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EP2822867B1 - Seitenfaltenbeutel aus einem kunststoffgewebeverbund sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Seitenfaltenbeutel aus einem kunststoffgewebeverbund sowie verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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Publication number
EP2822867B1
EP2822867B1 EP13703630.7A EP13703630A EP2822867B1 EP 2822867 B1 EP2822867 B1 EP 2822867B1 EP 13703630 A EP13703630 A EP 13703630A EP 2822867 B1 EP2822867 B1 EP 2822867B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
material web
gusset
plastic fabric
bag
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP13703630.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2822867A1 (de
EP2822867B2 (de
Inventor
Detlef Stöppelmann
Jochen Brauer
Jens Kösters
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mondi Halle GmbH
Original Assignee
Mondi Halle GmbH
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Publication date
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Application filed by Mondi Halle GmbH filed Critical Mondi Halle GmbH
Publication of EP2822867A1 publication Critical patent/EP2822867A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2822867B1 publication Critical patent/EP2822867B1/de
Publication of EP2822867B2 publication Critical patent/EP2822867B2/de
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    • B31B70/266—Folding sheets, blanks or webs involving longitudinally folding, i.e. along a line parallel to the direction of movement involving gusset-forming

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a side gusseted bag according to the preamble of claim 1 and a corresponding flat gusseted bag according to the preamble of claim 12.
  • the flat side gusseted bag is separated from a gusseted tube and usually closed at only one of its two ends to move from the other End filled and finally completely closed.
  • the filled gusseted bag is intended as a packaging bag, in particular for pourable products such as pelleted pet food, litter for animals or similar materials.
  • the present invention relates to a side gusset bag which, in the flat state, has opposite front panels, gussets and fold edges interposed therebetween between the front panels and the side gussets.
  • a generic method and a flat-lying gusseted bag are from the BE 511 327 A known.
  • gusseted bags made of a plastic fabric composite known.
  • the gussets extend over a maximum of one third of the width of the front walls, ie over a maximum of one third of the width of the flat side gusseted bag.
  • the plastic fabric is usually formed from a heat-sealable material, a tight seal due to the fabric structure is impossible or at best limited. Unlike conventional foil bags Therefore, it is not possible or expedient to circumferentially close the gusset bag made from a material web of a plastic fabric composite in that the inner side formed by the plastic fabric is welded to itself at the two edge portions. Rather, in gusseted bags made of a plastic fabric, a side gusset tube is shaped such that edge portions of the material web overlap, in which case the outer edge portion associated first side of the web is connected by an adhesive with the inner edge portion associated second side to the gusseted tube circumferentially close.
  • a web of material is first formed into a gusseted tube with the edges of the web overlapping in an area between the gussets where they are bonded by an adhesive after formation of the gusseted tube.
  • adhesives conventional adhesives such as solvent-based adhesive or hot melt adhesives can be used.
  • a job of a molten polymer is suitable, which causes a connection in the overlap area by a force application.
  • the overlap region is always arranged in the known versions of side gussets made of plastic fabric composite on one of the front walls approximately centrally between the two side folds.
  • This front wall usually forms the back of the gusseted bag due to the visual impairment.
  • the overlapping region which extends approximately centrally on the rear side can be perceived as disturbing, in particular if an imprint is also provided there.
  • the design options in the known, formed from a plastic fabric composite side gusseted bags are considerably limited.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a gusseted bag made of a plastic fabric composite and such a gusseted bag itself.
  • the invention and solution of the problem are a method for producing a gusseted bag according to claim 1 and a flat-lying gusseted bag according to claim 12.
  • the side gusset bag is suitable by the use of plastic fabric composite especially for large containers, which have a considerable filling volume and a considerable filling weight.
  • Corresponding gusseted bags are referred to in practice as gusseted bags, these terms are not distinguished in the context of the present invention.
  • the plastic fabric composite comprises a plastic fabric and at least one closed plastic layer, wherein the plastic fabric is usually arranged on the inside of the packaging bag.
  • a material web is supplied with a plastic fabric and at least one closed plastic layer and formed into a tube that overlap edge portions of the material web and a first side of the material web, the inner surface and a second of the material web form the outer surface.
