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EP2901004A1 - Einspritzventil - Google Patents

Einspritzventil

Info

Publication number
EP2901004A1
EP2901004A1 EP13742624.3A EP13742624A EP2901004A1 EP 2901004 A1 EP2901004 A1 EP 2901004A1 EP 13742624 A EP13742624 A EP 13742624A EP 2901004 A1 EP2901004 A1 EP 2901004A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stop
counter
injection valve
armature
angle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP13742624.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2901004B1 (de
Inventor
Olaf SCHOENROCK
Juergen Graner
Philipp Rogler
Friedrich Moser
Anselm Berg
Walter Maeurer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2901004A1 publication Critical patent/EP2901004A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2901004B1 publication Critical patent/EP2901004B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0685—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature and the valve being allowed to move relatively to each other or not being attached to each other
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0635—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a plate-shaped or undulated armature not entering the winding
    • F02M51/066—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a plate-shaped or undulated armature not entering the winding the armature and the valve being allowed to move relatively to each other or not being attached to each other
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/07—Fuel-injection apparatus having means for avoiding sticking of valve or armature, e.g. preventing hydraulic or magnetic sticking of parts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/30—Fuel-injection apparatus having mechanical parts, the movement of which is damped
    • F02M2200/306—Fuel-injection apparatus having mechanical parts, the movement of which is damped using mechanical means

Definitions

  • the present invention relates to an injection valve for injecting a medium, in particular for injecting fuel into a combustion chamber.
  • the injection process can be designed as a channel or direct injection.
  • valves for the injection of gasoline with a valve needle which is moved by an actuator, such as an electromagnet or piezo actuator, against a closing spring so that a desired amount of fuel is introduced directly targeted into the combustion chamber.
  • an actuator such as an electromagnet or piezo actuator
  • an injection valve in which the armature is decoupled from the valve needle.
  • the armature When opening the injector, the armature should quickly release from the located on the valve needle lower stop (second stop), overcome the Ankerokweg quickly and at
  • Stop rebounds the anchor several times until it reaches its rest position again.
  • the time it takes for the armature to return to the rest position is critical to the ability of the valve to rapidly eject successive injections with high accuracy.
  • a crimp gap is formed at the lower stop, that is to say between magnet armature and the corresponding stop sleeve on the valve needle. In this nip the medium to be injected is squeezed, so that when closing the
  • the nip prevents rapid opening by stopping the movement dampens when opening.
  • the nip must therefore be designed as a compromise so that the armature opens the valve sufficiently quickly, and is reset sufficiently quickly to the rest position. Disclosure of the invention
  • the injector according to the invention with the features of claim 1 makes it possible to better dampen the armature and thus the armature after closing the injector faster than before in his
  • Valve needle which increases the dynamics of the valve and thus improves the function.
  • the force required to open is reduced, which reduces the power consumption of the injector and thus the total energy consumption of the vehicle. As a result, the consumption of the vehicle decreases.
  • closing the injection valve the following advantages result: The movement of the armature is attenuated more than previously. As a result, the magnet armature reaches its rest position earlier than previously, resulting in short successive ones
  • Valve needle is created. All these benefits are achieved through a
  • Injection valve comprising a housing with at least one injection opening on an outlet side, a magnetic coil and a magnetic armature linearly movable by the magnetic coil. Furthermore, the
  • Injection valve on a valve needle. This valve needle is used for opening and
  • the valve needle extends along a longitudinal axis and is linearly movable.
  • a through hole is formed in the magnet armature.
  • the valve needle is in this through hole.
  • the armature is linearly movable between a first and a second stop relative to the valve needle. This creates a
  • the first stop is on a side facing away from the outlet formed of the armature.
  • the first stop is formed by a ring on the valve needle.
  • the second stop is formed on an outlet-facing side of the magnet armature.
  • the second stop is formed by a stop element and a counter element. At the second stop, the stop element and the counter element hit each other.
  • the stop element on a stop surface. On the counter element one of the stop surface opposite counter surface is formed. The stop surface and the counter surface meet each other at the second stop.
  • the stop element is designed to be elastic, so that an angle between the longitudinal axis and stop surface changes when striking counter surface and stop surface. In particular, it is provided that the stop surface before and after the contact of stop element and
  • stop element is firmly connected to the valve needle. Accordingly, then the counter element is located on
  • the counter element is in particular an integral part of the magnet armature.
  • the counter surface is the
  • Stop surface facing side of the armature it is possible that the stop element is firmly connected to the armature.
  • the counter element is then firmly attached to the valve needle. It is crucial that at least one of the two opposing surfaces is formed elastically on the second stop. This at least one elastic surface is referred to in the present application as a stop surface.
  • the stop element or counter element is integrated in the valve needle.
  • the angle between the longitudinal axis and abutment surface is at least in places smaller than 90 ° without contact of abutment surface and counter surface. The angle is on the
  • Counter-surface is inclined towards. It is sufficient if the stop surface only in places has this inclination with the appropriate angle.
  • the stop surface is deformed, so that the angle is increased.
  • the abutment surface is inclined in the direction of the mating surface, so that a relatively large, filled with the medium space between abutment surface and mating surface is present.
  • the movement is first damped by a throttle flow and as soon as the stop surface and counter surface meet, the stop surface is deformed, so that the stop surface is aligned parallel to the counter surface. This creates a nip for damping the movement of the magnet armature.
  • the Damping effect thus increases with the decreasing distance between the stop surface and counter surface.
  • Stop surface and counter surface not more than 89.99 °, preferably a maximum of 89.85 °. As already described above, this angle does not have to be present over the entire stop surface.
  • Counter surface and stop surface of the angle by at least 0.01 °, preferably at least 0.15 °, is elastically deformed.
  • the stop surface is deformed so far until stop surface and counter surface are aligned parallel to each other.
  • the stop surface is divided into an inner portion and an outer portion.
  • the inner portion is closer to the longitudinal axis than the outer portion. Particularly preferred is the
  • Stop surface an annular surface around the valve needle around.
