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EP3728063B1 - Gebinde aus packungsmänteln und einer umverpackung - Google Patents

Gebinde aus packungsmänteln und einer umverpackung Download PDF

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Publication number
EP3728063B1
EP3728063B1 EP18811787.3A EP18811787A EP3728063B1 EP 3728063 B1 EP3728063 B1 EP 3728063B1 EP 18811787 A EP18811787 A EP 18811787A EP 3728063 B1 EP3728063 B1 EP 3728063B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
sleeves
packaging sleeves
bundle according
sleeve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18811787.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3728063A1 (de
Inventor
Karl-Josef ARETZ
Andreas LEMSKY
Richard Leufen
Stefan SCHNORR
Jörg Steinfels
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIG Services AG
Original Assignee
SIG Services AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SIG Services AG filed Critical SIG Services AG
Publication of EP3728063A1 publication Critical patent/EP3728063A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3728063B1 publication Critical patent/EP3728063B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/06—Packaging elements holding or encircling completely or almost completely the bundle of articles, e.g. wrappers
    • B65D71/063—Wrappers formed by one or more films or the like, e.g. nets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/06—Packaging elements holding or encircling completely or almost completely the bundle of articles, e.g. wrappers
    • B65D71/08—Wrappers shrunk by heat or under tension, e.g. stretch films or films tensioned by compressed articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/07—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for compressible or flexible articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/62—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for stacks of articles; for special arrangements of groups of articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2571/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans, pop bottles; Bales of material
    • B65D2571/00123—Bundling wrappers or trays
    • B65D2571/00129—Wrapper locking means
    • B65D2571/00135—Wrapper locking means integral with the wrapper
    • B65D2571/00148—Wrapper locking means integral with the wrapper heat sealede or welded

Definitions

  • the invention relates to a bundle of packaging sleeves and an outer packaging, comprising: a plurality of packaging sleeves made of a composite material, and an outer packaging that encloses the packaging sleeves, each packaging sleeve having a front and a back, the front and back of each packaging sleeve being separated from one another by folding edges along which the packaging sleeve is folded flat, each packaging sleeve having two openings arranged on opposite sides of the packaging sleeve, and each packaging sleeve having a longitudinal seam that connects two edges of the composite material to form a circumferential packaging sleeve.
  • Packaging can be manufactured in different ways and from a wide variety of materials.
  • a common way of manufacturing them is to make a blank from the packaging material, from which a packaging sleeve and finally a packaging is created by folding and further steps.
  • This type of production has the advantage, among other things, that the blanks and packaging sleeves are very flat and can therefore be stacked to save space. In this way, the blanks or packaging sleeves can be produced at a different location than where the packaging sleeves are folded and filled.
  • Composite materials are often used as the material, for example a composite made of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, especially aluminum.
  • Such packaging is particularly widespread in the food industry, where it is preferably used to package foodstuffs that have at least one liquid component.
  • a first manufacturing step often consists of creating a circumferential packaging sleeve from a blank by folding and welding or gluing a seam.
  • the flat packaging sleeves are often stacked and packaged in order to transport them to the place where the packaging sleeves are filled.
  • Containers with different outer packaging are known from the state of the art for this purpose.
  • a rigid box made of corrugated cardboard is used as outer packaging.
  • This type of outer packaging offers very good mechanical protection for the packaging sleeves stored in it.
  • a disadvantage of this type of outer packaging is its very low elasticity, which does not allow the container to be compressed and thus transported in a space-saving manner.
  • rigid outer packaging has the disadvantage of having to be dismantled after the packaging sleeves have been removed in order to take up less volume.
  • dismantling rigid cardboard outer packaging creates dust, which is very undesirable in areas with high hygiene requirements, for example in the vicinity of a food filling machine.
  • the outer packaging is made of paper, so the packaging sleeves are wrapped in paper.
  • This type of outer packaging can therefore simply be folded up and disposed of after the packaging sleeves have been removed.
  • a disadvantage of this type of outer packaging is the low elasticity and low tear resistance of the paper. The container cannot therefore accommodate packaging sleeves that have been compressed to save space, as the restoring forces would cause the paper to tear.
  • the invention is based on the object of designing and developing the container described at the outset and explained in more detail above, while avoiding the disadvantages described above, in such a way that space-saving, cost-effective and safe transport of packaging sleeves
  • a container according to the preamble of claim 1 is formed from a group of packaging sleeves and an outer packaging.
  • the container initially comprises several packaging sleeves made of a composite material.
  • the packaging sleeves can consist of a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the packaging sleeves are preferably one-piece.
  • the container also comprises an outer packaging that encloses the packaging sleeves.
  • the outer packaging can partially or completely enclose the packaging sleeves and serves to hold the packaging sleeves together.
  • Each packaging sleeve has a front and a back. Preferably, the front and back are rectangular and congruent. The front and back of each packaging sleeve are separated from one another by folding edges.
  • Each packaging sleeve is folded flat along the folding edges.
  • the folding edges can be created, for example, by folding along material weakenings created before folding (e.g. embossed crease lines).
  • Each packaging sleeve also has two openings that are arranged on opposite sides of the packaging sleeve.
  • the packaging sleeve is open on two sides.
  • the openings can be arranged, for example, in the area of a base surface and in the area of a gable surface of the - preferably liquid-tight - packaging to be made from the packaging sleeve.
  • the two opposite openings make it particularly easy to unfold the packaging sleeve, creating the shape of a tube or a sleeve.
  • each packaging sleeve has a longitudinal seam that connects two edges of the composite material to form a circumferential packaging sleeve.
  • the longitudinal seam can be used to produce a circumferentially closed, circumferential packaging sleeve from a flat - usually rectangular - cut.
  • the longitudinal seam can be created, for example, by gluing and/or welding. Due to the longitudinal seam, such packing sleeves are also referred to as longitudinally seam-sealed packing sleeves.
  • the outer packaging is made of a plastic film.
  • Plastic films are characterized by low costs, high elasticity and high tear resistance.
  • rigid outer packaging e.g. boxes made of corrugated cardboard
  • less tear-resistant outer packaging e.g. made of paper
  • the plastic film can be made of PE (polyethylene), for example.
  • the plastic film is preferably antistatic, as this has advantages when the film is stretched and when stacking/unstacking several finished containers.
  • the plastic film can preferably be printed on or stuck to.
  • the plastic film should also be as temperature-resistant as possible.
  • the outer packaging combines the packaging sleeves in such a way that at least 4.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 4.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 5.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 5.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.5 packaging sleeves per cm, in particular at least 6.75 packaging sleeves per cm, in particular at least 7.0 packaging sleeves per cm, in particular at least 7.25 packaging sleeves per cm or at least 7.5 packaging sleeves per cm are arranged in the stacking direction.
  • the stacking direction is understood to be the direction that runs through all the stacked packaging sleeves; the stacking direction can in particular run approximately at right angles to the front and back sides of the packaging sleeves.
  • a high stacking density can be achieved due to the elasticity and high tear resistance of the plastic film. This can be achieved, for example, by placing the packaging sleeves in The packaging is pushed together and compressed in the stacking direction and is then wrapped in a pre-tensioned film. Due to the pre-tension of the film, the film contracts again after the packaging sleeves have been wrapped, thus preventing the packaging sleeves from being pushed out of the still open ends of the film by restoring forces.
  • the specified lower limits for the stacking density can be combined with an upper limit for the stacking density, which can be, for example, 8 packaging sleeves per cm, 9 packaging sleeves per cm or 10 packaging sleeves per cm. Higher stacking densities can lead to damage to the packaging sleeves.
  • the packaging sleeves are arranged in the outer packaging in such a way that the longitudinal seams of all packaging sleeves run parallel to one another.
  • all packaging sleeves should be “upright” in the outer packaging and no packaging sleeve should be horizontal in the outer packaging (or vice versa: all should be horizontal and none should be “upright”).
  • the defined and identical arrangement of the packaging sleeves in the container may not be the most space-saving arrangement, but it makes further processing of the packaging sleeves in a filling machine much easier, as sorting or alignment is not necessary.
  • the packaging sleeves are arranged in the outer packaging in such a way that the longitudinal seams of all packaging sleeves are arranged in a common plane that runs in the stacking direction.
  • the longitudinal seams should not be offset from one another in different planes, but rather in the same plane. They should therefore be arranged exactly one behind the other - viewed in the stacking direction.
  • Exact stacking can mean lateral offsets of up to 1.5 mm in both directions.
  • the packaging sleeves are arranged in the outer packaging in such a way that the front sides of all packaging sleeves face in the same direction and that the back sides of all packaging sleeves face in the same direction.
  • two adjacent packaging sleeves should always touch with different sides (front/back) and not with the same sides (front/front or back/back).
  • the packaging sleeves are folded flat along both folding edges at an angle of approximately 180°. Folding at an angle of approximately 180° enables particularly flat packaging sleeves. This allows the packaging sleeves to be stacked in a space-saving manner, which makes transport easier, for example. In this way, the packaging sleeves can be produced at a different location than where the packaging is filled and manufactured.
