de fotopolimerización conocidos pueden usarse en la composición de la presente invención, en una realización preferida de la presente invención, la composición fotopolimerizable de acuerdo con la presente invención comprende un compuesto de hexaaril-bisimidazol (HABI; dímero de triaril-imidazol) como un iniciador de la fotopolimerización solo o en combinación con otros fotoiniciadores.

Un procedimiento para la preparación de hexaarilbisimidazol se describe el documento DE 1470 154 y su uso en composiciones fotopolimerizables se documenta en los documentos EP 24 629, EP 107 792, US 4 410 621, EP 215 453 y DE 3 211 312. Los derivados preferidos son, por ejemplo, 2,4,5,2',4',5'-hexafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-bromofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2,4-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3-metoxifenil)bisimidazol, 2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3,4,5-trimetoxifenil)-bisimidazol, 2,5,2',5'-tetraquis(2-clorofenil)-4,4'-bis(3,4-dimetoxife-
nil)bisimidazol, 2,2'-bis(2,6-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-nitrofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-di-o-tolil-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-etoxifenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol y 2,2'-
bis(2,6-difluorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol. La cantidad de fotoiniciador HABI típicamente varía del 0,01 al 30% en peso, preferiblemente del 0,5 al 20% en peso, respecto al peso total de los componentes no volátiles de la composición fotopolimerizable.

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Puede obtenerse una sensibilidad muy alta en el contexto de la presente invención por combinación de un abrillantador óptico como sensibilizador y un hexaarilbisimidazol como fotoiniciador.

Las clases adecuadas de fotoiniciadores distintos de los compuesto de hexaarilbisimidazol incluyen cetonas aromáticas, sales onio aromáticas, peróxidos orgánicos, compuestos tio, compuestos de cetooxima éster, compuestos de borato, compuestos azinio, compuestos de metaloceno, compuestos de éster activo y compuestos que tienen un enlace carbono-halógeno, aunque preferiblemente la composición comprende un iniciador de fotopolimerización que no comprende boro y el iniciador de la fotopolimerización particularmente preferido no comprende un compuesto de boro. Muchos ejemplos específicos de fotoiniciadores adecuados para la presente invención pueden encontrarse en el documento EP-A 1 091 247. Otros iniciadores preferidos son trihalometil sulfonas.

Preferiblemente, los compuestos de hexaarilbisimidazol y/o compuestos de metaloceno solos o en combinación con otros fotoiniciadores adecuados, en particular con cetonas aromáticas, sales onio aromáticas peróxidos orgánicos, compuestos tio, compuestos cetoxima éster, compuestos de azinio, compuestos de éster activo o compuestos que tienen un enlace carbono-halógeno.

En una realización preferida de la presente invención. los compuestos de hexaarilbisimidazol comprenden más del 50% en moles, preferiblemente al menos el 80% en moles y particularmente preferidos al menos el 90% en moles de todos los fotoiniciadores usados en la composición fotopolimerizable de la presente invención.

De acuerdo con otra realización de la presente invención, dicho monómero u oligómero polimerizable puede ser una combinación de un monómero u oligómero que comprende al menos un grupo funcional epoxi o éter vinílico y un compuesto etilénicamente insaturado polimerizable, que tiene al menos un grupo terminal etilénico, y dicho iniciador puede ser una combinación de un iniciador catiónico y iniciador por radicales libres. Un monómero u oligómero que comprende al menos un grupo funcional epoxi o éter vinílico y un compuesto etilénicamente insaturado polimerizable que tiene al menos un grupo etilénico terminal puede ser el mismo compuesto en el que el compuesto contiene tanto un grupo etilénico como un grupo epoxi o éter vinílico. Los ejemplos de dichos compuestos pueden incluir monómeros acrílicos con funcionalidad epoxi, tales como acrilato de glicidilo. El iniciador por radicales libres y el iniciador catiónico pueden ser el mismo compuesto si el compuesto es capaz de generar tanto radicales libres como ácido libre. Los ejemplos de dichos compuestos incluyen sales onio tales como hexafluoroantimonato de diariliodonio y s-triazinas tales como 2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxietilenoxi)-fen-1-il]-s-triazina que son capaces de generar tanto radicales libres como ácido libre en presencia de un sensibilizador.

La capa fotopolimerizable puede comprender también un monómero multifuncional. Este monómero contiene al menos dos grupos funcionales seleccionados entre un grupo etilénicamente insaturado y/o un grupo epoxi o éter vinílico. Los monómeros multifuncionales particulares para usar en el recubrimiento fotopolimérico se describen en los documentos US 6.410.205, US 5.049.479, EP 1079276, 1369232, EP 1369231 EP 1341040, US 2003/0124460, EP 1241002, EP 1288720 y en el libro de referencia que incluye las referencias citadas: Chemistry & Technology UV & EB formulation for coatings, inks & paints - Volumen 3 - Photoinitiators for Free Radical and Cationic Polymerisation de K. K. Dietliker - Editado por P.K.T. Oldring - 1991 - ISBN 0 947798161. Se prefieren particularmente los monómeros multifuncionales de (met)acrilato de uretano, que pueden usarse solos o en combinación con otros monómeros multifuncionales de (met)acrilato.

La capa fotopolimerizable puede comprender también un co-iniciador. Típicamente, se usa un co-iniciador en combinación con un iniciador por radicales libres y/o un iniciador catiónico. Los co-iniciadores particulares para usar en el recubrimiento fotopolimérico se describen en los documentos US 6,410,205, US 5,049,479, EP 1079276, 1369232, EP 1369231 EP 1341040, US 2003/0124460, EP 1241002, EP 1288720 y en el libro de referencia que incluye las referencias citadas: Chemistry & Technology UV & EB formulation for coatings, inks & paints - Volumen 3 -Photoinitiators for Free Radical and Cationic Polymerisation de K. K. Dietliker - Editado por P.K.T. Oldring - 1991 - ISBN 0 947798161.

La capa fotopolimerizable puede comprender también un inhibidor. Los inhibidores particulares para usar en el recubrimiento fotopolimérico se describen en los documentos US 6.410.205, EP 1288720 y en la solicitud de patente no publicada EP-A 04101955, presentada el 6/5/2004.