  • the inner portion is an inner annular surface.
  • the outer section is an outside of the
  • Inner section lying further annular surface. The angle without the contact of abutment surface and mating surface is greater at the outer portion than on
  • the stop surface tends towards the counter surface with increasing distance from the longitudinal axis.
  • the inner portion is formed without the contact of the stop surface and counter surface parallel to the counter surface.
  • the inner portion may be slightly inclined to the opposite surface or concave.
  • On the stop element is a side facing away from the opposite surface than
  • This outer surface should also be shaped accordingly, so that sufficient elasticity for deformation of the stop surface is given. Therefore, the outer surface is preferably inclined towards the counter element or at least locally concave. Alternatively, the outer surface may be partially parallel to the stop surface. It is also decisive that the stop element is formed as thin as possible, so that the stop surface can deform elastically.
  • grooves are preferably provided in the stop element. Particularly preferably, these grooves are formed completely circumferentially about the longitudinal axis.
  • the first stop is preferably formed by a paragraph or by a ring on the valve needle.
  • FIG. 2 shows a detail of the injection valve according to the invention
  • FIG. 3 shows a further detail of the injection valve according to the invention according to the first exemplary embodiment
  • FIGS. 4 to 7 show a movement sequence on the injection valve according to the invention according to the first embodiment
  • FIG. 8 shows the injection valve according to the invention according to a second
  • FIG. 10 shows the injection valve according to the invention according to a fourth
  • FIG. 13 shows the injection valve according to the invention according to a seventh
  • FIGS. 1 to 7 a first exemplary embodiment of the injection valve 1 will be explained with reference to FIGS. 1 to 7. Identical or functionally identical components are provided with the same reference numerals in all embodiments.
  • Figure 1 shows the general structure of the injector 1 for all
  • the injection valve 1 comprises a housing 2 with an injection opening 4 on an outlet side 3.
  • the housing 2 carries a magnetic coil 5.
  • a valve needle 6 with a ball 7 is arranged along a longitudinal axis 15.
  • the ball 7 forms with the housing 2 a valve seat for opening and closing the injection opening 4th
  • a magnet armature 8 which is connected to a spring cup 9.
  • a ring 10 is fixedly arranged on the valve needle 6. This ring 10 forms a first stop for the magnet armature 8.
  • a stop element 12 On an outlet-facing side of the armature 8 is a stop element 12.
  • Stop element 12 forms together with the armature 5, a second stop.
  • the magnet armature 8 Longitudinal axis 15 linearly movable. The movement of the magnet armature 8 is limited by the first and second stop. In the armature 8 more channels 16 are provided for the medium to be injected. Additionally or alternatively, the valve needle 6 may be formed hollow.
  • valve needle 6 By means of a first spring 1 1, the valve needle 6 is loaded in the direction of the outlet side 3.
  • Stop element 12 also loads the magnet armature 8 in the direction of the outlet side 3.
  • the armature 8 By energizing the solenoid 5, the armature 8 is moved. The armature 8 takes over the first and second stop the valve needle 6 with. The distance between the two stops defines an anchor path 14.
  • Figure 2 shows a detail of the injection valve 1 according to the first
  • the stop element 12 is made in one piece with a sleeve 20.
  • the sleeve 20 is inserted on the valve needle 6 and is firmly connected to the valve needle 6.
  • the armature 8 is at the same time designed as a so-called counter element 18.
  • a counter element 18 facing surface on the stop element 12 is referred to as a stop surface 17.
  • the stop surface 17 is located on
  • Counter element 18 a mating surface 19 opposite. A side facing away from the counter element 18 of the stop element 12 is used as the outer surface of the 21st
  • the drawn angle ⁇ is defined between the
  • the angle ⁇ is measured on the counter element 18 facing side of the stop surface 17.
  • the stop element 12 and thus also the stop surface 17 are elastically deformable. Upon impact of the counter element 18, so the armature 8, on the stop element 12, the stop element 12 is elastically deformed, so that the angle ⁇ increases.
  • FIG. 3 shows in detail the sleeve 20 and the stop element 12.
  • the sleeve 20 and the stop element 12 have a coaxial with the longitudinal axis 15
  • a first height 25 extends parallel to the longitudinal axis 15 from the upper end of the through hole 28 to the outer end of the abutment surface 17.
  • the outer end of the abutment surface 17 is referred to as a tip 27.
  • a second height 26 marks the extent of the stop element 12 parallel to the longitudinal axis 15. In the illustrated embodiment, the elasticity of
  • Stop surface 17 given by the fact that the two heights 25, 26 are greater than 0.
  • FIGS. 4 to 7 show a sequence of movements during the opening and closing of the injection valve.
  • Figure 4 shows the resting state in which the magnetic coil 5 is not energized and the armature 8 only slightly on the
  • Stop element 12 rests. Accordingly, the stop surface 17 is not deformed and the stop surface 17 is inclined ⁇ with the angle ⁇ smaller than 90 ° to the counter surface 19.
  • reference numeral 29 denotes a throttle flow of the medium to be injected.
  • the dashed line of the stop element 12 shows the elastic deformation.
  • the magnetic field applied to the magnetic coil 5 causes the magnetic field
  • valve needle 6 is located in the seat and the magnet armature 8 can continue its movement in the direction of the second stop on the stop element 12 coming from the first stop on the ring 10.
  • By the relative movement between armature 8 and valve needle 6 is formed between the stop surface 17 and mating surface 19 again the throttle flow 29.
  • the throttle flow 29 increases with decreasing distance, so that the movement of the
  • Magnetic armature 8 is increasingly attenuated. Meets the armature 8 on the Stop element 12, that is, the mating surface 19 presses on the stop surface 17, the stop element 12 is elastically deformed by the shock and located between the stop surface 17 and counter surface 19
  • Figure 8 shows a detail of the injection valve 1 according to a second
  • the stop surface 17 is divided into an inner portion 23 and an outer portion 24.