  • the packaging sleeve is preferably folded outwards along both folding edges, so the folding edges should point outwards (and not inwards). This means that the packaging sleeves can be stacked particularly closely to one another.
  • the two fold edges run parallel to each other.
  • the two fold edges are straight and run parallel to each other.
  • the parallel arrangement has the advantage that the fold edges can be produced particularly easily, for example by means of straight creasing lines that are embossed into the composite material.
  • the packaging sleeves are folded exclusively along the two fold edges. As no further folding of the packaging sleeves is provided apart from the two fold edges, the packaging sleeves are particularly flat and can be stacked in a space-saving manner. Apart from the area of the longitudinal seam, the packaging sleeves with this type of folding have a "double" thickness: both the front and the back of the packaging sleeve are made of a (preferably the same) multi-layer composite material and are arranged one behind the other in the stacking direction.
  • the packaging sleeves have base surfaces and gable surfaces that are arranged on opposite sides of the two side surfaces, the front surface and the rear surface.
  • the base surfaces and the gable surfaces preferably each have two rectangular surfaces and six triangular surfaces.
  • the gable surfaces - in the case of a standing packaging - are arranged above the two side surfaces, the front surface and the rear surface and the base surfaces are arranged below the two side surfaces, the front surface and the rear surface.
  • the designation of the surfaces is based on the surfaces of the packaging to be produced from the packaging sleeve.
  • the rectangular surfaces and the triangular surfaces are also surrounded or limited by folding lines.
  • the rectangular surfaces are used to fold the base and the gable of the packaging.
  • the triangular surfaces are used to fold the excess composite material into protruding "ears" that are then attached to the packaging.
  • the composite material of the packaging sleeves has a thickness in the range between 150 g/m 2 and 500 g/m 2 , in particular between 200 g/m 2 and 350 g/m 2 .
  • the strength of the composite material influences its thickness and thus also the number of packaging sleeves that can be stacked per unit length.
  • a thickness in the specified range has proven to be a good compromise between low costs, low weight and dense stackability (composite material as thin as possible) and sufficient mechanical properties (composite material as thick as possible).
  • the composite material of the packaging sleeves has a thickness in the range between 0.25 mm and 0.75 mm, in particular between 0.3 mm and 0.6 mm.
  • a thickness in the specified range has proven to be a good compromise between low costs, low weight and dense stackability (composite material as thin as possible) and sufficient mechanical properties (composite material as thick as possible).
  • the composite material has at least one layer of paper, cardboard or paperboard, which is covered at the edge of the longitudinal seam running inside the packaging casing.
  • the purpose of covering the paper layer, cardboard layer or paperboard layer is to prevent contact between the contents of the packaging and this layer. On the one hand, this serves to prevent liquid from leaking through the - not liquid-tight - paper layer, cardboard layer or paperboard layer and, on the other hand, to protect the contents of the packaging from contamination by the paper layer, cardboard layer or paperboard layer (e.g. pulp fibers).
  • the longitudinal seam can be advantageously covered by covering the layer of paper, cardboard or paperboard with a sealing strip and/or by folding the composite material in the area of the longitudinal seam.
  • One way of covering is to attach a separate sealing strip.
  • the sealing strip can, for example, be made of the same material as the innermost layer of the composite material and be glued or welded to this layer.
  • Another way of covering is to fold or turn the composite material in the area of the longitudinal seam. In this way, not all layers but only the innermost layer of the composite material are visible at the edge of the longitudinal seam running inside the packaging casing. However, the innermost layer must be made of a material that is suitable for contact with the contents of the packaging.
  • the composite material is peeled in the area of the longitudinal seam.
  • a "peeled" composite material is understood to mean a composite material that has fewer layers in the peeled area than in the other areas. Peeling has the advantage of a less pronounced increase in thickness, particularly in the area where several layers of material overlap. The use of peeled composite material is therefore particularly advantageous when the composite material is folded over or folded over - for example in the area of the longitudinal seam.
  • a further design of the container is characterized by a material weakening in the packaging sleeves, in particular a coated hole, for attaching a pouring element.
  • the material weakening serves to facilitate the subsequent attachment of a pouring element to the respective packaging sleeve.
  • a through hole is first punched into the composite material, which is then coated.
  • the coating can be done, for example, with a plastic film and serves to seal the packaging until the pouring element is applied.
  • the plastic film is intended to have a thickness in the range between 10 ⁇ m and 50 ⁇ m, in particular between 15 ⁇ m and 40 ⁇ m.
  • Very thin films have the advantage of low cost and low weight, while thicker films have greater tear resistance. Films with a thickness in the specified range have proven to be a good compromise between these requirements.
  • the thickness of the film can be measured, for example, according to DIN 53370.
  • the plastic film is multi-layered.
  • the different layers of the film can be made of the same material or made from different materials, for example PE (polyethylene) and/or PP (polypropylene) and/or PA (polyamide).
  • the different layers of the film can be the same thickness or different thicknesses.
  • the plastic film has stretch properties and/or shrink properties.
  • a stretch film also: “stretch film” is a film that has a very high degree of stretchability, in particular an elongation at break of at least 100%, in particular at least 150%, at least 200% or at least 300% (for example measured according to DIN EN ISO 527).
  • a high degree of stretchability has the particular advantage that the film does not tear even under high loads.
  • a shrink film is a film that contracts under certain conditions - in particular when heated and then cooled - and thus "shrinks".
  • the film preferably has a shrink value of at least 5%, in particular at least 10%, at least 20%, at least 30% or at least 40%. Films with shrink properties have the advantage that the film wraps precisely around the contents to be packaged and can even be compressed if necessary.
  • the stretch properties and/or the shrink properties of the film are direction-dependent.
  • the stretch properties and/or the shrink properties of the film are different in the longitudinal direction and in the transverse direction, whereby the longitudinal direction and the transverse direction form an angle of 90°.
  • the elongation at break in the transverse direction is at least 50% higher, in particular at least 75%, at least 100% or at least 200% higher than in the longitudinal direction.
  • the shrinkage value in the longitudinal direction is at least 100% higher, in particular at least 150%, at least 200% or at least 300% higher than in the transverse direction. In this way, an optimal setting of the mechanical properties of the film with regard to the packaging sleeves to be wrapped can be achieved.
  • the shrinkage value of the film in the stacking direction is greater than in the other two spatial directions so that the pack is compressed primarily in the stacking direction when the film shrinks.
  • the shrinkage value of the film in the circumferential direction of the pack is greater than in the two spatial directions so that the film lies in a wave-like manner in the gaps between adjacent packaging sleeves when it shrinks.
  • the plastic film is intended to enclose the packaging sleeves in a wave-like manner, at least in the area of the folded edges.
  • the wave shape can be achieved, for example, by using a shrink film that contracts and is pulled into the gaps between adjacent packaging sleeves. The wave shape prevents the packaging sleeves from slipping.
  • the plastic film has at least one weld seam, which preferably runs approximately in the stacking direction. This allows the outer packaging to be made from a single piece of film that is wrapped around the packaging jacket group and welded. Alternatively, it can be provided that the plastic film has two weld seams, which preferably run approximately in the stacking direction. This allows the outer packaging to be made from two pieces of film that are placed around the packaging jacket group on both sides and welded.
  • the film can be produced in a tubular form (e.g. by extrusion). This makes it possible to provide no weld seam at all in the stacking direction.
  • the packing jacket group can instead be inserted into the tubular or cylindrical film.
  • the plastic film has at least one welded end, which is preferably arranged on one of the front sides of the container.
  • the width of the film is preferably greater than the length of the packaging jacket group to be packed. Therefore, openings are formed on both front sides of the packaging jacket group, which must be closed.
  • One possibility for this is to weld the protruding ends of the plastic film together. Depending on the length of the protruding ends, this creates completely welded ends or an opening remains on the front side after welding, which can also be referred to as a "window".
  • the plastic film has a print.
  • the print can be a machine-readable code, for example a bar code or a two-dimensional code (2D code), in particular a QR code.
  • the print can contain, for example, information about the product, production or product tracking. Alternatively or additionally, the print can contain information about positioning and/or gripping and/or opening the container, which simplifies further processing of the container in a filling machine. It can be provided that the printing takes place directly on the plastic film or that the printing takes place on a sticker that sticks to the plastic film.
  • a blank 1 known from the prior art is shown, from which a packaging sleeve can be formed.
  • the blank 1 can comprise several layers of different materials, for example paper, cardboard, paperboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the blank 1 has several fold lines 2 which are intended to facilitate the folding of the blank 1 and divide the blank 1 into several surfaces.
  • the blank 1 can be divided into a first side surface 3, a second side surface 4, a front surface 5, a rear surface 6, a sealing surface 7, base surfaces 8 and gable surfaces 9.
  • a packaging sleeve can be formed from the blank 1 by folding the blank 1 in such a way that the sealing surface 7 can be connected to the front surface 5, in particular welded.
