EP3541757A1

EP3541757A1 - Verfahren zur entkeimung und reinigung von flüssigen medien sowie verfahren zum separieren fester und flüssiger bestandteile einer fest-flüssig-mischung und vorrichtung zur umsetzung der verfahren

Info

Publication number: EP3541757A1
Application number: EP17783388.6A
Authority: EP
Inventors: Alfons Schulze Isfort; Dominik Schulze Isfort; Frieda TAUBER; Otto Tauber
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-11-16
Filing date: 2017-09-19
Publication date: 2019-09-25
Also published as: US20200055759A1; RU2019117891A

Abstract

Die Erfindung bezieht sich zu einem auf ein Verfahren zur Reinigung und/oder Entkeimung von flüssigen und/oder wässrigen Medien mit folgenden Verfahrensschritten: - Kavitationsbehandlung des Mediums, insbesondere mit Strahlkavitation, bei einem Unterdruck < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar; - nachfolgende Behandlung des Mediums in einem hydrodynamischen Reaktor mit einem magnetischen Drehfeld und magnetischen und/oder magnetisierba- ren Elementen, insbesondere mit ferromagnetischen Nadeln oder einem rotie¬ renden Schneidwerk bei einem Unterdruck < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar; - anschließende Abscheidung, insbesondere Sedimentierung des behandelten Mediums mit einer Schlammabscheidung bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar; Zum anderen hat die Erfindung eine Vorrichtung zum Gegenstand mit folgenden Merkmalen: - einen insbesondere als Strahlkavitator ausgebildeten Kavitator, der mit einem Unterdruckerzeu er aus estattet ist - einen hydrodynamischen Reaktor mit magnetischem Drehfeld und mit mag¬ netischen und/oder magnetisierbaren Elementen, insbesondere mit ferromag- netischen Nadeln und/oder einem rotierenden Schneidwerk; - einer Einheit zur Abscheidung, insbesondere zur Sedimentierung, vorzugs¬ weise kombiniert mit einer Schlammabscheidungsvorrichtung.

Description

Verfahren zur Entkeimung und Reinigung von flüssigen Medien sowie Verfahren zum Separieren fester und flüssiger Bestandteile einer Fest-Flüssig-Mischung und Vorrichtung zur Umsetzung der Verfahren

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Entkeimung und Reinigung von flüssigen und/oder wässrigen Medien und zwar zunächst auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Reinigung und insbesondere Entkeimung des Mediums und kann zur Wasseraufbereitung, in Systemen für Trink- und Haushaltswasser, Brauchwasser, in der Chemie- und Pharmaindustrie, in der Nahrungsmittelindustrie, in der medizinischen Industrie sowie zur Reinigung und Entkeimung von Abwässern aus Ko- munalbetrieben, Industrie, in Agrarbetrieben, lokalen Kläranlagen, modularen Wasseraufbereitungsstationen eingesetzt werden, aber insbesondere auch als nachgeschaltetes Verfahren von Verfahren, das zuvor zum Separieren fester und flüssiger Bestandteile einer Fest-Flüssig-Mischung stattgefunden hat, beispielsweise um flüssige Bestandteile nachzubehandeln, die bei einem Verfahren angefallen sind, bei dem feste und flüssige Bestandteile einer Fest-Flüssig-Mischung separiert worden sind, beispielsweise bei der Behandlung von Gülle, Kampfmittelbeseitigungsstoffen und dergleichen mehr.

Dem heutigen technischen Stand entsprechen zahlreiche Verfahrenstechniken für mehrstufige Reinigungsvorgänge von flüssigen Medien wie z. B. Wasser. Die verwendeten Verfahrenstechniken und Anlagen betreffen z. B. eine chemische Wasserentkeimung, wie z. B. eine Wasserbehandlung mit Chlor mittels spezieller Chloreinrichtungen, wo das aufbereitete Chlorwasser anschließend mit der ganzen einlaufenden Wassermasse vermischt wird. Ein Nachteil der Wasserbehandlung mit Chlor besteht darin, dass Chlor für die Anwendung in Stahlflaschen in Zwischenlagern aufzubewahren ist, was hohe Investitionskosten verursacht. Wasseraufbereitungsanlagen können das Eindringen erheblicher Mengen von anorganischen und organischen Stoffen ins Trinkwasser nicht verhindern. Unter diesen Bedingungen führt der Flächeneinsatz von Chlor als Entkeimungsmittel zur Bildung von neuen Verbindungen, die oftmals toxischer als die Ausgangsstoffe sind. Es ist bekannt, dass bei der Wasserbehandlung mit Chlor halogenhaltige Verbindungen entstehen, von denen die meisten erbgutschädigend sind und einige als krebserregende Stoffe eine Gefahr für die Menschheit darstellen. Die Chlorierung von phenolhaltigem Wasser verstärkt z. B. den Wassergeruch wegen Bildung von Chlorphenolen, deren Schwellenkonzentration tausendfach höher ist als die vom eigentlichen Phenol.

Die am meisten verbreiteten starken Oxidations- und Entkeimungsmittel sind molekulares Chlor und seine Modifikationen, Hypochloride, Chlorammonium (B. Sost- mann "Organoleptische Prüfung von Wasser", M.: Chemie, 1984).

Es ist ein Verfahren zur Behandlung von Wasser und Wasserlösungen bekannt, welches eine pH-Korrektur durch eine mehrstufige Drucksenkung in einer Hochdruckflüssigkeit vorsieht, wobei ihr Rücklauf den Wert erreicht, bei dem die Kavitation beginnt mit anschließender Drucksteigerung bis auf den Wert, bei dem die Kavitation endet. Nachfolgend wird die zirkulierende Flüssigkeit vorgewärmt, danach ein Teil der Hochdruckflüssigkeit für eine Filtration entnommen und die kavitierte Flüssigkeit unter Drucksteigerung aus der restlichen Zirkulationsströmung abgezogen, gekühlt und abgestellt, bis Kavitationsblasen implodieren und die entstandenen Feststoffe abgesetzt sind. Danach wird die stabilisierte Flüssigkeit in die Niederdruckzirkulationsströmung zurückgeführt. Dabei wird der Druck der kavitierenden Flüssigkeit bis auf Luftdruckwerte oder höher gebracht. Die vom Kühlen der Strömung gewonnene Energie wird als Wärmeträger für Haushalts- und Prozessbedarfszwecken genutzt. Die Kavitation wird mit hydrodynamischen Verfahren oder Ultraschallverfahren durchgeführt. Die Implosion von Blasen erfolgt bei Abkühlen der kavierten Flüssigkeit durch Speise- und/ oder Kaltstrom des Wärmeträgers. Mit dem Strom aus der Flüssigkeit, die zur Filtration entnommen ist, werden die gefilterten Feststoffe gespült (Patent RU 2240984 vom 27.11.2004).

Zu den Nachteilen dieser technischen Lösung gehört eine niedrige Entkeimungseffizienz, die für das Trinkwasser erforderlich ist. Des Weiteren ist es unmöglich, organische Stoffe zu entfernen. Die Umsetzung des Verfahrens, wie es dort offenbart ist, erscheint daher zweifelhaft, ob dieses überhaupt zu realisieren ist.

Es ist des Weiteren ein Verfahren zur Wassergewinnung aus natürlichen Ressourcen bekannt, bei dem Wasser aus einem offenen Gewässer zuerst in einem Vorfilter gereinigt und danach in einem Grobfilter ultrafiltriert wird. Die Nachbehandlung, bis das Wasser die Qualität von Trinkwasser hat, erfolgt durch Umkehrosmose. Nach der Sorption an Kohle wird das Trinkwasser konsequent dem Kationen- und Anio- nenaustausch unterzogen. Danach wird das Wasser in einem Kerzenfilter mit Porengröße von 0,2 μηι sterilisiert. Dabei wird die Wasserqualität nach Werten eines spezifischen elektrischen Widerstandes kontinuierlich geprüft (Patent RU 2258045 vom 10.08.2005).

Die Anlage zur Umsetzung des geläufigen Verfahrens besteht aus einem Grobfilter, einem Vorfilter, einer Pumpe, einer Zuführleitung, einem Ultrafilter, einer Hochdruckpumpe, einem Umkehrosmosefilter, Widerstandsmessgeräten, einem Kohlefilter, einem Soptionsfilter, einem Kationenfilter, einem lonenfilter sowie einem Kerzenfilter für die Sterilisation.

Ein Nachteil dieses Verfahrens und der Anlage zu deren Durchführung besteht darin, dass es keine Voroxidation gibt, um lösliches Eisen zu Hydroxid umzusetzen, um dessen Eindringen in die Mikrofilter vorzubeugen. Eisenionen in dem Mikrofilter, ihre häufige Regeneration oder ein Austausch stören den kontinuierlichen Betrieb der Membrananlage, erhöhen Instandhaltungskosten und Selbstkosten der Trinkwasserproduktion. In Kohlefiltern, Sorptionsfiltern und am Kerzenfilter sammeln sich Schadstoffe. Sie müssen regelmäßig mit chemischen Reagenzien gespült werden.

Aus dem Stand der Technik ist eine Vorrichtung zur Entkeimung von Abwässern und Naturwässsern bekannt (Patent RU 2328450 vom 10.07.2008), die aus fünf Stufen besteht, von denen jede einen Behälter und einen hydrodynamischen Kavitator hat. Jeder hydrodynamische Kavitator ist in Form eines rotierenden Kavitators mit einem Saug- und einem Druckstutzen ausgeführt. Der Behälter der ersten Stufe ist mit dem Saugstutzen des Kavitators verbunden, dessen Druckstutzen mit dem Behälter der zweiten Stufe verbunden ist. Der Kavitator der zweiten Stufe ist mit den Stutzen mit Behältern der zweiten und dritten Stufe verbunden. Der Kavitator der dritten Stufe ist mit den Stutzen von Behältern der dritten und vierten Stufe verbunden. Der Kavitator der vierten Stufe ist mit den Stutzen von Behältern der vierten und fünften Stufe verbunden. Der Kavitator der fünften Stufe ist von Behältern der fünften Stufe und der Vorrichtung zur Wasserklärung verbunden. Unterteile der Behälter der vierten und fünften Stufe sind durch Rohrleitungen mit der Vorrichtung zur Ableitung vom Sediment in die Kanalisation verbunden.

Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass gleichartige Funktionsbauteile eingesetzt werden, nämlich rotierende Kavitatoren, die einige notwendige Faktoren von Neutralisations- und Reinigungsvorgängen wie eine mechanische Stoßbearbeitung, Elektrolyseprozesse und so weiter nicht bereitstellen können.

Im Stand der Technik ist des Weiteren ein Verfahren zur Reinigung von flüssigen Medien bekannt, welches einen Ausgleich der Mediumszusammensetzung, eine Kavitationsbehandlung des Mediums, eine Behandlung des Mediums im Magnetfeld, eine pH-Korrektur des Mediums sowie eine Sedimentierung um eine Klärung des Mediums mit einschließt (Patentanmeldung RU 2002119765). Des Weiteren ist im Stand der Technik ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von flüssigen Medien durch Strahlkavitation bekannt (RU Gebrauchsmusterpatent 54662 vom 10.07.2006).

Weiterhin ist ein Verfahren zur Behandlung mittels eines rotierenden Impulsgerätes bekannt (Patent RU 2304561 vom 20.08.2007).

Der Nachteil vom oben genannten Verfahren und Behandlungsanlagen besteht darin, dass sie keine hohe Reinigungsleistung und keine hohe Effizienz sicherstellen können.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird das genannte technische Ergebnis durch Varianten der Verfahrensweise wie folgt erreicht:

- Die Behandlung mit Strahlkavitation und im ferromagnetischen Stator wird unter Bildung von starken Oxidationsmitteln ΟΗ+, H2O2 und O3 durchgeführt und zwar jeweils bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- Optionale Behandlung im ferromagnetischen Stator mit Dispergieren von Partikeln bis zu Submikron-Dimensionen und Vergrößerung der Phasengrenzfläche Gas-Flüssigkeit-Feststoff und wieder bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- Vor der Kavitationsbehandlung erfolgt optional eine Ausgleichung des wässri- gen Mediums; - Im Laufe der hydrodynamischen Behandlung wird optional mindestens ein Reagenz in den ferromagnetischen Stator zugegeben. Das Reagenz kann z. B. aus folgender Gruppe ausgewählt werden: Kalkmilch, Aluminiumsulfat, Eisenchlorid und dies erfolgt bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- Das Verfahren kann eine Behandlung des gewonnenen Mediums in einem rotierenden Impulsgerät umfassen und wieder bei einem Unterdruck von

< 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- Das Verfahren kann optional ein Filtrieren des Mediums mittels einen Tiefbettfilters umfassen und wiederum bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- Das Verfahren kann optional eine Ozonisierung des Mediums umfassen bei

< 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- Das Verfahren kann optional eine Behandlung des Mediums mit UV-Strahlen umfassen bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- Das Verfahren kann eine Sedimentationsnachbehandlung umfassen in einer z. B. mehrstufigen Kaskade aus Sedimentationsbehältern und wieder bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar.

