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EP4288483A1 - Digitaldruck backsheetfolie - Google Patents

Digitaldruck backsheetfolie

Info

Publication number
EP4288483A1
EP4288483A1 EP21847459.1A EP21847459A EP4288483A1 EP 4288483 A1 EP4288483 A1 EP 4288483A1 EP 21847459 A EP21847459 A EP 21847459A EP 4288483 A1 EP4288483 A1 EP 4288483A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
film
less
layer
film according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21847459.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Koplin
Christoph Meier
Dennis Becker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
RKW SE
Original Assignee
RKW SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by RKW SE filed Critical RKW SE
Publication of EP4288483A1 publication Critical patent/EP4288483A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
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    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C08K2003/2206—Oxides; Hydroxides of metals of calcium, strontium or barium

Definitions

  • the invention relates to a breathable, polyolefinic, filled, stretched film with a print which is connected to the film via an adhesive, a method for its production and its use.
  • the outer side is formed from a liquid-impermeable film, often in combination with a nonwoven fabric, which prevents excretion from escaping.
  • the film forms a layer that faces away from the carrier and is referred to as the "backsheet”. While gas-impermeable plastic films were used in the beginning, breathable, polyolefinic films have been used for a long time.
  • the backsheet film is printed to identify the diaper brand and to design the visual impression of the diaper.
  • Digital printing is suitable for increasing the diversity of variations while at the same time making small print series economical.
  • the term encompasses a group of printing processes in which the printed image is sent to a printing machine is transmitted. Laser and inkjet printing are the most common.
  • the great advantage of digital printing is that it does not require a static, unchangeable printing form. Instead, pixel addressing within the print format is generated dynamically for each individual print process, so that each print copy can have a different print image if required.
  • Backsheet films are special, breathable polyolefin films that have a hydrophobic and non-polar surface.
  • an adhesion promoter is usually applied to the film, for example using a printing tool, to which the digital printing ink adheres well.
  • Adhesion promoters have the disadvantage that they seal the pores of the backsheet film, which means that a significant part of the breathability can be lost.
  • the aim is to provide a film that is as low-rustle as possible and has softness and suppleness. In addition, it should be suitable, inter alia, for lamination with a nonwoven.
  • the film is intended to increase the quality of the diapers and meet the requirements of modern diaper manufacturing processes.
  • this object is achieved by a breathable film, a method and a use according to the independent main claims.
  • Preferred variants can be found in the dependent claims, the description and the examples.
  • the film has at least one layer in which the adhesive is integrated.
  • an imprint preferably a digitally generated printed layer, can be applied directly to the layer. This means that there is no need to apply an adhesion promoter layer, which means that the pores remain free and the film is highly breathable.
  • composition according to the invention is extruded, preferably by means of blow molding. A microporosity is then created in a downstream stretching process. By combining the extrusion with the stretching process and the invention By composition, a hitherto unknown adhesive structure is formed in at least one layer of the film.
  • the inventive embedding of an adhesive as a structure in the polymer matrix of a film layer makes it possible to integrate a digital printing unit into the film production process.
  • the stretching process is preferably followed by a digital printing unit, which applies the printed image directly to the layer.
  • the adhesive structure integrated in the layer ensures that the printed image is firmly attached to the foil and at the same time has a high-contrast effect. There are no coalescence phenomena, as is otherwise the case with conventional films according to the prior art with polar printing inks on non-polar film layers.
  • the print is designed as a print motif.
  • print motif describes the manufacturer-specific and thematic design part of a print.
  • the imprint can also be implemented as a colorless and/or white contrasting layer or printing ink that does not cover the entire surface, on which a printed image or printed motif is then applied.
  • the inkjet printing inks to be used for the overprint are preferably printing inks with a low viscosity and are therefore almost as thin as water.
  • water-based, UV-curable and solvent-based ink systems are suitable. These inks are specific to the respective printheads adapted and are therefore individually adapted to the respective printing press.
  • the print motif is preferably printed with a water-based and/or glycol-containing composition in which the suitable pigments are dispersed.
  • the printing ink can also be solvent-based, for which a slow-drying solvent is most suitable.
  • the paint can have binders and additives.
  • the film according to the invention has a specific combination of features which has hitherto not been known for a digitally printable, polyolefinic film.
  • the film according to the invention shows high water vapor permeability despite the direct printing of the digitally generated print layer on the backsheet film according to the invention.
  • the water vapor permeability is defined according to ASTM D6701-01 and is more than 500 g/m 2 in 24 hours.
  • the printed film according to the invention has a high level of impermeability, so that the escape of liquid is reliably prevented.
  • the film according to the invention has a water column of more than 300 mm, preferably more than 400 mm, in particular more than 500 mm.
  • the method of measuring the water column is in accordance with EDANA WSP 80.6. Of the Pressure increase is 10 mbar per minute. Distilled water is used as the test liquid.
  • the test area is 100 cm 2 without a supporting screen.
  • the layer of the film to be printed is preferably hygroscopic. This hygroscopy describes the chemical bonding ability with water.
  • the chemical binding potential of the layer to be printed contains more than 0.01 g water, preferably more than 0.02 g water, in particular more than 0.03 g water and/or less than 0.06 g water preferably less than 0.05 g of water, in particular less than 0.04 g of water, based on a specific basis weight of 1 g/m 2 of the overall film.
  • the hygroscopicity of the layer to be printed enables the film to be printed directly without having to apply an additional layer of adhesion promoter.
  • the stretching process creates the film's microporosity, which means that special hygroscopic materials that are integrated in the layer to be printed become accessible through the micropores.
  • the inks used in digital printing are mostly pigments dissolved in a polar solvent. After the ink has been applied, the pigments adhere to the layer, while the hygroscopic fillers chemically bind at least part of the polar solvent. This ensures an optimal print image, especially for digital printing processes.
  • the adhesive structure integrated into the layer increases the surface tension of the breathable film compared to known ones polyolefinic films, whereby the print layer adheres directly to the film according to the invention without the application of an adhesion promoter layer.
  • the adhesive has an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA).
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the proportion of EVA in the layer is more than 5% by weight, preferably more than 10% by weight, in particular more than 15% by weight and/or less than 50% by weight, preferably less than 40% by weight %, in particular less than 30% by weight.
  • the EVA has a vinyl acetate content of more than 10% by weight, preferably more than 15% by weight, in particular more than 20% by weight and/or less than 60% by weight, preferably less than 50% by weight .-%, in particular less than 40 wt .-%. It has been found that the targeted embedding of EVA structures in a stretched polymer matrix forms particularly suitable anchor points for color pigments in digital print layers.
  • breathable, filled, stretched and directly digitally printed film as a backsheet film for Wear-resistant adhesion of the printing ink is essential for baby diapers. Abraded color particles on the baby's skin or on the clothing are undesirable and would permanently damage the diaper manufacturer's image.
  • the abrasion resistance of the print layer on the foil can be evaluated using different test methods.
  • the Sutherland Rub Test is an ASTM F 2497 test method in which a bond paper abrasive is loaded with a mass of four pounds and rubbed over the printed film for ten cycles. The printed layer is classified as good, fair or bad.
  • a printed film is covered with an adhesive strip.
  • the adhesive strip is pressed four to six times with firm pressure. After a period of six to eight seconds, the adhesive strip is slowly removed from the film, which is attached to a solid base.
  • the stripped tape is inspected for ink residue and classified as ink residue or no ink residue.
  • the filler content can be determined using known measuring methods such as incineration. A sample of known weight is heated to a temperature at which the polymer thermally decomposes but the filler does not.
  • the sample weight is then measured again.
  • the polymer content per square meter can be calculated from the difference between the initial weight and the initial weight.
  • a TGA measurement is possible, in which the weight of a sample is continuously measured as it is heated.
  • This test method can also clearly differentiate between polymer and filler and allows the polymer content of the film to be determined.
  • calcium carbonate (CaCOs) is used as the filler, preferably with an average particle size of 0.8 to 2 ⁇ m.
  • the proportion of calcium carbonate is more than 45% by weight, preferably more than 50% by weight, in particular more than 55% by weight and/or less than 75% by weight, preferably less than 70% % by weight, in particular less than 65% by weight.