  • the first side of the material web assigned to the outer edge section is connected by an adhesive to the second side associated with the inner edge section in order to close the hose on the circumference.
  • adhesives conventional adhesives such as solvent-based adhesives or hot melt adhesives are suitable.
  • a molten plastic may be provided as an adhesive.
  • the term adhesive thus includes conventional adhesives within the scope of the invention, but is not limited to such adhesives.
  • a simple tube is first formed. In the flat state, this simple tube, at least outside the overlap region, formed from two layers of the material web.
  • the tube is first closed and subsequently fed to a folding device with which a flat side gusseted tube with opposite front walls, interposed gussets and folding edges between the front walls and the side gussets is formed so that the gusseted tube, at least outside the overlap region, at the side gussets respectively four layers and between the gussets has two layers of the material web.
  • the overlapping area can be largely freely positioned.
  • the overlapping region is arranged at least partially in a section of the gusseted tube formed from four layers of the material web. The overlap area is thus located either on one of the gussets or on a front wall on one of the gussets.
  • the overlap region extends beyond one of the folded edges.
  • the overlapping area can readily be applied directly to one of the folded edges.
  • Pieces of tubing are separated from the gusseted tubing to form individual gusseted bags.
  • the separation usually takes place within the scope of the invention without prior winding of the gusseted tube. Due to the arrangement of the overlap region in the region of one of the gussets, winding is disadvantageous, because then a roll with a non-uniform thickness would be produced during the winding.
  • the material web is formed by the lamination of the plastic fabric with a film, wherein the plastic fabric forms the surface on the first side and the film forms the surface on the second side of the material web.
  • a lamination with adhesive or preferably an extrusion lamination is possible, wherein between the film and the plastic fabric, a molten polymer film is introduced.
  • a polymer film may be single-layer or multi-layered. When inserting a multilayer film, this is produced by coextrusion, whereby an optimal connection to the plastic fabric on the one hand and to the outer film on the other hand can be achieved.
  • the plastic fabric to form the plastic fabric composite can also be coated with a molten plastic layer.
  • a high stability can be provided by the plastic fabric, while the applied plastic layer causes a tight seal and forms a largely homogeneous printable outer surface.
  • the plastic coating thus formed can only be provided with an external imprint.
  • this can be provided with a protective coating to achieve a high abrasion resistance.
  • the protective lacquer may also be intended to produce a dull, blunt surface.
  • a matte, blunt surface is preferred to prevent slippage when stacking the filled gusseted bags.
  • in the lamination with a film for the outer layer is preferably provided a matte, dull in its surface texture polymer material.
  • the outer edge of the material web is visible on the outer edge section.
  • the overlapping area is therefore expediently formed such that the outer edge of the material web is arranged on the side of the overlapping area which is adjacent to the nearest folded edge. With such a configuration, the outer edge of the material web can be applied directly to the closest folded edge.
  • the distance of the outer edge to the nearest folded edge is less than 80 mm.
  • the plastic fabric is expediently formed from strips or ribbons of a stretched film, with a first group of ribbons and a second group of ribbons generating at right angles or approximately at right angles. It is known to produce appropriate plastic fabric on circular looms.
  • the width of the crossing ribbon is usually between 2 mm and 4 mm, in particular between 2.5 mm and 3.2 mm.
  • the stretched in their longitudinal direction plastic tapes are usually made of polyolefin, in particular polypropylene.
  • plastic fabrics having a basis weight of between 50 g / m 2 and 100 g / m 2 , for example having a weight per unit area of about 72 g / m 2, are suitable.
  • the plastic fabric is not readily heat sealable due to its fabric structure.
  • the synthetic fabric can optionally also be provided in sections or over the entire surface with a heat-sealable coating or with glued-on heat-sealable foil slips.
  • the gusseted bag according to the invention is particularly suitable for a large filling volume and a high weight. Against this background, it may be appropriate to provide the gusseted bag with a carrying handle. Due to the lack of heat-sealability of the inner plastic fabric, in particular, a carrying handle glued onto the outer surface of the gusseted bag is possible. As already explained, individual heat-sealable foil labels can also be placed on the inside, to which then a carrying handle can also be fastened.
  • the gusseted bag is formed entirely of polyolefin and particularly preferably entirely of polypropylene (PP). As part of such an embodiment, the gusseted bag can be easily recycled or incinerated without residue.