El aglutinante de la capa fotopolimerizable

La capa fotopolimerizable puede comprender adicionalmente también otro aglutinante. Este aglutinante puede seleccionarse entre un amplio conjunto de polímeros orgánico. Pueden usarse también composiciones de diferentes aglutinantes. Los aglutinantes útiles incluyen, por ejemplo, polialquileno clorado (en particular polietileno clorado y polipropileno clorado), alquil ésteres o alquenil ésteres de ácido polimetacrílico (en particular (met)acrilato de polimetilo, (met)acrilato de polietilo, (met)acrilato de polibutilo, (met)acrilato de poliisobutilo, (met)acrilato de polihexilo, (met)acrilato de poli(2-etilhexilo) y (met)acrilato de polialquilo, copolímeros de alquil ésteres o alquenil ésteres de ácido (met)acrílico con otros monómeros copolimerizables (en particular con (met)acrilonitrilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, estireno y/o butadieno), cloruro de polivinilo (PVC, copolímeros de cloruro de vinilo/(met)acrilonitrilo, cloruro de polivinilideno (PVDC), copolímeros de cloruro de vinilideno/(met)acrilonitrilo, acetato de polivinilo, alcohol polivinílico, polivinil pirrolidona, copolímeros de vinil pirrolidona o vinil pirrolidona alquilada, polivinil caprolactama, copolímeros de vinil caprolactama, poli(met)acrilonitrilo, copolímeros de (met)acrilonitrilo/estireno, copolímeros de (met)acrilamida/(met)acrilato de alquilo, terpolímeros de (met)acrilonitrilo/butadieno/estireno (ABS), poliestireno, poli(\alpha-metilestireno), poliamidas, poliuretanos, poliésteres, metil celulosa, etil celulosa, acetil celulosa, hidroxi-(alquil C_{1}-C_{4})celulosa, carboximetil celulosa, polivinil formal y polivinil butiral. Los aglutinantes particularmente preferidos son polímeros que tienen vinilcaprolactama, vinilpirrolidona o vinilpirrolidona alquilada como unidades monoméricas. Los polímeros de vinilpirrolidona alquilada pueden obtenerse injertando alfa-olefinas sobre la estructura del polímero de vinilpirrolidona. Los ejemplos típicos de dichos productos son los polímeros Agrimer AL Graft disponibles en el mercado en ISP.

La longitud del grupo de alquilación puede variar de C_{4} a C_{30}. Otros aglutinantes útiles son aglutinantes que contienen grupos carboxilo, en particular copolímeros que contienen unidades monoméricas de ácidos carboxílicos \alpha,\beta-insaturados o unidades monoméricas de ácidos dicarboxílicos \alpha,\beta-insaturados (preferiblemente ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido protónico, ácido vinilacético, ácido maleico o ácido itacónico). Mediante el término "copolímeros" en el contexto de la presente invención se entienden polímeros que contienen unidades de al menos 2 monómeros diferentes, así como también terpolímeros y polímeros mixtos superiores. Los ejemplos particulares de copolímeros útiles son aquellos que contienen unidades de ácido (met)acrílico y unidades de (met)acrilatos de alquil, (met)acrilatos de alilo y/o (met)acrilonitrilo así como copolímeros que contienen unidades de ácido crotónico y unidades de (met)acrilatos de alquilo y/o copolímeros de (met)acrilonitrilo y ácido vinilacético/(met)acrilato de alquilo. Son adecuados también los copolímeros que contienen unidades de anhídrido maleico o monoalquil ésteres de ácido maleico. Entre estos están, por ejemplo, los copolímeros que contienen unidades de anhídrido maleico y estireno, éteres o ésteres insaturado o hidrocarburos alifáticos insaturados y los productos de esterificación obtenidos a partir de dichos copolímeros. Otros aglutinantes adecuados son productos que pueden obtenerse a partir de la conversión de polímeros que contienen hidroxilo con anhídridos dicarboxílicos intramoleculares. Otros aglutinantes útiles son polímeros en los que están presentes grupos con átomos de hidrógeno ácido, algunos o todos los cuales se convierten con isocianatos activados. Los ejemplos de estos polímeros son productos obtenidos por conversión de polímeros que contienen hidroxilo con isocianatos de sulfonilo alifáticos o aromáticos o isocianatos de ácido fosfínico. También son adecuados polímeros con grupos hidroxilo alifáticos o aromáticos, por ejemplo copolímeros que contienen unidades de (met)acrilatos de hidroxialquil, alcohol alílico, hidroxiestireno o alcohol vinílico, así como resinas epoxi, con la condición de que porten un número suficiente de grupos OH libres. El aglutinante útil particular y los aglutinantes reactivos útiles particulares se describen en los documentos EP 1 369 232, EP 1 369 231, EP 1 341 040, US 2003/0124460, EP 1 241 002, EP 1 288 720, US 6.027.857, US 6.171.735 y US 6.420.089.

Los polímeros orgánicos usados como aglutinantes tienen un peso molecular medio típico P_{m} entre 600 y 700.000 preferiblemente entre 1000 y 350.000. Se da preferencia adicionalmente a polímeros que tienen un número de ácido entre 10 y 250, preferiblemente 20 a 200 o un número de hidroxilo entre 50 y 750, preferiblemente entre 100 y 500. La cantidad de aglutinante o aglutinantes generalmente varía del 10 al 90% en peso preferiblemente del 20 al 80% en peso respecto al peso total de los componentes no volátiles de la composición.

Son aglutinantes particularmente adecuados también los copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico, que preferiblemente comprenden alcohol vinílico en una cantidad del 10 al 98% en moles de alcohol vinílico, más preferiblemente entre el 35 y el 95% en moles, más preferiblemente entre el 40 y 75% en moles, obteniéndose los mejores resultados con un 50 al 65% en moles de alcohol vinílico. El valor de éster, medido por el método como se define en DIN 53 401, de los copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico varía preferiblemente entre 25 y 700 mg de KOH/g, más preferiblemente entre 50 y 500 mg de KOH/g, más preferiblemente entre 100 y 300 mg de KOH/g. La viscosidad de los copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico se mide en una solución acuosa al 4% en peso a 20ºC como se define en DIN 53 015 y la viscosidad varía preferiblemente entre 3 y 60 mPa.s, más preferiblemente entre 4 y 30 mPa.s, más preferiblemente entre 5 y 25 mPa.s. El peso molecular medio P_{m} de los copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico varía preferiblemente entre 500 y 500.000 mg/mol, más preferiblemente entre 10.000 y 400.000 g/mol, más preferiblemente aún entre 15.000 y 250.000 g/mol. Otros aglutinantes preferidos se describen en el documento EP 152 819 B1 en la página 2 línea 50 - página 4 línea 20 y en el documento EP 1 043 627 B1 en el párrafo [0013] en la página 3.

En otra realización el aglutinante polimérico comprende una cadena principal hidrófoba y grupos colgante que incluyen, por ejemplo, un segmento hidrófilo de poli(óxido de alquileno). El aglutinante polimérico puede incluir también grupos ciano colgantes unidos a la cadena principal hidrófoba. Puede emplearse también una combinación de dichos aglutinantes. Generalmente, el aglutinante polimérico es un sólido a temperatura ambiente y es típicamente un termoplástico no elastomérico. El aglutinante polimérico comprende tanto regiones hidrófilas como hidrófobas, que se cree que son importantes para potenciar la diferenciación de las áreas expuestas y no expuestas facilitando la capacidad de revelado. Generalmente, el aglutinante polimérico se caracteriza por un peso molecular medio en número (Mn) en el intervalo de aproximadamente 10.000 a 250.000, más habitualmente en el intervalo de aproximadamente 25.000 a 200.000. La composición polimerizable puede comprender partículas discretas del aglutinante polimérico. Preferiblemente, las partículas discretas son partículas del aglutinante polimérico que están suspendidas en la composición polimerizable. La presencia de partículas discretas tiende a promover la capacidad de revelado de las áreas no expuestas. Los ejemplos específicos de aglutinantes poliméricos de acuerdo con esta realización se describen en los documentos US 6.899.994, 2004/0260050, US2005/0003285, US2005/0170286 y US2005/0123853. Además del aglutinante polimérico de esta realización la capa que puede formar imagen puede comprender adicionalmente uno o más co-aglutinantes. Los co-aglutinantes típicos son polímeros solubles en agua o dispersables en agua, tales como derivados de celulosa, alcohol polivinílico, ácido poliacrílico, ácido poli(met)acrílico, poli vinil pirrolidona, poli-lactida, ácido poli vinil fosfónico, copolímero sintéticos tales como el copolímero de un (met)acrilato de alcoxi polietilenglicol. Los ejemplos específicos de co-aglutinantes se describen en los documentos US2004/0260050, US2005/0003285 y US2005/0123853. Los precursores de la plancha de impresión, cuya capa de formación de imagen comprende un aglutinante y opcionalmente un co-aglutinante de acuerdo con esta realización, descritos con más detalle en los documentos US2004/0260050, US2005/0003285 y US2005/0123853, comprenden opcionalmente un recubrimiento superior y una capa intermedia.

