ES2207176T3 - Dispositivo de paletizacion. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de recogida y colocación para mover objetos (60a-d) desde un lugar de recogida (18¿) hasta un lugar de colocación (126), que comprende: un cabezal elevador (24), que se puede mover entre el lugar de recogida (18¿) y el lugar de colocación (126) y se puede accionar para recoger objetos (60a-d) en el lugar de recogida y colocarlos en el lugar de colocación; y un sistema accionador (122) para mover el cabezal elevador (24) entre el lugar de recogida (18¿) y el lugar de colocación (126), con la particularidad de que el sistema accionador (122) comprende unos dispositivos (160, 162) para mover el cabezal elevador (24) entre el lugar de recogida (18¿) y el lugar de colocación (126) a lo largo de una trayectoria curvilínea fija, que tiene unas partes (165, 167) descentradas con respecto a las otras en el sentido del lugar de recogida (18¿) al lugar de colocación (126), estando acoplado el cabezal elevador (24) con el dispositivo móvil (160, 162) en ciertos puntos correspondientes (200)de las citadas partes descentradas (165, 167) de la trayectoria curvilínea fija, caracterizado porque cada una de las citadas partes descentradas (165, 167) de la trayectoria curvilínea fija tiene la forma de una U invertida, y las citadas partes descentradas (165, 167) están dispuestas de forma que el accionamiento del dispositivo móvil hace que el cabezal elevador (24) ascienda desde el lugar de recogida (18¿), y luego se mueva horizontalmente y ulteriormente baje hasta el lugar de colocación (126).

Description

Dispositivo de paletización.

La presente invención se refiere en general a la manipulación de artículos y, en particular, a la manipulación de capas enteras de objeto durante operaciones de paletización.

Un palet es un soporte y una estructura portadora estándar, que se utiliza en el transporte. Los palets proporcionan una superficie de soporte, que recibe los objetos apilados para su transporte. Los palets incluyen un espacio por debajo de la superficie de soporte que recibe, por ejemplo, los dientes de una carretilla elevadora, con lo cual la carretilla elevadora levanta y mueve el palet con una pila de objetos sobre el mismo. Por lo general, los objetos son cajas organizadas en capas sobre el palet. Un transporte eficaz de objetos paletizados requiere un apilado eficaz de objetos sobre el palet para minimizar los espacios abiertos dentro de la pila. Además, variando la orientación y/o la disposición de los objetos de una capa a otra, puede construirse sobre un palet una pila estable de objetos. Por consiguiente, ha ido surgiendo toda una serie de "modelos de cajas" para poder embalar de forma eficaz y estable objetos, formando capas de objetos sobre un palet. El palet estándar es muy utilizado en la industria del transporte y ha ido surgiendo toda una serie de aparatos en relación con el palet estándar para apilar objetos sobre palets, es decir para la paletización.

Por consiguiente, el término de paletización, tal como se utiliza aquí, se refiere en general a un proceso de construcción de una pila de objetos organizados como capas sobre un palet. El término paletización, utilizado aquí, no se limitará sin embargo a apilar sobre un palet, sino que incluirá en general cualquier proceso de apilado relativo a objetos organizados como capas apiladas.

Una disposición común para la paletización utiliza una "plataforma" rígida plana para levantar desde abajo una capa de objetos. La capa se puede formar sobre una plataforma o la plataforma se puede colocar debajo de la capa deslizando la plataforma entre la capa y una superficie de soporte por debajo de la misma. Una vez colocada debajo de una capa de objetos, la plataforma se mueve y se coloca en otro lugar la capa de objetos, es decir que mueve la capa de objetos sobre un palet o la capa superior de una pila de capas de objetos sobre un palet. El dispositivo de paletización bloquea entonces la capa para que no se mueva mientras la plataforma se saca de debajo de la capa. De esta forma, la plataforma se mueve y coloca una capa completa de objetos sobre un palet o sobre la capa superior de objetos que se encuentran sobre un palet. Por lo general, una plataforma realiza únicamente operaciones de paletización debido a la dificultad de insertar una plataforma entre capas de una pila existente de objetos colocados sobre un palet. Lamentablemente, la utilización de una plataforma rígida y plana de este tipo requiere mucho espacio adyacente a la pila del palet para acomodar la plataforma cuando se saca de debajo de la capa de objetos.

Un dispositivo de paletización conocido anteriormente, que se puede comprar en Matthews Conveyor División, utiliza una "plataforma de envoltura" que incluye un conjunto de rodillos situados sobre un palet. Se construye una capa de objetos sobre los rodillos y el palet que contiene algunas capas apiladas sobre el mismo asciende hasta un punto situado justo por debajo de los rodillos. La capa de objetos se bloquea entonces para que no se mueva y los rodillos se sacan de debajo de la capa de objetos, que se apoya ahí. La capa de objetos cae entonces sobre el palet o la pila de capas de objetos que descansan sobre el palet. Lamentablemente, esta disposición requiere manipular todo el palet y la pila de capas de objetos que descansa sobre el palet para colocar la parte superior de la misma justo por debajo de los rodillos y permitir que una nueva capa de objetos se coloque al sacar los rodillos de debajo. Por consiguiente, los rodillos siguen una trayectoria que sale de debajo de la nueva capa y luego hacia abajo, alrededor y por debajo de todo el palet y de la pila de objetos que descansa sobre el mismo. Este dispositivo recibe el nombre de "paletizador serie WR".

La patente US n°. 3.782.564 denominada Sistema de Grúa Apiladora para Recoger Productos, depositada el 27 de Septiembre de 1971 por Harold S. Burt, muestra un sistema de grúa móvil que traslada capas de objetos de una pila a una pila adyacente. El sistema es un sistema accionador dual que requiere accionadores de movimiento vertical separados y accionadores de movimiento horizontal que trabajen coordinadamente.

La patente US n°. 3.836.018 denominada "Aparato para la paletización y la despaletización de artículos discontinuos/discretos", depositada el 5 de noviembre de 1973 por George J. Dawson et al., muestra un dispositivo de paletización que incluye un mecanismo de engrane para la recogida superior y un sistema de accionamiento dual, es decir un sistema de accionamiento horizontal y un sistema de accionamiento vertical separados. El aparato ilustrado mueve capa de artículos entre una primera estación y una segunda.