Das genannte technische Ergebnis wird bei Umsetzung der beschriebenen Verfahrensweise zur Reinigung und Entkeimung von wässrigen Medien insbesondere dadurch erreicht, dass bei der Umsetzung des Verfahrens folgende Vorrichtungseinheiten eingesetzt werden: ein Kavitator, insbesondere ein Strahlkavitator, bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar, mit einem ferromagnetischen Stator mit einem magnetischen Drehfeld und einem magnetischen und/oder einem magne- tisierbaren Element, insbesondere mit magnetischen und ferromagnetischen Nadeln oder einem rotierenden Schneidwerk, und vorzugsweise mit einer Einheit für eine Sedimentierung, insbesondere einer Abscheideeinrichtung und insbesondere einer nachgeordneten Schlammabscheidungsanlage, die auch bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar betrieben wird.

Weiterhin wird das genannte technische Ergebnis in einzelnen Umsetzungsvarianten der Vorrichtung dadurch erreicht, dass die Vorrichtung optional mit einem Ausgleichsmischer ausgestattet sein kann, der in Strömungsrichtung der zu entkeimenden Medien vor dem Strahlkavitator installiert wird. Des Weiteren kann die Vorrichtung optional mit einer Einrichtung zur Dosierung von Reagenzien für den ferromagnetischen Stator ausgestattet werden. Darüber hinaus kann die Ausscheidevorrichtung des Mediums vorzugsweise als Hydrozyklon ausgestattet sein. Des Weiteren kann die Vorrichtung bzw. die Anlage mit einem rotierenden Impulsgerät ausgestattet sein, welches in Strömungsrichtung der Medien nach der Abscheideeinrichtung installiert wird. Die Vorrichtung ist vorzugsweise mit Tiefbettfiltern ausgestattet, die in Strömungsrichtung nach der Abscheidevorrichtung installiert werden. Des Weiteren kann die Vorrichtung vorzugsweise in einer Einheit zur Ozonisierung des Mediums ausgestattet sein, welches in Strömungsrichtung nach der Abscheideeinrichtung installiert wird. Des Weiteren ist die Vorrichtung vorzugsweise mit einer Einheit für eine UV-Bestrahlung des Mediums ausgestattet, welche in Strömungsrichtung nach der Abscheideeinrichtung installiert wird. Zudem kann eine automatische Steuereinheit vorgesehen sein, um die gesamte Vorrichtung und damit die Prozesslinie automatisiert einzustellen und zu steuern.

Im Unterschied zu bekannten analogen Anlagen benutzt das erfindungsgemäßen Verfahren und die zur Realisierung des Verfahrens geeignete Anlage eine Kombination eines Kavitators, insbesondere eines Strahlkavitators mit einer Anlage, die eines Unterdruckes ausgestattet ist und eines nachfolgenden ferromagnetischen Stators (FMS) mit magnetischem Drehfeld und magnetischen und/oder magnetisierbaren Elementen, insbesondere mit ferromagnetischen Nadeln.

Es wurde unerwartet festgestellt, dass die Kavitationsbehandlung bei einem negativen Druck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar in dem Kavitator und nachfolgender Kavitationsbehandlung des Mediums in einen ferromagnetischen Stator (FMS) der in einem mechanischen Schneidwerk die Leistung und Effizienz der Reinigung erheblich erhöht. Dies ist insbesondere auf folgendes zurückzuführen:

Bei einer gewöhnlichen Behandlung von Abwässern mit einem Strahlkavitator wird ein Kavitationsbereich L gebildet. Innerhalb dieses Kavitationsbereiches L verlaufen der Molekülabbau, die Radikalbildung und die Blasenimplosion. Nach dem Durchlaufen dieses Kavitationsbereiches L beginnt sich der Flüssigkeitsstrom zu stabilisieren, was bedeutet, dass die Reaktion von Ozonolys, der Wasserabbau und anderes beginnen rückwärts zu laufen und einen ausgeglichenen Wert erreichen. Die Lebensdauer der stärksten Oxidationsmittel OH-Radikal beträgt ca. 100NS. Das bedeutet, dass nach dem Durchlauf dieses Bereiches L kein Radikal OH in chemischen Reaktionen mehr vorkommt. Demzufolge sind die Vorgänge zur Behandlung der Flüssigkeit im Strahlkavitator und im FMS zeitlich aufgeteilt und stellen eigenständige Einzelvorgänge dar.

Durch den negativen Unterdruck entstehen größere Kavitäten, insbesondere Super- kavernen, ein Kavitationsbereich, der durch hundertfache Längen L1 gekennzeichnet ist (bei gleichen Leitungsquerschnitten). Im Endeffekt sinkt die Kavitationszahl insbesondere bis zu einem stabilen Superkavitationsbetrieb. Diese Kavitäten und insbesondere eine Superkaverne ergeben Wasserabbauprodukte, Radikale, Kavitationskeime und bilden diese unmittelbar im Arbeitsbereich des FMS für Reduktions- Oxidation-Reaktionen, Verdrängungsreaktionen und andere Reaktionen, die auf riesigen Phasengrenzflächen EFF (Gas-Flüssigkeit-Feststoff) ablaufen, welche im Arbeitsbereich des FMS entstehen. Demzufolge laufen im Arbeitsbereich des FMS gleichzeitig Kavitationsprozesse, die Bildung von starken Oxidationsmitteln, Wechselwirkungen zwischen Oxidationsmitteln und abgebauten Flüssigkeitsverbindungen auf vielfach vergrößerten Phasengrenzflächen ab, was die Reaktionsgeschwindigkeit um ein Vielfaches erhöht und durch Zerkleinerung von Feststoffen bis in den Submikron-Bereich und die Vergrößerung von Phasengrenzflächen für eine völlige Wechselwirkung zwischen allen an Reaktion beteiligten Elementen sorgt. Dementsprechend steigt die allgemeine Effizienz von Verdrängungs-, Sedimentation-, Oxi- dations- und anderen Prozessen, was die Reinigungsqualität deutlich verbessert. Dabei wird die Geschwindigkeit der anschließenden Ausscheidung, insbesondere eine Schlammsedimentation sichergestellt. Im ferromagnetischen Stator können zusätzlich Reagenzien, z. B. Kalk, für eine Beschleunigung von Reaktionen eingesetzt werden. Weiterhin kann das Medium nach der Abscheideeinrichtung einer Nachreinigung und nach Entkeimung mittels eines rotierenden Impulsgerätes, eines Tiefbettfilters, einer Ozonisierungseinheit und/oder einer UV-Behandlungseinheit unterzogen werden.

Eine übliche Anlage bzw. Vorrichtung zur Umsetzung des beschriebenen Verfahrens weist aufeinanderfolgend einen Ausgleichsmischer, einen Durchlauf-Strahlkavitator einen Unterdruckerzeuger einen ferromagnetischen Stator mit drehenden ferromagnetischen Elementen (mit magnetischem Drehfeld), kombiniert mit einer Dosiereinheit zur Zugabe von Reagenzien, eine Einheit zur Sedimentierung, ausgestattet z. B. mit Hydrozyklonen und einer Schlammabscheidungsanlage, einem rotierenden Impulsgerät (Kavitator), eine Tiefbettfiltereinheit mit automatischer Füllungsregenration, eine Ozonisierungseinheit, eine UV-Bestrahlungseinheit und eine Einheit zur Zuführung von aufbereitetem Wasser auf. Des Weiteren kann eine automatische Steuereinheit vorgesehen sein, die mit allen Einrichtungen der Anlage verknüpft ist. Weitere Einrichtungen werden bei Bedarf installiert, um fein zu reinigen, z. B. um Trinkwasser zu gewinnen.

Der Ausgleichsmesser ist für den Ausgleich der Zusammensetzung des flüssigen Mediums bestimmt und stellt einen Behälter mit einem Mischer dar. Der Strahlkavita- tor ist für die Behandlung des flüssigen Mediums bestimmt. Ein Strahlkavitator be- steht im Allgemeinen aus einem Rohrgehäuse mit einem verengten und einem hinteren erweiterten Teil, sowie mit einem Stutzen zur Anlegung des Unterdruckes. Ein ferromagnetischer Stator (FMS) ist für die Kavitationsbehandlung des Mediums bestimmt, um die Oxidation und den Abbau von Molekülen der im Wasser gelösten organischen Stoffe zu beschleunigen. Der FMS nutzt die Energie des magnetischen Drehfeldes mit einer hohen spezifischen Konzentration in einem Raum des Arbeitsbereiches. Der FMS umfasst ein Gehäuse mit einem Arbeitsbereich, wo sich ein auswechselbarer Einsatz und ferromagnetische Elemente (Nadeln) sowie ein Induktor befinden, der sich über den gesamten Arbeitsbereich erstreckt. Dabei ist der Einläse des FMS unmittelbar mit dem Auslass des Kavitators verbunden. Die Einheit für die Sedimentierung, die mit einer Schlammabscheidungsanlage ausgestattet ist, ist für die Trennung des flüssigen Mediums und des in Folge vorangehender Behandlung anfallenden Schlamms vorgesehen.

Ein rotierendes Impulsgerät ist für die nachträgliche Entfernung von Schwebeteilen aus dem gereinigten Medium bestimmt. Es stellt ein horizontales zylinderförmiges hohles Gehäuse dar, welches zwei diametral gegenüberliegende Gewindebohrungen hat, in denen die Düsen angeordnet sind, deren Mündung mit dem zylindrischen Innenhohlraum bündig ausgeführt ist. Das zylindrische hohle Gehäuse hat außerdem einen zylindrischen hohlen Rotor, der koaxial mit Spalt eingebaut ist. Der zylindrische hohle Rotor hat zwei diametral gegenüberliegende identische Öffnungen. Dabei liegen identische Mündungsöffnungen der Düsen und zwei identische Öffnungen des Rotors auf einer diametralen Achse. Der Rotor ist mit einer Lagereinheit ausgestattet, welche mit einer Manschette zur Abdichtung des Gehäuseinnenraumes des hydrodynamischen Impulserzeugers bei Drehung des Rotors von einem elektrischen Antrieb ausgestattet ist. Tiefbettfiltereinheiten, Ozonisierungseinheiten und die UV-Bestrahlungseinheit sorgen für eine abschließende Feinreinigung des entsprechenden Mediums.

Im nachstehenden wird die Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens mittels der vorbeschriebenen Anlage am Beispiel einer Abwasserreinigung beschrieben.

Ein Abwasser wird über Ausgleichsmischungen mit einer Geschwindigkeit von 28 bis 33 m/s in den Durchlaufkavitator eingeleitet, wo die Kavitationsbehandlung von Abwasser abläuft. Dabei wird ein Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar in dem Durchlauf-Kavitator angelegt. Dadurch entsteht eine Superkaverne und ihre Hauptstandfläche wird vergrößert. Somit geht der Kavitationsvorgang in die Phase der Ventilationskavitation (künstliche Kavitation) über, die durch eine Senkung der Kavitationszahl gekennzeichnet ist (stabiler Superkavitationsbetrieb). Bei einer Implosion von Mikroblasen entstehen kumulative Mikrostrahlen mit Geschwindigkeiten von 200 bis 1.000 m/s und einem örtlichen Stoßdruck von ca. 10³MPa, die auf Reaktionskomponenten in Abständen einwirken, die mit Moleküldimensionen vergleichbar sind. Weiterhin werden bei einem Zusammenprall von Impulsstrahlen Pils- und Bakteriensporen blitzschnell getötet.

Eine erforderliche Voraussetzung für eine Blasenimplosion ist die Bewegung und die Anregung des Mediums, was eine kugelsymmetrische Blasenimplosion zur Folge hat. Eine sehr hohe Geschwindigkeit zum Zeitpunkt der Implosion und ein starker Anstieg von örtlichem Druck gelten als eine der Ursachen für die Entstehung der Kavitation. Es ist bekannt, dass als Kavitation eine Erscheinung der Dampfbildung und der Luftausscheidung bezeichnet wird, die durch Drucksenkung in der Flüssigkeit hervorgerufen wird. Die Ursache für eine Kavitation ist das Sieben einer Flüssigkeit bei Normaltemperatur unter Niederdruck. Die Entstehung der Kavitation ermöglicht die im Wasser gelöste Luft, welche bei Druckabnahme ausscheidet. Der Lebenszyklus einer Kavitationsblase besteht aus zwei Phasen: Die Ausdehnung und die Implosion, die zusammen einen kompletten thermodynamischen Kreislauf bilden. Im Druckbereit sinkt der hydrostatische Druck, so dass die Flüssigkeitsmoleküle einwirkenden Kräfte größer werden als die molekularen Bindungskräfte. Wegen der raschen Änderung des hydrostatischen Gleichgewichtes explodiert quasi die Flüssigkeit, wobei mehrere Kleinstblasen erzeugt werden. Die Kavitation entsteht früher, je "verschmutzter" die Flüssigkeit mit Feststoffen oder anderen Fremdkörpern (z. B. Bakterien) ist, je höher ihre Temperatur ist.