Tensioactivo

Pueden añadirse diversos tensioactivos en la capa fotopolimerizable para permitir o potenciar la capacidad de revelado del precursor con una solución de goma. Pueden usarse tanto tensioactivos poliméricos como moleculares pequeños. Se prefieren los tensioactivos no iónicos. Los tensioactivos no iónicos preferidos son polímeros y oligómeros que contienen uno o más segmentos poliéter (tal como polietilenglicol, polipropilenglicol y copolímero de etilenglicol y propilenglicol). Los ejemplos de tensioactivos no iónicos preferidos son copolímeros de bloque de propilenglicol y etilenglicol (denominado también copolímero de bloque de óxido de propileno y óxido de etileno); oligómeros de acrilato etoxilados o propoxilados; y alquilfenoles polietoxilados y alcoholes grasos polietoxilados. El tensioactivo no iónico se añade preferiblemente en una cantidad que varía entre el 0,1 y 30% en peso del recubrimiento, más preferiblemente entre el 0,5 y el 20% y más preferiblemente aún entre el 1 y el 15%.

Sensibilizador

La composición fotocurable puede comprender también un sensibilizador. Los sensibilizadores altamente preferidos son sensibilizadores absorbedores de luz violeta, que tienen un espectro de absorción entre 350 nm y 450 nm, preferiblemente entre 370 nm y 420 nm, más preferiblemente entre 390 nm y 415 nm. Los sensibilizadores preferidos particulares se describen el documento EP 1 349 006 párrafo [0007] a [0009], documento EP-A-3103499, presentado el 22/09/2003 y el documento WO 2004/047930, incluyendo la referencias citadas en esta solicitudes de patente. Otros sensibilizadores altamente preferidos son tintes absorbedores de luz infrarroja, que tienen un espectro de absorción entre 750 nm y 1300 nm, preferiblemente entre 780 nm y 1200 nm, más preferiblemente entre 800 nm y 1100 nm. Los sensibilizadores preferidos son tintes de heptametinaciano, especialmente los tintes descritos en el documento EP 1 359 008 del párrafo [0030] al [0032]. Otros sensibilizadores preferidos son sensibilizadores absorbedores de luz azul, verde o roja, que tienen un espectro de absorción entre 450 nm y 750 nm. Los sensibilizadores útiles pueden seleccionarse entre los tintes sensibilizadores descritos en los documentos US 6.410.205, US 5.049.479, EP 1 079 276, EP 1 369 232, EP 1 369 231, EP 1 341 040, US 2003/0124460, EP 1 241 002 y EP 1 288 720.

Colorante

La capa fotopolimerizable u otra capa del recubrimiento puede comprender también un colorante. El colorante puede estar presente en la capa fotopolimerizable o en una capa diferente por debajo o por encima de la capa fotopolimerizable. Después del procesado con una solución de goma, al menos parte del colorante permanece sobre las áreas de recubrimiento endurecidas y puede producirse una imagen visible sobre el soporte retirando el recubrimiento, incluyendo el colorante, en las áreas no expuestas durante el procesado de la goma.

El colorante puede ser un tinte o un pigmento. Puede usarse un tinte o pigmento como colorante cuando la capa, que comprende el tinte o pigmento, es coloreada para el ojo humano.

El colorante puede ser un pigmento. Pueden usarse diversos tipos de pigmentos tales como pigmentos orgánicos, pigmentos inorgánicos, negro de humo, pigmentos metálicos en polvo y pigmentos fluorescentes. Se prefieren los pigmentos orgánicos.

Los ejemplos específicos de pigmentos orgánicos incluyen pigmentos de quinacridona, pigmentos de quinacridonaquinona, pigmentos de dioxazina, pigmentos de ftalocianina, pigmentos de antrapirimidina, pigmentos de antrantrona, pigmentos de indantrona, pigmentos de flavantrona, pigmentos de perileno, pigmentos de dicetopirrolopirrol, pigmentos de perinona, pigmentos de quinoftalona, pigmentos de antraquinona, pigmentos de tioíndigo, pigmentos de bencimidazolona, pigmentos de isoindolinona, pigmentos de azometina y pigmentos azo.

Los ejemplos específicos de pigmentos que pueden usarse como colorante son los siguientes: (en este documento I.C. es una abreviatura para Índice de Color; como un pigmento coloreado azul se entiende un pigmento que parece azul para el ojo humano; los otros pigmentos coloreados deben entenderse de una manera análoga):

- Pigmentos de color azul que incluyen I.C. Pigmento Azul 1, I.C. Pigmento Azul 2, I.C. Pigmento Azul 3, I.C. Pigmento Azul 15 : 3, I.C. Pigmento Azul 15 : 4, I.C. Pigmento Azul 15 : 34, I.C. Pigmento Azul 16, I.C. Pigmento Azul 22, I.C. Pigmento Azul 60 y similares; y I.C. Azul Vat 4, I.C. Azul Vat 60 y similares;

- Pigmentos de color rojo que incluyen I.C. Pigmento Rojo 5, I.C. Pigmento Rojo 7, I.C. Pigmento Rojo 12, I.C. Pigmento Rojo 48 (Ca), I.C. Pigmento Rojo 48 (Mn), I.C. Pigmento Rojo 57 (Ca), I.C. Pigmento Rojo 57: 1, I.C. Pigmento Rojo 112, I.C. Pigmento Rojo 122, I.C. Pigmento Rojo 123, I.C. Pigmento Rojo 168, I.C. Pigmento Rojo 184, I.C. Pigmento Rojo 202, y I.C. Pigmento Rojo 209;