Por consiguiente, la manipulación de objetos en el contexto de la paletización requiere por lo general aparatos relativamente complejos y programas de control asociados complejos. Los dispositivos que utilizan accionadores múltiples, por ejemplo, el sistema de grúa de pórtico con colocación x-y de una carga, resultan ser aparatos relativamente complejos y costosos. Debido a que este tipo de sistemas comprende dispositivos accionadores separados, que trabajan en dimensiones diferentes, por ejemplo dispositivos separados para el movimiento en una dimensión x y una dimensión y, estos sistemas pueden causar una transición abrupta en el movimiento vertical u horizontal, con el posible riesgo de pérdida de una carga. Para evitar esta transición abrupta en el movimiento, debe imponerse una coordinación y un control elaborados en los dispositivos accionadores separados para lograr una transición suave en el movimiento vertical y horizontal.

Por lo tanto, sería deseable ofrecer un aparato de paletización que tuviera una arquitectura estructural simplificada y un programa de control simplificado para reducir los gastos generales y la complejidad general, con una transición suave en el movimiento de cargas.

El documento US-A-3756378 describe una estructura portante de carga, que tiene las características del preámbulo de la reivindicación 1.

Según la presente invención, en un aspecto de la misma, se ofrece un dispositivo de recogida y colocación, que tiene las características de la reivindicación 1.

En otro aspecto, la invención presenta un sistema para apilar y desapilar capas de objetos según la reivindicación 10.

El objeto de la presente invención se describe de forma particular y se reivindica claramente en la parte final de la presente especificación. Sin embargo, tanto la organización y el método de funcionamiento de la invención así como las ventajas y objetos ulteriores de la misma se podrán entender perfectamente con referencia a la siguiente descripción, en la que se toman como base las figuras adjuntas, donde números de referencia designan elementos similares.

Para una mejor comprensión de la invención y con el objeto de mostrar cómo se puede llevar a la práctica, se hará referencia, por medio de un ejemplo, a las figuras adjuntas, donde:

La fig. 1 ilustra un cabezal elevador y una plataforma para la formación de capas.

La fig. 2 ilustra el cabezal elevador y la plataforma para la formación de capas de la fig. 1, vistos a lo largo de las líneas 2-2 de la fig. 1.

Las figs. 3A-3D, ilustran el funcionamiento y la interacción entre el cabezal elevador y la plataforma para la formación de capas de las figs. 1 y 2 al trasladar una capa de objetos desde la plataforma al cabezal elevador.

La fig. 4 ilustra con más detalle una parte de la plataforma de las figs. 1 y 2.

La fig. 5 ilustra un método alternativo de carga de una capa de objetos sobre el cabezal elevador de las figs. 1 y 2, sin necesidad de utilizar la plataforma.

La fig. 6 ilustra en perspectiva un sistema de paletización que utiliza el cabezal elevador y la plataforma de las figs. 1 y 2.

La fig. 7 ilustra una vista lateral del sistema de paletización de la fig. 6.

La fig. 8 es una vista en planta del sistema de paletización de la fig. 6, a lo largo de las líneas 8-8 de la fig. 7.

La fig. 9 es una vista de frente del sistema de paletización de la fig. 6, a lo largo de las líneas 9-9 de la fig. 8.

La fig. 10 ilustra un lazo de cadena que se puede montar dentro del sistema de paletización de la fig.6.

La fig. 11 ilustra, mediante un diagrama de bloques, una disposición de control para el sistema de paletización de la fig. 6.

La fig. 12 ilustra, mediante un flujograma, una operación de paletización realizada por el sistema de la fig. 6.

La figura 1 ilustra esquemáticamente una plataforma para la formación de capas 18 y un cabezal elevador 24. La figura 2 ilustra esquemáticamente una vista de frente de la plataforma 18 y el cabezal elevador 24, a lo largo de las líneas 2-2 de la figura 1. Como se describirá con más detalle en lo que sigue, la plataforma 18 recibe una capa de objetos, por ejemplo cajas a apilar sobre un palet. El cabezal elevador 24 recoge una capa completa de objetos de la plataforma de formación 18 y la coloca sobre un palet o sobre una pila de capas de objetos colocados sobre un palet. El cabezal elevador 24 se puede mover con respecto de la plataforma 18, tal como se indica con el número 26.

Con referencia a las figuras 1 y 2, la plataforma de formación 18 incluye un lazo de cadena 30a y un lazo de cadena 30b, situados el uno frente al otro. Un conjunto de tubos de rodillos 32 interconecta las partes correspondientes, es decir una secuencia de eslabones consecutivos de lazos de cadena 30a y 30b. Por consiguiente, el juego de tubos de rodillos 32 proporciona una plataforma de soporte flexible, que se puede mover mediante el movimiento sincronizado de las cadenas 30 y 30b. Más particularmente, cuando se colocan, tal como se indica en las figuras 1 y 2, los tubos de rodillos 32 proporcionan un lugar de soporte de la capa de objetos que mira hacia arriba 18'. Un conjunto de ruedas dentadas 33a y 33b soporta las cadenas 30a y 30b respectivamente, en una formación de lazo generalmente rectangular, cada una. Un motor de accionamiento 34 se acopla por medio de la cadena de accionamiento 36 a un eje motor. El motor de accionamiento 34 mueve entonces las cadenas 30a y 30b al unísono.

Por consiguiente, el conjunto de tubos de rodillos 32 que interconecta las cadenas 30a y 30b colocadas sobre la parte superior de la plataforma de formación 18, establece el lugar de soporte 18' donde se puede colocar una capa de objetos y organizarse preparando el engrane del cabezal elevador 24 tal como se describirá más adelante.

El cabezal elevador 24 define un recinto 40, que incluye una apertura 42 orientada hacia abajo. El cabezal elevador 24 incluye también un lazo de cadena 44a, un lazo de cadena 44b, el uno frente al otro. Un conjunto de tubos de rodillo 46 interconecta las partes correspondientes, es decir una secuencia de eslabones consecutivos, de cadenas 44a, 44b. Por consiguiente, los tubos de rodillos 46 establecen una plataforma de soporte que se puede mover mediante el movimiento sincronizado de las cadenas 44a y 44b.

Un conjunto de ruedas dentadas 50a soporta el lazo de cadena 44a y un conjunto de ruedas dentadas 50b soporta el lazo de cadena 44b. Un motor de accionamiento 52 se acopla por medio de una cadena de transmisión 54 a un eje motor 51, que lleva una de las ruedas dentadas 50a y una de las ruedas dentadas 50b. De este modo, el motor de accionamiento 52, al funcionar, mueve al unísono los lazos de cadena 44a y 44b.