  • Fig. 1B shows a packing sleeve 10 known from the prior art in the flat folded state.
  • the already mentioned in connection with Fig. 1A described areas of the packing jacket are in Fig. 1B with corresponding reference symbols.
  • the packing jacket 10 is made of the Fig. 1A shown blank 1.
  • the blank 1 was folded in such a way that the sealing surface 7 and the front surface 5 are arranged in an overlapping manner so that the two surfaces can be welded together.
  • the result is a longitudinal seam 11.
  • the packaging sleeve 10 is shown in a state folded flat along two folding edges F. In this state, a side surface 4 (in Fig. 1B hidden) under the front surface 5 while the other side surface 3 on the rear surface 6 (in Fig.
  • Fig. 2A shows a first prior art container 14' consisting of an outer packaging 15' and several packaging sleeves 10
  • Fig. 2B shows a second prior art container 14" consisting of an outer packaging 15" and several packaging sleeves 10.
  • the outer packaging 15' is made of corrugated cardboard and is therefore very rigid.
  • the outer packaging 15' made of Fig. 2A therefore offers quite good mechanical protection for the packaging sleeves 10 stored therein.
  • a disadvantage of the outer packaging 15' is its very low elasticity, which does not allow the container 14' to be compressed and thus transported in a space-saving manner.
  • a rigid outer packaging has the disadvantage of having to be dismantled after the packaging sleeves 10 have been removed in order to take up less volume.
  • the outer packaging 15" is made of paper, so the packaging sleeves 10 are wrapped in paper like a gift.
  • the outer packaging 15" can therefore simply be folded up and disposed of after the packaging sleeves 10 have been removed.
  • a disadvantage of the outer packaging 15" is, however, the low elasticity and low tear resistance of the paper.
  • the container 14" cannot therefore accommodate the packaging sleeves 10 that have been compressed to save space, as the restoring forces would cause the paper to tear.
  • Fig. 3A shows a first embodiment of a packaging jacket group 16 with an outer packaging
  • Fig. 3B shows a first embodiment of a container 14 according to the invention produced therefrom.
  • Fig. 3A and Fig. 3B about perspective representations. The areas that have already been described are in Fig. 3A and in Fig. 3B provided with corresponding reference symbols.
  • the outer packaging 15 is made of an elastic plastic film 17.
  • the plastic film can have one weld seam 18 or several weld seams 18, for example two on weld seams 18 arranged on opposite sides.
  • the protruding ends 19 of the plastic film 17 can be deflected on the two front sides of the packing jacket group 16 by means of hot air.
  • hot air nozzles 20A, 20B, 20C and 20D are preferably arranged on both front sides of the packing jacket group 16, of which only the front nozzles are shown.
  • the impact on the protruding ends 19 of the plastic film 17 leads to these laying on the front surfaces of the packing jacket group 16 and can be welded together there, as in Fig. 3B where a finished container 14 with closed ends 19 is shown. Due to the relatively large amount of material of the welded ends of the plastic film 17, this has an irregularly shaped structure in the middle area of the end faces, which is however harmless to the function of the outer packaging. It can also be seen that weld seams 18 are folded over on the end faces on both sides of the container 14.
  • nozzles 20A and 20B hot air is first fed into the opposite nozzles 20A and 20B so that the protruding upper and lower ends 19 of the plastic film 17 lie on the end face of the packaging jacket group 16, before the nozzles 20C and 20D are then activated so that all protruding ends 19 are laid flat and welded together. It is clear that no welding should take place between the plastic film 17 and the coating of the outer packaging jackets 10 of the packaging jacket group 16. Finally, it can be seen in Fig. 3A It is clear that the packing jacket group 16 tightly encloses the packing jacket group 16 in the area of its front sides, both at the corners and along its edges, creating a solid unit that is dimensionally stable and therefore easy to transport. In Fig. 3A and in Fig.
  • a loading carrier B is also shown, which - like the packaging sleeves 10 - is enclosed by the plastic film 17.
  • the loading carrier B can, for example, be placed on the packaging sleeves 10 and thus be arranged between the packaging sleeves 10 and the plastic film 17.
  • the loading carrier B serves the purpose of receiving active substances and introducing them into the container 14, for example a sterilizing agent.
  • the loading carrier B can, for example, be designed as a flat sheet.
  • the Load carrier B is merely optional; a container 14 according to the invention may therefore have a load carrier B or not.
  • Fig. 4A shows a second embodiment of a packaging jacket group 16 with an outer packaging
  • Fig. 4B shows a second embodiment of a container 14 according to the invention produced therefrom.
  • Fig. 4A and Fig. 4B about perspective representations. The areas that have already been described above are also in Fig. 4A and in Fig. 4B with corresponding reference symbols.
  • the difference Fig. 3A and Fig. 3B is that the width of the plastic film 17 is shorter in relation to the length of the packing jacket group 16, so that the protruding ends 19 are shorter. This means that the front sides of the packing jacket group 16 cannot be completely covered with plastic film when the protruding ends 19 are folded over the front surface and welded together.
  • Fig. 3A and Fig. 3B is that the width of the plastic film 17 is shorter in relation to the length of the packing jacket group 16, so that the protruding ends 19 are shorter. This means that the front sides of the packing jacket group 16 cannot be completely covered with plastic film when the protruding ends 19
  • a type of window 21 is formed in the middle of the end faces.
  • Such a design of a finished container 14 is desirable, for example, if no thickening is to occur on the end faces due to the plastic film 17 being welded together.
  • Fig. 5A shows a second embodiment of a packaging jacket group 16 with an outer packaging
  • Fig. 5B shows a second embodiment of a container 14 according to the invention produced therefrom.
  • Fig. 5A and Fig. 5B about perspective representations. The areas that have already been described above are also in Fig. 5A and in Fig. 5B with corresponding reference symbols.
  • the difference to Fig. 3A, Fig. 3B as well as Fig. 4A, Fig. 4B lies in the fact that the plastic film 17 has no weld seams.
  • the lateral weld seams running along the stacking direction can be dispensed with, for example, by producing the plastic film 17 in a tubular form (e.g. by extrusion).
  • the plastic film 17 is bag-shaped, so that it already has is locked (in Fig. 5A and Fig. 5B shown at the back) and only needs to be closed at the front end.
  • Fig.6 shows a container 14 according to the invention consisting of an outer packaging and several packaging sleeves 10 in a top view. The areas that have already been described above are also shown in Fig.6 with corresponding reference numerals. Shown are twenty packaging sleeves 10, which are tightly stacked and enclosed and held together by a plastic film 17. The stacking direction S is shown schematically by a double arrow and runs vertically through the packaging sleeves 10. The plastic film 17 forms a window 21 in the area of the lower end face, as already mentioned in connection with Fig. 4B Each packing sleeve 10 clearly has three areas of increased thickness: the areas of the two folded edges F and the area of the longitudinal seam 11. This is shown in the enlarged section of Fig.6 (shown above) is particularly clear.
  • the packaging sleeves 10 have a minimum thickness D 1 which is less than the thickness D 2 in the area of the longitudinal seam 11 and also less than the thickness D 3 in the area of the folded edges F.
  • the increased thickness D 2 in the area of the longitudinal seam 11 is due to the fact that the end area 5' of the front surface 5 and the end area 7' of the sealing surface 7 form an overlap in the area of the longitudinal seam 11.
  • the packaging sleeve 10 therefore has at least a three-layer structure instead of a two-layer structure.
  • one or both end areas 5', 7' can be folded over.
  • Folding the inner end area has the advantage that only the innermost layer of the material of the packaging sleeve 10 can come into contact with the contents of the packaging to be produced from it.
  • Completely folding over the inner end region 7' would, however, lead to a further increase in the thickness of the packaging sleeve 10 in the area of the longitudinal seam 11. It can therefore be provided that only some layers of the end region 7', in particular the innermost layer of the end region 7', are folded over. For this purpose, the other layers are separated or peeled off before folding.
  • the packaging sleeves 10 can only be stacked as densely as their thickest areas allow. These are in particular the areas of the two folded edges F and the area of the longitudinal seam 11.
  • the density of the stacking of the packaging sleeves 10 can be measured and indicated by specifying the number of packaging sleeves 10 per unit length L, where the unit length L is measured along the stacking direction S. In order to obtain the most accurate indication of the stacking density possible, a large number of packaging sleeves 10 should be counted and their number divided by the unit length L (e.g. one hundred packaging sleeves 10).
  • the stacking density is at least 4.0 packing sleeves per cm, in particular at least 4.5 packing sleeves per cm, in particular at least 5.0 packing sleeves per cm, in particular at least 5.5 packing sleeves per cm, in particular at least 6.0 packing sleeves per cm, in particular at least 6.5 packing sleeves per cm, in particular at least 6.75 packing sleeves per cm, in particular at least 7.0 packing sleeves per cm, in particular at least 7.25 packing sleeves per cm or at least 7.5 packing sleeves per cm.