  • PP polypropylene
  • the film arranged on the outside of the gusseted bag can be formed, for example, from polypropylene, in particular a biaxially oriented polypropylene (BO-PP).
  • the layer thickness of such a film is preferably between 10 and 40 microns, more preferably between 15 and 30 microns.
  • a molten film is introduced between the outermost film and the plastic fabric, which film must be of sufficient thickness to create a secure bond despite the somewhat irregular structure of the plastic fabric.
  • the film intended for connection is preferably introduced with a basis weight of between 25 g / m 2 and 40 g / m 2 .
  • the molten film can be extruded both single-layered and multi-layered be coextruded.
  • a thin adhesion promoter layer is expediently provided in the direction of the film lying on the side fold bag.
  • the outer film and the plastic fabric can be provided with a primer prior to lamination in order to increase the bond strength.
  • the application of primer on the film is useful if this is printed. In that case, sufficient adhesion of the molten film to the print must be achieved.
  • a simple tube is formed, which is closed on the circumferential side at the overlapping area.
  • the tube is formed lying flat with two lateral crease lines, wherein the tube is subsequently formed so as to the gusseted tube, that the crease lines are respectively arranged at one of the folded edges of the gusseted tube.
  • the finished gusseted bag is then diagonally opposite folded edges.
  • the formation of the tube from the material web, the circumferential closure of the material web in the overlapping region and the formation of the gusseted tube preferably takes place on a continuously continuous strand in successive process stages.
  • a mass production is possible, wherein a propulsion speed of the strand, for example, at least 70 m / min. preferably 100 m / min. (Meters per minute) can be.
  • the length of the individual pieces of hose separated from the gusseted hose is preferably between 700 mm and 1200 mm. Taking into account the aforementioned propulsion speed, this results in a typical clock rate of about 100 pieces of tubing and thus 100 gusseted bags per minute.
  • the separated pieces of hose are initially open at both ends. Conveniently, however, the hose pieces are closed immediately after separation at one of their ends. Thus, one of the open ends of the hose pieces can be rolled up and fixed in the rolled-up state.
  • a first strip of the tube piece is usually folded by 180 ° and then a second strip with the first strip arranged thereon is likewise folded by 180 °.
  • the strips may have a width of about 20 mm each.
  • the fixation can be done for example by an adhesive strip, by means of adhesive or by hot air.
  • the closed end forms the bottom of the gusseted bag, it is subsequently filled into a filling line at its upper end and then closed at its upper end.
  • a closure can be done for example by sewing or gluing.
  • the end of the tube pieces which is closed immediately during production is provided as the upper edge of the side-fold bags.
  • the rolled-up end can be fixed by a removable adhesive strip.
  • the peelable adhesive strip allows a particularly easy opening of the filled gusseted bag to be achieved.
  • the bag thus prepared is then filled from the lower end and closed there.
  • the front wall with the clearly visible overlapping area and the rolled-up end is usually arranged on the back of the bag.
  • a peelable adhesive strip is then not immediately visible to the user.
  • the overlap region is arranged far out in the region of one of the side folds and thus less disturbs the visual appearance.
  • the corresponding front wall of the gusseted bag can therefore also be provided as a front, in which case a peelable adhesive strip on a rolled-up end is likewise arranged on the front side and directly visible.
  • the basis weight of the plastic fabric composite is preferably between 100 g / m 2 and 150 g / m 2 .
  • the Fig. 1 shows a side gusset tube 1 made of a plastic fabric composite 2, from the individual flat-lying gusseted bags are separable.
  • the gusseted tube 1 or the individual gusseted bags have opposite front walls 3a, 3b inserted between side gussets 4a, 4b and folding edges 5 between the front walls 3a, 3b and the side gussets 4a, 4b.
  • the plastic fabric composite 2 is formed by extrusion lamination of a film 6 forming the outer surface of the gusseted hose 1 and a plastic fabric 7 lying inside the gusseted hose 1.
  • the film 6 and the plastic fabric 7 are connected by an intermediate layer 8, which is introduced in an extrusion lamination as a molten film.
  • the plastic fabric 7 has according to the Fig. 1 intersecting film strips, which usually have a width of about 3 mm.