En la posición de las figuras 1 y 2, los lazos de cadena 44a y 44b colocan los tubos de rodillos 46 en una parte superior del recinto 40. Como resultado de ello, la abertura inferior 42, que mira hacia abajo, del recinto 40 está abierta. En esta posición, el cabezal elevador 24 desciende sobre una capa de objetos, colocando de este modo la capa de objetos dentro del recinto 40. Según se describe de forma más completa en lo que sigue, el motor de accionamiento 52 mueve entonces los tubos de rodillo 46 para ocupar el orificio que mira hacia abajo 42 y engrana y soporta desde abajo una capa de objetos para sacarlos del lugar de soporte 18'.

El conjunto de tubos de rodillos 32 y 46 proporciona, cada uno de ellos, una plataforma de soporte flexible que soporta una capa de objetos 60, aunque flexible por lo menos en la dimensión del movimiento para permitir que la plataforma de soporte pase por debajo o salga de debajo de una capa 60 sin necesidad de espacio adyacente importante, como ocurre en el caso de plataformas rígidas.

Las figuras 3A-3D ilustran la utilización del cabezal elevador 24 para recoger una capa de objetos 60 de la plataforma de formación 18. En la figura 3A, se ha colocado una capa de objetos 60 en el lugar 18'. Por ejemplo, una barra de empuje 61 mueve unas filas de cajas, individualmente las filas 60a-60d, hasta el lugar 18'. La figura 3A ilustra la última fila 60d de cajas empujadas hasta el lugar 18' de la plataforma de formación 18'. La construcción de la caja de objetos 60 se realiza de forma convencional, haciendo que una barra de empuje 61 introduzca una fila de cajas sobre un transportador 114 y empuje la fila hasta su lugar en el sitio 18' dentro de una capa de objetos 60. Por consiguiente, el transportador 114 proporciona una serie de cajas y la barra de empuje 61 empuja el conjunto inicial de cajas, como una fila de capas, hasta llegar al lugar 18', de forma convencional, hasta que se haya construido una capa de objetos completa 60 en el lugar 18'. Si bien, en la figura 3A anterior se muestra por encima de la plataforma de formación 18, se entiende que el cabezal elevador 24 puede estar realizando otras tareas, como por ejemplo llevar una capa de objetos previa 60 a una pila de palets, facilitando de este modo la formación continua de cajas 60 en el lugar 18' y el apilado simultáneo de capas de objeto 60.

La figura 3B ilustra una capa de objetos completada 60 que descansa en el lugar 18'. El cabezal elevador 24 desciende hacia la capa de objetos 60. Con los tubos de rodillos 46 situados en la forma ilustrada en la parte superior del recinto 40, la abertura 42, que da hacia abajo, está abierta y el cabezal elevador 24 encierra la capa de objetos 60 tal como se muestra en la figura 3C.

En la figura 3C, accionando de forma coordinada los motores de accionamiento 34 y 52 y colocando de forma coordinada los tubos de rodillos 32 y 46, la capa 60 pasa desde la plataforma de formación 18 hasta el cabezal elevador 24. Una vez que el cabezal elevador 24 recibe en su interior una capa de objetos 60 a través del orificio 42, orientado hacia abajo, el motor de accionamiento 34, mueve la capa 60 hacia la derecha (desde el punto de vista de la figura 3C) hasta que la capa 60 engrana en la placa de parada 58 del cabezal elevador 24. Al moverse el conjunto de tubos de rodillos 32 de la plataforma de formación 18 desde debajo de la capa 60, el conjunto de tubos de rodillos 46 del cabezal elevador 24 sigue y se desplaza por debajo de la capa 60 y transporta luego la capa 60. De forma más particular, al pasar un tubo de rodillos 32a final, primero por debajo de la capa de objetos 60, le sigue inmediatamente un tubo de rodillos inicial 46ª, que se encarga de soportar la capa de objetos 60. Eventualmente, el soporte de la capa de objetos 60 pasa de los tubos de rodillos 32 a los tubos de rodillos 46. Según se puede ver en la figura 3C, los lazos de cadena 44a y 44b se mueven en el sentido contrario a las agujas del reloj, mientras que los lazos de cadena 30a y 30b se mueven en el sentido de las agujas del reloj. De este modo, la plataforma de formación 18 pasa la capa 60 al cabezal elevador 24. Una vez que los tubos de rodillos 32 salen de debajo de la capa 60 y los tubos de rodillos 46 pasan completamente por debajo de la capa 60, el cabezal elevador 24 se mueve verticalmente hacia arriba, tal como se ilustra en la figura 3D. Posteriormente, el cabezal elevador 24 se mueve sobre un palet o sobre una pila de capas colocadas sobre un palet. Los lazos de cadena 44a y 44b siguen moviéndose entonces en el sentido contrario a las agujas del reloj y la capa 60 se apoya contra la placa de parada 58. Eventualmente, la abertura 42, orientada hacia abajo, se abre y libera, es decir deja caer la capa 60 sobre una superficie que se encuentra por debajo, por ejemplo sobre un palet o sobre una pila de capas de objetos 60 situadas sobre un palet.

Si bien se ha descrito como coplanar, se entenderá que la parte de tubos de rodillos 32 y 46 que soporta una capa 60 durante el traslado sólo necesita ser prácticamente coplanar, es decir lo suficientemente cercana para realizar el traslado. En algunas aplicaciones, puede resultar ventajoso colocar los tubos de rodillos 46 ligeramente por debajo de los tubos de rodillos 32 con el fin de evitar un potencial bloqueo durante el traslado. La variación permitida con respecto a una relación realmente coplanar será función de las capas particulares de objetos 60 y del grado de cuidado requerido en la manipulación.

La longitud relativa de los tubos de rodillos 32 y 34 experimenta un cambio en una capa de objetos 60, de la plataforma de formación 18 al cabezal elevador 24. En particular, los tubos de rodillos 32 son más cortos que los tubos de rodillos 46 y permiten que la superficie de soporte definida por los tubos de rodillos 32 ocupe el mismo plano que la superficie de soporte definida por los tubos de rodillos 46. Por consiguiente, cuando la plataforma de formación 18 "entrega" una capa 60 al cabezal elevador 24, las superficies de soporte definidas por los tubos de rodillos 32 y los tubos de rodillos 46 son coplanares y se produce un suave "hand off" de la plataforma de formación 18 al cabezal elevador 24.

La figura 4 ilustra de forma más detallada una disposición de montaje para tubos de rodillos 32 respecto de las cadenas 30. Más particularmente, un contrafuerte o extensión 31 acopla cada tubo de rodillo 32 al eslabón correspondiente de la cadena 30. La extensión 41, junto con la longitud más estrecha de los tubos de rodillos 32 con respecto a los tubos de rodillos 46, permite que los tubos de rodillos 32 ocupen el mismo plano que los tubos de rodillos 46 al pasar una capa 60 de la plataforma de formación 18 al cabezal elevador 24, tal como se ilustra en la figura 3C.