  • Inner portion 23 is also without contact with the counter surface 19 perpendicular to the longitudinal axis 15 and thus also parallel to the counter surface 19, respectively.
  • the stop surface 17 In the outer portion 24, the stop surface 17, the inclination with the angle ⁇ in the direction of the counter surface 19.
  • the outer surface 21 is partially parallel to the mating surface 19 and partially inclined to the mating surface 19 is formed.
  • the outer surface 21 is inclined approximately in the region of the outer portion 24 towards the counter surface, so that here a sufficient elasticity of the stop element 12 is given.
  • FIG. 9 shows a detail of the injection valve 1 according to a third
  • FIG. 10 shows a detail of the injection valve 1 according to a fourth
  • the stop surface 17 is the same as in the third embodiment in the inner portion 23 and in the
  • FIG. 1 1 shows a detail of the injection valve 1 according to a fifth
  • the stop surface 17 is arranged on the inner portion 23 parallel to the counter surface 19. Along the outer portion 24, the stop surface 17 is concave. The outer surface 21 of the stop element 12 is concave. This creates a relatively narrow stop element 12 with rounded
  • the angle ⁇ is defined by the tangent to the concave configuration of the stop surface 17 in the outer portion 24 and the longitudinal axis 15th
  • FIG. 12 shows a detail of the injection valve 1 according to a sixth
  • this groove 22 is in particular formed circumferentially around the longitudinal axis 15. Through the groove 22 is the
  • Stop element 12 weakened accordingly, so that the desired elasticity is given.
  • FIG. 13 shows a part of the injection valve 1 according to a seventh
  • a groove 22 for adjusting the elasticity of the stop element 12 is shown.
  • the groove 22 is in a plane parallel to the longitudinal axis 15 surface of the stop element 12.
  • the groove 22 extends very close to the tip 27 and the stop surface 17, so that in this embodiment, not the entire stop element 12, but only an upper portion is deformed.
  • the stop surfaces 17 are designed wedge-shaped in the rule, since the wedge shape is easy to dimension and manufacture.
  • combinations of the illustrated embodiments are possible.
  • the grooves 22 shown in Figures 12 and 13 in the same depth and number in the other
  • Stop element 12 is possible to adjust the stiffness accordingly.
  • the embodiments show rotationally symmetrical, non-hollow valve needles 6. It is equally possible to apply the invention to hollow and / or non-rotationally symmetrical valve needles 6. Also, the stop surface 17 or the counter surface 19 does not have to be rotationally symmetrical.
  • the stop surface 17 and the stop member 19 fixedly connected to the valve needle 6. Accordingly, the armature 6 is defined in the embodiments as a counter element 18 with mating surface 19. Just as well, it is also possible to form an elastic stop element 12 fixed to the magnet armature 6.
  • the counter surface 19 is in the simplest embodiment of
  • the Invention a flat, rigid surface.
  • the counter surface 19 has a certain inclination and elasticity.

Landscapes

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Einspritzventil (1) zum Einspritzen eines Mediums, insbesondere zum Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum, umfassendein Gehäuse (2) mit zumindest einer Spritzöffnung (4) an einer Auslassseite (3),eine Magnetspule (5), einen durch die Magnetspule (5) linearbeweglichen Magnetanker (8), eine entlang einer Längsachse (15) linearbewegliche, durch den Magnetanker (8) hindurchragende Ventilnadel (6) zum Öffnen und Schließen der Spritzöffnung (4), wobei der Magnetanker (6) zwischen einem ersten Anschlagund einem zweiten Anschlag gegenüber der Ventilnadel (6) linearbeweglich ist, wobei der zweite Anschlag gebildet ist durch ein Anschlagelement (12) mit einer Anschlagfläche (17) und ein Gegenelement (18) mit einer der Anschlagfläche (17) gegenüberliegenden Gegenfläche(19), undwobei das Anschlagelement (12) elastisch ausgebildet ist, sodass beim Anschlagen der Gegenfläche (19) auf der Anschlagfläche (17) sich ein Winkel (α) zwischen Längsachse (15) und Anschlagfläche (17) verändert.

Description

Beschreibung Titel
Einspritzventil Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Einspritzventil zum Einspritzen eines Mediums, insbesondere zum Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum. Der Einspritzvorgang kann dabei als Kanal- oder Direkteinspritzung ausgestaltet sein.