  • Fig.7 finally shows a conventional pallet 22, known as such from the prior art, which is loaded with a large number of containers 14 according to the invention.
  • the individual containers 14, which are formed from a packaging sleeve group 16 having a large number of packaging sleeves 10 and an outer packaging made of a plastic film 17, are stacked on the pallet 22.
  • Such pallets 22 loaded with the containers 14 according to the invention are intended for the further transport of the packaging sleeves 10, for example to the place of filling and production of the finished packaging.
  • edges of the containers 14 stacked on the pallet 22 are provided with an edge protector 23, for example made of reinforced cardboard, which is only used for transport.
  • the entirety of the containers 14, edge protector 23 and at least the carrying side of the pallet 22 is then wrapped in a plastic film 24, in particular a shrink film and/or stretch film and, if necessary, subjected to heat so that it forms a solid unit which cannot slip during transport by truck.
  • the system shown as an example has various advantages over the systems known from the prior art, for example the packaging units made of packaging sleeves packed in an outer box as outer packaging.
  • the outer packaging made of plastic film is significantly more cost-effective.
  • the weight can be reduced in comparison to the solutions in the prior art.
  • the waste generated by the outer packaging can also be reduced and a packaging unit that is better protected against contamination - for example in the form of outer box dust - can be achieved.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Gebinde aus Packungsmänteln und einer Umverpackung, umfassend: mehrere Packungsmäntel aus einem Verbundmaterial, und eine Umverpackung, die die Packungsmäntel umschließt, wobei jeder Packungsmantel eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, wobei die Vorderseite und die Rückseite jedes Packungsmantels durch Faltkanten voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel flach zusammengefaltet ist, wobei jeder Packungsmantel zwei Öffnungen aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels angeordnet sind, und wobei jeder Packungsmantel eine Längsnaht aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten Materialien hergestellt werden. Eine weit verbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung und werden dort bevorzugt zum Verpacken von Lebensmitteln verwendet, die wenigstens eine flüssige Komponente aufweisen.
  • Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel zu erzeugen. Die flachen Packungsmäntel werden oftmals gestapelt und verpackt, um sie zum Ort der Befüllung der Packungsmäntel zu bringen. Aus dem Stand der Technik sind hierzu Gebinde mit unterschiedlichen Umverpackungen bekannt.
  • Bei einem ersten bekannten Gebinde (Fig. 2A) wird ein starrer Karton aus Wellpappe als Umverpackung eingesetzt. Derartige Umverpackungen bieten einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel. Ein Nachteil derartiger Umverpackungen liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der Entnahme der Packungsmäntel zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Zudem entsteht beim Zerlegen von starren Umverpackungen aus Karton Staub, was in Bereichen mit hohen hygienischen Anforderungen sehr unerwünscht ist, beispielsweise in der Umgebung einer Füllmaschine für Lebensmittel.
  • Bei einem weiteren bekannten Gebinde (Fig. 2B) ist die Umverpackung hingegen aus Papier gebildet, die Packungsmäntel sind also in Papier eingeschlagen. Eine derartige Umverpackung kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil einer derartigen Umverpackung liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das Gebinde kann daher keine platzsparend zusammengedrückten Packungsmäntel in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte zu dazu führen würden, dass das Papier reißt.
  • Zudem ist es bei den bekannten Umverpackungen aus Papier oder Wellpappe kaum möglich, den Gasaustausch zwischen dem in der Umverpackung eingeschlossenen Volumen und der Umgebung auf ein Maß zu reduzieren, dass aus mikrobiologischer Sicht wünschenswert oder erforderlich ist.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene und zuvor näher erläuterte Gebinde unter Vermeidung der zuvor beschriebenen Nachteile derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein platzsparender, kostengünstiger und sicherer Transport von Packungsmänteln ermöglicht
  • Aus DE102014100203A1 ist ein durch eine Schrumpffolie umgebenes Gebinde bekannt.
  • Die Aufgabe wird durch ein Gebinde nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 gelöst. Ein erfindungsgemäßes Gebinde wird gebildet aus einer Gruppe aus Packungsmänteln und einer Umverpackung. Das Gebinde umfasst zunächst mehrere Packungsmäntel aus einem Verbundmaterial. Insbesondere können die Packungsmäntel aus einem Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium bestehen. Vorzugsweise sind die Packungsmäntel einteilig. Das Gebinde umfasst zudem eine Umverpackung, die die Packungsmäntel umschließt. Die Umverpackung kann die Packungsmäntel teilweise oder ganz umschließen und dient dazu, die Packungsmäntel zusammenzuhalten. Jeder Packungsmantel weist eine Vorderseite und eine Rückseite auf. Vorzugsweise sind die Vorderseite und die Rückseite rechteckig und deckungsgleich. Die Vorderseite und die Rückseite jedes Packungsmantels sind durch Faltkanten voneinander getrennt. Entlang der Faltkanten ist jeder Packungsmantel flach zusammengefaltet. Die Faltkanten können beispielsweise durch eine Faltung entlang von vor dem Falten erzeugten Materialschwächungen (z.B. eingeprägte Rilllinien) entstehen. Jeder Packungsmantel weist zudem zwei Öffnungen auf, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels angeordnet sind. Mit anderen Worten ist der Packungsmantel an zwei Seiten offen. Die Öffnungen können beispielsweise im Bereich einer Bodenfläche und im Bereich einer Giebelfläche der aus dem Packungsmantel herzustellenden - vorzugsweise flüssigkeitsdichten - Verpackung angeordnet ist. Durch die beiden gegenüberliegenden Öffnungen kann der Packungsmantel besonders einfach aufgefaltet werden, wodurch die Form einer Röhre bzw. einer Ärmels ("sleeve") entsteht. Jeder Packungsmantel weist schließlich eine Längsnaht auf, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Durch die Längsnaht kann aus einem flachen - meist rechteckigen - Zuschnitt ein in Umfangsrichtung geschlossener, umlaufender Packungsmantel hergestellt werden.
  • Die Längsnaht kann beispielsweise durch Verkleben und/oder Verschweißen erzeugt werden. Aufgrund der Längsnaht werden derartige Packungsmäntel auch als längsnahtgesiegelte Packungsmäntel bezeichnet.
  • Erfindungsgemäß ist vorgehsehen, dass die Umverpackung aus einer Kunststofffolie hergestellt ist. Kunststofffolien zeichnen sich durch geringe Kosten, eine hohe Elastizität und eine hohe Reißfestigkeit aus. Im Unterschied zu starren Umverpackungen (z.B. Kartons aus Wellpappe) ist es möglich, das Gebinde zusammenzudrücken und platzsparend zu transportieren. Im Unterschied zu weniger reißfesten Umverpackungen (z.B. aus Papier) ist es möglich, zusammengedrückte Packungsmäntel in sich aufnehmen, ohne dass die Kunststofffolie reißt. Die Kunststofffolie kann beispielsweise aus PE (Polyethylen) hergestellt sein. Vorzugsweise ist die Kunststofffolie antistatisch, da dies bei einer Dehnung der Folie und beim Stapeln/Entstapeln mehrerer fertiger Gebinde Vorteile hat. Zudem ist die Kunststofffolie vorzugsweise bedruckbar oder beklebbar. Die Kunststofffolie sollte zudem möglichst temperaturbeständig sein.
  • Nach einer Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Umverpackung die Packungsmäntel derart zusammenfasst, dass in Stapelrichtung wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5 Packungsmäntel pro cm angeordnet sind. Unter der Stapelrichtung wird diejenige Richtung verstanden, die durch alle gestapelten Packungsmäntel hindurch verläuft; die Stapelrichtung kann insbesondere etwa rechtwinklig zu den Vorderseiten und Rückseiten der Packungsmäntel verlaufen. Durch die Elastizität und hohe Reißfestigkeit der Kunststofffolie kann eine hohe Stapeldichte erzielt werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Packungsmäntel in Stapelrichtung zusammengeschoben und komprimiert werden und in diesem Zustand von einer vorgespannten Folie umwickelt werden. Aufgrund der Vorspannung der Folie zieht sich die Folie nach dem Umwickeln der Packungsmäntel wieder zusammen und verhindert so, dass die Packungsmäntel durch Rückstellkräfte wieder aus den noch offenen Enden der Folie herausgedrückt werden. Die angegebenen Untergrenzen für die Stapeldichte können kombiniert werden mit einer Obergrenze für die Stapeldichte, die beispielsweise 8 Packungsmäntel pro cm, 9 Packungsmäntel pro cm oder 10 Packungsmäntel pro cm betragen kann. Höhere Stapeldichten können zu Beschädigungen der Packungsmäntel führen.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Packungsmäntel derart in der Umverpackung angeordnet sind, dass die Längsnähte aller Packungsmäntel parallel zueinander verlaufen. Mit anderen Worten sollen alle Packungsmäntel "aufrecht" in der Umverpackung stehen und kein Packungsmantel soll quer in der Umverpackung liegen (oder umgekehrt: alle sollen "quer" liegen und keiner "aufrecht" stehen). Die definierte und identische Anordnung der Packungsmäntel in dem Gebinde ist zwar möglichweise nicht die platzsparendste Anordnung, erleichtert aber die Weiterverarbeitung der Packungsmäntel in einer Füllmaschine erheblich, da auf eine Sortierung bzw. Ausrichtung verzichtet werden kann.
  • Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, das die Packungsmäntel derart in der Umverpackung angeordnet sind, dass die Längsnähte aller Packungsmäntel in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, die in Stapelrichtung verläuft. Mit anderen Worten sollen die Längsnähte nicht versetzt zueinander in unterschiedlichen Ebenen, sondern in derselben Ebene angeordnet sein. Sie sollen also - in Stapelrichtung gesehen - exakt hintereinander angeordnet sein. Dies verringert zwar aufgrund der erhöhten Dicke im Bereich der Längsnaht zu einer verringerten Stapeldichte, erleichtert aber die Weiterverarbeitung der Packungsmäntel in einer Füllmaschine erheblich, da alle Packungsmäntel in einer identischen Position nacheinander in die Füllmaschine eingeführt werden können.
  • Unter einer exakt hintereinander angeordneten Stapelung können seitliche Versatze von bis zu 1,5 mm in beide Richtungen verstanden werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Packungsmäntel derart in der Umverpackung angeordnet sind, dass die Vorderseiten aller Packungsmäntel in dieselbe Richtung zeigen und dass die Rückseiten aller Packungsmäntel in dieselbe Richtung zeigen. Mit anderen Worten sollen sich zwei benachbarte Packungsmäntel stets mit unterschiedlichen Seiten (Vorderseite / Rückseite) und nicht mit gleichen Seiten (Vorderseite / Vorderseite bzw. Rückseite / Rückseite) berühren. Auch diese Art der definierten und geordneten Ausrichtung der Packungsmäntel erleichtert die Weiterverarbeitung in einer Füllmaschine, da der Packungsmantelstapel ohne die Notwendigkeit einer Sortierung bzw. Ausrichtung in das Magazin der Füllmaschine eingelegt werden kann.
  • Nach einer Ausgestaltung des Gebindes ist vorgehsehen, dass die Packungsmäntel entlang der beiden Faltkanten um einen Winkel von etwa 180° flach gefaltet sind. Die Faltung um einen Winkel von etwa 180° ermöglicht besonders flache Packungsmäntel. Dies erlaubt eine platzsparende Stapelung von Packungsmänteln, was beispielsweise den Transport erleichtert. Auf diese Weise können die Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Befüllung und Herstellung der Verpackungen erfolgt. Vorzugsweise ist der Packungsmantel entlang von beiden Faltkanten nach außen gefaltet, die Faltkanten sollen also nach außen (und nicht nach innen) zeigen. Dadurch sind die Packungsmäntel besonders eng zueinander stapelbar.
  • Gemäß einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die beiden Faltkanten parallel zueinander verlaufen. Vorzugsweise sind die beiden Faltkanten gerade und verlaufen parallel zueinander. Die parallele Anordnung hat den Vorteil, dass die Faltkanten besonders einfach erzeugt werden können, beispielsweise durch gerade Rilllinien, die in das Verbundmaterial eingeprägt werden.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Gebindes sieht vor, dass die Packungsmäntel ausschließlich entlang der beiden Faltkanten gefaltet sind. Indem außer den beiden Faltkanten keine weitere Faltung der Packungsmäntel vorgesehen ist, sind die Packungsmäntel besonders flach und können platzsparend gestapelt werden. Abgesehen von dem Bereich der Längsnaht weisen die Packungsmäntel bei dieser Art der Faltung eine "doppelte" Dicke auf: sowohl die Vorderseite als auch die Rückseite des Packungsmantels sind aus einem (vorzugsweise demselben) mehrlagigen Verbundmaterial gebildet und in Stapelrichtung hintereinander angeordnet.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Packungsmäntel Bodenflächen und Giebelflächen aufweisen, die auf gegenüberliegenden Seiten der beiden Seitenflächen, der vorderen Fläche und der hinteren Fläche angeordnet sind. Vorzugsweise weisen die Bodenflächen und die Giebelflächen jeweils zwei Rechtecksflächen und sechs Dreiecksflächen auf. Bevorzugt sind die Giebelflächen - bei einer stehenden Verpackung - oberhalb der beiden Seitenflächen, der vorderen Fläche und der hinteren Fläche angeordnet und die Bodenflächen sind unterhalb der beiden Seitenflächen, der vorderen Fläche und der hinteren Fläche angeordnet. Die Bezeichnung der Flächen orientiert sich an den Flächen der aus dem Packungsmantel herzustellenden Verpackung. Vorzugsweise sind auch die Rechtecksflächen und die Dreiecksflächen von Faltlinien umgeben bzw. begrenzt. Die Rechtecksflächen dienen der Faltung des Bodens und des Giebels der Verpackung. Die Dreiecksflächen dienen dazu, dass überschüssige Verbundmaterial zu abstehenden "Ohren" zu falten, die anschließend an die Verpackung angelegt werden.
  • Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass das Verbundmaterial der Packungsmäntel eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 500 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 350 g/m2 aufweist. Die Stärke des Verbundmaterials hat Einfluss auf seine Dicke und damit auch auf die Anzahl der pro Längeneinheit stapelbaren Packungsmäntel. Eine Stärke in dem angegebenen Bereich hat sich als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten, geringem Gewicht und dichter Stapelbarkeit (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen.
  • In weiterer Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass das Verbundmaterial der Packungsmäntel eine Dicke im Bereich zwischen 0,25 mm und 0,75 mm insbesondere zwischen 0,3 mm und 0,6 mm aufweist. Eine Dicke in dem angegebenen Bereich hat sich als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten, geringem Gewicht und dichter Stapelbarkeit (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier, Karton oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht abgedeckt ist. Die Abdeckung der Papierschicht, Kartonschicht bzw. Pappschicht hat den Zweck, einen Kontakt zwischen dem Inhalt der Verpackung und dieser Schicht zu vermeiden. Dies dient einerseits dazu, ein Austreten von Flüssigkeit durch die - nicht flüssigkeitsdichte - Papierschicht, Kartonschicht bzw. Pappschicht zu vermeiden und andererseits dazu, den Inhalt der Verpackung von Verunreinigungen durch die Papierschicht, Kartonschicht bzw. Pappschicht zu schützen (z.B. Fasern des Zellstoffs).
  • Die Abdeckung der Längsnaht kann vorteilhafterweise dadurch erfolgen, dass dass die Schicht aus Papier, Karton oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht abgedeckt ist. Eine Möglichkeit der Abdeckung ist die Befestigung eines separaten Dichtstreifens. Der Dichtstreifen kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein wie die innerste Lage des Verbundmaterials und mit dieser Lager verklebt oder verschweißt werden. Eine andere Möglichkeit der Abdeckung besteht darin, das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht umzulegen bzw. umzuklappen. Auf diese Weise treten an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht nicht mehr alle Lagen, sondern nur noch die innerste Lage des Verbundmaterials zum Vorschein. Die innerste Lage muss jedoch ohnehin aus einem Material hergestellt sein, dass für den Kontakt mit dem Inhalt der Verpackung geeignet ist.
  • Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht geschält ist. Unter einem "geschälten" Verbundmaterial wird ein Verbundmaterial verstanden, das in dem geschälten Bereich weniger Lagen aufweist als in den übrigen Bereichen. Die Schälung hat insbesondere im Bereich von Überlappungen mehrerer Materiallagen den Vorteil einer weniger starken Dickenzunahme. Besonders vorteilhaft ist daher der Einsatz von geschältem Verbundmaterial, wenn das Verbundmaterial umgelegt oder umgeklappt wird - beispielsweise im Bereich der Längsnaht.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Gebindes ist gekennzeichnet durch eine Materialschwächung in den Packungsmänteln, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, zur Befestigung eines Ausgießelements. Die Materialschwächung dient dazu, das spätere Anbringen eines Ausgießelements am jeweiligen Packungsmantel zu erleichtern. Hierzu wird beispielsweise zunächst ein durchgehendes Loch in das Verbundmaterial gestanzt, welches anschließend überbeschichtet wird. Die Überbeschichtung kann beispielsweise mit einer Kunststofffolie erfolgen und dient dazu, die Verpackung bis zur Applikation des Ausgießelements abzudichten.
  • Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie eine Stärke in Bereich zwischen 10 µm und 50 µm, insbesondere zwischen 15 µm und 40 µm aufweist. Sehr dünne Folien haben den Vorteil geringer Kosten und geringen Gewichts, während dickere Folien eine größere Reißfestigkeit aufweisen. Folien mit einer Stärke in dem angegebenen Bereich haben sich als guter Kompromiss zwischen diesen Anforderungen herausgestellt. Die Stärke der Folie kann beispielsweise nach DIN 53370 gemessen werden.