La figura 5 ilustra un método alternativo de carga de una capa 60 sobre el cabezal elevador 24. En esta disposición particular, se elimina la plataforma de formación 18. El cabezal elevador 24 recibe una capa 60 al colocar el cabezal elevador 24 adyacente a un aparato formador de capa, por ejemplo un transportador 114 que suministra una secuencia de cajas. El motor de accionamiento 52 mueve los tubos de rodillos 46 a una posición inferior, definiendo de este modo un lugar de formación de capa 18'' dentro del recinto 40. El recinto 40 incluye un extremo abierto hacia la izquierda (según se puede ver en la figura 5) o abertura 66. Las filas de cajas, individualmente, las filas 60a-60d, son empujadas entonces por la barra 61 hacia el interior del recinto 40 y sobre el lugar 18''. Una vez que la capa 60 ha sido empujada, fila por fila, sobre el lugar 18', el cabezal elevador 24 se mueve hacia un lugar de caída, es decir para llevar la capa 60 sobre un palet o sobre una pila de capas que descansa sobre un palet. Según se ha descrito anteriormente, para liberar una capa 60, el cabezal elevador 24 activa el motor de accionamiento 52 que mueve las cadenas 44 en el sentido contrario de las agujas del reloj (como se puede ver en la figura 5) empujando la capa 60 contra la parada 58. Eventualmente, la totalidad de los tubos de rodillos 46 salen de debajo de la capa 60. Como resultado de ello, la capa 60 cae sobre el lugar de caída deseado, es decir cae sobre un palet o sobre una pila de capas que se encuentra sobre un palet. Debido a que el cabezal elevador 24 se puede mover verticalmente, es posible ajustarlo en posición para dejar caer suavemente una capa 60, aproximadamente una pulgada, cuando se libera del cabezal elevador 24 y viene a descansar sobre un lugar de caída que se encuentra por debajo.

Por consiguiente, la plataforma de formación 18 permite una construcción simultánea de capas 60 mientras el cabezal elevador 24 mueve una capa previa 60 hasta su posición sobre un palet o una pila de palets. La disposición particular ilustrada en la figura 5 no permite sin embargo la construcción simultánea de capas 60 y por consiguiente trabaja a una velocidad relativamente más lenta.

La placa final 58 realiza una función de registro importante. Cuando una capa 60 empuja la placa final 58 asume una posición de registro coordinada con la posición de un palet, apilándose las capas de objetos 60 en una posición relativa y uniforme sobre un palet.

Los tubos de rodillos y las cadenas de la plataforma de formación 18 y el cabezal elevador pueden presentar lo que se conoce como una "cadena de rodillos tubular viva" que se puede adquirir en U.S. Tsubaki, Inc. modelo n°. TP329-CP-44. De preferencia, los tubos de rodillos 32 y 46 son de pequeña dimensión, por ejemplo 3/4 pulgadas de diámetro y espaciado lateral cercano, por ejemplo espaciado de una pulgada, para proporcionar un soporte adecuado para capas de objetos 60. Si bien esto no se requiere en la presente invención, las cadenas 30a y 30b podrían avanzar incrementalmente al cargar una capa de objetos 60, fila por fila, sobre el lugar 18'. Los tubos de rodillos 32 y 46 ofrecen poca resistencia cuando se mueven respecto de una capa de objetos 60 o cuando empujan filas de cajas sobre una superficie de soporte definida aquí. Estructuras alternativas pueden ser barras o cadenas 30a y 30b y cadenas 44a y 44b en lugar de tubos de rodillos 32 y 46 respectivamente.

Si bien la plataforma de formación 18 y el cabezal elevador 24 han sido descritos con "cadenas" 30 y 44, se entenderá que es posible una variedad de mecanismos alternativos. Por ejemplo, se pueden utilizar cables, correas de temporización dentadas, canales/cintas de guía y similares para mover estructuras, por ejemplo tubos de rodillos, como se describe anteriormente en la puesta en marcha de la plataforma de formación 18 y el cabezal elevador 24.

Las figuras 6-9 ilustran un sistema de paletización 110 que utiliza el cabezal elevador 24 y la plataforma de formación 18 de las figuras 1 y 2. El sistema 110 paletiza, es decir que forma una pila de objetos 60, capa por capa, sobre un palet. Para mayor claridad y sencillez, sin embargo, se mostrarán el cabezal elevador 24 y la plataforma de formación 18 esquemáticamente en el sistema 110, como simples estructuras en forma de caja. De lo anterior se desprende sin embargo que el cabezal elevador 24 y la plataforma de formación 18 se pueden integrar en el sistema 110 y funcionan de la forma descrita anteriormente.

Un sistema de transporte de objetos 112 incluye un transporte de objetos 114, accionado por un motor de accionamiento de transporte de dos sentidos de rotación 116 y una barra de empuje 61. El transporte de objetos 114 está conectado con la plataforma de formación 18 y la barra de empuje 61 (mostrado parcialmente) para llevar filas de objetos hasta el lugar 18' y construir ahí capas de objetos 60. Más particularmente, el transporte 114 hace avanzar una secuencia de cajas hasta una posición adyacente a la plataforma de formación 18 y la barra de empuje 61 introduce un conjunto inicial de cajas como fila de capas y empuja esta fila hasta su posición en el lugar 18'. El transporte 114 hace adelantar entonces otro conjunto de cajas hasta su posición para que lo introduzca la barra de empuje. Eventualmente, se encuentra situada en el lugar 18 una capa completa de objetos 60.

Un transportador de palet 128, por ejemplo una carretilla elevadora mueve los palets 125 y los introduce o los saca del lugar de palets 126. Los palets 127 se introducen vacíos y se sacan cargados durante una operación de paletización como la descrita aquí. El lugar del palet 126, por ejemplo el espacio en el suelo, constituye un lugar adecuado para depositar capas de objetos 60 con respecto a una pila de capas de objetos que descansan sobre un palet 127 en el lugar 126. Como se podrá apreciar, cada palet 127 tiene capacidad para admitir una entrada de transportador 128, es decir los dientes de una carretilla elevadora, con lo cual se puede mover un palet 127 para colocarlo en el sitio 126 o sacarlo según sea necesario durante el curso de una operación de paletización.