Stand der Technik sind Ventile zur Einspritzung von Ottokraftstoff mit einer Ventilnadel, die von einem Aktor, beispielsweise einem Elektromagneten oder Piezosteller, gegen eine Schließfeder so bewegt wird, dass eine gewünschte Kraftstoff menge gezielt direkt in den Brennraum eingebracht wird. Im
vorliegenden Fall wird ein Einspritzventil betrachtet, bei dem der Magnetanker von der Ventilnadel entkoppelt ist. Beim Öffnen des Einspritzventils soll sich der Magnetanker schnell von dem an der Ventilnadel befindlichen unteren Anschlag (zweiter Anschlag) lösen, den Ankerfreiweg schnell überwinden und beim
Auftreffen auf den oberen Anschlag (erster Anschlag) das Ventil schnell öffnen. Wird die Bestromung des Ventils beendet, schließt die Ventilnadel wieder. Der Magnetanker führt, nachdem die Ventilnadel den Ventilsitz wieder verschließt, seine Bewegung fort, bis er auf den unteren Anschlag trifft. Vom unteren
Anschlag prellt der Anker mehrmals ab, bis er seine Ruheposition wieder erreicht. Die Zeit, bis der Magnetanker wieder in die Ruheposition zurückgestellt wird, ist entscheidend für die Fähigkeit des Ventils, schnell aufeinanderfolgende Einspritzungen mit hoher Genauigkeit abzusetzen. Üblicherweise ist am unteren Anschlag, also zwischen Magnetanker und der entsprechenden Anschlagshülse auf der Ventilnadel, ein Quetschspalt ausgebildet. In diesen Quetschspalt wird das einzuspritzende Medium gequetscht, so dass beim Schließen der
Magnetanker gedämpft und schnell in die Ruheposition zurückgestellt wird. Der Quetschspalt verhindert jedoch ein schnelles Öffnen, indem er die Bewegung beim Öffnen dämpft. Der Quetschspalt muss daher als Kompromiss so ausgelegt werden, dass der Magnetanker ausreichend schnell das Ventil öffnet, und ausreichend schnell wieder in die Ruheposition zurückgestellt wird. Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Einspritzventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 ermöglicht es, den Magnetanker besser zu dämpfen und somit den Magnetanker nach dem Schließen des Einspritzventils schneller als bisher in seine
Ruheposition zurückzustellen. Gleichzeitig wird erfindungsgemäß beim Öffnen des Einspritzventils die Dämpfung reduziert, so dass sich das Einspritzventil schneller öffnet. Im Detail ergeben sich somit folgende Vorteile beim Öffnen des Einspritzventils: Der Magnetanker löst sich schneller als bisher von der
Ventilnadel, wodurch die Dynamik des Ventils gesteigert wird und somit die Funktion verbessert wird. Die zum Öffnen benötigte Kraft wird reduziert, wodurch sich der Strombedarf des Einspritzventils und somit der gesamte Energiebedarf des Fahrzeugs senken. Infolgedessen sinkt der Verbrauch des Fahrzeugs. Beim Schließen des Einspritzventils ergeben sich folgende Vorteile: Die Bewegung des Magnetankers wird stärker als bisher gedämpft. Der Magnetanker erreicht dadurch früher als bisher seine Ruheposition, wodurch kurz aufeinander folgende
Einspritzungen mit hoher Wiederholgenauigkeit abgesetzt werden können. Mit dem erfindungsgemäßen Einspritzventil sind neue Einspritzstrategien möglich, die eine Verbrennung mit weniger Schadstoffemissionen und weniger Verbrauch ermöglichen. Die bessere Dämpfung beim Schließen des Einspritzventils reduziert das Geräusch, das durch den Impulsübertrag des Magnetankers auf die
Ventilnadel entsteht. All diese Vorteile werden erreicht durch ein
erfindungsgemäßes Einspritzventil, umfassend ein Gehäuse mit zumindest einer Spritzöffnung an einer Auslassseite, eine Magnetspule und einen durch die Magnetspule linear beweglichen Magnetanker. Des Weiteren weist das
Einspritzventil eine Ventilnadel auf. Diese Ventilnadel dient zum Öffnen und
Schließen der zumindest einen Spritzöffnung. Die Ventilnadel erstreckt sich entlang einer Längsachse und ist linear beweglich. Im Magnetanker ist ein Durchgangsloch ausgebildet. In diesem Durchgangsloch steckt die Ventilnadel. Der Magnetanker ist dabei zwischen einem ersten und einem zweiten Anschlag gegenüber der Ventilnadel linear beweglich. Dadurch entsteht ein
Zweimassensystem. Der erste Anschlag ist auf einer auslassabgewandten Seite des Magnetankers ausgebildet. Beispielsweise wird der erste Anschlag durch einen Ring an der Ventilnadel gebildet. Der zweite Anschlag ist an einer auslasszugewandten Seite des Magnetankers ausgebildet. Erfindungsgemäß ist der zweite Anschlag gebildet durch ein Anschlagelement und ein Gegenelement. Am zweiten Anschlag schlagen das Anschlagelement und das Gegenelement aufeinander. Hierzu weist das Anschlagelement eine Anschlagfläche auf. Am Gegenelement ist eine der Anschlagfläche gegenüberliegende Gegenfläche ausgebildet. Die Anschlagfläche und die Gegenfläche treffen am zweiten Anschlag aufeinander. Das Anschlagelement ist elastisch ausgebildet, so dass beim Anschlagen von Gegenfläche und Anschlagfläche sich ein Winkel zwischen Längsachse und Anschlagfläche verändert. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Anschlagfläche vor und nach dem Kontakt von Anschlagelement und
Gegenelement zum Gegenelement hin geneigt ist. Sobald Gegenelement und Anschlagelement aufeinandertreffen, wird das Anschlagelement elastisch deformiert, so dass sich der Raum zwischen Anschlagfläche und Gegenfläche verkleinert. Durch die erfindungsgemäße elastische Ausgestaltung des
Anschlagelements ist es möglich, dass der Quetschspalt und die
Drosselströmung zwischen Anschlagfläche und Gegenfläche sich beim
Aufeinanderzubewegen und Voneinanderwegbewegen von Anschlagfläche und Gegenfläche verändern. Dadurch kann die Dämpfung beim Öffnen und
Schließen des Einspritzventils sehr exakt eingestellt werden.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Anschlagelement fest mit der Ventilnadel verbunden ist. Entsprechend befindet sich dann das Gegenelement am
Magnetanker. Das Gegenelement ist dabei insbesondere integraler Bestandteil des Magnetankers. Im einfachsten Fall ist die Gegenfläche die der
Anschlagfläche zugewandten Seite des Magnetankers. In alternativer Ausbildung ist es möglich, dass das Anschlagelement fest mit dem Magnetanker verbunden ist. Das Gegenelement befindet sich dann fest an der Ventilnadel. Entscheidend ist, dass zumindest eine der beiden gegenüberliegenden Flächen am zweiten Anschlag elastisch ausgebildet ist. Diese zumindest eine elastische Fläche wird im Rahmen vorliegender Anmeldung als Anschlagfläche bezeichnet. Bevorzugt ist das Anschlagelement oder Gegenelement in die Ventilnadel integriert. Alternativ ist das Anschlagelement oder Gegenelement in den
Magnetanker integriert.
Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass der Winkel zwischen Längsachse und Anschlagfläche ohne einen Kontakt von Anschlagfläche und Gegenfläche zumindest stellenweise kleiner 90° ist. Der Winkel ist dabei auf der der
Gegenfläche zugewandten Seite der Anschlagfläche definiert. Das bedeutet, dass der Winkel von kleiner 90° definiert, dass die Anschlagfläche zur
Gegenfläche hin geneigt ist. Dabei ist es ausreichend, wenn die Anschlagfläche nur stellenweise diese Neigung mit dem entsprechenden Winkel aufweist.