Das "Sieden" von einer Flüssigkeit ist dadurch bedingt, dass eine dünne Luftschicht auf den Oberflächen dieser Partikel adsorbiert wird. Die Luftschichtpartikel, wenn sie in den Unterdruckbereich gelangen, ermöglichen die Entwicklung einer solchen Kavitation.

Die Bakterienflora in der zu behandelnden Flüssigkeit dient ebenfalls als Entstehungsort für Kavitationsblasen. Wenn die Flüssigkeit in den Unterdruckbereit ge- langt, kommt sie zum Sieden und Zellmembranen von Bakterien, die ins Zentrum o- der in die Nähe von entstandenen Kavitationsblasen geraten, werden wegen der Druckdifferenz im Inneren und in der Umgebung vollständig oder teilweise zerstört.

Die zweite Phase des Lebenszyklus einer Kavitationsblase ist die Implosion (Kondensation). Diese läuft in einem Druckbereich ab, in den die Kavitationsblase mit der zu behandelnden Flüssigkeit gelangt. Der Kondensationsvorgang einer Kavitationsblase erfolgt augenblicklich. Die Flüssigkeitspartikel, welche die Blase umgeben, migrieren mit hoher Geschwindigkeit zu ihrem Zentrum.

Im Endeffekt löst die Bewegungsenergie von Partikeln im Augenblick des Zusammenschlusses von Blasen lokale hydraulische Mikrostöße aus, die vom lokalen Druckanstieg bis auf 10⁴ kg/cm² und von lokaler Temperaturerhöhung bis 1.000 bis 1.500°C begleitet werden. Im Ablauf der hydrodynamischen Kavitation bei hohen Geschwindigkeiten der Arbeitsmedien in den Kavitatoren von 28 bis 33 m/s werden die meisten Kavitationsblasen deformiert und sind ellipsen- oder kegelförmig. Bei Implosion von solchen Blasen entstehen kumulative Strahlen mit hoher Energie, die alles auf ihrem Weg zerstören. Die Implosion von einzelnen Kavitationsblasen zeigt keine erwartete Wirkung. Es sind jedoch mehrere Kavitationsblasen vorhanden und pro Sekunde implodieren mehrere tausend davon. Deshalb können sie insgesamt eine erhebliche zerstörende oder andere Wirkung ohne Hocherhitzung der zu behandelnden Flüssigkeit ausüben. Demzufolge hat die Kavitation im Ultrahochtemperaturbetrieb neben dem mechanischen Einfluss auch eine Mikrosterilisationswirkung auf die Bakterienflora in der Zone der Auslöschung von Kavitationsblasen. Die Wände von Kavitationsblasen und von Flüssigkeitstropfen, die sich in Blasen befinden, haben ungleichnamige Ladungen. Bei einer Implosion schrumpfen die Blasen drastisch zusammen und die Ladungen kommen auf sehr kleine Oberflächen der Blasen. Durch eine ruckartige Verkleinerung von Oberflächen der Kavitationsblasen steigt die Spannung statischer Elektrizität gravierend an. Zwischen den Wänden von Kavitationsblasen und Tropfen, die sich darin befinden, kommen elektrische Entladungen vor, die eine Form von mikroskopischen Blitzen haben. Diese elektrischen Entladungen mit hoher Stärke wirken ebenfalls schädlich auf die Bakterien, die eine Entstehung von den genannten Blasen verursacht haben.

Eine hohe Temperatur und ein hoher Druck, die in den Zonen der Auslöschung von Kavitationsblasen erzeugt werden, sowie Mikroblitze statischer Elektrizität, bewirken den Wasserzersetzungsablauf.

Eine Entstehung der Kavitation auf Oberflächen von Bakterien, die mit adsorbierter Luft umgeben sind, wird mit einer Bildung von freien Radikalen OH, HO2, N sowie von N-Produkten ihrer Rekombination H2O2, HNO2, HNO3 begleitet. Die Bildung von Hydroperoxyd, freien Radikalen und Säuren, hat eine tödliche Wirkung auf die Bakterienflora der zur behandelnden Flüssigkeit zur Folge.

Mit einem Flüssigkeitsstrom wird die Gas-Luft-Phase, die eine große Menge von Gas und nicht implodierten Blasen sowie von Nukleonen (Kavitationskeime) enthält, in den Arbeitsbereich des FMS übertragen. Im Arbeitsbereich des FMS erfolgt eine Zerkleinerung von Feststoffen, die in Abwässern enthalten sind, bis hin zu Submik- rondimensionen sowie ein Molekülabbau unter Schlagwirkung von ferromagneti- schen Elementen im magnetischen Drehfeld. Es entstehen weitere Kavitationseffekte und es laufen Elektrolyseprozesse ab.

Unter Wirkung des elektromagnetischen Feldes drehen sich die ferromagnetischen Elemente um ihre Querachse im Arbeitsbereich des FMS mit einer Geschwindigkeit, die der Drehgeschwindigkeit des Magnetfeldes nahekommt, um migrieren gleichzeitig innerhalb des Arbeitsbereiches. Außerdem schwingen die Partikel bezogen auf den Kraftvektor des Magnetfeldes. Diese Schwingungen können mehrere Tausende pro Sekunde betragen. Demzufolge stellt jedes ferromagnetische Element eine eigene Mischermühle dar, die mit einer hohen, aber wechselnden Drehgeschwindigkeit dreht. Eine solche Bewegung von hunderten von Partikeln führt zu einem schnellen Verrühren und Dispergieren von Komponenten. Die spezifische Energie des elektromagnetischen Drehfeldes ist äußerst hoch und erreicht 10 kW/m³. Die Energieintensität vom FMS ist z. B. 100 bis 200-fach höher im Vergleich zu der Energieintensität von Vibrationsmühlen.

Auf diese Weise wird ein hochdispergiertes heterogenes System G-F-F (Gas-Flüssigkeit-Feststoff) im Arbeitsbereich des FMS gebildet, die mit einer hohen Geschwindigkeit in Reaktion mit radikalen OH, H2O2, O3 und selbst mit atomarem Sauerstoff tritt. Eine Beschleunigung von der Geschwindigkeit der chemischen Reaktion wird durch vielfache Vergrößerung von Kontaktoberflächen der Phasen an den Grenzen an den G-F-F bedingt. Zur Beschleunigung der Ausscheidung von Feststoffen (Schwermetalle) und zur zusätzlichen Entkeimung von Abwässern werden in den FMS mittels einer Dosieranlage Reagenzien zugegeben, z. b. Kalkmilch, Aluminiumsulfat, Eisenchlorid (je nach ursprünglicher Zusammensetzung der Abwässer).

Da die Reagenzien unmittelbar in den Arbeitsbereich des FMS eingeführt werden und zusammen mit Feststoffen aus Abwässern zerkleinert werden, treten sie sofort in die Niederschlagreaktion und in die Verdrängungsreaktion mit Schwermetallen. Es laufen Überführungsprozesse vom sechswertigen Chrom ins dreiwertige Chrom und danach in Chromhydroxide (Schwermetalle Zn, Fe, Cu), die sich im Abwasser im Arbeitsbereich des FMS befinden, werden unter Wirkung der Kalkmilch in die unlösbaren Hydroxide Fe(OH)3, ZN(OH)2 und Cu(OH)2 übergehen. Organische Stoffe werden bis zur völligen Mineralisierung (bis CO2 und H2O) abgebaut. Die bearbeiteten Abwässer werden in der Einheit mit Hydrozyklonen eingeleitet, wo eine beschleunigte Sedimentierung von koagulierten Partikeln erfolgt. Schlamm wird mit dem Ent- schlammungssystem entfernt.

Bei Bedarf an einer Feinreinigung läuft das gereinigte Wasser durch das rotierende Impulsgerät (Kavitator) oder durch eine Flotationseinheit für eine Entfernung von Schwebeteilen, und zwar durch die Tiefbettfiltereinheit, die Ozonisierungseinheit und die UV-Bestrahlungseinheit zur Entkeimung des Wassers entsprechend den Anforderungen des Auftragsgebers an Endwerte für das aufbereitete Wasser. Dabei werden alle Geräte und Einheiten durch eine automatische Steuereinheit gesteuert. Nachfolgend werden Beispiele für die Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben.

Beispiels Nr. 1 :

Es wurde die Reinigung von Abwässern aus einem Schlachthof auf einer Anlage mit einer Leistung von 5 m³/Stunde gemäß den vorbeschriebenen Verfahren durchgeführt. In der Tabelle 1 sind Befunde einer quantitativen chemischen Analyse (QCA) vom Wasser vor und nach der Behandlung aufgeführt sowie die Reinigungseffizienz in Bezug auf zulässige Grenzwerte (BGW-Werte).

32 Strontium, mg/dm³ 1 ,46 0,38 74

Beispiel Nr. 2:

Es wurde die Neutralisation von Abwässern aus Schweineställen auf einer Prozesslinie mit Leistung von 5 m³/Stunde gemäß dem oben beschriebenen Verfahren durchgeführt. In der Tabelle 2 sind Wasserwerte vor und nach der Behandlung aufgeführt.

Wert vor Behandlung nach Behandlung

Gesamte Mikrobenzahl, m. t/ml. 4 10⁷ Ohne Befund

Wurmeiergehalt, St/dm³ 3 10⁴ Ohne Befund Demzufolge lassen das dargestellte Verfahren und die Prozesslinie durch Intensivierung von Vorgängen, die im Kaviator, FMS und Abschneider ablaufen, die Reinigungsleistung erheblich erhöhen, sowie Effizient von Reinigung und Entkeimung von flüssigen Medien steigern.

Obgleich das in Rede stehende Verfahren und die Prozesslinie an Beispiel der Abwasserreinigung beschrieben werden, können sie auch zur Entkeimung und Reinigung von anderen flüssigen Medien angewendet werden. Beispielsweise kann das vorstehend beschriebene Verfahren einem Verfahren nachgeschaltet sein, bei dem Feststoffe und Flüssigkeiten aus einem Feststoff-Flüssigkeitsgemisch separiert werden, um die separierte Flüssigkeit nachzubehandeln

Das Feststoff-Flüssigkeitsgemisch wird in dem vorgeschalteten Verfahren in einem Gehäuse mit einem Schwingsieb separiert. Dabei herrscht im Gehäuse ein derartiger Unterdruck oberhalb des Schwingsiebes und unterhalb des Schwingsiebes, so dass mit der eingestellten Druckreferenz mit einem Druckgradienten in Richtung zu dem Raum unterhalb des Schwingsiebes des Fest-Flüssig-Gemisches mit den eingestellten Schwingungen während des Separationsvorganges in einer Art Schwebezustand oberhalb der Siebfläche gehalten werden kann, so dass durch die Impulse aus der Schwingfördereinrichtung dieser Zustand eingestallt werden kann mit Förderrichtung in Richtung des leicht ansteigenden Schwingsiebes. Aufgrund der vorherrschenden Druckverhältnisse wird das zu separierende Gut von Luft durchströmt unter Mitnahme von Flüssigkeitspartikeln. Unterhalb des schwebenden zu separierenden Kuchens (Fest-Flüssigkeits-Mischung) kann ebenfalls ein Luftstrom durch die Maschen der Siebfläche gelangen kann unter Mitnahme von entsprechenden Flüssigkeitsanteilen, so dass mit einer außerordentlich hohen Prozessgeschwindigkeit der Separationsvorgang erfolgt und das Schwingsieb permanent gereinigt wird.

Dabei ist nützlich, wenn im Zuge der Weiterförderung des Fest-Flüssig-Gemisches sich eine Bruchkante ergibt innerhalb der Siebfläche, so dass dieses in zumindest zwei Schwingsiebbereiche aufgeteilt ist, und zwar dergestalt, dass durch die abgetreppte Ausbildung sich in Förderrichtung eine tiefer gelegene Schwingsiebfläche ergibt mit dem Ergebnis, dass sich die weiter geförderten Flüssig-Fest-Materialien wenden lassen durch eine Überkopfbewegung und die bislang geförderte obere Seite des zu separierenden Kuchens auf der zuvor oberen Seite zu liegen kommt mit einem entsprechenden Impuls, wodurch der Separierungsvorgang weiter gefördert wird.

Durch einen Druckausgleich zwischen dem Raum unterhalb des Schwingsiebes und dem Raum oberhalb des Schwingsiebes, der selbsttätig erfolgt und beispielsweise über eine flexible Dichtung, beispielsweise eine flexible Gummilippe, eingestellt werden kann, ist außerdem sichergestellt, dass kein Festsetzen des zu separierenden Materials an der oberen Siebfläche erfolgt, da in diesem Fall bei einem anfänglichen Festsetzen ein automatisierter Druckausgleich erfolgt. Damit sind außerordentlich hohe Leistungsdaten mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu erzielen.