Como se puede apreciar en la figura 6, el sistema de transporte 112 ocupa un lado a la derecha del sistema 110 y el transportador de palet 128 funciona con respecto al lado izquierdo del sistema 110. Tal como se utiliza aquí, los términos "a la derecha" y a la "izquierda" y similares se usan con referencia a los lados hacia la derecha y hacia la izquierda del sistema 110 según se puede ver en la figura 6. Durante la paletización, el sistema 110 mueve capas de objetos 60 hacia la izquierda.

Una estructura de bastidor 120 soporta la plataforma de formación 18 y soporta también un sistema accionador de trayectoria fija 122. Según se indicará con más detalle en lo que sigue, el sistema accionador 122 trabaja en una sola dimensión, es decir que mueve un cabezal elevador 24, que transporta una capa de objetos 60, a lo largo de una trayectoria fija, donde un solo valor escalar representa la posición de una capa de objetos 60 a lo largo de la trayectoria fija. Más particularmente, el sistema accionador 122 lleva un cabezal elevador 24 a lo largo de una trayectoria fija entre el lugar 18' y el lugar de soporte del palet 126.

La estructura de bastidor 120 incluye una base 150 y un conjunto de montantes verticales 152, obteniéndose como resultado una sencilla estructura de bastidor, generalmente en forma de caja. Más particularmente, los montantes 152a y 152f ocupan una posición hacia la derecha, los montantes 152c y 152d ocupan una posición hacia la izquierda, y los montantes 122b y 122e ocupan una posición central, intermedia entre los lados de izquierda y derecha del sistema 110. Un balancín 154a acopla los montantes 152c, 152b y 152c. El balancín 154a acopla los montantes 152c y 152d. El balancín 154c acopla los montantes 152d, 152e y 152f. El balancín 154d acopla los montantes 152f y 152a.

Un par de guías de cadena 156a y 156b establece, cada uno, un recorrido de guía "lazo" para la cadena correspondiente 160a y 160b, respectivamente, que se transporta. Las guías de cadena 156a y 156b incluyen, cada una de ellas, una serie de ruedas dentadas de apoyo 161 y 163, respectivamente. Más particularmente, la guía de cadena 156a incluye unas ruedas dentadas de apoyo 161a-161h. La guía de cadena 156b incluye unas ruedas dentadas de apoyo 163a-163h. Las ruedas dentadas de apoyo 163a-163h, que se ven mejor en la figura 7, representan también la disposición para ruedas dentadas de apoyo 161a-161h, con respecto al soporte de la cadena 160a. Si bien se ilustra una configuración específica para guías de cadena 156 y para cadenas 160, la presente invención puede realizarse con otras configuraciones geométricas, que incluyen variaciones en la forma del recorrido de la guía de cadena y del número de cadenas empleadas.

Si bien se ha mostrado la utilización de cadenas y guías de cadenas o poleas de transmisión, hay que entender que se puede utilizar toda una serie de mecanismos alternativos tales como cables, correas dentadas reguladoras de tiempo y carriles de guía, que establecen un recorrido de movimiento fijo para un cabezal elevador. Por consiguiente, los términos "cadenas" y "guías de cadenas" se referirán también a cualquiera de estos mecanismos alternativos.

La figura 10 ilustra por separado y en perspectiva una de las cadenas 160. La forma de cadena 160 ilustrada en la figura 10 corresponde a la forma asumida cuando se monta sobre la guía correspondiente 156 del sistema 110. Por lo general, cada cadena 160 sigue un recorrido en circuito cerrado definido por la guía correspondiente 156. La configuración geométrica incluye una parte 165 rectangular a la izquierda y una parte 167 rectangular a la derecha. Cada una de las partes 165 y 167 incluye una sección vertical por lo general a la izquierda 165a y 167a respectivamente. De forma similar, cada parte rectangular 165 y 167 incluye una sección vertical por lo general hacia la derecha 165b y 167b, respectivamente. Las secciones verticales 165a y 165b se acoplan a través de una sección horizontal superior 165c. Las secciones verticales 165a y 165b se acoplan a través de una sección horizontal superior 167c. Por lo general, las secciones 165a-165c forman una U invertida. Las secciones 167a-167c también forman una U invertida. Las secciones verticales 165b y 165a se acoplan en la rueda dentada de apoyo 161d, en el caso de la cadena 160a y en la rueda dentada de apoyo 163d, en el caso de la cadena 160b. Las secciones verticales 165a y 167b se acoplan a través de una sección horizontal generalmente inferior 169, que incluye una sección de accionamiento 169a. Las cadenas 160 transportan el cabezal elevador 24 por medio de unos dientes 200 y un motor de accionamiento reversible 162 se acopla con las cadenas 160 en la sección de accionamiento 169a para mover el cabezal elevador 24 a lo largo de un recorrido fijo entre los lugares 18' y 126. El motor de accionamiento de aspecto reversible 162 permite un movimiento bidireccional del cabezal elevador 24 a lo largo de un recorrido fijo entre los lugares 18' y 126. El sistema 110 va paletizando pilas de palets introduciendo y sacando adecuadamente capas de objetos 60 con el cabezal elevador 24, moviendo el cabezal elevador 24 entre los lugares 18' y 126.

En la configuración particular de las guías 156 y cadenas 160 ilustradas aquí, cada una de las guías de cadena 156 define un modelo geométrico similar, es decir un par de secciones 165 y 167, por lo general rectangulares, aunque con esquinas redondeadas. Las cadenas 160a y 160b se encuentran la una frente a la otra. El motor de accionamiento 262 se acopla a un eje motor 170. El eje motor 170 lleva ruedas dentadas de accionamiento 172a y 172b. Las ruedas dentadas 172a y 172b engranan en las cadenas 160a y 160b, respectivamente en las secciones de accionamiento 169a. Por consiguiente, el eje motor 170 acciona y sincroniza las cadenas 160a y 160b. El modelo geométrico de cada una de las guías de cadena 156 es idéntico, de modo que los eslabones o puntos correspondientes que incluyen dientes 200 en cada una de las cadenas 160 se mueven en una dirección idéntica, es decir a lo largo de recorridos idénticos pero descentrados.