Während des Anschlags der Gegenfläche auf der Anschlagfläche wird die Anschlagfläche deformiert, so dass sich der Winkel vergrößert.
Beim Abheben von Anschlagfläche und Gegenfläche, also beim Öffnen des Einspritzventils, entspannt sich das Anschlagelement wieder, so dass sich der Winkel wieder verkleinert. Durch diese Ausgestaltung des Winkels ist es möglich, dass beim Öffnen des Einspritzventils lediglich eine Drosselströmung, jedoch kein Quetschspalt, die Bewegung des Magnetankers dämpft. Sobald sich die Gegenfläche und die Anschlagfläche etwas voneinander wegbewegen, entspannt sich das Anschlagelement und die Anschlagfläche neigt sich somit in Richtung der Gegenfläche. Infolgedessen sind dann Anschlagfläche und
Gegenfläche nicht mehr parallel zueinander und es liegt kein Quetschspalt vor. Lediglich eine Drosselströmung, nämlich die Strömung des einzuspritzenden Mediums, das aus dem Bereich zwischen Anschlagfläche und Gegenfläche herausströmt, dämpft die Öffnungsbewegung des Magnetankers.
Beim Schließen des Einspritzventils bewegen sich Anschlagfläche und
Gegenfläche aufeinander zu. Zunächst ist dabei die Anschlagfläche in Richtung der Gegenfläche geneigt, so dass ein relativ großer, mit dem Medium gefüllter Raum zwischen Anschlagfläche und Gegenfläche vorhanden ist. Die Bewegung wird zunächst durch eine Drosselströmung gedämpft und sobald Anschlagfläche und Gegenfläche aufeinandertreffen, wird die Anschlagfläche deformiert, so dass sich die Anschlagfläche parallel zur Gegenfläche ausrichtet. Dadurch entsteht ein Quetschspalt zum Dämpfen der Bewegung des Magnetankers. Die Dämpfungswirkung nimmt also mit dem sich verkleinernden Abstand zwischen Anschlagfläche und Gegenfläche zu.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Winkel ohne den Kontakt von
Anschlagfläche und Gegenfläche maximal 89,99°, vorzugsweise maximal 89,85°, beträgt. Wie oben bereits beschrieben, muss dieser Winkel nicht über die gesamte Anschlagfläche vorliegen.
Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass durch den Anschlag von
Gegenfläche und Anschlagfläche der Winkel um zumindest 0,01 °, vorzugsweise zumindest 0,15°, elastisch verformt wird. In besonders bevorzugter Ausführung wird die Anschlagfläche so weit verformt, bis Anschlagfläche und Gegenfläche parallel zueinander ausgerichtet sind.
Des Weiteren ist es von Vorteil, dass die Anschlagfläche unterteilt ist in einen Innenabschnitt und einen Außenabschnitt. Der Innenabschnitt liegt dabei näher an der Längsachse als der Außenabschnitt. Besonders bevorzugt ist die
Anschlagfläche eine Ringfläche um die Ventilnadel herum. Der Innenabschnitt ist dabei eine innere Ringfläche. Der Außenabschnitt ist eine außerhalb des
Innenabschnitts liegende weitere Ringfläche. Der Winkel ohne den Kontakt von Anschlagfläche und Gegenfläche ist am Außenabschnitt größer als am
Innenabschnitt. Bevorzugt ist dazu vorgesehen, dass sich die Anschlagfläche mit steigendem Abstand von der Längsachse stärker in Richtung Gegenfläche neigt.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass der Innenabschnitt ohne den Kontakt von Anschlagfläche und Gegenfläche parallel zur Gegenfläche ausgebildet ist. Alternativ dazu kann der Innenabschnitt leicht zur Gegenfläche geneigt sein oder konkav ausgebildet sein.
Am Anschlagelement wird eine der Gegenfläche abgewandte Seite als
Außenfläche bezeichnet. Diese Außenfläche sollte auch entsprechend geformt sein, so dass genügend Elastizität zur Verformung der Anschlagfläche gegeben ist. Deshalb wird die Außenfläche bevorzugt zum Gegenelement hin geneigt oder zumindest stellenweise konkav ausgebildet. Alternativ kann die Außenfläche auch stellenweise parallel zur Anschlagfläche liegen. Dabei ist auch entscheidend, dass das Anschlagelement möglichst dünn ausgebildet ist, so dass sich die Anschlagfläche elastisch verformen kann.
Um die elastische Verformbarkeit des Anschlagelements und somit auch der Anschlagfläche zu gewährleisten, sind bevorzugt Nuten im Anschlagelement vorgesehen. Besonders bevorzugt sind diese Nuten vollständig umlaufend um die Längsachse ausgebildet.
Der erste Anschlag, wird vorzugsweise durch einen Absatz oder durch einen Ring auf der Ventilnadel gebildet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen im Detail beschrieben. Dabei zeigen:
Figur 1 ein erfindungsgemäßes Einspritzventil für alle
Ausführungsbeispiele,
Figur 2 ein Detail des erfindungsgemäßen Einspritzventils gemäß
einem ersten Ausführungsbeispiel,
Figur 3 ein weiteres Detail des erfindungsgemäßen Einspritzventils gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,
Figuren 4 bis 7 einen Bewegungsablauf am erfindungsgemäßen Einspritzventil gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,
Figur 8 das erfindungsgemäße Einspritzventil gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel,
Figur 9 das erfindungsgemäße Einspritzventil gemäß einem dritten
Ausführungsbeispiel,
Figur 10 das erfindungsgemäße Einspritzventil gemäß einem vierten
Ausführungsbeispiel, Figur 1 1 das erfindungsgemäße Einspritzventil gemäß einem fünften
Ausführungsbeispiel,
Figur 12 das erfindungsgemäße Einspritzventil gemäß einem sechsten
Ausführungsbeispiel, und
Figur 13 das erfindungsgemäße Einspritzventil gemäß einem siebten
Ausführungsbeispiel.