- Pigmentos de color amarillo que incluyen I.C. Pigmento Amarillo 1, I.C. Pigmento Amarillo 2, I.C. Pigmento Amarillo 3, I.C. Pigmento Amarillo 12, I.C. Pigmento Amarillo 13, I.C. Pigmento Amarillo 14C, I.C. Pigmento Amarillo 16, I.C. Pigmento Amarillo 17, I.C. Pigmento Amarillo 73, I.C. Pigmento Amarillo 74, I.C. Pigmento Amarillo 75, I.C. Pigmento Amarillo 83, I.C. Pigmento Amarillo 93, I.C. Pigmento Amarillo 95, I.C. Pigmento Amarillo 97, I.C. Pigmento Amarillo 98, I.C. Pigmento Amarillo 109, I.C. Pigmento Amarillo 110, I.C. Pigmento Amarillo 114, I.C. Pigmento Amarillo 128, I.C. Pigmento Amarillo 129, I.C. Pigmento Amarillo 138, I.C. Pigmento Amarillo 150, I.C. Pigmento Amarillo 151, I.C. Pigmento Amarillo 154, I.C. Pigmento Amarillo 155, I.C. Pigmento Amarillo 180, y I.C. Pigmento Amarillo 185;

- Pigmentos de color naranja que incluyen I.C. Pigmento Naranja 36, I.C. Pigmento Naranja 43, y una mezcla de estos pigmentos. Los pigmentos coloreados verdes incluyen I.C. Pigmento Verde 7, I.C. Pigmento Verde 36, y una mezcla de estos pigmentos;

- Pigmentos de color negro que incluyen: aquellos fabricados por Mitsubishi Chemical Corporation, por ejemplo, Nº 2300, Nº 900, MCF 88, Nº 33, Nº 40, Nº 45, Nº 52, MA 7, MA 8, MA 100, y Nº 2200 B; aquellos fabricados por Columbian Carbon Co., Ltd., por ejemplo, Raven 5750, Raven 5250, Raven 5000, Raven 3500, Raven 1255, y Raven 700; aquellos fabricados por Cabot Corporation, por ejemplo, Regal 400 R, Regal 330 R, Regal 660 R, Mogul L, Monarch 700, Monarch 800, Monarch 880, Monarch 900, Monarch 1000, Monarch 1100, Monarch 1300, y Monarch 1400; y aquellos fabricados por Degussa, por ejemplo, Color Negro FW1, Color Negro FW 2, Color Negro FW 2 V, Color Negro FW 18, Color Negro FW 200, Color Negro S 150, Color Negro S 160, Color Negro S 170, Printex 35, Printex U, Printex V, Printex 140 U, Negro Especial 6, Negro Especial 5, Negro Especial 4A, y Negro Especial 4.

Pueden usarse también otros tipos de pigmentos tales como pigmentos marrones, pigmentos violeta, pigmentos fluorescentes y pigmentos metálicos en polvo como colorante. Los pigmentos pueden usarse solos o como una mezcla de dos o más pigmentos como colorante. Se prefieren los pigmentos de color azul, incluyendo los pigmentos cian.

Los pigmentos pueden usarse con o sin someterlos a tratamiento superficial de las partícula de pigmento. Preferiblemente, los pigmentos se someten a un tratamiento superficial. Los métodos para tratamiento superficial incluyen métodos de aplicación de un recubrimiento superficial de resina, los métodos de aplicación de tensioactivo y los métodos de enlace de un material reactivo (por ejemplo, un agente de acoplamiento de silano, un compuesto epoxi, poliisocianato o similares) a la superficie del pigmento. Los ejemplos adecuado de pigmentos con tratamiento superficial son los pigmentos modificados descritos en el documento WO 02/04210. Específicamente, los pigmentos modificados de color azul descritos en el documento WO 02/04210 se prefieren como colorantes en la presente invención.

Los pigmentos tienen un tamaño de partícula que es preferiblemente menor de 10 \mum, más preferiblemente menor de 5 \mum y especialmente preferiblemente menor de 3 \mum. El método para dispersar los pigmentos puede ser cualquier método de dispersión conocido que se usa para la producción de tinta o tóner o similares. Las máquinas de dispersión incluyen un dispersador ultrasónico, un molino de arena, una moledora, un molino de perlas, un súper molino, un molino de bolas, un impulsor, un dosificador, un molino KD, un molino coloidal, un dinatrón, un molino de tres rodillos y un amasador de prensa. Los detalles de los mismos se describen en "Latest Pigment Applied Technology" (CMC Publications, publicado en 1986).

Un agente dispersante puede omitirse en la preparación de las dispersiones de los denominados pigmentos auto-dispersables. Los ejemplos específicos de los pigmentos auto-dispersables son pigmentos que se someten a un tratamiento superficial de manera que la superficie del pigmento es compatible con el líquido dispersado. Los ejemplos típicos de pigmentos auto-dispersables en un medio acuoso son pigmentos que tienen grupos iónicos o ionizables o cadenas de óxido de polietileno acoplados a la superficie de la partícula. Los ejemplos de grupos iónicos o ionizables son grupos ácidos o sales de los mismos tales como el grupo ácido carboxílico, ácido sulfónico, ácido fosfórico o ácido fosfónico y sales de metales alcalinos de estos ácidos. Los ejemplos adecuados de pigmentos auto-dispersables se describen en el documento WO 02/04210 y estos se prefieren en la presente invención. Se prefieren los pigmentos auto-dispersables de color azul en el documento WO 02/04210.

Típicamente, la cantidad de pigmento en el recubrimiento puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,005 g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente aproximadamente 0,007 g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más preferiblemente de aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2}, más preferiblemente aún de aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,1 g/m^{2}. El colorante puede ser también un tinte. Puede usarse cualquier tinte conocido, tal como los tintes disponibles en el mercado o los tintes descritos, por ejemplo, en "Dye Handbook" (editado por la Organic Synthetic Chemistry Association, publicado en 1970) que son coloreados para el ojo humano, pueden usarse como colorante en el recubrimiento fopolimerizable. Los ejemplos específicos de los mismos incluyen tintes azo, tintes azo de sal-complejo metálico, tintes azo de pirazolona, tintes de antraquinona, tintes de ftalocianina, tintes de carbonio, tintes de quinonimina, tintes de metino y similares. Se prefieren los tintes de ftalocianina. Los tintes adecuados son tintes orgánicos formadores de sal y pueden seleccionarse entre tintes solubles en aceite y tintes básicos. Los ejemplos específicos de los mismos son (en este documento IC es una abreviatura para Índice de Color): Aceite Amarillo 101, Aceite Amarillo 103, Aceite Rosa 312, Aceite Verde BG, Aceite Azul GOS, Aceite Azul 603, Aceite Negro BY, Aceite Negro BS, Aceite Negro T-505, Victoria Azul Puro, Violeta de Cristal (CI42555), Violeta de Metilo (CI42535), Violeta de Etilo, Rodamina B (CI415170B), Verde Malaquita (CI42000), Azul de Metileno (CI52015). También los tintes descritos en el documento GB 2 192 729 pueden usarse como colorante.

Típicamente, la cantidad de tinte en el recubrimiento puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,05 g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente de aproximadamente 0,007 g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más preferiblemente de aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2}, más preferiblemente aún aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,1 g/m^{2}.