  • the basis weight of the plastic fabric 7 is 72 g / m 2 , wherein the strips are formed of polypropylene and each axially stretched.
  • the strips are usually arranged such that a first group of strips extends in the longitudinal direction of the gusseted tube 1 and a crossing second group of strips in the transverse direction. Due to the structure of the crossed, stretched strips, a particularly high stability of the gusseted bag is achieved. In particular, local damage such as punctures, cracks or the like can not spread through the plastic fabric composite 2.
  • the film 6 arranged on the outside of the gusseted hose 1 may be formed, for example, from a biaxially oriented polypropylene (BO-PP) with a thickness of typically 18 ⁇ m. Preference is given to a comparatively blunt material in order to prevent slippage when stacks of filled side-folding bags 15 are stacked.
  • the intermediate layer 8, which is molten during lamination, is likewise made of polypropylene, so that the entire plastic fabric composite 2 consists of polypropylene and can therefore be easily recycled.
  • the basis weight of the intermediate layer 8 is for example 30 g / m 2 .
  • the plastic fabric 7 has a poor sealability, for which reason an overlap region 10 is provided for closing the side pleated hose 1, at which edge portions of the plastic fabric composite 2 supplied as a material web overlap.
  • an overlap region 10 is provided for closing the side pleated hose 1, at which edge portions of the plastic fabric composite 2 supplied as a material web overlap.
  • Suitable adhesives 11 are not only conventional adhesives such as solvent-based adhesives and hot-melt adhesives, but also molten plastics. In the context of the present invention, molten polypropylene is particularly preferably applied.
  • the overlapping area 10 is located off of a side fold 4a, 4b or on one of the front walls 3a, 3b off-center, at least partially over one of the side folds 4a, 4b. It is therefore not readily possible first to form the gusseted tube 1 and then to produce the connection by the adhesive 11 in the overlap region 10.
  • the closed tube 12 is subsequently fed to a folding device 13, with which the flat side gusseted tube 1 described above is formed.
  • the hose 12 is expediently fed to the folding device 13 in such a way that two diagonally opposite folding edges 5 of the gusseted hose are formed from two lateral fold lines 14 of the hose 12.
  • the overlapping area 10 can also readily in the area of one of the side folds 4a, 4b, d. H. be formed on one of the side folds 4a, 4b or on one of the front walls 3a, 3b at least partially above one of the side folds 4a, 4b.
  • gusseted bags In order to be able to form individual gusseted bags, individual pieces of hose are separated from the gusseted hose 1, which usually have a length between 700 mm and 1200 mm.
  • this can be rolled up in a conventional manner and fixed in the rolled-up state.
  • Such a closed end can form both the lower edge and the upper edge of the gusseted bag.
  • the Fig. 3 shows a possible embodiment of a filled side gusseted bag 15, in which one end is rolled up by a double folding on itself and is fixed in the rolled-up state by an adhesive strip 16.
  • the adhesive strip 16 is peelable so that the filled gusseted bag 15 can be easily opened.
  • the visible at the overlap region 10 outer edge 17 of the plastic fabric composite 2 is arranged at a small distance from the adjacent folding edge 5.
  • the overlap region 10 can therefore also be arranged on the front side of the filled side-fold bag 15, on which the adhesive strip 16 is also provided.
  • the visual appearance of the printed front side of the filled side gusseted bag 15 is not substantially impaired by the overlapping region 10 arranged at the edge.
  • Fig. 3 shown filled side gusseted bag 15 has been filled from its bottom and is there, for example, closed by a seam 18, as is common in sacks of paper or fabric.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen entsprechenden flachliegenden Seitenfaltenbeutel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12. Der flachliegende Seitenfaltenbeutel ist von einem Seitenfaltenschlauch abgetrennt und üblicherweise an lediglich einem seiner beiden Enden verschlossen, um von dem anderen Ende befüllt und schließlich vollständig geschlossen zu werden. Der befüllte Seitenfaltenbeutel ist als Verpackungsbeutel insbesondere für schüttfähige Füllgüter wie pelletierte Tiernahrung, Einstreu für Tiere oder ähnliche Materialien vorgesehen.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Seitenfaltenbeutel, der im flachliegenden Zustand gegenüberliegende Frontwände, dazwischen eingelegte Seitenfalten und Faltkanten zwischen den Frontwänden und den Seitenfalten aufweist.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren sowie ein flachliegender Seitenfaltenbeutel sind aus der BE 511 327 A bekannt.