  • In weiterer Ausgestaltung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie mehrlagig ist. Die unterschiedlichen Lagen der Folie können aus dem gleichen Material oder aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein, beispielsweise aus PE (Polyethylen) und/oder PP (Polypropylen) und/oder PA (Polyamid). Zudem können die unterschiedlichen Lagen der Folie gleich dick oder unterschiedlich dick sein. Durch Verwendung von Folien unterschiedlicher Materialien und unterschiedlicher Dicken können die gewünschten Eigenschaften der Folie optimal kombiniert und eingestellt werden.
  • Die Kunststofffolie weist Stretcheigenschaften und/oder Schrumpfeigenschaften auf. Unter einer Stretchfolie (auch: "Dehnfolie") wird eine Folie verstanden, die eine sehr hohe Dehnbarkeit aufweist, insbesondere eine Reißdehnung von wenigstens 100 %, insbesondere wenigstens 150 %, wenigstens 200 % oder wenigstens 300 % (beispielsweise gemessen nach DIN EN ISO 527). Eine hohe Dehnbarkeit hat insbesondere den Vorteil, dass die Folie auch bei hoher Belastung nicht reißt. Unter einer Schrumpffolie wird eine Folie verstanden, die sich unter bestimmten Bedingungen - insbesondere bei Erwärmung und anschließender Abkühlung - zusammenzieht und somit "schrumpft". Vorzugsweise weist die Folie einen Schrumpfwert von wenigstens 5 %, insbesondere wenigstens 10 %, wenigstens 20 %, wenigstens 30 % oder wenigstens 40 % auf. Folien mit Schrumpfeigenschaften haben den Vorteil, dass sich die Folie konturgenau um die zu verpackenden Inhalte legt und diese ggf. sogar komprimiert werden können.
  • Die Stretcheigenschaften und/oder die Schrumpfeigenschaften der Folie sind richtungsabhängig. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Stretcheigenschaften und/oder die Schrumpfeigenschaften der Folie in Längsrichtung und in Querrichtung unterschiedlich sind, wobei die Längsrichtung und die Querrichtung einen Winkel von 90° einschließen. Die Reißdehnung in Querrichtung ist wenigstens 50 % höher, insbesondere wenigstens 75 %, wenigstens 100 % oder wenigstens 200 % höher als in Längsrichtung . Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Schrumpfwert in Längsrichtung wenigstens 100 % höher, insbesondere wenigstens 150 %, wenigstens 200 % oder wenigstens 300 % höher ist als in Querrichtung. Auf diese Weise kann eine optimale Einstellung der mechanischen Eigenschaften der Folie im Hinblick auf die einzupackenden Packungsmäntel erreicht werden. Vorzugsweise ist der Schrumpfwert der Folie in Stapelrichtung größer als in die beiden anderen Raumrichtungen, damit das Gebinde beim Schrumpfen der Folie vor allem in Stapelrichtung komprimiert wird. Alternativ kann gewünscht sein, dass der Schrumpfwert der Folie in Umfangsrichtung des Gebindes größer ist als in die beiden Raumrichtungen, damit sich die Folie beim Schrumpfen wellenförmig in die Zwischenräume zwischen benachbarten Packungsmänteln hineinlegt.
  • Nach einer weiteren Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie die Packungsmäntel wenigstens im Bereich der Faltkanten wellenförmig umschließt. Die Wellenform kann beispielsweise durch eine Schrumpffolie erreicht werden, die sich zusammenzieht und dabei in die Zwischenräume zwischen benachbarten Packungsmäntel gezogen wird. Durch die Wellenform werden die Packungsmäntel gegen Verrutschen gesichert.
  • Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie wenigstens eine Schweißnaht aufweist, die vorzugsweise etwa in Stapelrichtung verläuft. Dies erlaubt es, die Umverpackung aus einem einzigen Folienstück herzustellen, das um die Packungsmantelgruppe herumgewickelt wird und verschweißt wird. Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie zwei Schweißnähte aufweist, die vorzugsweise etwa in Stapelrichtung verlaufen. Dies erlaubt es, die Umverpackung aus zwei Folienstücken herzustellen, die beidseitig um die Packungsmantelgruppe gelegt und verschweißt werden.
  • Alternativ hierzu , jedoch nicht erfindungsgemäß, kann vorgesehen sein, dass die Folie bereits röhrenförmig hergestellt wird (z.B. durch Extrusion). Dies erlaubt es, in Stapelrichtung gar keine Schweißnaht vorzusehen. Die Packungsmantelgruppe kann stattdessen in die röhrenförmige bzw. zylindrische Folie eingeschoben werden.
  • In weiterer Ausbildung des Gebindes ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie wenigstens ein verschweißtes Ende aufweist, das vorzugsweise an einer der Stirnseiten des Gebindes angeordnet ist. Die Breite der Folie ist vorzugsweise größer als die Länge der einzupackenden Packungsmantelgruppe. Daher bilden sich an beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe Öffnungen, die zu verschließen sind. Eine Möglichkeit hierzu besteht darin, die überstehenden Enden der Kunststofffolie miteinander zu verschweißen. Je nach Länge der überstehenden Enden bilden sich dabei vollständig verschweißte Enden oder es verbleibt nach dem Verschweißen eine Öffnung an der Stirnseite, die auch als "Fenster" bezeichnet werden kann.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Gebindes ist schließlich vorgesehen, dass die Kunststofffolie eine Bedruckung aufweist. Bei der Bedruckung kann es sich um einen maschinenlesbaren Code handeln, beispielsweise um einen Strichcode bzw. Barcode oder um einen zweidimensionalen Code (2D-Code), insbesondere einen QR-Code. Die Bedruckung kann beispielsweise Informationen über das Produkt, die Produktion oder die Produktverfolgung enthalten. Alternativ oder zusätzlich kann die Bedruckung Informationen zum Positionieren und/oder Greifen und/oder Öffnen des Gebindes enthalten, wodurch die Weiterverarbeitung des Gebindes in einer Füllmaschine vereinfacht wird. Es kann vorgesehen sein, dass die Bedruckung unmittelbar auf der Kunststofffolie erfolgt oder dass die Bedruckung auf einem Aufkleber erfolgt, der auf der Kunststofffolie klebt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1A:
    einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines Packungsmantels,
    Fig. 1B:
    einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten Zustand,
    Fig. 2A:
    ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,
    Fig. 2B:
    ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde aus einer Umverpackung und mehreren Packungsmänteln,
    Fig. 3A:
    eine erste Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe mit einer Umverpackung,
    Fig. 3B:
    eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes,
    Fig. 4A:
    eine zweite Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe mit einer Umverpackung,
    Fig. 4B:
    eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes,
    Fig. 5A:
    eine dritte Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe mit einer Umverpackung,
    Fig. 5B:
    eine dritte Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes,
    Fig. 6:
    ein erfindungsgemäßes Gebinde aus einer Umverpackung und mehreren Packungsmänteln in einer Draufsicht, und
    Fig. 7:
    mehrere erfindungsgemäße Gebinde, die auf einer Palette gestapelt sind.
  • In Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Karton, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann.
  • Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. In Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem entlang von zwei Faltkanten F flach zusammengefalteten Zustand dargestellt. In diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. Die vordere Fläche 5 und die daran angrenzende Seitenfläche 3 bilden somit eine Vorderseite 12 des Packungsmantels 10 und die hintere Fläche 6 und die daran angrenzenden Seitenfläche 6 bilden somit eine Rückseite 13 des Packungsmantels 10. In dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen. Die Nahrungsmittel können wenigstens eine flüssige Komponente enthalten.
  • Fig. 2A zeigt ein erstes aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14' aus einer Umverpackung 15' und mehreren Packungsmänteln 10 und Fig. 2B zeigt ein zweites aus dem Stand der Technik bekanntes Gebinde 14" aus einer Umverpackung 15" und mehreren Packungsmänteln 10. Bei dem in Fig. 2A gezeigten Gebinde 14' ist die Umverpackung 15' aus Wellpappe gebildet und ist somit sehr starr. Die Umverpackung 15' aus Fig. 2A bietet daher einen recht guten mechanischen Schutz für die darin aufbewahrten Packungsmäntel 10. Ein Nachteil der Umverpackung 15' liegt jedoch in der sehr geringen Elastizität, die es nicht erlaubt, das Gebinde 14' zusammenzudrücken und somit platzsparend zu transportieren. Zudem hat eine starre Umverpackung den Nachteil, nach der Entnahme der Packungsmäntel 10 zerlegt werden zu müssen, um weniger Volumen einzunehmen. Bei dem in Fig. 2B gezeigten Gebinde 14" ist die Umverpackung 15" aus Papier gebildet, die Packungsmäntel 10 sind also wie ein Geschenk in Papier eingeschlagen. Die Umverpackung 15" kann daher nach der Entnahme der Packungsmäntel 10 einfach zusammengefaltet und entsorgt werden. Ein Nachteil der Umverpackung 15" liegt jedoch in der geringen Elastizität und geringen Reißfestigkeit des Papiers. Das Gebinde 14" kann daher keine platzsparend zusammengedrückten Packungsmäntel 10 in sich aufnehmen, da die Rückstellkräfte dazu führen würden, dass das Papier reißt.