  • a metal oxide component can be used as a filler in addition to or as an alternative to calcium carbonate (CaCOs).
  • a dual function can be achieved by incorporating the metal oxide component into the composition of the masterbatch. In this way, both the excellent breathability and the structure of the adhesive for adhering the print motif in the layer can be produced at the same time.
  • the alkaline earth metal oxides are particularly advantageous as metal oxide components, in order to ensure the formation of pores in the layer as a filler and/or at the same time as an adhesive to ensure the adhesion of the printed image.
  • Calcium oxide (CaO) has proven particularly advantageous, although the use of magnesium oxide is also conceivable.
  • CaCOs calcium carbonate
  • CaO calcium oxide
  • variants of the invention that contain almost exclusively calcium carbonate (CaCOs) as a filler, other variants that contain almost exclusively calcium oxide (CaO) as a filler, and variants in which both substances are used in different ratios.
  • mixtures which contain both calcium carbonate components and calcium oxide components, with at least one or both components acting as a filler to generate breathability and/or as an adhesive for the print.
  • the film is designed as a monofilm.
  • the film has at least one further layer, the thickness of this layer preferably being less than 14 ⁇ m, in particular less than 13 ⁇ m, preferably less than 12 ⁇ m and/or more than 6 ⁇ m, preferably more than 7 ⁇ m , in particular more than 8 pm.
  • this further layer is arranged in the middle as a “support layer” and layers to be printed with the features described above are applied to both sides of this “support layer”, so that a symmetrical “sandwich” arrangement is formed .
  • the film according to the invention preferably has a basis weight of less than 17 g/m 2 , in particular less than 16 g/m 2 , preferably less than 15 g/m 2 and/or preferably more than 10 g/m 2 , in particular more than 11 g/m 2 , preferably more than 12 g/m 2 .
  • the films according to the invention have significantly better mechanical properties than conventional, directly printable films. These properties are preferably ensured despite a low polymer content.
  • the specific dart drop of the film is preferably more than 19 g per gram of polymer per square meter.
  • the film preferably has an elongation at break in the machine direction of preferably less than 200%.
  • the two aforementioned properties are achieved with an elongation at break in the machine direction of preferably less than 250%.
  • the elongation at break in the machine direction is even less than 170%, preferably less than 150%, in particular less than 130%.
  • the remaining elongation at break in the machine direction serves as a parameter for the degree of stretching of the breathable film.
  • the elongation at break is defined by ASTM D882. A test piece of, for example, 25.4 mm (1 inch) is cut out and clamped in a suitable test device with a clamping length of 50.8 mm.
  • a preliminary force of 0.05 Newton is applied, after which a tensile test is carried out at a speed of 500 mm/min.
  • the quotient of the final break of the film and the initial clamping length describes the elongation at break of the film, which is given as a percentage.
  • the film according to the invention has an exceptionally low elongation at break. This indicates that the film is stretched heavily in the machine direction.
  • a strong stretching of the film in the machine direction leads to a high rigidity of the film.
  • strong stretching in the machine direction leads to such a strong weakening in the transverse direction that the conventional backsheet film is damaged when the diapers are folded in the converter or when the diapers are put on.
  • the film according to the invention proves to be extremely stable, even with respect to loads in the transverse direction, despite the strong stretching in the machine direction.
  • the polymer content of the film according to the invention is relatively low.
  • the film preferably has a proportion of polymeric components of less than 60% by weight, preferably less than 50% by weight, in particular less than 45% by weight. on.
  • the proportion of polymer is more than 25% by weight, preferably more than 30% by weight, in particular more than 35% by weight.
  • the proportion of polyolefins in the polymer is more than 60% by weight, preferably more than 70% by weight, in particular more than 80% by weight.
  • the first low density LLDPE component is an ethylene-1-hexene copolymer.
  • the film includes a polypropylene component.
  • the proportion of this polypropylene component is preferably more than 0.5% by weight, preferably more than 1% by weight and in particular more than 2% by weight.
  • the polypropylene component is preferably present in a proportion of less than 12% by weight, preferably less than 8% by weight, in particular 6% by weight.
  • the film web is subjected to a stretching process. At least stretching in the machine direction (MD) preferably takes place here. In addition, stretching in the transverse direction (CD) can also take place. In principle, ring rolling would also be possible.
  • MD machine direction
  • CD transverse direction
  • the film is preferably stretched by more than 200%, preferably in particular more than 280%, preferably more than 300%, in particular more than 320%.
  • the stretching of the film after blow extrusion in the machine direction is, for example, less than 400%, preferably less than 365% and in particular less than 350%.
  • a temperature of more than 70° C., preferably more than 80° C., in particular more than 90° C., is preferably used during the stretching.
  • the temperature during stretching in the machine direction is preferably less than 120.degree. C., preferably less than 110.degree. C., in particular less than 100.degree.
  • the film is preferably used as a backsheet in a diaper.
  • the invention also includes variants in which the film is combined with other materials, for example a nonwoven, for example.
  • the film according to the invention can be used either as a single backsheet or as a fleece film laminate.
  • the foil can be connected to a non-woven fabric, for example by means of an adhesive.
  • the fleece-foil laminate can also be produced using a thermobonding process.
  • the film and/or the fleece can be heated either over a large area or at specific points by means of two heated rollers.
  • an embossing roller with a smooth roller, for example a steel roller can be used as counter-roller.
  • the foil and/or the fleece can be melted by high temperature and pressure. This connects the film to the fleece.
  • fleece-foil laminates can also be produced by means of thermal lamination.
  • non-woven film laminates can also be produced by means of ultrasonic lamination, for example using the Herrmann ultrasonic technology.
  • the fleece-foil laminates produced can be further processed in a known manner, with stretching in the machine direction and/or stretching in the transverse direction or stretching in both directions also being possible.
  • Single backsheets can also be processed further.
  • the invention also includes absorbent articles using the film of the invention.
  • the absorbent article is preferably designed as a diaper, in particular as a baby diaper. These absorbent articles typically have an absorbent core, a topsheet, and a backsheet.
  • the film according to the invention is preferably used in the bottom layer.
  • the absorbent core can be provided with channels.
  • the absorbent article also includes a topsheet.
  • the top sheet can be provided with a nonwoven.
  • the top sheet can be connected to the back sheet at least in certain areas.
  • the topsheet can be laminated against the backsheet with a hot-melt adhesive, for example.
  • the film according to the invention is preferably designed as a coex film.
  • the film comprises at least one further layer in addition to the layer to be printed.
  • a layer it is also possible for a layer to be printed to be arranged on both sides of the other layer, in a so-called sandwich arrangement.
  • the specifications of this further layer are the same for all examples. They are produced on the basis of a composition that is described in detail in WO 2020/225165 A1. Express reference is made here to these compositions without repeating them separately and without restricting them thereto.
  • Granic WAC is an inorganic filler and adhesive in the form of calcium oxide mixed with a PE copolymer.
  • the Greenflex FL65 is an EVA component with a VA content of 28% by weight.
  • the density is 0.952 g/cm 3 .
  • Melt flow rate is 2.5 g/10 min (at 190 °C at 2.16 kg) according to ISO 1133.
  • the silica Polyplus AB-1064-LD is an inorganic filler and adhesive in the form of silicon dioxide, preferably with an average particle size of 15 ⁇ m. A proportion of 15% silica is mixed with 85% LDPE carrier material.
  • the LLDPE Exxon Exceed XP 8318 is the first LLDPE component with a lower density.
  • this LLDPE is metallocene catalyzed. It proves to be particularly favorable when an ethylene-1-hexene copolymer is used.
  • This LLPDE has a density of 0.918 g/cm 3 according to ASTM D1505, a melt flow index of 1.0 g/10 min (at 190°C/2.16 kg) according to ASTM D1238 and a peak melting temperature of 121°C according to the Exxon Mobil method up.
  • the filler used is an inorganic filler in the form of calcium carbonate, preferably with a particle size of 0.8 to 2 ⁇ m.