Los dientes de soporte 200a-200d acoplan el cabezal elevador 24 con las cadenas 160. Más particularmente, los dientes 200a y 200b acoplan el cabezal elevador 24 a la cadena 160a y los dientes 200c y 200d acoplan el cabezal elevador 24 a la cadena 160b. Los dientes 200 montados en una cadena determinada 160 ocupan lugares similares en las partes rectangulares 165 y 167, respectivamente. Por ejemplo, el diente 200a ocupa la sección vertical 167a mientras que el diente 200b ocupa la sección vertical 165a. De forma similar, al moverse el diente 200a sobre la sección horizontal 167c, el diente 200b se mueve sobre la sección horizontal 165c. De esta forma, el movimiento sincronizado de las cadenas 60, causa un movimiento, similar aunque descentrado, de los dientes 200 y por lo tanto el movimiento del cabezal elevador 24 a lo largo de un recorrido fijo entre los lugares 18' y 126. Los dientes 200 proporcionan aquí soporte vertical al cabezal elevador 24 respecto de las cadenas 160, aunque tiene que permitir una rotación relativa entre las mismas. Por consiguiente, los dientes 200 pueden estar fijos con respecto al cabezal elevador 24 o a la cadena correspondiente 160, aunque tienen que permitir la rotación con respecto al otro. Durante el funcionamiento del motor 162 y el movimiento sincronizado de cadena 160, el cabezal elevador 24 asume y mantiene una orientación vertical mientras se mueve a lo largo de una trayectoria fija entre los lugares 18' y 126.

Una vez activado el motor 162, los dientes 200 se mueven al unísono a lo largo de la trayectoria fija de forma selectiva entre los lugares 18' y 126. Desde la posición particular ilustrada en las figuras 1-4, los dientes 200 se mueven desde por encima del lugar 126 verticalmente hacia arriba y llegan eventualmente a una posición superior a lo largo de las guías 156 y luego giran hacia la derecha a lo largo de la parte redondeada de las guías 156. Los dientes 200 se mueven entonces al unísono horizontalmente hacia la derecha. Los dientes 200 alcanzan eventualmente el extremo hacia la derecha de la parte horizontal superior de las guías correspondientes 153, 156 y se mueven hacia abajo a lo largo de una parte vertical hacia la derecha de la guía de cadena correspondiente 156 por encima del lugar 18'. El motor de accionamiento de reversión 162 produce un movimiento similar al opuesto de los dientes 200 y el cabezal elevador 24.

Por consiguiente, el sistema 110 utiliza un solo mecanismo accionador que funciona en una dirección, es decir un movimiento bidireccional del cabezal elevador 24 a lo largo de una trayectoria fija, entre los lugares 18' y 126. Si bien se podrían utilizar cadenas o motores adicionales, por ejemplo un motor separado para cada lazo de cadena 160, la sincronización en el movimiento de las cadenas 160 y los dientes 200 establece un sistema accionador unificado o único 122. Como resultado de ello, un solo programa de control que incluye arranque, parada y control direccional respecto del motor 162 realiza el movimiento necesario del cabezal elevador 24 en las operaciones de paletización.

El cabezal elevador 24 lleva un detector 210 (mostrado esquemáticamente en la figura 7) que indica cierta separación vertical entre el cabezal elevador 24 y una superficie de soporte que está por debajo, es decir una superficie en la que se tienen que colocar una capa determinada 60 o una superficie en la que descansa una capa determinada 60, antes de introducirse el cabezal elevador 24. Debido a que los objetos pueden tener dimensiones verticales variables, varía la distancia entre el cabezal elevador 24 y una superficie de soporte adecuada por debajo del mismo, por ejemplo el lugar 18' o la superficie superior de una pila de capas 60 en el lugar 126. Por consiguiente, el detector 210 puede ser un simple conmutador limitador ajustable en posición vertical sobre la cabeza 24 para dar cuenta de la dimensión vertical particular de los objetos que se van a paletizar. Según se puede ver sin embargo, el detector 210 puede ser más sofisticado, por ejemplo un inmersor mecánico o un dispositivo de lectura a distancia, de uso general, que proporciona información que indica la separación real entre el cabezal elevador 24 y una superficie determinada de colocación o recogida. Además, se puede utilizar un codificador para especificar de forma lineal, es decir proporcionar un solo valor escalar de la posición del cabezal elevador 24. Debido a que se trata de un sistema accionador monodimensional, es decir de movimiento a lo largo de una trayectoria fija, un solo valor escalar indica la situación del cabezal elevador 24 a lo largo de esta trayectoria fija. En la realización preferida de la presente invención, el detector 210 es un dispositivo óptico que detecta cuando el cabezal elevador 24 ha alcanzado una posición determinada respecto de una superficie de soporte adecuada por debajo del mismo, es decir una posición adecuada para introducir o liberar una capa de objetos que se va a recoger o depositar, respectivamente, en la superficie de soporte inferior.

Con las cadenas 160 en sincronización adecuada, en la forma ilustrada, y con el cabezal elevador 24 adecuadamente montado sobre las mismas mediante los dientes 200, el accionamiento del motor 162 en una primera dirección desplaza el cabezal elevador 24 a lo largo de una trayectoria fija hacia el lugar 18' mientras que el funcionamiento del motor 162 en la dirección contraria desplaza el cabezal elevador 24 a lo largo de la trayectoria fija hacia el lugar 126.

Un control programable 220 (figura 11) se acopla a los diversos componentes del sistema 110 para realizar la paletización automática. El programa de control 220 acciona el motor 162 para-mover el cabezal elevador 24 en una dirección elegida a lo largo de la trayectoria fija que empareja los lugares 18' y 126. El control programable 220 también recibe del detector 210 indicación acerca de la separación relativa entre el cabezal elevador 24 y una superficie de soporte por debajo del mismo, por ejemplo el lugar 18' o la capa superior 60 en una pila de palets en el lugar 126. Cuando el cabezal elevador 24 se acerca al lugar 18' con una capa de objetos 60, el detector 210 indica eventualmente al control programable 220 la posición adecuada en relación con el lugar 18', y por lo tanto la superficie superior de la capa de objetos 60 entonces presente en el lugar 18'. Como respuesta a ello, el control programable 220 para el funcionamiento del motor 162. El control programable 220 acciona entonces el cabezal elevador 24 y la plataforma de formación 18 en la forma descrita anteriormente para introducirse en la capa 60 presente en el lugar 18'. Una vez introducido, el control programable 220 invierte el funcionamiento del motor 162. El cabezal elevador 24 se mueve entonces hacia arriba junto con la capa de objetos 60 que acaba de sacar del lugar 18', se desplaza horizontalmente hacia una posición por encima del lugar 126 y luego se desplaza verticalmente hacia abajo hacia el lugar 126, hasta que el detector 210 indica al control programable 220 que la capa de objetos 60 engranada por el cabezal elevador 24 ha alcanzado un punto justo por encima de un nivel de soporte, es decir justo por encima de un palet, si se trata de la primera capa 60 colocada o justo por encima de la capa de objetos superior 60 que descansa sobre un palet en el lugar 126. El control programable 220 da entonces instrucciones al cabezal elevador 24 para liberar la capa de objetos que descansa ahora en el lugar 126. Al recibir una secuencia adecuada de capas 60 en el lugar 18', el sistema 210 apila estas capas sobre un palet en el lugar 126.