  • Aus der EP 1 899 235 B1 sowie der DE 101 06 289 A1 sind Seitenfaltenbeutel aus einem Kunststoffgewebeverbund bekannt. Die Seitenfalten erstrecken sich über maximal ein Drittel der Breite der Frontwände, d. h. über maximal ein Drittel der Breite des flachliegenden Seitenfaltenbeutels.
  • Obwohl das Kunststoffgewebe üblicherweise aus einem heißsiegelbaren Material gebildet ist, ist eine dichte Versiegelung aufgrund der Gewebestruktur nicht oder allenfalls eingeschränkt möglich. Anders als bei üblichen Folienbeuteln ist es deshalb nicht möglich oder zweckmäßig den aus einer Materialbahn gebildeten Seitenfaltenbeutel aus einem Kunststoffgewebeverbund umfangseitig dadurch zu verschließen, dass an den beiden Randabschnitten die von dem Kunststoffgewebe gebildete Innenseite mit sich selbst verschweißt wird. Vielmehr wird bei Seitenfaltenbeuteln aus einem Kunststoffgewebe ein Seitenfaltenschlauch derart geformt, dass sich Randabschnitte der Materialbahn überlappen, wobei dann die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnete erste Seite der Materialbahn durch ein Klebemittel mit der dem innen liegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite verbunden wird, um den Seitenfaltenschlauch umfangseitig zu schließen.
  • Bei der Herstellung eines solchen Seitenfaltenbeutels wird eine Materialbahn zunächst zu einem Seitenfaltenschlauch geformt, wobei sich die Ränder der Materialbahn in einem Bereich zwischen den Seitenfalten überlappen und dort nach der Bildung des Seitenfaltenschlauches durch ein Klebemittel verbunden werden. Als Klebemittel können übliche Klebstoffe wie lösungsmittelhaltige Klebstoff oder Hotmelt-Klebstoffe eingesetzt werden. Als Klebemittel ist im Rahmen der Erfindung aber auch ein Auftrag aus einem schmelzflüssigen Polymer geeignet, welches durch eine Kraftbeaufschlagung in den Überlappungsbereich eine Verbindung bewirkt.
  • Um zunächst den Seitenfaltenschlauch bilden und nachfolgend umfangseitig verschließen zu können, ist der Überlappungsbereich bei den bekannten Ausführungen von Seitenfaltenbeuteln aus Kunststoffgewebeverbund stets an einer der Frontwänden in etwa mittig zwischen den beiden Seitenfalten angeordnet. Diese Frontwand bildet aufgrund der optischen Beeinträchtigung üblicherweise die Rückseite des Seitenfaltenbeutel. Dennoch kann der an der Rückseite in etwa mittig verlaufende Überlappungsbereich als störend empfunden werden, insbesondere wenn auch dort ein Aufdruck vorgesehen ist. Schließlich sind die Gestaltungsmöglichkeiten bei den bekannten, aus einem Kunststoffgewebeverbund gebildeten Seitenfaltenbeuteln erheblich eingeschränkt.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels aus einem Kunststoffgewebeverbund sowie einen solchen Seitenfaltenbeutel selbst anzugeben.
  • Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe sind ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels gemäß Patentanspruch 1 sowie ein flachliegender Seitenfaltenbeutel gemäß Patentanspruch 12.
  • Der Seitenfaltenbeutel ist durch den Einsatz des Kunststoffgewebeverbundes insbesondere für Großgebinde geeignet, die ein erhebliches Füllvolumen und ein erhebliches Füllgewicht aufweisen. Entsprechende Seitenfaltenbeutel werden in der Praxis auch als Seitenfaltensäcke bezeichnet, wobei diese Begriffe im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht unterschieden werden.