Aufgrund solcher hervorragender Leistungsdaten haben sich das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung als besonders geeignet herausgestellt für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungsgebiete, beispielsweise für die chemische Industrie

einschließlich der petrochemischen Industrie

Erze, Mineralien

Alumina-Industrie

Kohle-Industrie

Energie-Industrie

Engineering/Anlagenbau

• Nahrungsmittelindustrie, z. B. zur Verarbeitung von Schlachtabfällen

• Getränkeindustrie

Gesundheitswesen

Katastrophenhilfe

Pharma-Industrie

Landwirtschaft, z.B. zur Verarbeitung von Gülle oder für kommunale Anwendungen, z. B. Aufbereitung von Klärschlämmen

Verstromung von Torf Produktion von organischem Dünger

Umwandlung von Biomasse in Kohleprodukte • allgemeine Biomasseverarbeitung

Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass der Zulauf, durch den die Fest-Flüssig-Mi- schung auf das Schwingsieb gelangt, oberhalb des in Förderrichtung hinteren Endes des Schwingsiebs mündet. Die in der Fest-Flüssig-Mischung befindlichen festen Bestandteile gelangen auf das Schwingsieb im Bereich von dessen hinterem Ende, so dass sie über die ganze Länge des Schwingsiebs gefördert werden, bis sie zum vorderen Ende gelangen, wo die Austragsöffnung vorgesehen ist. Die Bewegung der festen Bestandteile über die Länge des Schwingsiebs hinweg fördert die Abschei- dung der flüssigen Bestandteile aus den festen Bestandteilen und erhöht somit den Separationsgrad.

Vorteilhaft kann unterhalb des Zulaufs und oberhalb des Schwingsiebs ein Verteiler im Gehäuse angeordnet sein. Dieser Verteiler dient dazu, die Fläche des Schwingsiebs optimal zur Separation auszunutzen. Der Verteiler wirkt nicht in Längsrichtung bzw. Förderrichtung des Schwingsiebs, sondern quer dazu, verteilt die Mischung also über die Breite des Schwingsiebs und vorteilhaft über dessen gesamte Breite.

Vorteilhaft kann das Schwingsieb schräg von unten nach oben angeordnet sein und so betrieben werden, dass es die festen Bestandteile schräg aufwärts fördert. Das Neigungsmaß der Schrägstellung kann in Anpassung an das vorgesehene Anwendungsgebiet konstruktiv vorgegeben sein oder es kann eine Neigungsverstellung des Schwingsiebes bzw. des Gehäuses vorgesehen sein, um die Vorrichtung flexibel an unterschiedliche Anforderungen anpassen zu können.

Es kann insbesondere vorteilhaft vorgesehen sein, innerhalb des Gehäuses, in dem sich das Schwingsieb befindet, den Pegel der Fest-Flüssig-Mischung nur so hoch einzustellen, dass das Schwingsieb teilweise über diesen Pegel nach oben hinausragt. Bereits innerhalb der auf das Schwingsieb aufgegebenen Fes Flüssigmi- schung bildet sich auf dem Schwingsieb eine Art schwebender Filterkuchen mit einem hohen Feststoffanteil. Dieser Filterkuchen wird auf dem Schwingsieb aufwärts und somit über den Pegel der Fest-Flüssig-Mischung hinaus gefördert, so dass dort, unterstützt durch den rüttelnden Effekt des Schwingsiebs, eine besonders wirksame weitere Abscheidung der flüssigen Bestandteile aus dem Filterkuchen erfolgen kann, bevor die festen Bestandteile dann in die Austragsöffnung gelangen, durch welche sie das Gehäuse verlassen.

In praktischen Versuchen hat sich eine Maschenweite des Schwingsiebs bewährt, die kleiner als 0,8 gm bemessen ist, beispielsweise zwischen 0,7 und 0,8 pm beträgt. Beim Separieren von Gülle wurden mit derartigen Maschenweiten hohe Durchsatzleistungen der Vorrichtung bewirkt. Während der Anteil an festen Bestandteilen innerhalb der Fest-Flüssig-Mischung etwa 7 bis 8 % betrug, betrug er in den aus der Vorrichtung gelangen- den flüssigen Bestandteilen nur noch etwa 0,8 %. Mit Hilfe einer noch geringeren Maschenweite von beispielsweise etwa 0,4 bis 0,5 pm kann der Separationsgrad noch weiter erhöht werden und, bei gleichem Ausgangsmaterial, die Menge fester Bestandteile auf etwa 0,2 bis 0,3 % verringert werden, unter Inkaufnahme einer geringeren Durchsatzleistung der Vorrichtung.

Der Separationsgrad kann dadurch noch weiter verbessert werden, wenn die aus der Austragsöffnung gelangenden festen Bestandteile in einem anschließenden zweiten Separationsschritt nachbehandelt werden, beispielsweise in einer Schneckenpresse. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung einer Schneckenpresse besteht darin, dass diese in an sich bekannter Weise eine Schnecke aufweist, die als Pressschnecke oder Förderschnecke bezeichnet wird, und die radial außerhalb der Schnecke einen oder mehrere Filter auf-weist. Diese Nachbehandlung kann auch unter Unterdruck erfolgen, wie m Anspruch 1 vorteilhaften und gemäß den Ansprüchen 2 und 3 erfolgen. Die besonders vorteilhafte Ausgestaltung liegt darin, dass dieser Filter eine Vielzahl von Schlitzen aufweist, die sich in Längsrichtung der Schnecke erstrecken. Flüssige Bestandteile, die aus dem Material austreten, müssen also nicht quer zur Förderrichtung der Schnecke radial nach außen in Art einer Richtungsänderung von etwa 90° strömen, sondern sie können aufgrund der in Längsrichtung verlaufenden Schlitze mit nur geringer Richtungsänderung über die gesamte Länge der Schnecke nach und nach weiter radial nach außen und durch die Schlitze hindurchtreten. Dadurch ist nicht nur der Betrieb der Schneckenpresse mit einer überraschend geringen Antriebsleistung möglich, sondern es werden auch hervorragende Ergebnisse erreicht, was die Steigerung des Trockenanteils im Material betrifft. Die Ausgestaltung der beschriebenen Schneckenpresse kann vorteilhaft einen Filter umfassen, der eine Vielzahl von Flacheisen aufweist. Diese Flacheisen sind koaxial zur Schnecke ausgerichtet, indem sich die Flacheisen ihrer Länge nach in Längsrichtung der Schnecke erstrecken. Was den Materialquerschnitt der Flacheisen angeht, so sind diese strahlenkranzartig um die Schnecke herum ausgerichtet, so dass sich also die Breite der Flacheisen radial von der Schnecke weg nach außen erstreckt und die Materialstärke bzw. Dicke der Flacheisen sich jeweils in tangentialer Richtung zur Schnecke erstreckt. Aufgrund dieser strahlenkranzartigen Ausrichtung der Flacheisen liegen diese mit ihren radial inneren Enden einander nahezu dicht an, während nach außen hin die Abstände der Flacheisen zueinander größer sind. Auch wenn die einzelnen Flacheisen einander scheinbar spaltfrei anliegen und ein die Schnecke scheinbar dicht umgebendes Rohr bilden, bei dem lediglich an seiner radial äußeren Oberfläche Spalten erkennbar sind, so reicht der Pressdruck der Schnecke aus, um Feuchtigkeit, die noch im Material vorhanden ist, durch die minimalen Spalten zwischen den Flacheisen zu treiben und so den Separationsgrad zu verbessern und den Feuchtegehalt in den festen Bestandteilen weiter zu senken.

Im Vergleich dazu, beispielsweise eine Rohrwand mit einer Vielzahl feiner Schlitze zu versehen, kann eine konstruktiv möglichst einfache und wirtschaftlich herstellbare Ausgestaltung dieses Filters beispielsweise darin bestehen, dass jeweils mehrere Flacheisen zu einem Paket zusammengefasst sind, beispielsweise je nach deren Dicke zwei bis zehn einander anliegende Flacheisen. Trotz einer vollflächigen Anlage der einzelnen Flacheisen aneinander ergeben sich bei einem ausreichend hohen In- nendruck innerhalb des Filters Durchtrittsmöglichkeiten für die abzuführende Flüssigkeit. Zwischen zwei benachbarten Paketen sind im äußeren radialen Bereich des Filters Abstandshalter vorgesehen, im radial inneren Bereich des Filters jedoch nicht, um so insgesamt einen ringförmigen und nahezu kreisförmigen Querschnitt des Filters zu ergeben, welcher die Pressschnecke in Art eines polygonalen Rohrs umgibt. Auch unabhängig von der vorschlagsgemäßen Vorrichtung, die ein besaug- tes Schwingsieb aufweist, kann die Schneckenpresse zur Separation genutzt werden.

Vorteilhaft kann eine Fördereinrichtung vorgesehen sein, welche die festen Bestandteile, die entweder direkt aus dem das Schwingsieb aufnehmenden Gehäuse oder indirekt, nämlich aus der nachgeschalteten zweiten Separationsstufe gelangen, zu einem Übergabepunkt fördert. Die Fördereinrichtung kann auf vielfältige Weise ausgestaltet sein, beispielsweise als Förderband oder Förderschnecke, wobei nachfolgend rein beispielhaft eine Förderschnecke erwähnt wird. An diesem Übergabepunkt werden die festen Bestandteile aus der Vorrichtung an eine nachfolgende Einrichtung übergeben. Die nachgeschaltete Einrichtung kann beispielsweise ein offener Lagerplatz sein oder ein Container, in welchen die festen Bestandteile hineingegeben werden. Die festen Bestandteile weisen, wenn sie als Haufwerk auf einem Untergrund liegen oder in einen Behälter gefüllt sind, auch noch nach Tagen ein erhebliches Temperaturniveau auf, möglicherweise aufgrund von Kompostierungsvorgän- gen. Die festen Bestandteile können daher beispielsweise in einen Container gegeben werden, der einen Rohrleitungswärmetauscher enthält, so dass ein durch diesen Wärmetauscher geführtes Medium erwärmt wird. Vorteilhaft kann die vorgeschlagene Vorrichtung als mobile, transportable Einheit ausgestaltet sein, z. B. innerhalb eines Containers aufgebaut sein, auf einem Fahrzeuganhänger oder dergleichen. In praktischen Versuchen hat sich überraschend herausgestellt, dass aufgrund der hohen Durchsatzleistung der Inhalt eines kompletten Gülletanks, wie er bei landwirtschaftlichen Betrieben anzufinden ist, innerhalb weniger Stunden separiert werden kann. Hierzu wird eine Zuleitung vom Gülletank zur Vorrichtung verlegt, durch welche die Gülle aus dem Gülletank in die Vorrichtung, nämlich in das Gehäuse gelangt, welche das Schwingsieb umgibt. In dieser Zuleitung ist vorteilhaft eine Pumpe vorgesehen, welche die Fest-Flüssig-Mischung in das Gehäuse fördert.

Die erwähnte Absaugpumpe fördert ihrerseits die flüssigen Bestandteile in den Gülletank zurück und sorgt für den Unterdruck unterhalb des Schwingsiebs. Durch diese Kreislaufführung ist es nicht erforderlich, einen zusätzlichen Tank als Zwischenlager vorzusehen, in den die aus der Vorrichtung gelangenden, separierten, flüssigen Bestandteile der Gülle geleitet werden. Vielmehr wird durch die Kreislaufführung der Gülle bzw. deren flüssiger Bestandteile der Anteil an festen Bestandteilen im Güllebehälter nach und nach erheblich reduziert, so dass nach wenigen Stunden Behandlungsdauer, beispielsweise drei bis fünf Stunden, die Flüssigkeit im Güllebehälter einen Feststoffanteil von lediglich nur noch etwa 1 % oder sogar noch weniger aufweist. Aufgrund dieser kurzen Behandlungsdauer kann eine besonders wirtschaftliche Verwendung der vorschlagsgemäßen Vorrichtung darin liegen, dass diese nicht längere Zeit ungenutzt neben dem Güllebehälter fest installiert verbleibt, sondern vielmehr von Tag zu Tag zu einem anderen Güllebehälter verbracht wird, beispielsweise durch einen Lohnunternehmer. Die Ausgestaltung der Vor-richtung als fahrbarer Anhänger bzw. die Anordnung der einzelnen Komponenten der Vorrichtung auf einem fahrbaren Anhänger ermöglicht diese mobile Nutzung der Vorrichtung.