  • the HDPE DowlexTM 2006 has a density of 0.961 g/cm 3 according to ASTM D1505, a melt flow index of 8.0 g/10 min (at 190°C/2.16 kg) according to ASTM D1238
  • BorpactTM BC918CF is a highly crystalline polypropylene with a density of 0.905 g/cm 3 .
  • the films according to the above examples have the following properties:

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine atmungsaktive, polyolefinisch, gefüllte, gestreckte Folie. Die Folie weist eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mindestens 500 g/m² in 24 h nach ASTM D6701-01 auf. Die Wassersäule der Folie beträgt mehr als 300 mm nach EDANA WSP 80.6. Die Folie weist einen Aufdruck auf, der über ein Haftmittel mit der Folie verbunden ist. Die Folie weist mindestens eine Schicht auf, in der das Haftmittel integriert ist.

Description

Digitaldruck Backsheetfohe
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine atmungsaktive, polyolefinische, gefüllte, gestreckte Folie mit einem Aufdruck, der über ein Haftmittel mit der Folie verbunden ist, ein Verfahren zu deren Herstellung sowie ihre Verwendung.
Bei Einwegwindeln wird die Außenseite aus einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie, häufig in Kombination mit einem Vliesstoff, gebildet, die verhindert, dass Ausscheidungen austreten. Die Folie bildet eine Schicht, die vom Träger abgewandt angeordnet ist und wird als „Backsheet“ bezeichnet. Während in den Anfängen gasundurchlässige Kunststofffolien verwendet wurden, werden bereits seit Längerem atmungsaktive, polyolefinische Folien eingesetzt.
Polyolefine sind Polymere, die aus Alkenen wie Ethylen und Propylen durch Kettenpolymerisation hergestellt werden. Es sind teilkristalline Thermoplaste, die sich leicht verarbeiten lassen.
Bei der erfindungsgemäßen Folie handelt es sich um eine gefüllte Folie, wobei die Atmungsaktivität durch den Zusatz harter Füllstoffe in der Polymermatrix vor der Extrusion und durch Recken der extrudierten Folie erzielt. Diese flüssigkeitsundurchlässigen, aber gleichzeitig wasserdampfdurchlässigen Folien verbessern den Tragekomfort der Windel deutlich, da die Atmungsaktivität ein Selbsttrocknen der Windeln ermöglicht und dadurch Hautirritationen vermeidet. Ergänzend wirkt die Atmungsaktivität einer Windeldermatitis entgegen. Durch den Abtransport von Feuchtigkeit wird ein hautschonenderes Klima in der Windel geschaffen, so dass Hautreizungen deutlich reduziert werden. Eine Folie, welche alle diese zuvor beschriebenen Eigenschaften umfasst, wird in der WO 2020/225165 A1 beschrieben.
Zur Kennzeichnung der Windelmarke und zur Gestaltung des optischen Eindrucks der Windel wird die Backsheet-Folie bedruckt.
Ein häufig eingesetztes Verfahren zum Bedrucken der Windelfolie ist der Flexodruck. Dabei handelt es sich um ein direktes Hochdruckverfahren, das auch als ein Rollenrotationsdruckverfahren bezeichnet wird. Die flexiblen Druckplatten, die aus Fotopolymer oder Gummi bestehen, werden in Kombination mit niedrigviskosen Druckfarben verwendet. Dabei sind die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend. Die Vorteile liegen in der Wirtschaftlichkeit durch die Ausnutzung einer großen Druckbreite und einer hohen Druckgeschwindigkeit, sowie die Disponibilität kostengünstiger Druckfarben. Die Druckwerkzeuge, Photopolymer-Druckplatten und/oder lasergravierte Elastomerhüllen sind gut verfügbar. Großauflagen lassen sich mit dem Flexodruck wirtschaftlich gut darstellen. Die Nachteile sind die Kosten sowie der Zeitaufwand für die drucktechnische Ausarbeitung der Motive, die Herstellung und dem Versand der Motive sowie für die Einrichtung des Werkzeugs in der Flexodruck-Anlage. Dadurch ist dieses Verfahren erst bei einer großen Druckauflage wirtschaftlich. Zudem ist die Rapportlänge begrenzt, also das Druckbild inklusive des Abstands zum nächsten Druckbild, wodurch unter Berücksichtigung der durchschnittlichen Windelmaße nur drei bis vier Druckdesigns gedruckt werden können. Dadurch ist die Variationsvielfalt eingeschränkt.
Zur Steigerung der Variationsvielfalt, bei gleichzeitiger Wirtschaftlichkeit von kleinen Druckserien, eignet sich der Digitaldruck. Der Begriff umfasst eine Gruppe von Druckverfahren, bei denen das Druckbild als digitale Daten an eine Druckmaschine übermittelt wird. Am meisten sind dabei der Laser- und der Tintenstrahldruck verbreitet. Der große Vorteil des Digitaldrucks besteht darin, dass keine statische, unveränderliche Druckform erforderlich ist. Stattdessen wird dynamisch für jeden einzelnen Druckvorgang eine Bildpunktadressierung innerhalb des Druckformats generiert, so dass bei Bedarf jedes Druckexemplar ein anderes Druckbild aufweisen kann.
Die Bedruckbarkeit eines Mediums hängt beim Digitaldruck von seinen Oberflächeneigenschaften und den verwendeten Farbenart ab. Maßgeblich für ein gelungenes Druckbild ist, dass die Druckfarbe möglichst eine optimale Verbindung mit der Oberfläche des zu bedruckenden Materials bildet. Dabei erweist es sich häufig als vorteilhaft, wenn die Farbe an der Oberfläche so haftet, dass sie weder abgestoßen noch komplett aufgesogen wird.
Insbesondere auf Backsheetfolien haften die marktüblichen, überwiegend polaren Druckfarben für den Digitaldruck schlecht. Backsheetfolien sind spezielle, atmungsaktive Polyolefinfolien, die eine hydrophobe und unpolare Oberfläche aufweisen. Üblicherweise wird zum Bedrucken von Polyolefinfolien ein Haftvermittler auf die Folie aufgetragen, beispielsweise mit einem Druckwerkzeug, auf der die Digitaldruckfarbe gut haftet. Haftvermittler haben den Nachteil, dass sie die Poren der Backsheetfolie versiegeln, wodurch die Atmungsaktivität zu einem wesentlichen Teil verloren gehen kann.
Die WO 2019/206769 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines bedruckten Vlies-Folien-Laminates, bei der die Druckfarbe einen Haftvermittler enthält oder ein Haftvermittler mit einem Druckwerk vollflächig vor dem Bedrucken aufgetragen wird. Bei dem Haftvermittler handelt es sich beispielsweise ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA). Aufgabe der Erfindung ist es, eine Folie mit einem möglichst geringen spezifischem Flächengewicht bereitzustellen, die flexibel bedruckbar ist. Weiterhin soll die Folie für das Aufbringen einer Vielzahl unterschiedlicher Druckdesigns geeignet sein. Die Folie soll auch im bedruckten Zustand besonders atmungsaktiv, flüssigkeitsdicht und für ihren Einsatz als Backsheet optimale mechanische Eigenschaften aufweisen. Weiterhin soll die Folie für ihren Anwendung haptisch ansprechend sein. Ziel ist es eine möglichst raschelarme Folie bereitzustellen, die über Weichheit und Geschmeidigkeit verfügt. Zudem soll sie unter anderem für eine Laminierung mit einem Nonwoven geeignet sein. Die Folie soll die Qualität der Windeln steigern und den Anforderungen bei der Windelherstellung in modernen Prozessen genügen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine atmungsaktive Folie, ein Verfahren sowie eine Verwendung gemäß den nebengeordneten Hauptansprüchen gelöst. Bevorzugte Varianten sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Beispielen zu entnehmen.
Erfindungsgemäß weist die Folie mindestens eine Schicht auf, in der das Haftmittel integriert. Dadurch kann ein Aufdruck, vorzugsweise eine digital erzeugte Druckschicht, unmittelbar auf der Schicht aufgebracht werden. Dadurch kann auf das Aufträgen einer Haftvermittlerschicht verzichtet werden, wodurch die Poren frei bleiben und eine hohe Atmungsaktivität der Folie gewährleistet wird.