Agente de impresión

La capa fotopolimerizable u otra capa del recubrimiento puede comprender también un agente de impresión, es decir, un compuesto que sea capaz de cambiar el color del recubrimiento tras la exposición. Después de la exposición a modo de imagen del precursor, puede producirse una imagen visible, denominada en lo sucesivo en este documento "imagen de impresión". El agente de impresión puede ser un compuesto como se describe en el documento EP-A 1 491 356 párrafos [0116] a [0119] en las páginas 19 y 20 y en el documento US 2005/8971 párrafos [0168] a [0172] en la página 17. Los agentes de impresión preferidos son los compuestos descritos en la solicitud PCT no publicada PCT/EP 2005/053141, presentada el 1 de julio de 2005, de la línea 1 página 9 a la línea 27 página 20. Los más preferidos son los tintes IR como se describe en la solicitud de patente no publicada EP 05 105 440, presentada el 21 de junio de 2005, de la línea 32 página 5 a la línea 9 página 32.

El contraste

El contraste de la imagen formada después de la exposición a modo de imagen y procesada con una solución de goma se define como la diferencia entre la densidad óptica en un área expuesta y la densidad óptica en el área no expuesta, y este contraste es preferiblemente tan alto como sea posible. Esto posibilita que el usuario general compruebe inmediatamente si el precursor ya se ha expuesto y procesado o no con una solución de goma, para distinguir las selecciones de color diferentes e inspeccionar la calidad de la imagen sobre el precursor de plancha tratado.

El contraste aumenta con el aumento de la densidad óptica en el área expuesta y/o disminuye con la densidad óptica en las áreas no expuestas. La densidad óptica en el área expuesta puede aumentarse con la cantidad y el coeficiente de extinción del colorante que queda en las áreas expuestas y la densidad del color formado por el agente de impresión. En las áreas no expuestas se prefiere que la cantidad de colorante sea tan baja como sea posible y que la intensidad del agente de impresión de color sea tan baja como sea posible. La densidad óptica puede medirse en reflectancia mediante un densitómetro óptico equipado con diversos filtros (por ejemplo, cian, magenta, amarillo). La diferencia en la densidad óptica en el área expuesta y en el área no expuesta tiene preferiblemente un valor de al menor 0,3, más preferiblemente al menos 0,4, más preferiblemente aún al menos 0,5. No hay un límite superior específico para el valor de contraste, aunque típicamente el contraste no es mayor de 3,0 o incluso no mayor de 2,0. Para obtener un buen contraste visual para un observador humano el tipo de color del colorante puede ser también importante. Los colores preferidos para el colorante son los colores cian o azul, es decir, por color azul entendemos un color que parece azul para el ojo humano.

La capa superior

De acuerdo con una realización preferida de la presente invención, el recubrimiento comprende una capa superior que actúa como una capa de barrera para el oxígeno, denominada en lo sucesivo en este documento "capa de sobrerrecubrimiento" o "sobrerrecubrimiento". Los aglutinantes preferidos que pueden usarse en la capa superior son alcohol polivinílico y los polímeros descritos en los documentos EP-A-3103498, presentado el 22/09/2003, US 6.410.205 y EP 1 288 720, incluyendo las referencias citadas en estas patentes y solicitudes de patente. El aglutinante más preferido para la capa superior es alcohol polivinílico. El alcohol polivinílico tiene preferiblemente un grado de hidrólisis que varía entre el 74% en moles y el 99% en moles. El peso molecular medio en peso del alcohol polivinílico puede medirse mediante la viscosidad de una solución acuosa, al 4% en peso, a 20ºC como se define en DIN 53 015, y este número de viscosidad varía preferiblemente entre 3 y 26, más preferiblemente entre 3 y 15, aún más preferiblemente entre 3 y 10.

El espesor del recubrimiento de la capa superior es preferiblemente entre 0,25 y 1,75 g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,25 y 1,3 g/m^{2}, aún más preferiblemente entre 0,25 y 1,0 g/m^{2}. En una realización más preferida de la presente invención, la capa superior tiene un espesor de recubrimiento entre 0,25 y 1,75 g/m^{2} y comprende un alcohol polivinílico que tiene un grado de hidrólisis que varía entre el 74% en moles y el 99% en moles y un número de viscosidad como se ha definido anteriormente que varía entre 3 y 26.

En una realización preferida, la composición y el espesor de la capa superior se optimizan para obtener una alta sensibilidad, una buena estabilidad a la luz diurna y una menor o ninguna formación de residuos durante el procesado. Para reducir los residuos, la capa superior comprende menos alcohol polivinílico y alcohol polivinílico con un menor peso molecular, usándose preferiblemente un número de viscosidad menor de 26, más preferiblemente menor de 10 y un espesor tan bajo como sea posible pero mayor de 0,25 g/m^{2}. Para mejorar la sensibilidad, se desea una buena barrera para el oxígeno, usando un alcohol polivinílico con un alto grado de hidrólisis, preferiblemente del 88-98% y un mayor espesor de la capa superior. Para mejorar la estabilidad a la luz diurna, se desea una pequeña penetración de oxígeno usando una barrera de oxígeno con una propiedad de barrera reducida para oxígeno, preferiblemente usando un espesor más pequeño de la capa superior y con un alcohol polivinílico que tiene un menor grado de hidrólisis. Debido a un buen equilibrio de estos elementos, puede obtenerse una propiedad optimizada para el precursor.

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La capa superior puede comprender también un componente seleccionado entre los compuestos de la solución de goma como se ha descrito anteriormente.

Exposición

La etapa de exposición a modo de imagen se realiza fuera de la prensa en un montador de plancha, es decir, en un aparato de exposición adecuado para la exposición a modo de imagen del precursor mediante un láser tal como un diodo láser, que emite a aproximadamente 830 nm, un láser NdYAG, que emite a aproximadamente 1060 nm, un láser violeta, que emite a aproximadamente 400 nm o un láser de gas tal como un láser AR o mediante una exposición UV modulada digitalmente, por ejemplo mediante dispositivos de espejo digitales o mediante una exposición convencional en contacto con una máscara. En una realización preferida de la presente invención, el precursor se expone a modo de imagen mediante un láser que emite luz IR o luz violeta.

Precalentamiento

Después de esta etapa de exposición a modo de imagen el precursor puede calentarse opcionalmente en una unidad de pre-calentamiento, preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 80ºC a 150ºC y preferiblemente durante un tiempo de permanencia de aproximadamente 5 segundos a 1 minuto. Esta unidad de pre-calentamiento puede comprender un elemento calefactor, preferiblemente un lámpara de IR, una lámpara de UV, aire calentado o un rodillo calentado.

En otra realización de la presente invención, el precursor no se pre-calienta después de la etapa de exposición a modo de imagen y antes de la etapa de tratamiento.

Etapa de tratamiento en la estación de engomado

Después de la etapa de exposición a modo de imagen o, cuando está presente una etapa de pre-calentamiento, después de la etapa de pre-calentamiento, el precursor se trata, es decir, se lava y se revela con una solución de goma en una estación de engomado que comprende una primera y al menos una segunda unidad de engomado, opcionalmente una primera, una segunda y una tercera unidades de engomado. El precursor se lava primero en la primera unidad de engomado, con lo que al menos se retira parte de la capa superior, denominada, en lo sucesivo en este documento, también como "etapa de lavado", y posteriormente se revela en la segunda unidad de engomado o, cuando está presente una tercera unidad de engomado, se revela en la segunda y tercera unidades de engomado, por lo que las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable se retiran del soporte y, de esta manera, la plancha se engoma en una única etapa, denominada, en lo sucesivo en este documento, también "etapa de revelado".