Falls die Vorrichtung stationär aufgebaut ist, können die Fest- Flüssig-Mischungen in Containern, per Tanklastwagen oder der- gleichen zur Vorrichtung verbracht werden. Beispielsweise kann mittels einer stationär betriebenen Vorrichtung der Fest- stoffanteil möglichst vollständig aus der Fest-Flüssig-Mischung separiert werden und in einer dort ebenfalls stationär aufgebauten Verbrennungsanlage thermisch verwertet werden. Eine stationär aufgebaute Vorrichtung unterliegt nicht den Beschränkungen, denen eine mobile Vorrichtung beispielsweise hinsichtlich ihrer Abmessungen unterworfen ist, so dass stationäre Vorrichtungen besonders leistungsfähig ausgestaltet werden können.

Abgesehen von dem regelmäßig erwähnten Anwendungsgebiet der Gülle-Separation kann die Vorrichtung im landwirtschaftlichen Bereich beispielsweise zur Fermenter-Reinigung genutzt werden, indem der Inhalt eines Biogas-Fermenters beispielsweise von mineralischen Feststoffen wie Sand befreit wird. So wird vermieden, dass der Fermenter langsam verschlammt, und sein gesamtes Nutzvolumen wird durch eine derartige Reinigung wieder nutzbar gemacht. Die für die Funktion des Fermenters wesentlichen Mikroorganismen werden vorteilhaft in den Fermenter zurückgeführt, indem die flüssigen Bestandteile aus der Vorrichtung im Kreislauf in den Fermenter zurückgeführt werden.

Vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung nicht nur mit einem einzigen Schwingsieb, sondern mit zwei Schwingsieben ausgestattet ist. Dabei sind diese beiden Schwingsiebe in jeweils einem eigenen Gehäuse angeordnet. In diesem Zusammenhang ist vorgesehen, dass die Fest-Flüssig-Mischung zu beiden Gehäusen separat geführt wird, indem sich eine Zuleitung, welche die Fest-Flüssig-Mischung zu den Schwingsieben heranführt, verzweigt und in jedem der beiden Gehäuse ein eigener Zulauf vorgesehen ist. Durch die Verwendung zweier Schwingsiebe wird die Leistungsfähigkeit der Vorrichtung im Wesentlichen verdoppelt, ohne ein einziges Schwingsieb mit dementsprechend größeren, beispielsweise verdoppelten Abmessungen schaffen zu müssen, was konstruktiv erhebliche Herausforderungen mit sich bringt. Durch die im Vergleich zu einem derartig großen Schwingsieb kleineren Schwingsiebe lässt sich zudem die Leistungsfähigkeit der Vorrichtung in feineren Stufen kaskadieren und an unterschiedliche Bedürfnisse anpassen, indem dementsprechend zwei, drei oder mehr Schwingsiebe betrieben werden. Insbesondere bei stationär betriebenen Vorrichtungen kann dies problemlos vorgesehen sein, da hier die straßenzulassungsbedingten Maximalabmessungen nicht beachtet werden müssen. Die Anordnung zweier Gehäuse und zweier Schwingsiebe kann zudem vorteilhaft dazu genutzt werden, einen besonders hohen Separationsgrad zu erreichen, indem die beiden Schwingsiebe unterschiedliche Maschenweiten aufweisen:

Mittels einer Ventilanordnung kann eine Umschaltung ermöglicht werden, um die Fest-Flüssig-Mischung wahlweise zu lediglich einem der beiden Zuläufe und somit zu lediglich einem der beiden unterschiedlichen Schwingsiebe zu führen. So kann beispielsweise die Fest-Flüssig-Mischung zunächst aus dem Gülletank in das Gehäuse geführt werden, in welchem sich das Schwingsieb mit der größeren Maschenweite befindet. Später kann die Ventilanordnung umgeschaltet werden, so dass die Fest-Flüssig-Mischung, die nun bereits einen erheblich geringeren Feststoffanteil aufweist, auf das Schwingsieb mit der geringeren Maschenweite aufgegeben wird, so dass nun noch weitere, bisher ungefilterte Feststoffe mittels dieses Schwingsiebs aus der Fest-Flüssig-Mischung separiert werden können. Die Separation von zunächst gröberen festen Bestandteilen mittels des ersten, grobmaschigeren Schwingsiebs verhindert, dass das feinmaschigere Schwingsieb durch die festen Bestandteile zu stark abgedeckt und zu wenig durchlässig wird, was die Durchsatzleistung negativ beeinflussen würde.

Zudem können die beiden unterschiedlich ausgestalteten Schwingsiebe mit ihren unterschiedlichen Maschenweiten genutzt werden, um in Anpassung an das jeweils vorliegende Ausgangsmaterial, beispielsweise unterschiedlich zusammengesetzte Güllesorten, jeweils das am besten geeignete Schwingsieb auszuwählen. Dies kann insbesondere bei den bereits erwähnten Lohnunter-nehmen bzw. mobil eingesetzten Vorrichtungen vorteilhaft sein, die zu unter-schiedlichen Standorten verbracht werden und dementsprechend mit möglicherweise sehr unterschiedlichen Ausgangsmaterialien beschickt werden.

Alternativ zu der erwähnten Umschaltung der Ventilanordnung können die bei-den Schwingsiebe unterschiedlicher Maschenweiten in Reihe geschaltet sein, so dass die flüssigen Bestandteile aus dem gröberen Schwingsieb auf das feinere Schwingsieb und erst dann aus der Vorrichtung heraus geführt werden.

Die Ventilanordnung kann jedoch auch derart ausgestaltet sein, dass sie vier unterschiedliche Betriebsarten ermöglicht: wahlweise wird die Fest-Flüssig-Mischung nur auf eines der beiden Schwingsiebe geführt, und zwar wahlweise erstens auf das eine oder zweitens das andere Schwingsieb, oder drittens wird die Fest-Flüssig-Mischung in Art eines Parallelbetriebs auf beide Schwingsiebe geführt, oder viertens wird die Fest-Flüssig-Mischung in Art eines Serien- oder Reihenbetriebs auf erst das eine und dann das andere der beiden Schwingsiebe geführt. Die entsprechende Ausgestaltung der Ventilanordnung und sie zugehörige Führung von Rohrleitungen ist beispielsweise mittels Absperr- oder Umschaltventilen, insbesondere Mehrwegeventilen dem Fachmann bekannt und muss daher im Rahmen des vorliegenden Vorschlag nicht im Einzelnen erläutert werden.

Die festen Bestandteile, die einen auf dem Schwingsieb aufliegenden Filterkuchen bilden, bewirken eine gewisse Abdichtung des Schwingsiebs. Diese Abdichtung ist insofern vorteilhaft, als sie das Ansaugen von Luft verhindert bzw. verringert, die ansonsten durch das Schwingsieb dort angesaugt werden könnte, wo ein schräg nach oben verlaufendes Schwingsieb aus der Fest-Flüssig-Mischung heraus nach oben ragt. Diese Abdichtung durch den Filterkuchen verstärkt daher die Saugleistung in dem Bereich, wo das Schwingsieb in die Fest-Flüssig-Mischung eintaucht und wo die Flüssigkeit aus der Fest-Flüssig-Mischung durch das Schwingsieb nach unten abgesaugt werden soll.

Vorteilhaft kann daher an dem in Förderrichtung vorderen Ende des Schwingsiebs eine Überlaufkante vorgesehen sein, die sich über das Schwingsieb hinaus nach oben erstreckt. Sie bewirkt, dass eine gewisse Mindest-Schichtdicke des erwähnten Filterkuchens auf dem Schwingsieb erreicht und beibehalten werden muss, bevor die festen Bestandteile diese Überlaufkante überwinden und vom Schwingsieb in die Austragsöffnung gelangen können. Die Überlauf-kante kann beispielsweise eine Höhe aufweisen, die zwischen 0,5 und 3 cm beträgt, z. B. etwa 1 cm. Luft kann auf diese Weise von oben nach unten nur durch das Schwingsieb hindurch angesaugt werden, und zwar jedes Mal dann, wenn der Filterkuchen aufgrund der Schwingungen kurzfristig vom Schwingsieb abhebt.

Mit der vorgeschlagenen Vorrichtung kann bei hoher Durchsatzleistung ein hoher Separationsgrad erreicht werden, indem die festen Bestandteile schließlich mit einem möglichst hohen Trockenanteil vorliegen, also einem möglichst geringen Anteil an darin enthaltener Flüssigkeit. Die Vorrichtung kann jedoch alternativ dazu be- wusst so betrieben werden, dass festen Bestandteile nicht einen möglichst hohen Trockenanteil aufweisen, sondern vielmehr noch flüssig und somit pumpfähig vorliegen, falls dies für deren weitere Verwendung vorteil-haft sein sollte. Der Separationsgrad kann also bewusst nicht maximal eingestellt werden, wobei dies typischerweise mit einer Erhöhung der Durchsatzleistung verbunden ist. Beispielsweise kann durch entsprechende Ausgestaltung des Schwingsiebs die Separationsleistung bewusst gering eingestellt werden, so dass ein Filterkuchen sondern vielmehr eine Flüssigkeit vom Schwingsieb in die Austragsöffnung gelangt, die jedoch im Vergleich zu der zugeführten Fest-Flüssig-Mischung einen höheren Anteil an festen Bestandteilen aufweist. Beispielsweise kann die Durchlässigkeit des Schwingsiebs durch einen geringeren Öffnungsanteil verringert werden, beispielsweise indem ein Lochblech statt eines Siebs verwendet wird.

Als feste Bestandteile wird das Material bezeichnet, welches das Schwingsieb in dessen Förderrichtung verlässt, in die Austragsöffnung gelangt, und einen höheren Feststoffanteil aufweist als die der Vorrichtung zugeführte Fest-Flüssig-Mischung, und insbesondere einen höheren Feststoffanteil aufweist als das quer durch das Schwingsieb abgesaugte Material, das als flüssige Bestandteile bezeichnet wird.

Auch die so genannten festen Bestandteile können daher flüssig, beispielsweise pumpfähig, sein. In diesem Fall kann typischerweise vorgesehen sein, die festen Bestandteile nicht im Kreislauf zu führen, beispielsweise in einen Gülletank zurück, sondern in einen zweiten Behälter, beispielsweise einen Tank, der stationär oder als Teil eines Tankwagens bereit steht. Die vorschlagsgemäße Vorrichtung dient in diesem Fall zur Aufkonzentration der Fest-Flüssig-Mischung, indem als so genannte feste Bestandteile ein fließfähiges Material bereitgestellt wird, welches einen höheren Feststoffgehalt aufweist als die ursprünglich vorliegende Fest-Flüssig-Mischung. Gülle beispielsweise hat einen wirtschaftlichen Wert, der sich nach den Nährstoffgehalt richtet, welcher wiederum insbesondere durch den Feststoff gehalt bestimmt wird. Durch die erwähnte Aufkonzentration mit Feststoffen kann der Wert der erhaltenen festen Bestandteile, die als pumpfähiger flüssiger Dünger ausgebracht werden können, im Vergleich zu der ursprünglich vorhandenen Fest-Flüssig-Mischung erheblich gesteigert werden.

Abgesehen von dem Beispiel der Gülleaufbereitung kann eine vorschlagsgemäße Vorrichtung auch zur anderweitigen Separation fester und flüssiger Bestandteile verwendet werden. Am Beispiel der Gülle-Separation haben erste praktische Versuche ergeben, dass die Menge an festen Bestandteilen von etwa 7 bis 8 % auf deutlich weniger als 1 % verringert werden konnte.

Zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit der Vorrichtung kann vorgesehen sein, einen höheren Materialdurchsatz zu ermöglichen. Hierzu kann ein - in den Zeichnungen nicht dargestelltes - Rohr im Inneren des Gehäuses, oberhalb der schrägstehenden Siebfläche und innerhalb der Fest-Flüssig-Mischung, liegend ausgerichtet verlaufen, wobei das Rohr aus dem Gehäuse her- ausgeführt ist. Das Rohr weist in dem Abschnitt, welcher sich innerhalb des Gehäuses befindet, Durchbrüche in seiner Wand auf, ähnlich wie ein Drainagerohr, so dass flüssiger Anteil der Fest-Flüssig-Mischung in das Rohr eintreten kann. Dem Rohr liegt der gleiche Unterdruck an, wie er im Gehäuse unterhalb der Siebfläche herrscht. Auch wenn mit der in das Rohr eintretenden Flüssigkeit Feststoffanteile in das Rohr gelangen, wird die Leistungsfähigkeit der gesamten Vorrichtung doch erheblich gesteigert. Die Vorrichtung wird nämlich üblicherweise an einen großen Vorratsbehälter einer Fest-Flüssig-Mi- schung angeschlossen, und das flüssige Filtrat, welches aus der Vorrichtung abgezogen wird, wird im Kreislauf in diesen großen Vorratsbehälter zurückgeführt, so dass aus dieser Kreislaufführung lediglich der Feststoff abgezogen wird, der aus der Vorrichtung austritt. Feststoffanteile, die in das erwähnte Rohr gelangt sind und in den großen Vorratsbehälter zurück gelangen, werden folglich früher oder später der Vorrichtung erneut zugeführt. Wenn dann bereits ein großer Anteil von Fest-stoffen aus der Fest-Flüssig-Mischung abgezogen worden ist und die in die Vorrichtung einströmende Fest-Flüssig-Mischung einen geringeren Feststoffanteil enthält, ist die Wahrscheinlichkeit größer, dass die zunächst im Kreislauf geführten Feststoffanteile nun auf die Siebfläche gelangen, über den Flüssigkeitsspiegel hinaus nach oben gefördert werden, und auf diese Weise aus dem Kreislauf als Trockenmasse ausgeschleust werden. Die geschilderte Maßnahme zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit dient also dazu, eine höhere Durchsatzleistung der Vorrichtung zu bewirken, sie stellt also eine quantitative Verbesserung dar.