El radio de las ruedas dentadas de apoyo superiores, es decir las ruedas dentadas 161b, 161c, 161e, 161f, 163b, 163c, 163e y 163f determinan la continuidad de la transición entre el movimiento vertical y el horizontal del cabezal elevador 24. Proporcionando "radios" sobredimensionados para estas ruedas dentadas de apoyo, el cabezal elevador 24 experimenta una suave transición entre el movimiento vertical y el horizontal. Cuanto mayores son los radios en estas ruedas dentadas de apoyo, tanto más suave es la transición entre el movimiento vertical y el horizontal para una capa de objetos determinada transportada por el cabezal elevador 24.

La geometría de la guía de cadena deberá proporcionar un movimiento vertical del cabezal elevador 24 directamente por encima del lugar 18' y por encima del lugar 126. La longitud del movimiento vertical por encima del lugar 126 varía en función de la altura de una pila de capas permitida sobre un palet. En otras palabras, el movimiento del cabezal elevador 24 deberá ser vertical justo antes de colocar o recoger la capa y la amplitud del movimiento vertical establecida por el sistema 110 deberá acomodarse a la variación vertical global en la altura de pila de palet permitida.

El tamaño global del sistema de paletización 110 es por lo general más compacto que otros sistemas de paletización y/o despaletización. El tamaño global compacto del sistema 110 crea una configuración de transporte más deseable para el sistema 110 y reduce de este modo el coste de entrega a un lugar alejado. La altura vertical del sistema 110 corresponde generalmente a la altura máxima permitida para una pila de capas de objetos sobre un palet 127, más cierta magnitud para la parte superior curvada, es decir las esquinas redondeadas de la trayectoria fija. Según se ha indicado anteriormente, una trayectoria con un radio exagerado o aumentado en transición entre el movimiento vertical y el horizontal suaviza la transición y disminuye la probabilidad de pérdida de engrane de una capa de objetos.

Además, debido a que el sistema 110 define una estructura generalmente en forma de caja, la incorporación de barreras adicionales de seguridad, por ejemplo paredes de plástico claras (no mostrada) supone un coste marginal reducido comparado con la incorporación de estas características de seguridad en el equipamiento convencional de paletización y/o despaletización. Más particularmente, el sistema 110 puede hacerse menos peligroso para los trabajadores montando unas estructuras de pared en el bastidor 220. En los sistemas de paletización y/o despaletización convencionales, no existe ninguna estructura de bastidor de este tipo y la incorporación de estas paredes de seguridad supone un coste marginal relativamente superior.

La figura 12 ilustra por medio de un flujograma un esquema de control utilizado durante una operación de paletización. En la figura 12, el proceso comienza en el bloque 300 donde un control programable 220 realiza el sistema de transporte 112, es decir transporte 114 y barra de empuje 61, para mover una nueva capa de objetos 60 sobre el lugar 18'. En el bloque 302, el control programable 220 desplaza el cabezal elevador 24 hacia el lugar 18'. Como se puede apreciar, el funcionamiento del bloque 302 puede realizarse simultáneamente con el funcionamiento del bloque 300, aunque dejando el cabezal elevador 24 suficientemente por encima del lugar fijo 18' para permitir la colocación de la nueva capa de objetos en el lugar 18'. El proceso hace un lazo en el bloque de decisión 304 hasta que el cabezal elevador 24 se ha movido hacia una posición adecuada con respecto al lugar 18' para engrana en la capa de objetos que descansa ahora en el lugar 18'. En otras palabras, el cabezal elevador 24 se mueve hacia abajo hasta que el detector 210 indica al control programable 220 que el movimiento descendente puede parar. En el bloque 206, el cabezal elevador 24 introduce la capa de objetos en el lugar 18' en la forma descrita anteriormente. Más particularmente, el control programable 220 acciona primero el motor 34 hasta que el tubo de rodillos posterior 32a alcanza el borde de la capa del palet 60 más distante de la placa de parada 58. Una vez posicionado de este modo, el control programable 220 acciona el motor 52 para adelantar el tubo de rodillos delantero 46a hasta una posición justo detrás del tubo de rodillos final 32a. Los motores 34 y 52 son accionados entonces simultáneamente para pasar el soporte para la capa de objetos 60 desde la plataforma de formación 13 al cabezal elevador 24 en la forma descrita anteriormente e ilustrada en las figuras 3A-3D.

En el bloque 308, el control programable 220 mueve el cabezal elevador 24 y la capa de objetos 60 transportada hacia el lugar del palet 126 a lo largo de la trayectoria fijada, según lo descrito aquí. En otras palabras, el control programable 220 acciona, en dirección contraria, el motor 162 y el cabezal elevador 24 asciende, horizontalmente hacia la derecha como se ve en la figura 6, y hacia abajo en el lugar 126. El proceso hace un lazo en el bloque de decisión 310 hasta que el detector 210 indica al control programable 220 que el cabezal elevador 24 ha alcanzado una posición adecuada para liberar la capa de objetos 60, es decir ha llevado la capa de objetos 60 a una posición justo por encima de un palet en el lugar 126 o justo por encima de la capa superior 60 de una pila de capas 60 en un palet 127 situado en el lugar 126. En el bloque 312, el control programable 320 da instrucciones al cabezal elevador 24 de liberar la capa. Más particularmente, el control programable 220 acciona el motor 52 para mover los tubos de rodillos 46, que soportan actualmente la capa de objetos 60, hacia la placa de parada 58. Eventualmente, los tubos de rodillos 46 salen de debajo de la capa 60 y la capa 60 cae sobre la superficie de soporte que se encuentra por debajo, es decir que cae sobre un palet en el lugar 126 o sobre la capa superior 60 de una pila de capas de objetos 60 sobre un palet situado en el lugar 126. El cabezal elevador 24 vuelve entonces en dirección al lugar 18'. Asimismo, mientras el cabezal elevador 24 mueve una capa determinada 60 hacia el lugar 126, el control programable 220 puede mover una capa siguiente de objetos 60 hacia el lugar 18'.