En cada una de las unidades de engomado se aplica la solución de goma al recubrimiento del precursor mediante una técnica de pulverización, expulsión por chorro, inmersión o recubrimiento, incluyendo recubrimiento centrífugo, recubrimiento por rodillos, recubrimiento en ranura o recubrimiento por grabado, o por fricción con un tampón impregnado o por vertido interno, manualmente o en un aparato automático. Se prefieren las técnicas de pulverización, expulsión por chorro, inmersión o recubrimiento.

Un ejemplo de boquilla pulverizadora que puede usarse en la técnica de pulverización, es una boquilla pulverizadora asistida por aire del tipo SUJ1, disponible en el mercado en Spraying Systems Belgium, Bruselas. La boquilla pulverizadora puede montarse a una distancia de 50 mm a 200 mm entre la boquilla y el sustrato receptor. El caudal de la solución pulverizada puede ajustarse a 7 ml/min. Durante el proceso de pulverización puede usarse una presión en el intervalo de 4,80x10^{5} Pa en el cabezal pulverizador. Esta capa puede secarse durante el proceso de pulverización y/o después del proceso de pulverización. Los ejemplos típicos de las boquillas de chorro que pueden usarse en la técnica de inyección a chorro son boquillas de chorro de tinta y boquillas de chorro de válvula.

Al menos una de dichas unidades de engomado puede estar provista de al menos un rodillo para ejercer fricción y/o cepillar el recubrimiento mientras se aplica la solución de goma al recubrimiento. La solución de goma usada en esta etapa de lavado y/o en la etapa de revelado tiene preferiblemente una temperatura que varía entre 15ºC y 85ºC, más preferiblemente entre 18ºC y 65ºC, aún más preferible entre 20ºC y 55ºC. Cada una de las unidades de engomado puede estar provista de un tanque en el que está presente la solución de goma: la primera unidad de engomado puede comprender un primer tanque, la segunda unidad de engomado puede comprender un segundo tanque y opcionalmente la tercera unidad de engomado puede comprender también un tercer tanque. La solución de goma usada para tratar el precursor puede acumularse en un tanque y puede usarse varias veces para tratar el precursor. A la solución de goma, presente en cada tanque, se puede añadir una solución de reabastecimiento. En una realización particular, la solución de goma usada en una unidad de engomado puede usarse sólo una vez, es decir, sólo se usa una solución de goma de partida para tratar el precursor en esta unidad de engomado mediante una técnica de pulverización o expulsión por chorro, preferiblemente.

Dicha solución de reabastecimiento es una solución que puede seleccionarse entre una solución de goma, una solución de goma concentrada, una solución de goma diluida, una solución de un tensioactivo no iónico, agua, una solución de un tampón que tiene un pH que varía entre 4 y 7 o una goma secada. Una solución de goma concentrada o diluida es una solución que comprende una concentración elevada o baja respectivamente de aditivos de goma como se ha definido anteriormente. Puede añadirse una solución de goma concentrada como solución de reabastecimiento cuando la concentración de productos activos está a un nivel deseado en la solución de goma. Puede usarse una solución de goma diluida o agua cuando la concentración de productos activos está por encima del nivel deseado en la solución de goma o cuando se aumenta la viscosidad de la solución de goma o cuando el volumen de la solución de goma está por debajo del nivel deseado, por ejemplo debido a la evaporación del disolvente o del agua. Una solución de un tensioactivo no iónico o una solución de un tampón pueden añadirse cuando la solución de goma necesita una concentración más elevada de un tensioactivo o cuando el pH de la solución de goma necesita controlarse a un valor deseado de pH en un intervalo de dos valores de pH, por ejemplo entre 4 y 7.

La adición de la solución de reabastecimiento, es decir, el tipo y la cantidad de la solución de reabastecimiento, puede regularse por la medición de al menos uno de los siguientes parámetros tales como el número y superficie del precursor de plancha revelado, el periodo de tiempo de revelado, el volumen en cada unidad de engomado (nivel máximo y mínimo), la viscosidad (o aumento de viscosidad) de la solución de goma, el pH (o cambio de pH) de la solución de goma, la densidad (o aumento de densidad) de la solución de goma y la conductividad (o aumento de la conductividad) de la solución de goma, o una combinación de al menos dos de ellos. La densidad (o aumento de densidad) de la solución de goma puede medirse con un densímetro PAAR.

Opcionalmente, la misma u otra solución de reabastecimiento pueden añadirse además a una y a la misma unidad de engomado o a diferentes unidades de engomado, por ejemplo una solución de goma diluida, una solución de un tensioactivo no iónico o agua. En otra opción, se pueden añadir dos soluciones de reabastecimiento diferentes a una unidad de engomado, por ejemplo una solución de goma de partida y agua.

En una realización preferida de la presente invención, dicha estación de engomado, que comprende dicha primera y segunda unidades de engomado, tiene la configuración de un sistema en cascada, es decir, la solución de goma, usada en la segunda unidad de engomado y recogida en el segundo tanque, rebosa del segundo tanque al primer tanque cuando se añade la solución de goma de reabastecimiento en la segunda unidad de goma o cuando la solución de goma en la segunda unidad de engomado se usa sólo una vez, es decir, sólo se usa la solución de goma de partida para revelar el precursor en esta segunda unidad de engomado mediante una técnica de pulverización o expulsión por chorro, preferiblemente. En esta configuración, la solución de goma usada se recoge en el segundo tanque y rebosa al primer tanque o se recoge en el primer tanque. La solución de goma en el primer tanque puede usarse varias veces para tratar el precursor en la primera unidad de engomado.

En otra realización de la presente invención, dicha estación de engomado, que comprende dicha primera, segunda y tercera unidades de engomado, tiene la configuración de un sistema en cascada, es decir, la solución de goma, usada en la tercera unidad de engomado y recogida en el tercer tanque, rebosa del tercer tanque al segundo tanque y, además, del segundo tanque al primer tanque cuando la solución de reabastecimiento se añade en la tercera unidad de engomado o cuando la solución de goma en la tercera unidad de engomado se usa sólo una vez, es decir sólo se usa la solución de goma de partida para revelar el precursor en esta tercera unidad de engomado mediante una técnica de pulverización o expulsión por chorro, preferiblemente. En esta configuración, la solución de goma usada de esta tercera unidad de engomado se recoge en el tercer tanque y rebosa al segundo tanque o se recoge en el segundo tanque. La solución de goma en este segundo y primer tanque puede usarse varias veces para tratar el precursor, respectivamente, en la segunda y primera unidades de engomado. Opcionalmente, la misma o una solución diferente de reabastecimiento pueden añadirse además a la segunda unidad de engomado y/o a la primera unidad de engomado.

En otra realización de la presente invención, se lava el precursor en la primera unidad de engomado con la solución de goma usada en la segunda unidad de engomado, y el precursor se trata adicionalmente en la segunda unidad de engomado con la solución de goma usada en la tercera unidad de engomado, y el precursor se revela además en la tercera unidad de engomado con la solución de goma de partida mediante una técnica de pulverización o expulsión por chorro, preferiblemente. Dicha solución de goma de partida es una solución de goma que no se ha usado para tratar un precursor y tiene la misma composición que la solución de goma al inicio del proceso.