Ausführungsformen der Erfindung
Im Folgenden wird anhand der Figuren 1 bis 7 ein erstes Ausführungsbeispiel des Einspritzventils 1 erläutert. Gleiche bzw. funktional gleichen Bauteile sind in allen Ausführungsbeispielen mit denselben Bezugszeichen versehen.
Figur 1 zeigt den generellen Aufbau des Einspritzventils 1 für alle
Ausführungsbeispiele. Das Einspritzventil 1 umfasst ein Gehäuse 2 mit einer Spritzöffnung 4 an einer Auslassseite 3. Das Gehäuse 2 trägt eine Magnetspule 5. Im Inneren des Gehäuses 2 ist entlang einer Längsachse 15 eine Ventilnadel 6 mit einer Kugel 7 angeordnet. Die Kugel 7 bildet mit dem Gehäuse 2 einen Ventilsitz zum Öffnen und Schließen der Spritzöffnung 4.
Des Weiteren befindet sich im Gehäuse 2 ein Magnetanker 8 der verbunden ist mit einem Federtopf 9. Auf einer auslassabgewandten Seite des Magnetankers 8 ist ein Ring 10 fest auf der Ventilnadel 6 angeordnet. Dieser Ring 10 bildet einen ersten Anschlag für den Magnetanker 8. Auf einer auslasszugewandten Seite des Magnetankers 8 befindet sich ein Anschlagelement 12. Dieses
Anschlagelement 12 bildet zusammen mit dem Magnetanker 5 einen zweiten Anschlag.
Sowohl die Ventilnadel 6 als auch der Magnetanker 8 sind entlang der
Längsachse 15 linear beweglich. Die Bewegung des Magnetankers 8 ist dabei durch den ersten und zweiten Anschlag begrenzt. Im Magnetanker 8 sind mehrere Kanäle 16 für das einzuspritzende Medium vorgesehen. Zusätzlich oder alternativ kann auch die Ventilnadel 6 hohl ausgebildet werden.
Mittels einer ersten Feder 1 1 ist die Ventilnadel 6 in Richtung der Auslassseite 3 belastet. Eine zweite Feder 13 zwischen dem Federtopf 9 und dem
Anschlagelement 12 belastet den Magnetanker 8 ebenfalls in Richtung der Auslassseite 3.
Durch Bestromen der Magnetspule 5 wird der Magnetanker 8 bewegt. Der Magnetanker 8 nimmt über den ersten und zweiten Anschlag die Ventilnadel 6 mit. Der Abstand zwischen den beiden Anschlägen definiert einen Ankerfreiweg 14.
Figur 2 zeigt ein Detail des Einspritzventils 1 gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel. Dabei ist zu sehen, dass das Anschlagelement 12 einstückig gefertigt ist mit einer Hülse 20. Die Hülse 20 steckt auf der Ventilnadel 6 und ist fest mit der Ventilnadel 6 verbunden. Der Magnetanker 8 ist gleichzeitig als sogenanntes Gegenelement 18 ausgebildet.
Eine dem Gegenelement 18 zugewandte Fläche am Anschlagelement 12 wird als Anschlagfläche 17 bezeichnet. Der Anschlagfläche 17 liegt am
Gegenelement 18 eine Gegenfläche 19 gegenüber. Eine dem Gegenelement 18 abgewandte Seite des Anschlagelements 12 wird als Außenfläche 21
bezeichnet. Der eingezeichnete Winkel α ist definiert zwischen der
Anschlagfläche 17 und der Längsachse 15. Der Winkel α wird dabei auf der dem Gegenelement 18 zugewandten Seite der Anschlagfläche 17 gemessen.
Das Anschlagelement 12 und somit auch die Anschlagfläche 17 sind elastisch verformbar. Beim Auftreffen des Gegenelements 18, also des Magnetankers 8, auf dem Anschlagelement 12 wird das Anschlagelement 12 elastisch deformiert, so dass sich der Winkel α vergrößert.
Figur 3 zeigt im Detail die Hülse 20 und das Anschlagelement 12. Die Hülse 20 und das Anschlagelement 12 weisen ein zur Längsachse 15 koaxiales
Durchgangsloch 28 auf. In diesem Durchgangsloch 28 steckt die Ventilnadel 6. Eine erste Höhe 25 erstreckt sich parallel zur Längsachse 15 vom oberen Ende des Durchgangslochs 28 bis zum äußeren Ende der Anschlagfläche 17. Das äußere Ende der Anschlagfläche 17 wird als Spitze 27 bezeichnet. Eine zweite Höhe 26 kennzeichnet die Erstreckung des Anschlagelementes 12 parallel zur Längsachse 15. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Elastizität der
Anschlagfläche 17 dadurch gegeben, dass die beiden Höhen 25, 26 größer 0 sind.
Die Figuren 4 bis 7 zeigen einen Bewegungsablauf beim Öffnen und Schließen des Einspritzventils. Figur 4 zeigt den Ruhezustand, bei dem die Magnetspule 5 nicht bestromt ist und der Magnetanker 8 lediglich leicht auf dem
Anschlagelement 12 aufliegt. Dementsprechend ist die Anschlagfläche 17 nicht deformiert und die Anschlagfläche 17 ist mit dem Winkel α kleiner 90° zur Gegenfläche 19 hin geneigt.