Die Verbesserung der Leistungsfähigkeit der Vorrichtung kann auch in qualitativer Hinsicht erfolgen, indem nämlich die Abscheidung von besonders kleinen Feststoffpartikeln aus dem Fest-Flüssig-Gemisch ermöglicht wird, also die Reinheit des flüssigen Filtrats erhöht wird. Bei praktischen Versuchen hat sich ergeben, dass Siebflächen mit einer Maschenweite bzw. Porengröße von 7 μιη verwendet werden können, was eine ungewöhnlich hohe Filterfeinheit darstellt, die eine dementsprechend sehr gute Qualität der aus dem Fest-Flüssig-Gemisch abgezogenen Flüssigkeit - in vielen Anwendungsfällen: Wasser - ermöglicht. Diese qualitative Verbesserung der Vorrichtung kann dadurch ermöglicht werden, dass die Siebfläche mit einer besonders hohen Intensität schwingt. Beispielsweise kann eine besonders hohe Schwingungsfrequenz genutzt werden. Unter Berücksichtigung der Schwingungsfrequenz und der Schwingungsamplitude, welcher die Siebfläche ausgesetzt ist bzw. welche die Siebfläche ausführt, kann die Schwingungsintensität in g (Erdbeschleunigung) ausgedrückt werden. Vorschlagsgemäß kann die Schwingungsintensität Werte von 7 g o- der mehr aufweisen, insbesondere von 10 g oder mehr, insbesondere beispielsweise Werte, die zwischen 11 g und 13 g liegen, und mit denen in praktischen Versuchen gute Ergebnisse erzielt wurden.

Die qualitative Verbesserung der Vorrichtung kann auch dadurch bewirkt werden, dass die Fest-Flüssig-Mischung nicht nur durch die Bewegungen der Siebfläche selbst in Schwingungen versetzt wird, sondern dass sie mit Ultraschall beaufschlagt wird. Beispielsweise kann Ultraschall von unten gegen die Siebfläche gerichtet werden, so dass der Ultraschall sowohl auf die Fest-Flüssig-Mischung als auch auf die Siebfläche einwirkt.

Im Ergebnis wird durch die qualitative Verbesserung der Vorrichtung bewirkt, dass Anlagerungen von Feststoffen vor den Poren des Siebes vermieden werden, so dass trotz der erwähnten Filterfeinheit bis hinunter zu 7 μιη eine Verstopfung der Siebfläche vermieden werden kann. Eine weitere Zielrichtung bei den Weiterentwicklungen der bekannten Vorrichtung betrifft den Aspekt, dass die aus der Vorrichtung austretenden Stoffe hygienisiert werden, so dass sie problemlos gelagert und/oder transportiert werden können. Beispielsweise die Entsorgung von organischen Krankenhausabfällen, insbesondere wenn sie menschliche Ausscheidungen enthalten, kann unter hygienischen Aspekten höchst problematisch sein, insbesondere wenn in Katastrophen- oder Seuchengebieten diese Ausscheidungen Keime enthalten können, die eine gesundheitliche Gefährdung darstellen. Wenn beispielsweise in MERS-, AIDS- oder Ebolaverseuch- ten Gebieten derartige Abfälle aus Krankenhäusern bzw. Krankenstationen in die normale Kanalisation gelangen - sofern eine Kanalisation überhaupt vorhanden ist - und die in diesen Abfällen enthaltenen Keime später ins Freie gelangen können, so wird hierdurch entgegen den Bemühungen der jeweiligen Krankenhäuser bzw. Krankenstationen die unkontrollierte Verbreitung gefährlicher Keime unterstützt. Diese Problematik betrifft einerseits Regionen, in denen für die Entsorgung von organischen Abfällen typischerweise keine Kanalisation oder Kläreinrichtungen vorhanden sind, und sie betrifft Gebiete, in denen beispielsweise aufgrund von Naturkatastrophen Einrichtungen wie eine Kanalisation oder Kläreinrichtungen zerstört bzw. unbrauchbar geworden sind, und diese Problematik betrifft schließlich auch provisorisch errichtete Ansiedlungen, die nur übergangsweise für eine bestimmte Zeitdauer genutzt werden sollen wie beispielsweise Flüchtlingslager, oder Ansiedlungen mit Notunterkünften in Katastrophengebieten. Aber auch unabhängig davon, ob die organischen Abfälle in Seuchengebieten gefährliche Krankheitserreger enthalten, betrifft diese Problematik auch in den so genannten zivilisierten bzw. hoch entwickelten Gebieten Krankenhäuser, bei denen die Problematik multiresistenter Keime besteht. Auch derartige Keime sollten möglichst nicht unkontrolliert in die Umwelt gelangen.

Mittels einer vorschlagsgemäßen Vorrichtung können die organischen Abfälle, die als Fest-Flüssig-Gemisch anfallen, separiert und hygienisiert werden. Während das hygienisierte flüssige Filtrat beispielsweise zur Bewässerung genutzt oder problemlos in die Kanalisation gegeben werden kann, können die Feststoffe in eine geschlossene Verbrennungsanlage gegeben werden. Dabei kann nicht nur durch die thermische Verwertung der Feststoffe die darin enthaltene Energie genutzt werden, sondern durch die Verbrennung können auch schädliche Keime, die ggf. in den Feststoffen enthalten sind, zuverlässig unschädlich gemacht werden.

Die Hygienisierung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass das Fest-Flüssig- Gemisch und/oder das flüssige Filtrat mit UV-Licht bestrahlt wird. Auch die Feststoffe können mit UV-Licht bestrahlt werden, jedoch besteht dort das Problem, dass dies lediglich eine ergänzende Maßnahme sein kann, weil voraussichtlich die Feststoffe nicht vollständig von der UV-Strahlung durchdrungen und dementsprechend hygienisiert werden können. Die Hygienisierung kann alternativ dazu oder auch ergänzend zu einer UV-Bestrahlung dadurch bewirkt werden, dass das Fest-Flüssig-Gemisch und/oder das flüssige Filtrat und/oder der abgeschiedene Feststoff mittels Mikrowellen auf eine Hygienisierungs-Temperatur erhitzt wird, die beispielsweise oberhalb von 70°C oder 80°C liegen kann. Die Vorrichtung kann vorteilhaft mit einer Nachbehandlungseinheit für den aus der Vorrichtung ausgeschiedenen Feststoff versehen sein. Diese Nachbehandlungseinheit kann beispielsweise als Verpackungseinrichtung ausgestaltet sein. Beispielsweise kann der Feststoff zu Ballen gepresst werden, die dann maschinell mit Folie umwickelt und auf diese Weise luftdicht eingepackt werden. Die Ballen können beispielsweise in an sich bekannter Weise als Rund-ballen ausgestaltet sein, oder vorteilhaft quaderförmig geformt sein, so dass sie Platz sparend gestapelt werden können. Oder der Feststoff kann in einen Folienschlauch eingefüllt werden, dessen eines Ende abgeschlossen ist, und der nach Befüllung einer gewünschten Schlauchlänge abgeklemmt und versiegelt, und gegebenenfalls von einem erheblich längeren, noch ungefüllten Schlauch abgeschnitten wird, so dass im Ergebnis - ähnlich wie bei der Wurstherstellung - Schlauchabschnitte geschaffen werden, die an beiden Enden geschlossen sind und den Feststoff enthalten. Sowohl die erwähnten Ballen als auch die erwähnten Schlauchabschnitte ermöglichen anschließend die gefahrlose Lagerung bzw. den gefahrlosen Transport des verpackten Feststoffs, so dass dieser beispielsweise zu der erwähnten Verbrennungsanlage transportiert werden kann. Wenn der Feststoff einen hohen aufweist - und ggf. auch wegen seiner enthaltenen Gefahrstoffe bzw. Keime - kann die thermische Verwertung in einer geschlossenen Verbrennungsanlage energetisch vorteilhaft sein und dabei gleichzeitig sicherstellen, dass organische Inhaltsstoffe des Feststoffs unschädlich gemacht werden. Derartige geschlossene Verbrennungsanlagen (im Unterschied zu einem offenen Feuer auf freiem Feld) sind typischerweise mit leistungsfähigen Filtern ausge- stattet, so dass auch über die thermische Wirkung hinausgehend die eventuell verbleibenden, anorganischen schädliche Partikel unschädlich gemacht werden können und nicht in die Umwelt gelangen können.

An das Gehäuse und an den daran anschließenden, sogenannten Trichter, in den der Feststoff gelangt, können vorteilhaft mehrere Rohrleitungen anschließen, um Hilfsstoffe zuführen zu können:

Beispielsweise kann dem Feststoff, welcher durch den Trichter strömt, mittels einer an den Trichter anschließenden Rohrleitung Hygienisierungsmaterial zugegeben werden. Oder es kann die Feuchtigkeit absorbierendes Material zugegeben werden, welches die mechanischen Eigenschaften des Feststoffs beeinflusst, um diesen beispielsweise in der nachgeschalteten Nachbehandlungseinheit besser pressen zu können bzw. um eine verbesserte Formstabilität des gepressten Feststoffs, beispielsweise der erwähnten Ballen, zu ermöglichen.

Eine Mehrzahl von Rohrleitungsanschlüssen ist an dem Ende der Vorrichtung vorgesehen, wo die Siebfläche am tiefsten angeordnet ist, also am sogenannten Einlassende, in dessen Bereich sich auch die Einlassöffnungen befinden. Zudem ist im Bereich dieses Einlassenden eine seitliche Rohrleitung vorgesehen, die oberhalb der Siebfläche in das Gehäuse mündet. Durch die Rohrleitungs-anschlüsse und die Rohrleitung können die erwähnten Hilfsstoffe bzw. Prozesshilfsstoffe in das Gehäuse geführt werden. Dadurch, dass die Rohrleitung höher angeordnet ist als die Rohrleitungsanschlüsse, kann das Verhalten bzw. die Wirkung des jeweils zugeführten Stoffs beeinflusst werden. Zudem können in Förderrichtung der Siebfläche noch weitere Rohrleitungen bzw. Rohrleitungsanschlüsse vorgesehen sein, so dass noch zu einem späteren Zeitpunkt während des Separationsverfahrens innerhalb des Gehäuses Stoffe dem Fest-Flüssig-Gemisch in seiner ursprünglichen Zusammensetzung oder mit zunehmendem Feststoffgehalt zugegeben werden können. Die Anordnung der Siebfläche wird anhand einer Doppelreihe von Bohrungen deutlich, die zur Befestigung der Siebfläche dient und den schrägen Verlauf der Siebfläche im Vergleich zur Horizontalen erkennen lässt.

Durch Auslassleitungen wird das flüssige Filtrat aus dem Gehäuse der Vorrichtung abgezogen.

Die Feststoffe können entweder luftdicht verpackt werden, wie weiter oben erläutert, oder sie können zumindest so stark gepresst werden, dass sie einen Verschlussstopfen bilden, der den von dem Gehäuse und dem Trichter umschlossenen Raum abdichtet:

Wenn aus Gründen der gesundheitlichen Unbedenklichkeit keine luftdichte Umhüllung der Feststoffe vorgesehen ist, kann sich an den Trichter als Nachbearbeitungseinrichtung eine Pressschnecke anschließen. Die erwähnte geschlossenwandige Rohrleitung kann hierzu als Übergangsstück ausgestaltet sein, dessen Querschnitt von einer rechteckigen auf eine kreisrunde Kontur übergeht, so dass daran die Pressschnecke mit einem kreisrunden, rohrförmigen Gehäuse anschließen kann. Am Ende der Pressschnecke kann das gesundheitlich unbedenkliche Material ins Freie gelangen und beispielsweise auf die Ladefläche eines Fahrzeugs bzw. in den Laderaum eines Fahrzeugs, oder an Ort und Stelle als Haufen deponiert werden.