En otra realización de la presente invención, la solución de goma usada en cada una de las unidades de engomado puede regenerarse también mediante la retirada del material insoluble presente en la solución de goma. La presencia de material insoluble en la solución de goma puede estar provocada por diversas razones, por ejemplo, por la retirada de un recubrimiento que contiene pigmento, por la evaporación del disolvente o el agua del líquido de lavado, o por sedimentación, coagulación o floculación de los componentes en la solución de goma. El material insoluble puede retirarse por diversas técnicas tales como filtración, ultrafiltración, centrifugación o decantación. Un aparato adecuado para desechar una solución residual, tal como la solución de goma de la presente invención, se describe en el documento EP-A 747 773. El aparato puede conectarse al tanque de una unidad de engomado para regenerar la solución de goma usada mediante la circulación de la solución sobre un filtro o filtro de membrana. La solución de goma puede hacerse circular sobre el filtro o filtro de membrana continuamente, periódicamente o durante el tiempo de tratamiento, o la circulación se regula midiendo la turbidez o transparencia (es decir, la transmisión óptica) de la solución de goma, por lo que la circulación comienza cuando la turbidez supera un valor superior y se detiene cuando se alcanza un valor inferior. El valor superior e inferior de turbidez puede elegirse en relación al grado deseado de purificación.

Secado

De acuerdo con otra realización de la presente invención, la plancha puede secarse después de la etapa de procesado de la goma en una unidad de secado. En una realización preferida la plancha se seca calentando la plancha en una unidad de secado que puede contener al menos un elemento calefactor seleccionado entre una lámpara de IR, una lámpara de UV, un rodillo metálico calentado o aire calentado. En una realización preferida de la presente invención, la plancha se seca con aire calentado como se sabe en la sección de secado de una máquina de revelado clásica.

Cocido

De acuerdo con otra realización de la presente invención, la plancha puede calentarse en una unidad de cocido, opcionalmente después de secar la plancha. En una realización preferida de la presente invención, cuando la plancha se calienta en una unidad de cocido, el precursor se revela usando una goma cocida y la solución de goma se reabastece preferiblemente añadiendo una goma cocida de reabastecimiento. Dicha goma cocida de reabastecimiento es una solución que puede seleccionarse entre una goma cocida de partida, es decir, una solución que tiene la misma composición que la goma cocida usada al inicio del revelado, una goma cocida concentrada o una goma cocida diluida, es decir, una solución que tiene una concentración mayor o menor, respectivamente, de aditivos que la goma cocida de partida y agua.

La unidad de cocido puede contener al menos un elemento calefactor seleccionado entre una lámpara de IR, una lámpara de UV, un rodillo metálico calentado o aire calentado. La plancha se calienta preferiblemente en la unidad de cocido a una temperatura mayor de 150ºC y menor que la temperatura de descomposición del recubrimiento, más preferiblemente entre 200ºC y 295ºC, más preferiblemente aún entre 250ºC y 290ºC. Normalmente se usa un tiempo de calentamiento más largo cuando se usa una temperatura de calentamiento menor y se usa un tiempo de calentamiento más corto cuando se usa una temperatura de calentamiento más alta. La plancha se calienta preferiblemente durante un periodo de tiempo de menos de 10 minutos, más preferiblemente menos de 5 minutos, aún más preferiblemente menos de 2 minutos.

En una realización preferida de la presente invención, la plancha se calienta por el método como se describe en el documento EP-A 1 506 854. En otra realización preferida de la presente invención, la plancha se calienta mediante el método como se describe en el documento WO 2005/015318.

En otra realización de la presente invención, la etapa de secado y la etapa de calentamiento pueden combinarse en una sola etapa con lo que la plancha, después de la etapa de revelado con goma, se seca y se calienta en una estación de secado-cocido integrada.

Aparato único

De acuerdo con una realización de la presente invención, la unidad de pre-calentamiento y la estación de engomado se acoplan entre sí a través de medios para transportar mecánicamente las planchas.

De acuerdo con otra realización de la presente invención, la estación de engomado se acopla a través de medios para transportar mecánicamente las planchas a la unidad de secado, opcionalmente la estación de engomado además se acopla a través de medios para transportar mecánicamente las planchas a la unidad de pre-calentamiento. Además, la estación de secado puede acoplarse a través de medios para transportar mecánicamente las planchas a la unidad de cocido. Además, la estación de engomado puede acoplarse a través de medios para transportar mecánicamente las planchas a la unidad de cocido integrada.

De acuerdo con otra realización preferida de la presente invención, dicha estación de pre-calentamiento y dicha estación de engomado están integradas en un único aparato A, en el que el precursor expuesto a modo de imagen en primer lugar se pre-calienta opcionalmente, posteriormente se trata, es decir, se lava y se revela, en una estación de engomado. En dicho aparato A, puede integrarse adicionalmente una unidad de secado para formar un único aparato B, en el que la plancha, después de revelar la goma, puede secarse adicionalmente. En dicho aparato B, puede integrarse adicionalmente una unidad de cocido para formar un único aparato C, en el que la plancha, después del secado, puede calentarse adicionalmente. En dicho aparato A, puede integrarse adicionalmente una unidad de cocido integrada para formar un único aparato D, en el que la plancha, después de revelar la goma, puede secarse y calentarse en una etapa.

De acuerdo con otra realización preferida más de la presente invención, cada uno de los aparatos A, B, C o D se acopla además a dicho montador de plancha a través de medios para transportar mecánicamente las planchas, en el que el precursor se protege de la luz ambiental.

Ejemplos Preparación del soporte de aluminio S-1

Una lámina de aluminio de 0,3 mm de espesor se desengrasó pulverizándola con una solución acuosa que contenía 26 g/l de NaOH a 65ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 1,5 segundos. La lámina se granuló después electroquímicamente durante 10 segundos usando una corriente alterna en una solución acuosa que contenía 15 g/l de HCl, 15 g/l de iones SO_{4}^{2-} y 5 g/l de iones Al^{3+} a una temperatura de 37ºC y una densidad de corriente de aproximadamente 100 A/dm^{2}. La lámina de aluminio se desmutó entonces por ataque químico con una solución acuosa que contenía 5,5 g/l de NaOH a 36ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 2 segundos. La lámina se sometió posteriormente a oxidación anódica durante 15 segundos en una solución acuosa que contenía 145 g/l de ácido sulfúrico a una temperatura de 50ºC y una densidad de corriente de 17 A/dm^{2}, después se lavó con agua desmineralizada durante 11 segundos y se trató posteriormente durante 3 segundos por pulverización de una solución que contenía 2,2 g/l de ácido polivinilfosfónico a 70ºC, se enjuagó con agua desmineralizada durante 1 segundo y se secó a 120ºC durante 5 segundos. El soporte obtenido de esta manera estaba caracterizado por una rugosidad superficial Ra de 0,37 \mum, medida con el interferómetro NT1100, y tenía un peso anódico de 3,0 g/m^{2}.