  • Fig. 3A zeigt eine erste Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe 16 mit einer Umverpackung und Fig. 3B zeigt eine daraus hergestellte erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich bei Fig. 3A und Fig. 3B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind in Fig. 3A und in Fig. 3B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In Fig. 3A und in Fig. 3B ist die Umverpackung 15 aus einer elastischen Kunststofffolie 17 gebildet. Die Kunststofffolie kann eine Schweißnaht 18 oder auch mehrere Schweißnähte 18 aufweisen, beispielsweise zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordnete Schweißnähte 18. Die hervorstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 können an den beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 mittels Heißluft umgelenkt werden. Dazu sind an beiden Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 bevorzugt vier Heißluftdüsen 20A, 20B, 20C und 20D angeordnet, von denen nur die vorderen Düsen gezeigt sind. Die Beaufschlagung der abstehenden Enden 19 der Kunststofffolie 17 führt dazu, dass sich diese auf die Stirnflächen der Packungsmantelgruppe 16 legen und dort miteinander verschweißt werden können, wie in Fig. 3B erkennbar, wo ein fertiggestelltes Gebinde 14 mit verschlossenen Enden 19 dargestellt ist. Durch die relativ große Materialmenge der verschweißten Enden der Kunststofffolie 17 weist diese im mittleren Bereich der Stirnseiten eine unregelmäßig geformte Struktur auf, die jedoch für die Funktion der Umverpackung unschädlich ist. Man erkennt zudem, dass an beiden Seiten des Gebindes 14 Schweißnähte 18 an den Stirnseiten umgelegt sind. Bevorzugt wird Heißluft zunächst in die gegenüberliegenden Düsen 20A und 20B gegeben, damit sich die vorstehenden oberen und unteren Enden 19 der Kunststofffolie 17 auf die Stirnseite der Packungsmantelgruppe 16 legen, bevor dann die Düsen 20C und 20D aktiviert werden, so dass alle abstehenden Enden 19 flach angelegt und miteinander verschweißt werden. Es ist klar, dass dabei keine Verschweißung zwischen der Kunststofffolie 17 und der Beschichtung der äußeren Packungsmäntel 10 der Packungsmantelgruppe 16 erfolgen soll. Schließlich erkennt man in Fig. 3A deutlich, dass die Packungsmantelgruppe 16 im Bereich ihrer Stirnseiten sowohl an den Ecken als auch entlang ihrer Kanten die Packungsmantelgruppe 16 straff umfassen, wodurch eine feste Einheit entsteht, die formstabil und damit leicht zu transportieren ist. In Fig. 3A und in Fig. 3B - sowie in einigen nachfolgenden Figuren - ist zudem ein Beladungsträger B dargestellt, der - ebenso wie die Packungsmäntel 10 - von der Kunststofffolie 17 umschlossen ist. Der Beladungsträger B kann beispielsweise auf die Packungsmäntel 10 aufgelegt werden und somit zwischen den Packungsmänteln 10 und der Kunststofffolie 17 angeordnet sein. Der Beladungsträger B dient dem Zweck, wirksame Substanzen aufzunehmen und in das Gebinde 14 einzubringen, beispielsweise ein Sterilisationsmittel. Der Beladungsträger B kann beispielsweise als flaches Blatt ausgestaltet sein. Der Beladungsträger B ist lediglich optional; ein erfindungsgemäßes Gebinde 14 kann daher einen Beladungsträger B aufweisen oder auch nicht.
  • Fig. 4A zeigt eine zweite Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe 16 mit einer Umverpackung und Fig. 4B zeigt eine daraus hergestellte zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich bei Fig. 4A und Fig. 4B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 4A und in Fig. 4B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Unterschied Fig. 3A und Fig. 3B liegt darin, dass die Breite der Kunststofffolie 17 in Bezug auf die Länge der Packungsmantelgruppe 16 kürzer ist, so dass die hervorstehenden Enden 19 kürzer sind. Dies führt dazu, dass die Stirnseiten der Packungsmantelgruppe 16 nicht vollständig mit Kunststofffolie bedeckt werden können, wenn die abstehenden Enden 19 auf die Stirnfläche umgelegt und miteinander verschweißt werden. In Fig. 4B ist vielmehr erkennbar, dass sich in der Mitte der Stirnflächen eine Art Fenster 21 ausbildet. Eine solche Ausführung eines fertigen Gebindes 14 ist beispielsweise dann erwünscht, wenn an den Stirnseiten keine Verdickung durch miteinander verschweißte Kunststofffolie 17 erfolgen soll.
  • Fig. 5A zeigt eine zweite Ausgestaltung einer Packungsmantelgruppe 16 mit einer Umverpackung und Fig. 5B zeigt eine daraus hergestellte zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gebindes 14. Zum besseren Verständnis handelt es sich auch bei Fig. 5A und Fig. 5B um perspektivische Darstellungen. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 5A und in Fig. 5B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Unterschied zu Fig. 3A, Fig. 3B sowie Fig. 4A, Fig. 4B liegt darin, die Kunststofffolie 17 keine Schweißnähte aufweist. Auf die seitlichen, entlang der Stapelrichtung verlaufenden Schweißnähte kann beispielsweise dadurch verzichtet werden, dass die Kunststofffolie 17 bereits röhrenförmig hergestellt wird (z.B. durch Extrusion). Zudem kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie 17 beutelförmig ist, so dass sie an ihrem einen Ende bereits verschlossen ist (in Fig. 5A und Fig. 5B hinten dargestellt) und nur an der vorderen Stirnseite verschlossen werden braucht.
  • Fig. 6 zeigt ein erfindungsgemäßes Gebinde 14 aus einer Umverpackung und mehreren Packungsmänteln 10 in einer Draufsicht. Diejenigen Bereiche, die bereits zuvor beschrieben worden sind, sind auch in Fig. 6 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Gezeigt sind zwanzig Packungsmäntel 10, die dicht gestapelt von einer Kunststofffolie 17 umschlossen und zusammengehalten werden. Die Stapelrichtung S ist schematisch durch einen Doppelpfeil dargestellt und verläuft senkrecht durch die Packungsmäntel 10 hindurch. Die Kunststofffolie 17 bildet im Bereich der unteren Stirnfläche ein Fenster 21, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 4B beschrieben wurde. Erkennbar weist jeder Packungsmantel 10 drei Bereiche mit erhöhter Dicke auf: die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der Längsnaht 11. Dies wird in dem vergrößerten Ausschnitt von Fig. 6 (oben dargestellt) besonders deutlich. Die Packungsmäntel 10 weisen eine Mindestdicke D1 auf, die geringer ist als die Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 und auch geringer ist als die Dicke D3 im Bereich der Faltkanten F. Die erhöhte Dicke D2 im Bereich der Längsnaht 11 liegt darin begründet, dass der Endbereich 5' der vorderen Fläche 5 und der Endbereich 7' der Siegelfläche 7 im Bereich der Längsnaht 11 eine Überlappung bilden. Im Bereich der Längsnaht 11 weist der Packungsmantel 10 also einen wenigstens dreilagigen anstelle eines zweilagigen Aufbaus auf. Die Dicke D1 des Packungsmantels 10 liegt beispielsweise im Bereich zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, während die vergrößerte Dicke D2 des Packungsmantels 10 beispielsweise im Bereich zwischen 0,6 mm und 3,0 mm liegt. Der Übergang zwischen den unterschiedlichen Dicken wird auch als "Lagensprung" bezeichnet. Die Kunststofffolie 17 kann sich im Bereich der Faltkanten F um die Packungsmäntel 10 herumlegen und kann in diesem Bereich daher wellenförmig geformt sein (im vergrößerten Bereich von Fig. 5 erkennbar). Dies kann durch die Elastizität der Kunststofffolie 17 erreicht werden und/oder durch den Einsatz einer Schrumpffolie.
  • Zusätzlich zu der Überlappung kann ein oder beide Endbereiche 5', 7' umgefaltet sein. Eine Umfaltung des innen liegenden Endbereiches (in Fig. 6: Endbereich 7') hat den Vorteil, dass nur die innerste Lage des Materials des Packungsmantels 10 mit dem Inhalt der daraus herzustellenden Verpackung in Kontakt kommen kann. Dies hat zur Folge, dass andere Lagen des Materials des Packungsmantels 10, beispielsweise eine mittlere Lage aus Papier, Karton oder Pappe, von dem Inhalt der Verpackung getrennt sind. Auf diese Weise werden sowohl die Dichtigkeit der Verpackung als auch hygienische Anforderungen sichergestellt. Eine vollständige Umfaltung des innen liegenden Endbereiches 7' würde jedoch zu einer weiteren Vergrößerung der Dicke des Packungsmantels 10 im Bereich der Längsnaht 11 führen. Es kann daher vorgesehen sein, dass nur einige Lagen des Endbereiches 7', insbesondere die innerste Lage des Endbereiches 7' umgefaltet werden. Hierzu werden die übrigen Lagen vor der Umfaltung abgetrennt bzw. abgeschält.