Zur Herstellung der Folie wird eine erfindungsgemäße Zusammensetzung extrudiert, vorzugsweise mittels Blasextrusion. Anschließend wird in einem nachgeschalteten Reckprozess eine Mikroporosität erzeugt. Durch die Kombination der Extrusion mit dem Reckprozess und der erfindungsgemäßen Zusammensetzung wird eine bisher nicht bekannte Haftmittelstruktur in mindestens einer Schicht der Folie ausgebildet.
Die erfindungsmäße Einbettung eines Haftmittel als Struktur in die Polymermatrix einer Folienschicht erlaubt es, eine digitale Druckeinheit in den Folienproduktionsprozess zu integrieren. Dabei schließt sich nach dem Reckprozess vorzugsweise eine digitale Druckeinheit an, die das Druckbild unmittelbar auf die Schicht aufbringt.
Die in der Schicht integrierte Haftmittelstruktur sorgt dafür, dass das Druckbild fest mit der Folie verbunden ist und dabei zugleich kontrastreich zur Geltung kommt. Es treten keine Koaleszenzerscheinungen auf, wie dies sonst bei herkömmlichen Folien nach dem Stand der Technik bei polaren Druckfarben auf unpolaren Folienschichten der Fall ist.
In einer vorteilhaften Variante der Erfindung ist der Aufdruck als Druckmotiv ausgeführt. Der Begriff Druckmotiv bezeichnet im Bereich Einweghygieneartikel den herstellerkennzeichnenden und thematischen Gestaltungsteil eines Aufdrucks.
Der Aufdruck kann auch als nicht vollflächige, farblose und/oder weiße Kontrastschicht bzw. Druckfarbe ausgeführt sein, auf der anschließend ein Druckbild bzw. Druckmotiv aufgebracht wird.
Die für den Aufdruck einzusetzenden Inkjet-Druckfarben sind vorzugsweise Druckfarben mit einer geringen Viskosität und somit nahezu wasserdünn. Prinzipiell eignen sich wässrige, UV-härtbare und lösemittelhaltige Farbsysteme. Diese Druckfarben sind speziell an die jeweiligen Druckköpfe angepasst und werden daher individuell an die jeweilige Druckmaschine angepasst.
Vorzugsweise wird der Aufdruck des Druckmotivs mit einer wasserbassierten und/oder glykolhaltigen Zusammensetzung ausgeführt, in der die geeigneten Pigmente dispergiert sind. Weiterhin kann die Druckfarbe auch Lösemittel basiert ausgestaltet sein, wofür ein langsam trocknendes Lösemittel am ehesten geeignet ist. Darüber hinaus kann die Farbe Bindemittel und Additive aufweisen.
Im Folgenden wird hinsichtlich des Druckens immer auf den Digitaldruck Bezug genommen, wobei die alternativen bisher bekannten Druckverfahren mit eingeschlossen sind.
Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Folie eine spezifische Kombination von Merkmalen auf, die bisher bei einer digital bedruckbaren, polyolefinischen Folie nicht bekannt ist.
Überraschender Weise zeigt die erfindungsgemäße Folie trotz des unmittelbaren Aufdruckens digitalen erzeugten Druckschicht auf der erfindungsgemäßen Backsheet-Folie eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird dabei definiert nach der ASTM D6701-01 und beträgt mehr als 500 g/m2 in 24 Stunden.
Gleichzeitig verfügt die bedruckte erfindungsgemäße Folie über eine hohe Dichtheit auf, so dass ein Flüssigkeitsaustritt zuverlässig verhindert wird. Dabei weist die erfindungsgemäße Folie eine Wassersäule von mehr als 300 mm auf, vorzugsweise mehr als 400 mm, insbesondere mehr als 500 mm auf. Die Methode der Messung der Wassersäule erfolgt gemäß EDANA WSP 80.6. Der Druckanstieg beträgt 10 mbar pro Minute. Als Prüfflüssigkeit kommt destilliertes Wasser zum Einsatz. Die Prüffläche beträgt 100 cm2 ohne Stützsieb.
Vorzugsweise ist die zu bedruckende Schicht der Folie hygroskopisch ausgebildet. Diese Hygroskopie beschreibt die chemische Bindungsfähigkeit mit Wasser.
Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn das chemische Bindungspotential der zu bedruckenden Schicht mehr 0,01 g Wasser, vorzugsweise mehr als 0,02 g Wasser, insbesondere mehr als 0,03 g Wasser und /oder weniger als 0,06 g Wasser vorzugsweise weniger als 0,05 g Wasser insbesondere weniger als 0,04 g Wasser bezogen auf ein spezifisches Flächengewicht von 1 g/m2 der Gesamtfolie aufweist.
Durch Hygroskopizität der zu bedruckenden Schicht wird eine unmittelbare Bedruckbarkeit der Folie ermöglicht, ohne dass eine zusätzliche Haftvermittelschicht aufgebracht werden muss.
Durch den Reckprozess wird die Mikroporosität der Folie ausgebildet, wodurch spezielle hygroskopische Materialien, die in der zu bedruckenden Schicht integriert sind über die Mikroporen zugänglich werden. Die Druckfarben des Digitaldrucks sind meist in polarem Lösemittel gelöste Pigmente. Nachdem Aufbringen der Druckfarbe haften die Pigmente an der Schicht, während die hygroskopischen Füllstoffe zumindest einen Teil des polaren Lösemittels chemisch binden. Dadurch wird insbesondere für digitale Druckverfahren ein optimales Druckbild gewährleistet.
Erfindungsgemäß erhöht die in die Schicht integrierte Haftmittelsstruktur die Oberflächenspannung der atmungsaktiven Folie gegenüber bekannten polyolefinischen Folien, wodurch die Druckschicht auf der erfindungsgemäßen Folie ohne das Aufträgen einer Haftvermittlerschicht unmittelbar anhaftet.
Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung weist das Haftmittel ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA) auf. Dabei beträgt der Anteil an EVA in der Schicht mehr als 5 Gew.-%, vorzugweise mehr als 10 Gew.-%, insbesondere mehr als 15 Gew.-% und/oder weniger als 50 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 40 Gew.-%, insbesondere weniger als 30 Gew.-%.
Vorteilhafterweise weist das EVA einen Anteil an Vinylacetat von mehr als 10 Gew.-%, vorzugweise mehr als 15 Gew.-%, insbesondere mehr als 20 Gew.- % und/oder weniger als 60 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%, insbesondere weniger als 40 Gew.-% auf. Es hat sich herausgestellt, dass die gezielte Einbettung von EVA-Strukturen in einer gereckten Polymermatrix besonders gut geeignete Ankerpunkte für Farbpigmente digitaler Druckschichten bilden.
In einer Variante der erfindungsgemäßen Schicht weist das Haftmittel ein polarisierendes Additiv, insbesondere z.B. ein polares Polyolefinwachs auf. Auch das polarisierende Additiv bildet eine in die zu bedruckende Schicht integrierte Struktur aus, die das unmittelbare Anhaften der Druckfarbe, insbesondere der Farbpigmente, auf der Schicht gewährleistet. Gleichzeitig zeichnen sich Polyolefinwachse vorzugsweise als zugesetztes Dispergiermittel zur besseren Einbringung und Vernetzung der Additive im Masterbatch aus. Polyolefinwachse sind transparente, farblose bis weiße Zusätze, die klare Schmelzen ergeben und im extrudierten Zustand gut bedruckt werden können.
Für die Anwendung der erfindungsgemäßen, atmungsaktiven, gefüllten, gereckten und digital unmittelbar bedruckten Folie als Backsheetfolie für Babywindeln ist ein abriebsbeständiges Anhaften der Druckfarbe essentiell. Abgeriebene Farbpartikel auf der Babyhaut oder auf der Kleidung ist unerwünscht und würde das Image des Windelherstellers nachhaltig beschädigen. Die Abriebsbeständigkeit der Druckschicht auf der Folie kann über unterschiedliche Prüfverfahren bewertet werden.