Preparación de la capa fotosensible P-1

La composición de recubrimiento de la capa fotosensible P-1 se preparó mezclando los ingredientes que se especifican en la Tabla 2. La solución resultante se recubrió sobre un soporte. Después del recubrimiento, la plancha se secó durante 1 minuto a 120ºC en un horno de circulación. La cantidad aplicada resultante es de 1,20 g/m^{2}.

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TABLA 2 Composiciones de las soluciones de la capa fotosensible

1

2

Preparación de la capa de sobrerrecubrimiento OC-1

Encima de la capa fotosensible P-1 se recubrió una solución en agua con la composición que se define en la Tabla 3 y se secó a 110ºC durante 2 minutos. El sobrerrecubrimiento protector formado de esta manera OC-1 tenía un espesor en seco de 1 g/m^{2}.

TABLA 3 Composición de la solución de sobrerrecubrimiento

3

Preparación de la plancha de impresión

El precursor se sometió a formación de imagen con una energía de 25 \muJ/cm^{2} en un dispositivo montador de planchas violeta Advantage DL3850 (Direccionabilidad: 1270 dpi). Después de la exposición a modo de imagen el precursor de plancha se pre-calentó y se reveló en una unidad procesadora VSP-85. Ya que la unidad procesadora VSP-85 está diseñada para el revelado alcalino convencional de planchas de impresión de fotopolímero, la configuración de la unidad procesadora se ha cambiado para este ejemplo. Para este ejemplo, sólo se usan cuatro secciones: sección de pre-calentamiento, sección de pre-lavado, sección de revelado y sección de secado. Las secciones de lavado y de engomado se omiten. La velocidad de transporte de las planchas de impresión a través del procesador es de 1,2 m/min.

En la sección de pre-calentamiento se establece una temperatura de la plancha de 110ºC (medida en lado trasero del precursor de plancha de impresión).

Después del pre-calentamiento, el precursor se lava en la sección de pre-lavado seguido por el revelado en la sección de revelado. La sección de pre-lavado (30 1) se carga con una solución Goma-1, la sección de revelado (43 1) también se carga con una solución Goma-1. La temperatura de ambas secciones de pre-lavado y revelado es temperatura ambiente. El reabastecimiento del pre-lavado (solución de goma-1) supone una cantidad de 15 ml/m^{2}, el reabastecimiento del revelador (solución de goma-1) también supone una cantidad de 15 ml/m^{2}. En la sección de pre-lavado se retira al menos parte de la capa superior de la plancha de impresión, retirándose en la sección de revelado lo que resta de las partes no expuestas del soporte.

La plancha obtenida presentaba una limpieza excelente y se obtuvieron buenas impresiones sin viraje al imprimir en una prensa Heidelberg GT046.

La Goma-1 es una solución preparada de la siguiente manera:

A 750 g de agua desmineralizada

se le añadieron 100 ml de Dowfax 3B2 (disponible en el mercado en Dow Chemical)

31,25 g de sal disódica del ácido 1,3-benceno disulfónico (disponible en Riedel de Haan)

31,25 ml de Versa TL77 (un ácido poliestireno sulfónico disponible en Alco Chemical)

10,4 g de citrato trisódico dihidrato,

2 ml de Acticide LA1206 (un biocida de Thor),

2,08 g de Polyox WSRN-750 (disponible en Union Carbide), con agitación, y se añadió adicionalmente agua desmineralizada hasta 1000 g.

El pH es entre 7,2 y 7,8

En otro experimento, se preparó un precursor de plancha de impresión con el mismo soporte-Al y capa fotosensible como se ha descrito anteriormente, pero con una solución de sobrerrecubrimiento con la composición de la Tabla 4 (OC-2), recubriendo P-1 y OC-2 sobre S-1 en una máquina de recubrimiento automática.

TABLA 4 Composición de la solución de sobrerrecubrimiento (OC-2)

4

Podrían procesarse posteriormente 1000 planchas (1030 X 800 mm) en la unidad procesadora VSP-85, adaptada de acuerdo con esta invención como se describe en el ejemplo previo anterior. Se obtuvo una excelente limpieza a fondo para toda la plancha de impresión.

El experimento se repitió, por lo que se omitió la sección de pre-lavado del procesador. De esta manera, después de pre-calentar las planchas de impresión se revelaron inmediatamente en la sección de revelado (solución de Goma-1; índice de reabastecimiento = 15 ml/m^{2}). Durante este experimento se observó un fuerte aumento de la viscosidad de la solución de goma en la sección de revelado (debido a una acumulación de ingredientes del sobrerrecubrimiento y de la capa fotosensible en la solución de goma) por lo que el procesamiento se hizo difícil.

Claims

1. Un método de fabricación de una plancha de impresión litográfica que comprende las etapas de:

a) proporcionar un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende:

(ii): un recubrimiento sobre dicho soporte, que comprende una capa fotopolimerizable, una capa superior y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,

en el que dicha capa fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador de polimerización y un aglutinante,

b) exponer a modo de imagen dicho recubrimiento en un montador de plancha,

c) opcionalmente, calentar el precursor en una unidad de pre-calentamiento,

d) tratar el precursor en una estación de engomado, comprendiendo dicha estación de engomado una primera y al menos una segunda unidad de engomado, en la que el precursor se lava en la primera unidad de engomado mediante la aplicación de una solución de goma al recubrimiento, retirando de esta manera al menos parte de la capa superior, y

en el que, posteriormente, el precursor se revela en la segunda unidad de engomado con una solución de goma, retirando de esta manera las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte y engomando la plancha en una única etapa.

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2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que al menos una de dichas unidades de engomado está provista de al menos un rodillo para ejercer fricción y/o cepillar el recubrimiento mientras se aplica una solución de goma al precursor mediante una técnica de pulverización, expulsión por chorro, recubrimiento o inmersión.

3. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que dichas primera y segunda unidades de engomado, juntas, tienen la configuración de un sistema en cascada, por lo que la solución de goma usada en la segunda unidad de engomado rebosa a la primera unidad de engomado.

4. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que una solución de reabastecimiento se añade a dicha segunda unidad de engomado.

5. Un método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en el que dicha estación de engomado comprende además una tercera unidad de engomado en la que el precursor además se revela con una solución de goma.

6. Un método de acuerdo con la reivindicación 5, en el que dichas primera, segunda y tercera unidades de engomado juntas, tienen la configuración de un sistema en cascada, por lo que la solución de goma usada en la tercera unidad de engomado rebosa a la segunda unidad de engomado y la solución de goma usada en la segunda unidad de engomado rebosa a la primera unidad de engomado.

7. Un método de acuerdo con la reivindicación 5 ó 6, en el que una solución de reabastecimiento se añade a dicha tercera unidad de engomado.

8. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, por el cual la capa superior del precursor se retira en la primera unidad de engomado para al menos el 50% en peso con relación al peso total de la capa superior.

9. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes en el que dicha capa superior comprende un alcohol polivinílico que tiene una viscosidad de, como máximo, 10 mPA.s, medida en una solución acuosa al 4% en peso a 20ºC, de acuerdo con DIN 53 015.

10. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes en el que dicha capa superior está presente en dicho precursor en una cantidad que varía entre 1,75 y 0,25 g/m^{2}.