In folgenden Figuren wird mit Bezugszeichen 29 eine Drosselströmung des einzuspritzenden Mediums gekennzeichnet. Die gestrichelte Darstellung des Anschlagelementes 12 zeigt die elastische Deformation. In Figur 5 wird durch das angelegte Magnetfeld an der Magnetspule 5 der
Magnetanker 8 in Richtung Innenpol, in der gezeigten Darstellung nach oben, gezogen. Die Ventilnadel 6 bleibt dabei im Ventilsitz, bis der Magnetanker 8 den Ankerfreiweg 14 überwunden hat und die Ventilnadel 6 über den Ring 10 (erster Anschlag) mitnimmt. Solange eine Relativbewegung zwischen Magnetanker 8 und Ventilnadel 6 vorliegt, bildet sich zwischen Magnetanker 8 und Ventilnadel 6, also zwischen Anschlagfläche 17 und Gegenfläche 18, die Drosselströmung 29. Die Drosselströmung 29 zwischen Anschlagfläche 17 und Gegenfläche 19 nimmt mit steigendem Abstand ab, so dass das Einspritzventil schnell öffnen kann. In Figur 6 ist der Strom an der Magnetspule 5 abgeschaltet, das Magnetfeld baut sich ab. Die Ventilnadel 6 befindet sich im Sitz und der Magnetanker 8 kann vom ersten Anschlag am Ring 10 kommend seine Bewegung in Richtung des zweiten Anschlags am Anschlagelement 12 fortführen. Durch die Relativbewegung zwischen Magnetanker 8 und Ventilnadel 6 entsteht zwischen Anschlagfläche 17 und Gegenfläche 19 wiederum die Drosselströmung 29. Die Drosselströmung 29 nimmt mit kleiner werdendem Abstand zu, so dass die Bewegung des
Magnetankers 8 zunehmend gedämpft wird. Trifft der Magnetanker 8 auf das Anschlagelement 12, d.h., die Gegenfläche 19 drückt auf die Anschlagfläche 17, so wird durch den Stoß das Anschlagsement 12 elastisch verformt und das zwischen Anschlagfläche 17 und Gegenfläche 19 befindliche
Dämpfungsvolumen wird zu einem Quetschspalt. Diesen Zustand zeigt Figur 7. Die Bewegung des Magnetankers 8 wird dadurch gebremst. Durch die elastische
Verformung des Anschlagelementes 12 wird die Anschlagfläche 17 planparallel zur Gegenfläche 19 ausgerichtet, wodurch die Dämpfung der
Magnetankerbewegung durch den Quetschspalt maximiert wird. Figur 8 zeigt ein Detail des Einspritzventils 1 gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel. Im zweiten Ausführungsbeispiel ist die Anschlagfläche 17 unterteilt in einen Innenabschnitt 23 und einen Außenabschnitt 24. Der
Innenabschnitt 23 ist dabei auch ohne den Kontakt mit der Gegenfläche 19 senkrecht zur Längsachse 15 und somit auch parallel zur Gegenfläche 19, angeordnet. Im Außenabschnitt 24 weist die Anschlagfläche 17 die Neigung mit dem Winkel α in Richtung der Gegenfläche 19 auf.
Die Außenfläche 21 ist teilweise parallel zur Gegenfläche 19 und teilweise geneigt zur Gegenfläche 19 ausgebildet. Insbesondere ist die Außenfläche 21 in etwa im Bereich des Außenabschnitts 24 zur Gegenfläche hin geneigt, so dass hier eine ausreichende Elastizität des Anschlagelementes 12 gegeben ist.
Figur 9 zeigt ein Detail des Einspritzventils 1 gemäß einem dritten
Ausführungsbeispiel. Im dritten Ausführungsbeispiel ist die Anschlagfläche 17 sowohl im Innenabschnitt 23 als auch im Außenabschnitt 24 in Richtung der
Gegenfläche 19 geneigt. Allerdings ist die Neigung im Außenabschnitt 24 stärker, so dass hier die größte Deformation des Anschlagelementes 12 auftritt.
Figur 10 zeigt ein Detail des Einspritzventils 1 gemäß einem vierten
Ausführungsbeispiel. Im vierten Ausführungsbeispiel ist die Anschlagfläche 17 genauso wie im dritten Ausführungsbeispiel im Innenabschnitt 23 und im
Außenabschnitt 24 in Richtung der Gegenfläche 19 geneigt. Die Außenfläche 21 ist dabei von der Hülse 20 weg durchgehend stark geneigt in Richtung der Gegenfläche 19. Dadurch entsteht insbesondere im Außenbereich ein sehr schmales Anschlagelement 12, das entsprechend elastisch verformbar ist. Figur 1 1 zeigt ein Detail des Einspritzventils 1 gemäß einem fünften
Ausführungsbeispiel. Im fünften Ausführungsbeispiel ist die Anschlagfläche 17 über den Innenabschnitt 23 parallel zur Gegenfläche 19 angeordnet. Entlang des Außenabschnitts 24 ist die Anschlagfläche 17 konkav ausgebildet. Auch die Außenfläche 21 des Anschlagselementes 12 ist konkav ausgebildet. Dadurch entsteht ein relativ schmales Anschlagselement 12 mit abgerundeten
Übergängen zwischen den verschiedenen Neigungen, so dass eine
betriebssichere Elastizität gewährleistet ist. Der Winkel α ist hierbei definiert durch die Tangente an die konkave Ausgestaltung der Anschlagfläche 17 im Außenabschnitt 24 und die Längsachse 15.
Figur 12 zeigt ein Detail des Einspritzventils 1 gemäß einem sechsten
Ausführungsbeispiel. Im sechsten Ausführungsbeispiel befindet sich eine Nut in der Außenfläche 21 des Anschlagelementes 12. Diese Nut 22 ist insbesondere umlaufend um die Längsachse 15 ausgebildet. Durch die Nut 22 wird das
Anschlagelement 12 entsprechend geschwächt, so dass die gewünschte Elastizität gegeben ist.
Figur 13 zeigt einen Teil des Einspritzventils 1 gemäß einem siebten
Ausführungsbeispiel. Im siebten Ausführungsbeispiel ist wiederum eine Nut 22 zur Einstellung der Elastizität des Anschlagelementes 12 gezeigt. Im siebten Ausführungsbeispiel befindet sich die Nut 22 in einer zur Längsachse 15 parallelen Fläche des Anschlagelementes 12. Dadurch reicht die Nut 22 sehr nah an die Spitze 27 und an die Anschlagsfläche 17 heran, so dass in diesem Ausführungsbeispiel nicht das gesamte Anschlagelement 12, sondern nur ein oberer Abschnitt deformiert wird.