Beim Nassabriebstest wird ein Tropfen destilliertes Wasser auf verschiedenen Farbfelder für 30 Sekunden einwirken lassen. Anschließend wird zehnmal mit dem Finger über die Oberfläche gerieben und den Zustand der Folie mit den Kategorien hoher Abrieb, in Ordnung und geringer Abrieb klassifiziert.
Der Sutherland-Rub-Test ist eine Testmethode nach ASTM F 2497. Dabei wird ein Bondpapier als Abriebmittel mit der Masse von vier Pfund belastet und über die bedruckte Folie für zehn Zyklen gerieben. Die bedruckte Schicht wird nach den Kategorien gut, in Ordnung oder schlecht klassifiziert.
Beim Ink-Tape Test wird eine bedruckte Folie mit einem Klebestreifen beklebt. Der Klebestreifen wird vier bis sechs Mal mit festem Druck angedrückt. Nach einer Zeitspanne von sechs bis acht Sekunden wird der Klebestreifen von der auf einer soliden Unterlage befestigten Folie langsam abgezogen. Das abgezogene Klebeband wird auf Farbrückstände überprüft und in die Kategorien Farbrückstand oder kein Farbrückstand klassifiziert.
Die erfindungsgemäße Folie zeigt in den Untersuchungen eine gute Beständigkeit der Farbe und eine herausragende Abriebsbeständigkeit. Somit kann die erfindungsgemäße Folie als Backsheetfolie für Windeln eingesetzt werden, ohne dass ein Farbabtrag bei der angedachten Verwendung bei Kunden auftreten wird. Die Erfindung betrifft eine gefüllte, atmungsaktive Folie. Vorzugsweise weist dabei die Folie einen hohen Füllstoffanteil auf, der zur Erzeugung von Vakuolen im Reckprozess dient, die für die Atmungsaktivität sorgt.
Besonders eignen sich harte Füllstoffe, wobei vorzugsweise anorganische Füllstoffe bei der erfindungsmäßen Folie zum Einsatz kommen. Der Anteil der Füllstoffe wird so bemessen, dass durch ein Verstrecken nicht nur mikroporöse Poren entstehen, sondern zusätzlich zwischen den Poren Verbindungen vorhanden sind. Erst eine mikroporöse Folie, bei der die Poren miteinander verbunden sind, weist atmungsaktive Eigenschaften wie sie bei einer Anwendung bei Backsheet erforderlich sind.
Die erfindungsgemäße Folie weist vorzugsweise einen Anteil an Füllstoffen, insbesondere harten anorganische Füllstoffen, von mehr als 45 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-%, insbesondere mehr als 55 Gew.-% auf. Der Feststoffanteil beträgt vorzugsweise weniger als 75 Gew.-%, insbesondere weniger als 70 Gew.-%, bevorzugt weniger als 65 Gew.-%.
Der Füllstoffgehalt kann über bekannte Messverfahren wie Veraschung ermittelt werden. Eine Probe mit bekannter Einwaage wird bis zu einer Temperatur erhitzt, bei der sich das Polymer thermisch zersetzt, der Füllstoff aber nicht.
Bewährt haben sich hierfür z.B. 560°C. Anschließend wird erneut das Probengewicht gemessen. Über die Differenz Aus- und Einwaage lässt sich der Polymergehalt pro Quadratmeter berechnen.
Als Alternative zur Veraschung ist eine TGA-Messung möglich, bei der das Gewicht einer Probe kontinuierlich bei der Erhitzung gemessen wird. Diese Prüfmethode kann ebenfalls klar zwischen Polymer und Füllstoff differenzieren und erlaubt den Polymeranteil der Folie zu ermitteln. Bei einer Variante der Erfindung kommt als Füllstoff Calciumcarbonat (CaCOs) zum Einsatz, vorzugsweise mit einer mittleren Partikelgröße von 0,8 bis 2 pm. Beim Reckprozess werden die elastischen polymeren Anteile der Folie gedehnt und es entstehen Poren am Rand der Kreidekörner hin zur Polymermatrix. Bei einer Variante der Erfindung beträgt der Anteil an Calciumcarbonat mehr als 45 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-%, insbesondere mehr als 55 Gew.-% und/oder weniger als 75 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 70 Gew.-%, insbesondere weniger als 65 Gew.-%.
Ergänzend oder alternativ zu Calciumcarbonat (CaCOs) kann als Füllstoff eine Metalloxid-Komponente eingesetzt werden.
Bei einer Variante der Erfindung werden Metalloxid-Komponenten derart in die Polymermatrix integriert, dass diese als Füllstoff zur Erzeugung der Atmungsaktivität und/oder als Haftmittel für den Aufdruck wirken können.
Eine Doppelfunktion kann durch das Einbringen der Metalloxid-Komponente in die Zusammensetzung des Masterbatches erzielt werden. Auf diese Weise lässt sich gleichzeitig sowohl die hervorragende Atmungsaktivität als auch die Struktur des Haftmittels zum Anhaften des Druckmotivs in der Schicht erzeugen.
Als Metalloxid-Komponenten zeichnen sich besonders die Erdalkalioxide als vorteilhaft aus, um sowohl als Füllstoff die Ausbildung der Poren in der Schicht und/oder gleichzeitig als Haftmittel das Anhaften des Druckbildes zu gewährleisten. Besonders vorteilhaft hat sich Calciumoxid (CaO) erwiesen, wobei auch der Einsatz von Magnesiumoxid denkbar ist. Somit gibt es Varianten der Erfindung die als Füllstoff fast ausschließlich Calciumcarbonat (CaCOs) enthalten, anderen Varianten die als Füllstoff fast ausschließlich Calciumoxid (CaO) aufweisen und Varianten bei den beide Stoffe in unterschiedlichen Verhältnissen zum Einsatz kommen.
Bei einer Variante der Erfindung beträgt der Anteil an Calciumoxid (CaO) in der zu bedruckenden Schicht mehr als 20 Gew.-%, vorzugweise mehr als 30 Gew.- %, insbesondere mehr als 40 Gew.-% und/oder weniger als 80 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 70 Gew.-%, insbesondere weniger als 60 Gew.-% beträgt.
Bei einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung kommen CaO- Komponenten zum Einsatz, die sowohl als Füllstoff wirken als auch als Haftmittels, das als Struktur in der zu bedruckenden Schicht integriert ist, um ein optimales direktes Aufdrucken auf der Folie zu ermöglichen.
Vorzugsweise handelt es sich dabei um stark hygroskopisch Komponenten, die geeignet sind, einen Teil des Lösemittels der Druckfarbe zu binden, das über die mikroporösen Poren an die CaO-Partikel gelangt. Überraschender Weise wurde festgestellt, dass diese Komponenten ein besonders gutes Abbinden des Lösemittels bewirken. Dadurch haftet die Druckfarbe gut auf der Schicht und unterstützt somit eine hohe Produktionsgeschwindigkeit. Anderseits bilden diese CaO-Komponenten eine in die Polymermatrix integrierte Haftmittelstruktur. Dadurch haften polare Druckfarben besser an der Folie und erweisen sich als besonders abriebbeständig.
Vorzugsweise werden CaO-Komponenten mit einer mittleren Partikelgröße von kleiner als 8 pm, vorzugsweise kleiner als 5 pm, insbesondere kleiner als 3 pm eingesetzt und/oder als 0,5 pm, vorzugsweise kleiner als 1 ,0 pm, insbesondere mehr als 1 ,5 pm.
Bei einer vorteilhaften Variante der erfindungsgemäßen Folie kommen Mischungen zum Einsatz, die sowohl Calciumcarbonat-Komponenten als auch Calciumoxid-Komponenten enthalten, wobei zumindest eine oder beide Komponenten als Füllstoff zu Erzeugung der Atmungsaktivität und/oder als Haftmittel für den Druck wirken.
In einer alternativen Variante der erfindungsgemäßen Folie weist das Haftmittel eine Silika-Komponente auf, wobei der Anteil der Silika-Komponente in der Schicht mehr als 0,3 Gew.-%, vorzugweise mehr als 0,5 Gew.-%, insbesondere mehr als 0,7 Gew.-% und/oder weniger als 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 15 Gew.-%, insbesondere weniger als 10 Gew.-% beträgt.