En el bloque 314, el control programable 220 determina si el palet que se encuentra actualmente en el lugar 126 está lleno. Por ejemplo, si se utiliza un dispositivo codificador para detectar la posición del cabezal elevador 24 entonces la altura de una pilar de capas 60 sobre un palet en el lugar 126, se puede deducir de la posición de la cadena. Se pueden utilizar otros dispositivos de detección de la altura de la pila de un palet para indicar al control programable 220 cuando está lleno un palet determinado. Si el palet no está lleno, entonces el proceso vuelve desde el bloque de decisión 314 directamente al bloque 300. En el caso contrario, el proceso pasa a través del bloque 316 en el que el transportador de palet 128 quita todo el palet 127 del lugar 126 y coloca un palet vacío 127 en el lugar 126. Según se podrá ver, el transportador de palet 128 podría ser un dispositivo automático que funciona bajo la dirección del control programable 220 o una carretilla elevadora 128 accionada conjuntamente con el funcionamiento del sistema 110.

Aunque se puede establecer toda una variedad de formas de cadenas y número de cadenas y dispositivos de soporte para establecer los recorridos de guía, por lo general los dientes 200 deberán moverse siguiendo trayectorias similares, aunque descentradas para establecer un recorrido fijo de movimiento para el cabezal elevador 24 entre los lugares 18' y 126. Por consiguiente, se apreciará que la presente invención no se limita a un número particular de cadenas o a una geometría particular de cadena.

Pese al mecanismo de control extremadamente sencillo, es decir un control de motor bidireccional de trayectoria monodimensional fija, las capas del palet 60 experimentan una transición suave desde la plataforma de formación 18 hasta el cabezal elevador 24 y una trayectoria suave en transición entre los lugares 18' y 126. Para lograr estas transiciones suaves en un sistema de posicionado x-y, por ejemplo grúa de pórtico y aparato elevador, se requiere una coordinación relativamente compleja entre el movimiento x y el movimiento y.

Se puede ver que la presente invención no se limita a la realización particular que ha sido descrita e ilustrada y que se pueden hacer modificaciones sin apartarse del ámbito de la invención según se puede ver en la reivindicaciones adjuntas y en equivalentes de las mismas.

Claims (12)

1. Dispositivo de recogida y colocación para mover objetos (60a-d) desde un lugar de recogida (18') hasta un lugar de colocación (126), que comprende: un cabezal elevador (24), que se puede mover entre el lugar de recogida (18') y el lugar de colocación (126) y se puede accionar para recoger objetos (60a-d) en el lugar de recogida y colocarlos en el lugar de colocación; y un sistema accionador (122) para mover el cabezal elevador (24) entre el lugar de recogida (18') y el lugar de colocación (126), con la particularidad de que el sistema accionador (122) comprende unos dispositivos (160, 162) para mover el cabezal elevador (24) entre el lugar de recogida (18') y el lugar de colocación (126) a lo largo de una trayectoria curvilínea fija, que tiene unas partes (165, 167) descentradas con respecto a las otras en el sentido del lugar de recogida (18') al lugar de colocación (126), estando acoplado el cabezal elevador (24) con el dispositivo móvil (160, 162) en ciertos puntos correspondientes (200) de las citadas partes descentradas (165, 167) de la trayectoria curvilínea fija, caracterizado porque cada una de las citadas partes descentradas (165, 167) de la trayectoria curvilínea fija tiene la forma de una U invertida, y las citadas partes descentradas (165, 167) están dispuestas de forma que el accionamiento del dispositivo móvil hace que el cabezal elevador (24) ascienda desde el lugar de recogida (18'), y luego se mueva horizontalmente y ulteriormente baje hasta el lugar de colocación (126).

2. Dispositivo de recogida y de colocación según la reivindicación 1, en el que el dispositivo móvil (160, 162) comprende un par de dispositivos de transporte (160a, 160b), accionados sincronizadamente por unos dispositivos accionadores (162), y el cabezal elevador (24) está sujeto al dispositivo de transporte (160a, 160b) y es soportado por el mismo, para moverse a lo largo de la trayectoria curvilínea fija.

3. Dispositivo de recogida y colocación según la reivindicación 1, en el que el sistema accionador (122) comprende una guía (156) que obliga al cabezal elevador (24) a moverse a lo largo de la trayectoria curvilínea fija y el dispositivo móvil comprende unos dispositivos de accionamiento bidireccionales (160, 162) para mover el cabezal elevador (24) a lo largo de la trayectoria.

4. Dispositivo de recogida y colocación según la reivindicación 3, en el que el dispositivo accionador (160, 162) comprende un solo motor de dos sentidos de rotación (162).

5. Dispositivo de recogida y colocación según la reivindicación 3 ó 4, en el que el dispositivo accionador (160, 162) comprende un dispositivo de transporte (160), al que está sujeto el cabezal elevador (24) y que es forzado a moverse a lo largo de la trayectoria curvilínea fija.

6. Dispositivo de recogida y colocación según la reivindicación 5, en el que el sistema accionador (122) comprende un par de guías (156a, 156b) de forma similar, descentradas entre si, transversalmente a la dirección del lugar de recogida (18') al lugar de colocación (126).

7. Dispositivo de recogida y colocación según la reivindicación 6, en el que el sistema accionador (122) comprende un par de dispositivos de transporte (160a, 160b) forzados por una de las guías respectivas (156a, 156b) y accionados sincronizadamente por el dispositivo accionador (162) para mover el cabezal elevador (24) a lo largo de la trayectoria curvilínea.

8. Dispositivo de recogida y colocación según cualquiera de las reivindicaciones 2 y 5 a 7, en el que el dispositivo de transporte (160) es una cadena, un cable o una correa reguladora de tiempo, forzada a moverse a lo largo de la trayectoria curvilínea fija.

9. Dispositivo de recogida y colocación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el cabezal elevador (24) es un cabezal elevador de recogida superior para recoger y colocar objetos individuales (60a-d), organizados como una capa (60).

10. Sistema (110) para apilar y desapilar capas (60) de objetos (60a-d), que comprende: un sistema que recibe la capa y la suministra (112), interconectado con un lugar de recogida (18'), un lugar de colocación (126), al que se tiene que llevar una capa (60) de objetos, y un dispositivo de recogida y colocación según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, dispuesto para recoger una capa (60) de objetos (60a-d) del lugar de recogida (18') y apilar la capa (60) en el lugar de colocación (126).

11. Un sistema de apilado y desapilado (110) según la reivindicación 10, en el que uno de los lugares de recogida y colocación (18', 126) es una plataforma fija (18).

12. Sistema de apilado y desapilado según la reivindicación 11, en el que el otro lugar de recogida y colocación (18', 126) recibe un palet (127).