Die verschiedenen Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Geometrien des Anschlagelementes 12. In den Ausführungsbeispielen sind die Anschlagsflächen 17 in der Regel keilförmig ausgestaltet, da die Keilform einfach zu bemaßen und zu fertigen ist. Selbstverständlich sind auch Kombinationen der dargestellten Ausführungsbeispiele möglich. So können die in Figur 12 und 13 gezeigten Nuten 22 in entsprechender Formtiefe und Anzahl auch in den anderen
Ausführungsbeispielen verwendet werden. Des Weiteren ist es möglich, in allen Ausführungsbeispielen die Außenfläche 21 entsprechend den Figuren 9, 10 und
1 1 anzupassen. Die unterschiedlichen Winkel und konkaven Ausgestaltungen der Anschlagfläche 17 der unterschiedlichen Ausführungsbeispiele können miteinander kombiniert werden. Ferner möglich sind alle anderen konkaven und konvexen Formen des Anschlagelementes 12, solange die ausreichende Elastizität gewährleistet ist. Weitere Querschnittsformen für die Nut 22 sind beispielsweise Dreiecke oder Ellipsen. Auch mehr als eine Nut 22 pro
Anschlagselement 12 ist möglich, um die Steifigkeit entsprechend anzupassen. Die Ausführungsbeispiele zeigen rotationssymmetrische, nicht hohle Ventilnadeln 6. Genauso gut ist es möglich, die Erfindung an hohlen und/oder nicht rotationssymmetrischen Ventilnadeln 6 anzuwenden. Auch die Anschlagfläche 17 oder die Gegenfläche 19 muss nicht rotationssymmetrisch ausgebildet werden.
Alle gezeigten Ausführungsbeispiele zeigen die Anschlagfläche 17 und das Anschlagelement 19 fest verbunden mit der Ventilnadel 6. Dementsprechend ist der Magnetanker 6 in den Ausführungsbeispielen als Gegenelement 18 mit Gegenfläche 19 definiert. Genauso gut ist es auch möglich, ein elastisches Anschlagelement 12 fest mit dem Magnetanker 6 auszubilden.
Dementsprechend wäre dann das Gegenelement 18 fest verbunden mit der Ventilnadel 6. Die Gegenfläche 19 ist in der einfachsten Ausführung der
Erfindung eine plane, steife Fläche. Genauso gut ist es möglich, dass auch die Gegenfläche 19 eine gewisse Neigung und Elastizität aufweist.

Claims

Ansprüche
1 . Einspritzventil (1 ) zum Einspritzen eines Mediums, insbesondere zum Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum, umfassend:
ein Gehäuse (2) mit zumindest einer Spritzöffnung (4) an einer Auslassseite (3),
eine Magnetspule (5),
einen durch die Magnetspule (5) linearbeweglichen
Magnetanker (8),
eine entlang einer Längsachse (15) linearbewegliche, durch den Magnetanker (8) hindurchragende Ventilnadel (6) zum Öffnen und Schließen der Spritzöffnung (4), wobei der Magnetanker (8) zwischen einem ersten Anschlag und einem zweiten Anschlag gegenüber der Ventilnadel (6) linearbeweglich ist,
wobei der zweite Anschlag gebildet ist durch ein
Anschlagelement (12) mit einer Anschlagfläche (17) und ein Gegenelement (18) mit einer der Anschlagfläche (17) gegenüberliegenden Gegenfläche (19), und wobei das Anschlagelement (12) elastisch ausgebildet ist, so dass beim Anschlagen der Gegenfläche (19) auf der
Anschlagfläche (17) sich ein Winkel (a) zwischen Längsachse (15) und Anschlagfläche (17) verändert.
2. Einspritzventil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das
Anschlagelement (12) fest mit der Ventilnadel (6) verbunden ist und das Gegenelement (18) fest mit dem Magnetanker (8) verbunden ist, oder dass das Anschlagelement (12) fest mit dem Magnetanker (8) verbunden ist und das Gegenelement (18) fest mit der Ventilnadel (6) verbunden ist.
3. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Winkel (a) zwischen Längsachse (15) und Anschlagfläche (17) ohne einen Kontakt von Anschlagfläche (17) und Gegenfläche (19) zumindest stellenweise kleiner 90° ist, wobei der Winkel (a) auf der der Gegenfläche (19) zugewandten Seite der Anschlagfläche (17) definiert ist.
Einspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (a) ohne den Kontakt von Anschlagfläche (17) und Gegenfläche (19) maximal 89,99°, vorzugsweise maximal 89,85°, beträgt.
Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Anschlag der Gegenfläche (19) auf der Anschlagfläche (17) der Winkel (a) um zumindest 0,01 °, vorzugsweise zumindest 0,15°, elastisch verformt wird.
Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfläche (17) unterteilt ist in einen Innenabschnitt (23) und einen Außenabschnitt (24), wobei der
Innenabschnitt (23) näher an der Längsachse (15) liegt als der
Außenabschnitt (24), und wobei der Winkel (a) ohne den Kontakt von Anschlagfläche (17) und Gegenfläche (19) am Außenabschnitt (24) größer ist als am Innenabschnitt (23).
Einspritzventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenabschnitt (23) ohne den Kontakt von Anschlagfläche (17) und Gegenfläche (19) parallel zur Gegenfläche (19) oder geneigt zur
Gegenfläche (19) oder konkav ist.
Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Gegenfläche (19) abgewandte
Außenfläche (21 ) des Anschlagelementes (21 ) zumindest stellenweise gegenüber der Anschlagfläche (17) geneigt und/oder zumindest stellenweise parallel zur Anschlagfläche (17) und/oder zumindest stellenweise konkav ausgebildet ist.
9. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlagelement (12) zumindest eine, vorzugsweise umlaufende, Nut (22) umfasst.
10. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Anschlag durch einen Ring (10) oder einen Absatz auf der Ventilnadel (6) gebildet ist.
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