Die atmungsaktive, polyolefinische, gefüllte, gestreckte Folie weist gemäß der Erfindung mindestens eine Schicht auf. Dabei beträgt die Dicke der Schicht vorzugsweise weniger als 6 pm, insbesondere weniger als 5 pm, bevorzugt weniger als 4 pm und/oder vorzugsweise mehr als 0,5 pm, insbesondere mehr als 1 ,5 pm, bevorzugt mehr als 2,5 pm.
Prinzipiell besteht die Möglichkeit, dass die Folie als Monofolie ausgebildet ist. Bei einer bevorzugten Variante der Erfindung weist die Folie mindestens eine weitere Schicht auf, wobei die Dicke dieser Schicht vorzugsweise weniger als 14 pm, insbesondere weniger als 13 pm, bevorzugt weniger als 12 pm und/oder mehr als 6 pm, vorzugsweise mehr als 7 pm, insbesondere mehr als 8 pm beträgt. Auch denkbar sind Varianten der Erfindung bei denen diese weitere Schicht als „Tragschicht“ in der Mitte angeordnet ist und zu bedruckende Schichten, mit den zuvor beschriebenen Merkmalen, beidseitig diese „Tragschicht“ aufgebracht sind, so dass eine symmetrische „Sandwich“-Anordnung gebildet wird.
Die erfindungsgemäße Folie weist vorzugsweise ein Flächengewicht von weniger als 17 g/m2, insbesondere weniger als 16 g/m2, bevorzugt weniger als 15 g/m2 auf und/oder vorzugsweise mehr als 10 g/m2, insbesondere mehr als 11 g/m2, bevorzugt mehr als 12 g/m2.
Bei vorteilhaften Varianten der Erfindung weisen die erfindungsgemäßen Folien deutlich bessere mechanischen Eigenschaften auf, als herkömmliche direkt bedruckbare Folien. Vorzugsweise werden diese Eigenschaften trotz eines geringen Polymergehalts gewährleistet.
Bei einer Variante der Erfindung beträgt der spezifische Dart-Drop der Folie vorzugsweise mehr als 19 g je Gramm Polymer pro Quadratmeter. Zusätzlich zu diesen Eigenschaften weist die Folie vorzugweise eine Reißdehnung in Maschinenrichtung vorzugsweise von weniger als 200 % auf.
Zudem besitzt die erfindungsgemäße Folie eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und sichert dennoch zuverlässig einen Durchnässungsschutz.
Zudem werden die beiden zuvor genannten Eigenschaften bei einer Reißdehnung in Maschinenrichtung von vorzugsweise weniger als 250 % erreicht. Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung beträgt die Reißdehnung in Maschinenrichtung sogar weniger als 170 %, bevorzugt weniger als 150 %, insbesondere weniger als 130 %. Die verbleibende Reißdehnung in Maschinenrichtung dient als Kenngröße für den Grad der Verstreckung der atmungsaktiven Folie. Je geringer die verbleibende Reißdehnung in Maschinenrichtung ist, desto höher ist der Grad der Verstreckung der atmungsaktiven Folie. Die Reißdehnung wird dabei ASTM D882 definiert. Dabei wird ein Prüfkörper von beispielsweise 25,4 mm (1 Zoll) ausgeschnitten und in ein geeignetes Prüfgerät mit einer Einspannlänge von 50,8 mm eingespannt. Eine Vorkraft von 0,05 Newton wird angelegt, danach wird ein Zugversuch mit einer Geschwindigkeit von 500 mm/min durchgeführt. Der Quotient aus dem finalen Abriss der Folie und der initialen Einspannlänge beschreibt die Reißdehnung der Folie, die in Prozent angegeben wird. Die erfindungsgemäße Folie weist trotz hoher Widerstandskraft eine außergewöhnlich geringe Reißdehnung auf. Dies weist auf eine starke Verstreckung der Folie in Maschinenrichtung hin. Eine starke Verstreckung der Folie in Maschinenrichtung führt zu einer hohen Steifigkeit der Folie. Bei herkömmlichen Folien führt eine starke Verstreckung in Maschinenrichtung zu einer so starken Schwächung in Querrichtung, dass es beim Falten der Windeln im Konverter bzw. beim Anlegen der Windeln zu Beschädigungen der herkömmlichen Backsheet-Folie kommt. Im Gegensatz dazu, erweist sich die erfindungsgemäße Folie trotz der starken Verstreckung in Maschinenrichtung auch gegenüber Belastungen in Querrichtung als äußerst stabil.
Aufgrund der Schwächung der Folie in Querrichtung können herkömmliche Folien typischerweise nicht so stark verstreckt werden, sodass diese in der Regel eine Reißdehnung von mehr als 250 % in Maschinenrichtung aufweisen, um in Querrichtung ein Mindestmaß an mechanischer Stabilität zu gewährleisten. Diese herkömmlichen, verhältnismäßig schwach verstreckten Folien, müssen bei sehr geringen Bahnspannungen durch die Druckmaschine und den Windelkonverter geführt werden, um rapportgenau bedruckt zu werden und bei der Windelherstellung nicht zu stark in Maschinenrichtung einzuschnüren, da dies ansonsten zu Undichtigkeiten am seitlichen Rand der Windel führt. Dagegen kann die erfindungsgemäße Folie, weil sie stark verstreckt wurde und nur eine geringe verbleibende Restdehnung in Maschinenrichtung aufweist, mit hohen Geschwindigkeiten durch die Druckmaschine und den Windelkonverter geführt werden. Dies führt zu einer enorm guten Bedruckbarkeit der erfindungsgemäßen Folie.
Mit der erfindungsgemäßen Folie ist zum ersten Mal gelungen, eine äußerst dünne Folie mit einem geringen Flächengewicht herzustellen, die bei einem geringen Polymereinsatz optimal zur Herstellung von atmungsaktiven Babywindeln geeignet ist und auch mit modernen digitalen Druckmaschinen bei sehr hohen Konverter-Geschwindigkeiten optimal bedruckt werden kann.
Diese bisher nicht bekannte unmittelbare Bedruckbarkeit einer polyolefinischen Folie wird durch eine spezifische Zusammensetzung der Folie, einer gezielten Auswahl an Polymeren in Kombination mit einem spezifischen Herstellungsprozess erreicht.
Der Polymergehalt der erfindungsgemäßen Folie ist trotz dieser erstaunlich stabilen Eigenschaften der gesamten Folie verhältnismäßig gering. Die Folie weist vorzugsweise einen Anteil an polymeren Komponenten von weniger als 60 Gew.-%., vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%., insbesondere weniger als 45 Gew.-%. auf. Um dennoch eine ausreichende Stabilität zu gewährleisten, beträgt allerdings der Polymeranteil mehr als 25 Gew.-%., vorzugsweise mehr als 30 Gew.-%., insbesondere mehr als 35 Gew.-%. Bei einer besonders vorteilhaften Variante der erfindungsgemäßen gesamten Folie beträgt der Anteil an Polyolefinen am Polymer mehr als 60 Gew.-%., vorzugsweise mehr als 70 Gew.-%., insbesondere mehr als 80 Gew.-%.
Bei einer Variante der Erfindung kommen zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie zwei unterschiedliche Linear-Low-Density- Polyethylen (LLDPE)-Komponenten zum Einsatz. Dabei wird eine LLDPE- Komponente mit einer geringen Dichte mit einer LLDPE-Komponente mit einer hohen Dichte kombiniert.
Die LLDPE-Komponente mit der geringen Dichte weist vorzugsweise eine Dichte von weniger als 0,925 g/cm3, insbesondere weniger als 0,920 g/cm3 auf. Diese LLDPE-Komponente kommt vorzugsweise mit einem Anteil von mehr als 5 Gew.-%., insbesondere mehr als 20 Gew.-%., bevorzugt mehr als 30 Gew.-% zum Einsatz. Der Anteil dieser Komponente beträgt weniger als 60 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%, insbesondere weniger als 40 Gew.-%.