  • Wie in Fig. 6 erkennbar ist, können die Packungsmäntel 10 nur so dicht gestapelt werden, wie es ihre stärksten Bereiche zulassen. Dies sind insbesondere die Bereiche der beiden Faltkanten F und der Bereich der Längsnaht 11. Die Dichte der Stapelung der Packungsmäntel 10 kann gemessen und angegeben werden, indem die Anzahl der Packungsmäntel 10 pro Längeneinheit L angegeben wird, wobei die Längeneinheit L entlang der Stapelrichtung S gemessen wird. Um eine möglichst genaue Angabe der Stapeldichte zu erhalten, sollten eine Vielzahlt von Packungsmänteln 10 gezählt werden und deren Anzahl durch die Längeneinheit L geteilt werden (z.B. einhundert Packungsmäntel 10). Vorzugsweise beträgt die Stapeldichte wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5 Packungsmäntel pro cm.
  • Fig. 7 zeigt schließlich eine übliche, als solche aus dem Stand der Technik bekannte Palette 22, welche mit einer Vielzahl an erfindungsgemäßen Gebinden 14 beladen ist. Dazu sind die einzelnen Gebinde 14, die aus einer eine Vielzahl von Packungsmänteln 10 aufweisenden Packungsmantelgruppe 16 sowie einer aus einer Kunststofffolie 17 gestalteten Umverpackung ausgebildet sind, auf der Palette 22 gestapelt. Solche mit den erfindungsgemäßen Gebinden 14 beladenen Paletten 22 sind für den Weitertransport der Packungsmäntel 10, beispielsweise zum Ort der Abfüllung und Herstellung der fertigen Verpackungen, vorgesehen.
  • Aus Fig. 7 ist ferner ersichtlich, dass die Kanten die auf der Palette 22 gestapelten Gebinden 14 mit einem nur zum Transport aufgesetzten Kantenschutz 23, beispielsweise aus verstärkter Pappe, versehen sind. Die Gesamtheit aus Gebinden 14, Kantenschutz 23 sowie zumindest der Tragseite der Palette 22 wird dann mit einer Kunststofffolie 24, insbesondere einer Schrumpffolie und/oder Stretchfolie umhüllt und gegebenenfalls mit Wärme beaufschlagt, damit sie eine feste Einheit bildet, welche beim Transport mittels LKW nicht verrutschen kann.
  • Ein in Fig. 7 beispielhaft dargestelltes System weist gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Systemen, beispielsweise den Verpackungseinheiten aus in einem Umkarton als Umverpackung gepackten Packungsmänteln, verschiedene Vorteile auf. Hier ist zunächst die deutlich kostengünstigere Umverpackung aus Kunststofffolie zu nennen. Des Weiteren kann das Gewicht im Gegensatz zu den Lösungen im Stand der Technik reduziert sein. Ferner kann auch der durch die Umverpackung anfallende Abfall reduziert und auch eine besser vor Verschmutzungen - beispielsweise in Form von Umkartonstaub - geschützte Verpackungseinheit erreicht werden.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1:
    Zuschnitt
    2:
    Faltlinie
    3, 4:
    Seitenfläche
    5:
    vordere Fläche
    5':
    Endbereich (der vorderen Fläche 5)
    6:
    hintere Fläche
    7:
    Siegelfläche
    7':
    Endbereich (der Siegelfläche 7)
    8:
    Bodenfläche
    9:
    Giebelfläche
    10:
    Packungsmantel
    11:
    Längsnaht
    12:
    Vorderseite (des Packungsmantels 10)
    13:
    Rückseite (des Packungsmantels 10)
    14, 14', 14":
    Gebinde
    15, 15', 15":
    Umverpackung
    16:
    Packungsmantelgruppe
    17:
    Kunststofffolie
    18:
    Schweißnaht
    19:
    Ende (der Kunststofffolie 16)
    20A, 20B, 20C, 20D:
    Heißluftdüse
    21:
    Fenster
    22:
    Palette
    23:
    Kantenschutz
    B:
    Beladungsträger
    D1:
    Mindestdicke (des Packungsmantels 10)
    D2:
    Dicke (im Bereich der Längsnaht 11)
    D3:
    Dicke (im Bereich der Faltkanten F)
    L:
    Längeneinheit
    F:
    Faltkante (des Packungsmantels 10)
    S:
    Stapelrichtung

Claims (19)

  1. Gebinde (14) aus Packungsmänteln (10) und einer Umverpackung (15), umfassend:
    - mehrere Packungsmäntel (10) aus einem Verbundmaterial, und
    - eine Umverpackung (15), die die Packungsmäntel (10) umschließt,
    - wobei jeder Packungsmantel (10) eine Vorderseite (12) und eine Rückseite (13) aufweist,
    - wobei die Vorderseite (12) und die Rückseite (13) jedes Packungsmantels (10) durch Faltkanten (F) voneinander getrennt sind, entlang derer der Packungsmantel (10) flach zusammengefaltet ist,
    - wobei jeder Packungsmantel (10) zwei Öffnungen aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels (10) angeordnet sind,
    - wobei jeder Packungsmantel (10) eine Längsnaht (11) aufweist, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10) verbindet, und
    - wobei die Umverpackung (15) aus einer Kunststofffolie (17) hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststofffolie (17) wenigstens eine Schweißnaht (18) aufweist, die etwa in Stapelrichtung (S) verläuft, dass die Kunststofffolie (17) Stretcheigenschaften mit einer Reißdehnung von wenigstens 100 % und Schrumpfeigenschaften mit einem Schrumpfwert von wenigstens 5 % aufweist und dass die Reißdehnung in Querrichtung wenigstens 50 % höher ist als in Längsrichtung.
  2. Gebinde nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Umverpackung (15) die Packungsmäntel (10) derart zusammenfasst, dass in Stapelrichtung (S) wenigstens 4,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 4,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 5,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,5 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 6,75 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,0 Packungsmäntel pro cm, insbesondere wenigstens 7,25 Packungsmäntel pro cm oder wenigstens 7,5 Packungsmäntel pro cm angeordnet sind.
  3. Gebinde nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Packungsmäntel (10) derart in der Umverpackung (15) angeordnet sind, dass die Längsnähte (11) aller Packungsmäntel (10) parallel zueinander verlaufen.
  4. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Packungsmäntel (10) derart in der Umverpackung (15) angeordnet sind, dass die Längsnähte (11) aller Packungsmäntel (10) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, die in Stapelrichtung (S) verläuft.
  5. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Packungsmäntel (10) derart in der Umverpackung (15) angeordnet sind, dass die Vorderseiten (12) aller Packungsmäntel (10) in dieselbe Richtung zeigen und dass die Rückseiten (13) aller Packungsmäntel (10) in dieselbe Richtung zeigen.
  6. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Packungsmäntel (10) entlang der beiden Faltkanten (F) um einen Winkel von etwa 180° flach gefaltet sind.
  7. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Faltkanten (F) parallel zueinander verlaufen.
  8. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Packungsmäntel (10) ausschließlich entlang der beiden Faltkanten (F) gefaltet sind.
  9. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Packungsmäntel (10) Bodenflächen (8) und Giebelflächen (9) aufweisen, die auf gegenüberliegenden Seiten der beiden Seitenflächen (3, 4), der vorderen Fläche (5) und der hinteren Fläche (6) angeordnet sind.
  10. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbundmaterial der Packungsmäntel (10) eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 500 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 350 g/m2 aufweist.
  11. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbundmaterial der Packungsmäntel (10) eine Dicke im Bereich zwischen 0,25 mm und 0,75 mm insbesondere zwischen 0,3 mm und 0,6 mm aufweist.
  12. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier, Karton oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels (10', 10") verlaufenden Kante der Längsnaht (11) abgedeckt ist.
  13. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht (11) geschält ist.
  14. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    gekennzeichnet durch
    eine Materialschwächung in den Packungsmänteln (10), insbesondere ein überbeschichtetes Loch, zur Befestigung eines Ausgießelements.
  15. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststofffolie (17) eine Stärke in Bereich zwischen 10 µm und 50 µm, insbesondere zwischen 15 µm und 40 µm aufweist.
  16. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststofffolie (17) mehrlagig ist.
  17. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststofffolie (17) die Packungsmäntel (10) wenigstens im Bereich der Faltkanten (F) wellenförmig umschließt.
  18. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststofffolie (17) wenigstens ein verschweißtes Ende (19) aufweist, das vorzugsweise an einer der Stirnseiten des Gebindes (14) angeordnet ist.
  19. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststofffolie (17) eine Bedruckung aufweist.
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