Wenn jedoch eine luftdichte Umhüllung der Feststoff vorgesehen ist, kann mittels des erwähnten, durch die Pressschnecke gebildeten Stopfens sichergestellt werden, dass bei einer anschließenden Portionierung der Feststoffe, beispielsweise um die erwähnten Ballen zu erzeugen oder einen Folienschlauch zu befüllen, kein Lufteintritt von außen in den Bereich der Vorrichtung möglich ist, in welchem ein Unterdruck aufrechterhalten werden soll.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher beschrieben. Dabei zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf eine Vorrichtung zum Separieren von

Gülle;

Fig. 2 eine Ansicht in ein Gehäuse der Vorrichtung von Fig. 1 , samt darin befindlichem Schwingsieb;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht in eine geöffnete Schneckenpresse der

Vorrichtung von Fig. 1 ;

Fig. 4 eine Ansicht aus einer anderen Perspektive auf die Schneckenpresse von Fig. 3; eine geschnittene Querschnittsdarstellung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 im Bereich einer abgetreppten Siebfläche eines Schwingsiebes und einem Druckausgleich zwischen dem Raum unterhalb des Schwingsiebes und des Raumes oberhalb des Schwingsiebes; das Detail A vergrößert; in einer Einzeldarstellung ein mit einem von einem Motor antreibbares rotierendes Schneidwerk, das um einen Einlass und einen Auslass in den Flüssigkeitsstrom des Fest-Flüssig-Gemisches anschließbar ist als zweiter oder einziger hydrodynamischer Reaktor; in einer Seitenansicht (auch perspektivisch) ein Ausführungsbeispiel nes hydrodynamischen Reaktors mit Kühlrippen und einem magnetischen Drehfeld sowie mit ferromagnetischen Nadeln; eine Querschnittsausdarstellung des Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 und teilweise aufgebrochenes Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 mit Anordnung der Leiterschleifen mit einem 120° Wickelungsversatzmaß. ln den Zeichnungen ist mit 1 insgesamt eine Vorrichtung bezeichnet, die zum Separieren fester und flüssiger Bestandteile einer Fest-Flüssig-Mischung, insbesondere Gülle, dient. Die Vorrichtung 1 weist zwei zu einer gemeinsamen Baugruppe zusam- mengefasste Gehäuse 2 auf, in denen jeweils ein gegenüber der Horizontalen schräg gestelltes Schwingsieb 3 angeordnet ist. Bei dem in Fig. 1 linken bzw. hinteren Gehäuse 2 ist eine Stirnwand 4 montiert, die bei dem rechts bzw. zum Betrachter hin gerichteten Gehäuse 2 entfernt worden ist. Auf der Oberseite dieser Baugruppe, also der beiden Gehäuse 2, ist ein Schwingungsantrieb 5 montiert.

Die Vorrichtung 1 ist als mobile Vorrichtung in Form eines LKW- Anhängers ausgestaltet, mit einem Rahmen 6, Laufrädern 7 und einer Deichsel 8, die mittels einer Anhängekupplung an ein Zugfahrzeug angeschlossen werden kann. Über Schwingungsdämpfer in Form von Elastomerlagern 40 sind die Gehäuse 2 von dem Rahmen 6 schwingungsmäßig entkoppelt.

Diese mobile Vorrichtung 1 ist in Fig. 1 vor einem Gülletank 9 dargestellt. Ein Wellrohr 10 führt Gülle als Fest-Flüssig-Mischung aus dem Gülletank 9 zur Vorrichtung 1 , nämlich zu einer dort vorgesehenen Pumpe 11. Von der Pumpe 11 aus gelangt die Fest-Flüssig-Mischung über eine Rohrleitung 12 zu den beiden Gehäusen 2, wobei sich die Rohrleitung 12 verzweigt und zu zwei Zuläufen 14 führt, von denen jeder in eines der Gehäuse 2 mündet. Die flüssigen Bestandteile, welche durch die Schwingsiebe 3 hindurchtreten, gelangen durch Abläufe 15 aus den Gehäusen 2. Dabei sind an der Unterseite jedes Gehäuses 2 jeweils zwei Abläufe 15 vorgesehen. Die Abläufe 15 münden in ein Sammelrohr 16, welches als quer liegendes Vierkantrohr ausgestaltet ist. Aus dem Sammelrohr 16 werden die flüssigen Bestandteile durch eine Saugleitung 17 zu einer Absaugpumpe 18 geführt. Aus der Absaugpumpe 18 gelangen sie durch eine Rücklaufleitung 19, die als Schlauch ausgestaltet ist, zurück in den Gülletank 9.

Die Schwingsiebe 3, und bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel die beiden Gehäuse 2, sind gegenüber der Horizontalen schräg angeordnet. Die Förderrichtung der Schwingsiebe 3 verläuft dabei gemäß Fig. 1 von links nach rechts, so dass das rechte Ende eines Schwingsiebs 3 höher angeordnet ist als das linke, untere Ende des Schwingsiebs 3. Der Pegel der Fest-Flüssig-Mischung innerhalb eines Gehäuses 2 wird beim Betrieb der Vorrichtung 1 so eingestellt, dass das Schwingsieb 3 mit seinem in Förderrichtung vorderen, rechten Ende aus der Fest-Flüssig-Mischung nach oben hinausragt.

Die festen Bestandteile gelangen auf dem Schwingsieb 3 an das rechte Ende des Gehäuses 2 und gelangen dort durch eine Austragsöffnung in einen Trichter 20, der sich nach unten hin verjüngt. Beim Parallelbetrieb der beiden Schwingsiebe 3, wenn nämlich die Fest-Flüssig-Mischung durch die Rohrleitung 12 gleichermaßen in beide Gehäuse 2 geführt wird, gelangen aus beiden Gehäusen 2 die festen Bestandteile in den Trichter 20 und von dort nach unten in einen Sammelraum 21. Aus dem Sammelraum 21 werden die festen Bestandteile mittels einer Förderschnecke 22 abgefördert. Aufgrund der zulässigen maximalen Länge, welche die Vorrichtung 1 als Fahrzeuganhänger aufweisen darf, ist die Förderschnecke 22 teilbar ausgestaltet und das in Fig. 1 rechts dargestellte Ende stellt einen Anschlussbereich dar. Ein Verlängerungsstück 23 der Förderschnecke 22 kann von dort aus die Förderschnecke 22 über das dargestellte rechte Ende hinaus auf eine größere Länge und in eine größere Höhe verlängern. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine klappbare bzw. faltbare Ausgestaltung der Förderschnecke 22 vorgesehen, wobei das Verlängerungsstück 23 stets um eine aufrechte Achse scharnierbeweglich mit dem fest montierten Teil der Förderschnecke 22 verbunden bleibt und aus seiner dargestellten Faltstellung in eine Verlängerungsstellung geschwenkt werden kann, in welcher es diesen fest montierten Teil der Förderschnecke 22 geradlinig verlängert. Von der Förderschnecke 22 einschließlich des Verlängerungsstücks 23 ist in Fig. 1 lediglich das äußere Hüllrohr ersichtlich, die eigentliche Schnecke läuft in an sich bekannter Weise innerhalb dieses Hüllrohrs.

Fig. 2 zeigt einen Blick in das rechte bzw. vordere Gehäuse 2 der Vorrichtung 1 von Fig. 1 , bei dem die Stirnwand 4 demontiert ist. Die Rohrleitung 12 erstreckt sich im Bereich des Zulaufs 14 bis in das Gehäuse 2 hinein. Auf dem Gehäuse 2 ist ein Führungsstutzen 24 vorgesehen, durch den hindurch sich die Rohrleitung 12 erstreckt, so dass auf diese Weise die Rohrleitung 12 von dem Gehäuse 2 schwingungsmäßig entkoppelt ist und vergleichsweise starr verbleiben kann, während das Gehäuse 2 mitsamt dem Schwingsieb 3 durch den Schwingungsantrieb 5 in Schwingungen versetzt wird. Ein Luftzutritt in das Gehäuse 2 ist erstens gegebenenfalls durch einen Ringspalt möglich, der sich zwischen dem Führungsstutzen 24 und der dort dünneren Rohrleitung 12 ergibt, sofern dieser Ringspalt nicht abgedichtet sein sollte, was jedoch vorteilhaft in an sich bekannter Weise vorgesehen sein kann. Zweitens - und gegebenenfalls als einzige Stelle - ist ein Luftzutritt im Bereich der Austragsöffnung möglich, wo nämlich der Trichter 20 an das Gehäuse 2 anschließt. Im Übrigen ist das Gehäuse 2 geschlossen. Der erwähnte Luftzutritt erfolgt aufgrund der Saugwirkung der Absaugpumpe 18, die im Gehäuse 2 einen Unterdruck erzeugt.

Eine Überlaufkante 38 ist in Förderrichtung vorn am Schwingsieb 3 vorgesehen, vor der Austragsöffnung, so dass die festen Bestandteile sich auf dem Schwingsieb 3 stauen und eine entsprechende Höhe bzw. Schichtdicke erreichen müssen, bevor sie die Überlaufkante 38 überwinden und in die Austragsöffnung gelangen können.

Unterhalb des Zulaufs 14 ist ein Verteiler 25 vorgesehen, der als flaches Blech ausgestaltet ist, welches sich im Wesentlichen quer unterhalb des Zulaufs 14 erstreckt und welches mehrere Verteilerrippen 26 aufweist, welche die durch den Zulauf 14 in das Gehäuse 2 gelangende Fest-Flüssig-Mischung über die gesamte Breite des Schwingsiebs 3 verteilen.

Während bei dem Gehäuse 2 die zum Betrachter vordere Stirnwand 4 entfernt ist und den Blick auf das Schwingsieb 3 und den Verteiler 25 frei gibt, ist aus Fig. 2 eine Stirnwand 39 ersichtlich, die der entfernten Stirnwand 4 gegenüber liegt, und die im Vergleich zur Stirnwand 4 flacher liegend und oberhalb des Trichters 20 angeordnet ist.

Fig. 3 zeigt eine Möglichkeit, wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Sammelraum 21 ausgestaltet sein kann: Aus dem Trichter 20 gelangen die festen Bestandteile der Fest-Flüssig-Mischung aus dem Gehäuse 2 in den Sammelraum 21. Der Sammelraum 21 ist als nach unten offenes Gehäuse ausgestaltet, in welchem eine Schneckenpresse 27 läuft. Auch in diesem Fall ist die eigentliche Schnecke, nämlich die Pressschnecke, nicht ersichtlich, sondern vielmehr ist ein Filter 28 ersichtlich.

Fig. 4 zeigt schematisch den Aufbau der Schneckenpresse 27. Der Filter 28 wird durch eine Vielzahl von Flacheisen 35 gebildet, welche sich in Längsrichtung der Schneckenpresse 27 erstrecken und welche jeweils zu Paketen 29 zusammenge- fasst sind.

Jedes Paket 29 weist dabei mehrere hochkant ausgerichtete Flacheisen 35 auf, beispielsweise zwischen zwei und zehn Stück, wobei rein beispielhaft bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils vier Flacheisen 35 ein Paket 29 bilden. Die Pakete 29 sind so angeordnet, dass sie mit ihren radial inneren Längskanten aneinander angrenzen, während zwischen zwei benachbarten Paketen 29 am radial äußeren Umfang des Filters 28 jeweils ein Spalt in Längsrichtung der Schneckenpresse 27 verläuft, da die Flacheisen 35 innerhalb eines Pakets 29 parallel und einander vollflächig anliegend angeordnet sind. Abstandshalter 36 sind zwischen den einzelnen Paketen 29 vorgesehen.

Die Pakete 29 umgeben eine Pressschnecke 37 ähnlich wie ein in Längsrichtung geschlitztes Hüllrohr. In Fig. 4 grenzt der Filter 28 nahezu an den äußeren Umfang einer Pressschnecke, wobei jedoch ein kleiner Spalt zwischen dem Filter 28 und der Pressschnecke 37 vorgesehen ist, um einen verschleißarmen Betrieb der Schneckenpresse 27 zu ermöglichen. Abweichend von diesem Ausführungsbeispiel kann ein deutlich größerer Spalt zwischen dem Filter 28 und der Pressschnecke 37 vorgesehen sein, wenn dies für die Behandlung des jeweils zu verarbeitenden Materials vorteilhaft sein sollte.

Das in Förderrichtung vordere, in Fig. 3 links dargestellte Ende der Schneckenpresse 27 ist durch einen Kegelstopfen 30 verschlossen, der mittels eines Bolzens 31 in einem Widerlager 32 geführt ist. An dem Widerlager 32 stützt sich eine Druckfeder 33 ab, die den Kegelstopfen 30 in seiner Verschlussstellung hält, in welcher er dem vorderen Stirnende eines Hüllrohrs 34 anliegt, welches im Anschluss an den Filter 28 die Pressschnecke 37 umgibt.