Diese erste LLDPE-Komponente mit der geringen Dichte wird beispielsweise mit einer zweiten LLDPE-Komponente höherer Dichte kombiniert. Die Dichte der zweiten Komponente beträgt vorzugsweise mehr als 0,925 g/m3, vorzugsweise mehr als 0,930 g/m3. Der Anteil dieser zweiten LLDPE- Komponente mit der höheren Dichte beträgt vorzugsweise mehr als 2 Gew.-%, bevorzugt mehr als 4 Gew.-%, insbesondere mehr als 5 Gew.-%. Weiterhin beträgt der Anteil dieser zweiten LLDPE-Komponente mit der höheren Dichte vorzugsweise weniger als 12 Gew.-%, bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, insbesondere weniger als 8 Gew.-%.
Vorzugsweise handelt es sich bei der ersten LLDPE-Komponente mit der geringen Dichte um ein Ethylen 1-Hexen-Copolymer. Bei einer günstigen Ausführung der Erfindung umfasst die Folie eine Polypropylen-Komponente. Der Anteil dieser Polypropylen-Komponente beträgt vorzugsweise mehr als 0,5 Gew.-%, bevorzugt mehr als 1 Gew.-% und insbesondere mehr als 2 Gew.-%. Die Polypropylen-Komponente ist dabei vorzugsweise in einem Anteil von weniger als 12 Gew.-%, bevorzugt weniger als 8 Gew.-%, insbesondere 6 Gew.-% vorhanden.
Bei einer Variante der Erfindung werden Eigenschaften der Folie durch den gezielten Einsatz einer Blasextrusion verwirklicht. Gleichzeitig ist auch eine Cast-Extrusion vorstellbar. Die vor der Verstreckung vorgeschaltete Blasextrusion ermöglicht es auf Basis der spezifischen Zusammensetzung die erfindungsgemäßen Folieneigenschaften zu schaffen.
Zur Erzeugung der Mikroporosität wird die Folienbahn einem Reckprozess unterzogen. Dabei erfolgt vorzugsweise zumindest ein Recken in Maschinenrichtung (MD). Ergänzend kann auch ein Recken in Querrichtung (CD) erfolgen. Prinzipiell wäre auch ein Ringrolling möglich.
Erfindungsgemäß wird die Folie vorzugsweise um mehr als 200 %, vorzugsweise insbesondere mehr als 280 %, bevorzugt mehr als 300 %, insbesondere mehr als 320 %, verstreckt. Die Verstreckung der Folie nach der Blasextrusion in Maschinenrichtung beträgt beispielsweise weniger als 400 %, vorzugsweise weniger als 365 % und insbesondere weniger als 350 %. Bei der Verstreckung kommt vorzugsweise eine Temperatur von mehr als 70 °C, bevorzugt mehr als 80 °C, insbesondere mehr als 90 °C zum Einsatz. Die Temperatur bei der Verstreckung in Maschinenrichtung beträgt vorzugsweise weniger als 120 °C, bevorzugt weniger als 110 °C, insbesondere weniger als 100 °C. Erfindungsgemäß wird die Folie vorzugsweise als Backsheet in einer Windel eingesetzt.
Neben der atmungsaktiven Folie selbst umfasst die Erfindung auch Varianten, bei denen die Folie beispielhaft mit anderen Materialien, beispielsweise einem Nonwoven, kombiniert wird. Die erfindungsgemäße Folie kann entweder als Single-Backsheet oder als Vlies-Folien-Laminat eingesetzt werden. Die Folie kann mit einem Vliesstoff beispielsweise mittels eines Klebstoffes verbunden werden. Daneben kann das Vlies-Folien-Laminat auch nach einem Thermobonding-Prozess hergestellt werden. Dabei kann die Folie und/oder das Vlies entweder flächig oder punktuell mittels zweier beheizter Walzen erwärmt werden. Beispielsweise kann eine Prägewalze mit einer glatten Walze, beispielsweise einer Stahlwalze als Gegenwalze, zum Einsatz kommen. Durch hohe Temperatur und Druck kann die Folie und/oder das Vlies angeschmolzen werden. Dadurch wird die Folie mit dem Vlies verbunden. Darüber hinaus können Vlies-Folien-Laminate auch mittels Thermolaminierung hergestellt werden. Ergänzend oder alternativ können Vlies-Folien-Laminate auch mittels Ultraschall-Laminierung, beispielsweise nach der Ultraschall Herrmann Technologie hergestellt werden.
Die hergestellten Vlies-Folien-Laminate können in bekannter Weise weiterverarbeitet werden, wobei auch ein Recken in Maschinenrichtung und/oder ein Recken in Querrichtung bzw. ein Recken in beiden Richtungen möglich ist. Ebenso können Single-Backsheets weiterverarbeitet werden.
Die Erfindung umfasst auch Absorptionsartikel, bei denen die erfindungsgemäße Folie zum Einsatz kommt. Der Absorptionsartikel ist vorzugsweise als Windel, insbesondere als Babywindel, ausgeführt. Diese Absorptionsartikel weisen in der Regel einen Absorptionskern, eine Oberschicht und eine Unterschicht auf. Die erfindungsgemäße Folie kommt vorzugsweise in der Unterschicht zum Einsatz.
Bei dem erfindungsgemäßen Absorptionsartikel kann die erfindungsmäße Folie mit einem Nonwoven verbunden sein. Weiterhin kann Folie bzw. das Folien- Nonwoven-Laminat mit elastischen Ohren, sogenannten Front- bzw. Back-Ears versehen werden. Diese können entweder an die Folie angeklebt oder auch thermobondiert werden. Der Saugkern des Absorptionsartikels umfasst vorzugsweise einen Superabsorber, der mit einem Stoff ummantelt ist.
Der Saugkern kann mit Kanälen versehen sein. Der Absorptionsartikel umfasst neben dem Backsheet auch ein Topsheet. Das Topsheet kann mit einem Nonwoven versehen sein. Das Topsheet kann zumindest bereichsweise mit dem Backsheet verbunden sein. Dabei kann das Topsheet beispielsweise mit einem Hot-Melt-Kleber gegen das Backsheet kaschiert sein.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert, ohne die Erfindung darauf zu beschränken.
Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Folie als Coexfolie ausgebildet. Dabei umfasst die Folie zusätzlich zu der zu bedruckenden Schicht mindestens eine weitere Schicht.
Es ist auch möglich, dass eine zu bedruckende Schicht auf beiden Seiten der weiteren Schicht angeordnet sein, bei einer sogenannten Sandwich-Anordnung. Die Spezifikationen dieser weiteren Schicht sind für alle Beispiele gleich. Sie werden auf Basis einer Zusammensetzung hergestellt, die in der WO 2020/225165 A1 ausführlich beschrieben wird. Auf diese Zusammensetzungen wird hier ausdrücklich Bezug genommen, ohne diese nochmals separat auszuführen und darauf einzuschränken.
In den folgenden Beispielen wird lediglich die zu bedruckende Schicht spezifiziert.
Beispiel 1
Bei Beispiel 1 kommen folgende Komponenten zum Einsatz:
- 80 % Granic WAC - GCR- Group
- 20 % EVA, Greenflex FL 65 - Versalis
Bei dem Granic WAC handelt es sich um einen anorganischen Füllstoff sowie ein Haftmittel in Form von Calciumoxid vermischt mit einem PE Copolymer.
Bei dem Greenflex FL65 handelt es sich um eine EVA-Komponente mit einem VA-Gehalt von 28 Gew.-%. Die Dichte beträgt 0,952 g/cm3. Die
Schmelzflussrate beträgt 2,5 g/10 min (bei 190 °C bei 2,16 kg) gemäß ISO 1133.
Das Herstellverfahren ist für alle Folien gemäß der Beispiele ähnlich und wird an diesem ersten Beispiel exemplarisch beschrieben. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie werden die Polymerbestandteile mit den mineralischen Füllstoffen in einem Extruder, zum Beispiel einem Compounding- Extruder, auf eine Temperatur deutlich über der Schmelztemperatur der Polymerbestandteile erhitzt (zum Beispiel über 200°C) und miteinander verschmolzen.