Wenn die Schneckenpresse 27 in Betrieb genommen wird, liegt der Kegelstopfen 30 zunächst dem Hüllrohr 34 an und verschließt es. Durch den Pressdruck, der sich im Inneren der Schneckenpresse 27 durch die Drehung der Pressschnecke 37 aufbaut, wird Feuchtigkeit aus den festen Bestandteilen ausgetrieben und durch den Filter 28 gepresst. Bei Erreichen eines ausreichend hohen Pressdrucks können die verpress- ten festen Bestandteile den Kegelstopfen 30 gegen die Wirkung der Druckfeder 33 vom Hüllrohr 34 abdrücken, so dass nun das separierte Material, nämlich die festen Bestandteile, aus dem Ringspalt zwischen dem Kegelstopfen 30 und dem Hüllrohr 34 austreten und nach unten fallen können. Dort werden sie von der Förderschnecke 22 erfasst.

Alternativ zu dem beschriebenen Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, den Sammelraum 21 einfach als Behälter auszugestalten, also als einen leeren Raum ohne eine darin montierte Schneckenpresse 27. Die Schneckenpresse 27 kann in diesem Fall als separate Einrichtung betrieben werden, beispielsweise lediglich bedarfsweise, wenn die zunächst mittels des Schwingsiebs 3 separierten festen Bestandteile einen noch höheren Feststoff- bzw. Trockenanteil aufweisen sollen. Beispielsweise kann in diesem Fall das Material durch die Förderschnecke 22 aus dem Sammelraum 21 zur Schneckenpresse 27 gefördert werden. Je nachdem, zu welcher Art von weiterer Verarbeitung die separierten festen Bestandteile vorgesehen sind, kann eine Nachbehandlung der vom Schwingsieb 3 kommenden festen Bestandteile mittels der Schneckenpresse 27 erfolgen oder unterbleiben.

In Fig. 5 ist näher in einer Querschnittsdarstellung das Schwingsieb 3 dargestellt in einer Ausbildung mit in Förderrichtung zwei Schwingsiebbereichen 3.1 und 3.2, die abgetreppt ausgebildet sind, so dass sich zwischen den Schwingsiebbereichen 3.1 und 3.2 eine Bruchkante 3.3 ergibt und sich die Oberfläche des Schwingsiebberei- ches 3.2 mit einem Höhenabstand zur Oberfläche des Schwingsiebbereiches 3.1 erstreckt und insgesamt tiefer gelegen ist. Dadurch kommt es dazu, dass während der Förderung des Fest-Flüssigkeits-Gemisches in Förderrichtung im Bereich der Abtreppung und damit im Bereich der Bruchkante es zu einem Wendevorgang im Sinne eines Überkopfwendens des aufgegebenen Flüssig-Fest-Materials kommt, so dass das zunächst oben gelegene Material nun unter der oberen Fläche direkt auf der Siebfläche des zweiten Siebflächenbereiches 3.2 zu liegen kommt, wodurch der Separationsgrad weiter begünstigt wird.

Darüber hinaus kommt es zwischen dem unteren Gehäuseraum 2.1 und dem oberen Gehäuseraum 2.2 zu einem Druckausgleich gemäß der Pfeilrichtung P in Fig. 6, da durch die Gummilippe GL in Fig. 6 selbsttätig ein Druckausgleich zwischen diesen beiden Räumen erfolgen kann. Aufgrund der Elastizität der Gummilippe kann dieser Druckausgleich erfolgen, indem diese abhebt und eine Luftzirkulation aufgrund der dort vorgesehenen Öffnung erlaubt. Dies verhindert, dass sich die Maschen der Siebflächen des Schwingsiebes zusetzt und somit immer gewährleistet ist, dass ein funktionsfähiger Betrieb während des Separationsvorganges vorliegt.

In Fig. 7 ist ein Ausführungsbeispiel eines hydrodynamischen Reaktors gezeigt in Gestalt eines Schneidwerkes 40, das von einem Motor 41 angetrieben ist und Schneidmesser 42 mit einer entsprechenden Gegenschneide 43 aufweist. Die Schneidmesser 42 werden über den Motor 41 in Rotation versetzt. Über das Anschlussrohr 44 wird eine zu reinigende Flüssigkeit zugeführt, wobei sich Feststoffpartikel in dem Rohrbereich 45 sammeln können. Nach entsprechender Umlenkung bearbeiten die Schneidmesser 42 die zu reinigende Flüssigkeit, die dann über den Auslass 46 wiederum aus diesem Reaktor 50 ausströmt zur ggf. weiteren Behandlung.

In Fig. 8 ist ein anderer hydrodynamischer Reaktor dargestellt in Gestalt eines mit einem elektromagnetischen Drehfeldes zu versehenen Reaktors 50 der Einlassöffnung 51 und einem Auslass 52 hat und über eine innere Kammer 53 verfügt (Fig. 9 und 10) in der magnetisierbare Nadeln 54 bzw. Klingen 54 angeordnet sind. Dieser innere Reaktionsraum 53 ist mit einer Wicklung von elektrischen Leitungen 55 versehen, die mit einer Stromquelle 56 verbunden ist. Darüber hinaus sind auf dem äußeren Mantel Kühlrippen 57 vorgesehen. Bypassleitungen 58 und 59 sind ebenfalls vorgesehen.

Wie näher Fig. 10 zu entnehmen ist, sind die Leiterschleifen der Wicklung der Leiter 55 derart vorgesehen, dass ein Winkel α von 120° zwischen Einlass und Auslass auf dem Außenumfang der Reaktionskammer 55 vorliegt. Damit kommen pro 160° jeweils drei Einlässe und drei Auslässe, womit es sich bewerkstelligen lässt, dass die magnetisierbaren Nadeln bzw. Schneiden 54 derart geordnet innerhalb der Reaktionskammer kreisen, dass sie in geordnete Ausrichtung als rotierender Ring in der Kammer 53 arbeiten, womit sich ganz hervorragende Ergebnisse in der Flüssigkeit erzielen lassen.

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Reinigung und/oder Entkeimung von flüssigen und/oder wässrigen Medien umfassend folgende Verfahrensschritte:

- Kavitationsbehandlung des Mediums, insbesondere mit Strahlkavitation, bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- nachfolgende Behandlung des Mediums in einem hydrodynamischen Reaktor mit einem magnetischen Drehfeld und magnetischen und/oder magnetisierba- ren Elementen, insbesondere mit ferromagnetischen Nadeln und/oder mit einem rotierenden Schneidwerk mit rotierenden Schneidmessern bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar;

- anschließende Abscheidung, insbesondere Sedimentierung des behandelten Mediums mit einer Schlammabscheidung bei einem Unterdruck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung mit Strahlkavitation im hydrodynamischen Reaktor unter Bildung von starken Oxidati- onsmitteln OH, H2O2 und O3 durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung im hydrodynamischen Reaktor unter Dispergieren von Partikeln bis zu Submik- rondimensionen und Vergrößerung der Phasengrenzfläche Gas-Flüssigkeit-Feststoff durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ausgleichung des wässrigen Mediums vor der Kavitationsbehandlung erfolgt.

5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Verlaufe der Behandlung im hydrodynamischen Reaktor mindestens eine Reagenz zugegeben wird, welches aus folgender Gruppe auszuwählen ist: Kalkmilch, Aluminiumsulfat und/oder Eisenchlorid.

6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das gewonnene Medium zusätzlich in einem rotierenden Impulsgerät behandelt wird.

7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium zusätzlich in einem Tiefbettfilter gefiltert wird.

8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium zusätzlich ozonisiert wird.

9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium mit einer UV-Strahlung behandelt wird.

10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Verfahren zur Behandlung von flüssigen und wässrigen Medien ein weiteres Verfahren vorgeschaltet ist, bei dem feste und flüssige Bestandteile einer Fest-Flüs- sig-Mischung separiert werden, wobei die Fest-Flüssig-Mischung über einen Zulauf (14) einem in ein im Wesentlichen geschlossenes Gehäuse (2) angeordneten, ein Schwingsieb (3) aufweisende Schwingfördereinrichtung aufgegeben wird und innerhalb des Gehäuses in einem Raum oberhalb und unterhalb des Schwingsiebes ein gegenüber dem Umgebungsdruck des Gehäuses negativer Druck (Unterdruck) erzeugt wird, und wobei innerhalb des Gehäuses (2) in dem Raum (2.1) unterhalb des Schwingsiebes (3) ein gegenüber dem Umgebungsdruck negativer Druck (Unterdruck) angelegt wird als in dem Raum (2.2) oberhalb des Schwingsiebes.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Gehäuses (2) in dem Raum (2.1) unterhalb des Schwingsiebes (3) und in dem Raum (2.2) oberhalb des Schwingsiebes (3) ein negativer Druck von < 1 bar, bevorzugt 0,3 bis 0,7 bar angelegt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Gehäuses (2) in dem Raum (2.1)unterhalb des Schwingsiebes (3) ein negativer Druck von (-0,3)bar bis (-0,8)bar und in dem Raum oberhalb des Schwingsiebes (3) ein negativer Druck von -0,2 bis -0,6 bar angelegt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Raum (2.1) unterhalb des Schwingsiebes (3) und dem Raum (2.2) oberhalb des Schwingsiebes (3) ein Druckausgleich durchgeführt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchführung des Druckausgleiches selbsttätig erfolgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckausgleich an dem Endbereich des Schwingsiebes (3) in dem Gehäuse (2) erfolgt, der den Bereich des Schwingsiebes (3) gegenüberliegend angeordnet ist, auf dem die Fest-Flüssig-Mischung dem Schwingsieb (3) aufgegeben wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Pegel der Fest-Flüssig-Mischung so hoch eingestellt wird, dass das Schwingsieb (3) teilweise über diesen Pegel nach oben herausragt und dass der Druckausgleich in dem Bereich durchgeführt wird, in dem das Schwingsieb (3) über dieses Pegel herausragt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fest-Flüssig-Mischung über das Schwingsieb (3) derart gefördert wird, dass es im Verlaufe der Förderbewegung einen Wendevorgang durchmacht.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Fest-Flüssig- Mischung im Verlaufe ihrer Förderbewegung auf dem Schwingsieb (3) eine Über- kopfwendebewegung durchführt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwingung des Schwingsiebes (3) derart eingestellt ist, dass die Fest-Flüssig- Mischung während des Separiervorgangs in einer Art Schwebezustand oberhalb des schwingenden Schwingsiebes (3) gehalten wird.

20. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die festen Bestandteile nach dem Separiervorgang einer Nachbehanidung in Form einer hydrothermalen Karbonisierung zugeführt werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Fest-Flüssig-Mischung und/oder die separierten Festanteile und/oder die abzuführende separierte Flüssigkeit einer UV-Behandlung und/oder einer Ultraschallbehandlung unterzogen wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der im Gehäuse (2) unterhalb und/oder oberhalb des Schwingsiebes (3) vorherrschende negative Druck über Druckmessgeber erfasst und die erfassten Messwerte einer Messwertverarbeitungseinrichtung zugeführt werden und in Abhängigkeit des Messwertergebnisses zumindest ein Druckerzeuger gesteuert wird, um prozessspezifische Druckparameter nach den Prozessparametern einzustellen.

23. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9.

24. Vorrichtung zur Entkeimung und Reinigung von wässrigen Medien und insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Vorrichtung folgendes aufweist:

- einen insbesondere als Strahlkavitator ausgebildeten Kavitator, der mit Elementen zur Einspritzung von Luft oder Sauerstoff-Luft-Gemisch ausgestattet ist;

- einen hydrodynamischen Reaktor mit magnetischem Drehfeld und mit magnetischen und/oder magnetisierbaren Elementen, insbesondere mit ferromag- netischen Nadeln;

- einer Einheit zur Abscheidung, insbesondere zur Sedimentierung, vorzugsweise kombiniert mit einer Schlammabscheidungsvorrichtung;

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass diese zusätzlich mit einem Ausgleichsmischer ausgestattet ist, der in Strömungsrichtung vor dem Strahlkavitator installiert ist.

26. Vorrichtung nach den Ansprüchen 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich eine Einrichtung zur Dosierung von Reagenzien für den hydrodynamischen Reaktor vorgesehen ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Einheit zur Sedimentierung des Mediums mit Hydrozyklonen versehen ist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein rotierendes Impulsgerät vorgesehen ist, welches in Strömungsrichtung nach der Einheit für die Sedimentierung installiert ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich Tiefbettfilter vorgesehen sind, die in Strömungsrichtung nach der Einheit zur Sedimentierung installiert sind.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich einer Einheit zur Ozonisierung des Mediums vorgesehen ist, welche in Strömungsrichtung nach der Einheit zur Sedimentierung installiert ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich einer Einheit für eine UV-Bestrahlung des Mediums vorgesehen ist, welche in Strömungsrichtung nach der Einheit zur Sedimentierung installiert ist.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich eine automatische Steuereinheit zur Steuerung der Prozesse vorgesehen ist.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass der hydrodynamische Reaktor mit einem derartigen magnetischen Drehfeld über elektrische Leiter ausgerüstet ist, die im 120°Muster (Einlauf/Auslauf) Leiterschleifen aufweisen.