Dann schließt sich erfindungsgemäß eine Blasextrusion an. Bei dem Blasextrusionsverfahren wird ein Blasschlauch gebildet. Die gebildete Schlauchfolie wird flach aufeinandergelegt und an den Enden aufgeschlitzt werden, sodass zwei Folienbahnen entstehen, von denen jede als Ausgangsfolienbahn verwendet werden kann. Das Aufblasverhältnis beträgt ca. 1 : 3.
Das Primärflächengewicht der Folie beträgt 46,2 g/m2.
Im anschließenden monoaxialen Reckprozess wird die Folie um insgesamt 330 % in Maschinenrichtung verstreckt. Dieser Gesamtreckfaktor ergibt sich aus der eigentlichen Verstreckung in Maschinenrichtung um 350 % bei einer Walzentemperatur von 95 °C und anschließendem Tempern bei einer Temperatur von 106 °C, wobei ein Rückschrumpf von 6 % auf den Temperwalzen erlaubt wird.
Beispiel 2
Bei Beispiel 2 kommen folgende Komponenten zum Einsatz:
- 74 % Granic WAC - GCR- Group
- 20 % EVA, Greenflex FL 65 - Versalis
- 6 % Polyplus AB-1064-LD Bei dem Silika Polyplus AB-1064-LD handelt es sich um einen anorganischen Füllstoff sowie ein Haftmittel in Form von Siliziumdioxid, vorzugsweise mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 15 pm. Dabei ist ein Anteil von 15 % Silika mit 85 % LDPE Trägermaterial gemischt.
Beispiel 3
Bei Beispiel 3 kommen folgende Komponenten zum Einsatz:
- 74 % Granic WAC - GOR- Group
- 20 % LLDPE ExceedTM XP 8318 der Firma ExxonMobil
- 6% Silika, Polyplast AB-1064-LD
Bei dem LLDPE Exxon Exceed XP 8318 handelt es sich um die erste LLDPE- Komponente mit einer niedrigeren Dichte. Vorzugsweise ist dieses LLDPE Metallocen-katalysiert. Als besonders günstig erweist es sich, wenn dabei ein Ethylen 1-Hexen-Copolymer zum Einsatz kommt. Dieses LLPDE weist eine Dichte von 0,918 g/cm3 gemäß ASTM D1505, einen Schmelzflussindex von 1,0 g/10 min (bei 190 °C/2,16 kg) gemäß ASTM D1238 und eine Peak- Schmelztemperatur von 121 °C gemäß der Exxon Mobil Methode auf.
Beispiel 4
Bei Beispiel 4 kommen folgende Komponenten zum Einsatz:
- 47,72 % Calciumcarbonat, Imerys Filmlink 400 - 30 % EVA, Greenflex FL 65 - Versalis
- 18,52 % LLDPE Dowlex™ SC2108 G der Firma DowDuPont
- 2,77 % HDPE Dowlex™ 2006 der Firma DowDupont
- 1 % Additive, (Antioxidantien und Thermostabilisator)
Bei dem eingesetzten Füllstoff handelt es sich um einen anorganischen Füllstoff in Form von Calciumcarbonat, vorzugsweise mit einer Partikelgröße von 0,8 bis 2 pm.
Bei dem LLDPE Dowlex™ SC2108 G handelt es sich um die zweite LLDPE- Komponente mit der höheren Dichte. Die Dichte beträgt 0,935 g/cm3. Die Schmelzflussrate beträgt 2,6 g/10 min (bei 190 °C, 2,16 kg) gemäß ISO 1133.
Das HDPE Dowlex™ 2006 weist eine Dichte von 0,961 g/cm3 gemäß ASTM D1505, einen Schmelzflussindex von 8,0 g/10 min (bei 190 °C/2,16 kg) gemäß ASTM D1238
Beispiel 5
Bei Beispiel 5 kommen folgende Komponenten zum Einsatz:
- 80 % Granic WAC - GCR- Group
- 20 % LLDPE Exceed™ XP 8318 der Firma ExxonMobil
Beispiel 6
Bei Beispiel 6 kommen folgende Komponenten zum Einsatz: - 25,08 % Calciumcarbonat, Imerys Filmlink 400
- 40 % Granic WAC - GCR- Group
- 25 % LLDPE Exceed™ XP 8318 der Firma ExxonMobil
- 6,1 % LLDPE Dowlex™ SC2108 G der Firma DowDuPont
5 - 3,2 % PP Borpact™ BC918CF der Firma Borealis
- 0,52 % Additive, (Antioxidantien und Thermostabilisator)
Bei dem Borpact™ BC918CF handelt es sich um ein hochkristallines Polypropylen mit einer Dichte von 0,905 g/cm3. Die Schmelzflussrate (bei
10 230 °C/2,16 kg) gemäß ISO 1133 beträgt 3,0 g/10 min. Die Schmelztemperatur
(DSC) gemäß ISO 3146 beträgt 166 °C.
Die Folien gemäß der obigen Beispiele haben folgende Eigenschaften:

Claims

26
Patentansprüche Atmungsaktive, polyolefinische, gefüllte, gestreckte Folie,
- wobei die Folie eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mindestens 500 g/m2 in 24 h nach ASTM D6701-01 aufweist und
- die Wassersäule der Folie mehr als 300 mm nach EDANA WSP 80.6 beträgt,
- wobei die Folie einen Aufdruck aufweist, der über ein Haftmittel mit der Folie verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mindestens eine Schicht aufweist, in der das Haftmittel integriert ist. Atmungsaktive Folie nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Aufdruck unmittelbar auf der Schicht angeordnet ist. Atmungsaktive Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufdruck auf einer wasserbasierten und/oder einer glykolhaltigen Zusammensetzung basiert. Atmungsaktive Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht eine Dicke von weniger als 6 pm, vorzugsweise weniger als 5 pm, insbesondere weniger als 4 pm und/oder mehr als 0,5 pm, vorzugsweise mehr als 1 ,5 pm, insbesondere mehr als 2,5 pm aufweist. Atmungsaktive Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mindestens eine weitere Schicht aufweist, wobei die Dicke dieser Schicht vorzugsweise weniger als 14 pm, insbesondere weniger als 13 pm, bevorzugt weniger als 12 pm und/oder mehr als 6 pm, vorzugsweise mehr als 7 pm, insbesondere mehr als 8 pm beträgt. Atmungsaktive Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Haftmittel ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA) aufweist, wobei der Anteil an EVA in der Schicht mehr als 5 Gew.- %, vorzugweise mehr als 10 Gew.-%, insbesondere mehr als 15 Gew.-% und/oder weniger als 50 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 40 Gew.-%, insbesondere weniger als 30 Gew.-% beträgt. Atmungsaktive Folie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das EVA einen Anteil an Vinylacetat von mehr als 10 Gew.-%, vorzugweise mehr als 15 Gew.-%, insbesondere mehr als 20 Gew.-% und/oder weniger als 60 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%, insbesondere weniger als 40 Gew.-% aufweist. Atmungsaktive Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Haftmittel eine Metalloxid-Komponente, insbesondere eine Erdalkalioxid-Komponente aufweist, wobei der Anteil der Komponente in der Schicht mehr als 20 Gew.-%, vorzugweise mehr als 30 Gew.-%, insbesondere mehr als 40 Gew.-% und/oder weniger als 80 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 70 Gew.-%, insbesondere weniger als 60 Gew.-% beträgt. Atmungsaktive Folie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Haftmittel Calciumoxid aufweist, wobei der Anteil in der Schicht mehr als 20 Gew.-%, vorzugweise mehr als 30 Gew.-%, insbesondere mehr als 40 Gew.-% und/oder weniger als 80 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 70 Gew.-%, insbesondere weniger als 60 Gew.-% beträgt. 29 Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Folie mit folgenden
Schritten,
- Herstellung einer Zusammensetzung - Extrusion der Zusammensetzung
- Strecken der Folie,
- Aufbringen eines Drucks auf die Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck unmittelbar auf die Schicht aufgebracht wird. Verwendung einer atmungsaktiven Folie nach einem der Ansprüche 1 bis
9 im Hygiene- oder Medikalbereich, insbesondere für Backsheets in Einweghygieneartikel.
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