  • Der Kunststoffgewebeverbund umfasst ein Kunststoffgewebe und zumindest eine geschlossene Kunststoffschicht, wobei das Kunststoffgewebe üblicherweise an der Innenseite des Verpackungsbeutels angeordnet ist.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels aus einem Kunststoffgewebeverbund wird eine Materialbahn mit einem Kunststoffgewebe und zumindest einer geschlossenen Kunststoffschicht zugeführt und derart zu einem Schlauch geformt, dass sich Randabschnitte der Materialbahn überlappen und das eine erste Seite der Materialbahn die Innenfläche und eine zweite der Materialbahn die Außenfläche bilden. Im Überlappungsbereich wird die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnete erste Seite der Materialbahn durch ein Klebemittel mit der dem innen liegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite verbunden, um den Schlauch umfangseitig zu schließen. Als Klebemittel sind übliche Klebstoffe wie lösemittelhaltige Klebstoffe oder Hotmelt-Klebstoffe geeignet. Darüber hinaus kann auch ein schmelzflüssiger Kunststoff als Klebemittel vorgesehen sein. Der Begriff Klebemittel umfasst damit im Rahmen der Erfindung übliche Klebstoffe, ist aber nicht auf solche Klebstoffe beschränkt.
  • Erfindungsgemäß wird zunächst ein einfacher Schlauch gebildet. Im flachgelegten Zustand ist dieser einfache Schlauch, zumindest außerhalb des Überlappungsbereiches, aus zwei Lagen der Materialbahn gebildet.
  • Erfindungsgemäß wird der Schlauch erst geschlossen und dann nachfolgend einer Falteinrichtung zugeführt, mit der ein flachliegender Seitenfaltenschlauch mit gegenüberliegenden Frontwänden, dazwischen eingelegten Seitenfalten und Faltkanten zwischen den Frontwänden und den Seitenfalten gebildet wird, so dass der Seitenfaltenschlauch, zumindest außerhalb des Überlappungsbereiches, an den Seitenfalten jeweils vier Lagen und zwischen den Seitenfalten zwei Lagen der Materialbahn aufweist.
  • Da erfindungsgemäß durch die Verbindung an dem Überlappungsbereich zunächst ein geschlossener Schlauch und erst dann ein flachliegender Seitenfaltenschlauch gebildet wird, kann der Überlappungsbereich weitgehend frei positioniert werden. So ist vorgesehen, dass der Überlappungsbereich zumindest teilweise in einem aus vier Lagen der Materialbahn gebildeten Abschnitt des Seitenfaltenschlauches angeordnet ist. Der Überlappungsbereich befindet sich also entweder an einer der Seitenfalten oder an einer Frontwände auf einer der Seitenfalten.
  • Zweckmäßigerweise ist aber zu vermeiden, dass der Überlappungsbereich sich über eine der Faltkanten hinaus erstreckt. Allerdings kann der Überlappungsbereich ohne Weiteres bis unmittelbar an eine der Faltkanten herangelegt werden.
  • Schließlich werden von dem Seitenfaltenschlauch zur Bildung einzelner Seitenfaltenbeutel Schlauchstücke abgetrennt. Das Abtrennen erfolgt im Rahmen der Erfindung üblicherweise ohne ein vorheriges Aufwickeln des Seitenfaltenschlauches. Durch die Anordnung des Überlappungsbereiches im Bereich einer der Seitenfalten ist ein Aufwickeln nachteilig, weil dann bei dem Aufwickeln eine Rolle mit einer uneinheitlichen Dicke erzeugt würde.
  • Vorzugsweise wird die Materialbahn durch die Kaschierung des Kunststoffgewebes mit einer Folie gebildet, wobei das Kunststoffgewebe die Oberfläche an der ersten Seite und die Folie die Oberfläche an der zweiten Seite der Materialbahn bildet. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung ist eine Kaschierung mit Klebstoff oder vorzugsweise eine Extrusionskaschierung möglich, wobei zwischen die Folie und das Kunststoffgewebe ein schmelzflüssiger Polymerfilm eingebracht wird. Ein solcher Polymerfilm kann einlagig oder auch mehrlagig sein. Bei einer Einfügung eines mehrlagigen Films wird dieser durch Coextrusion erzeugt, wodurch ein optimale Anbindung an das Kunststoffgewebe einerseits sowie an die außen liegende Folie andererseits erzielt werden kann.
  • Bei einer Kaschierung ergibt sich auch der Vorteil, dass die bei dem Seitenfaltenbeutel außen liegende Folien bereits vor der Kaschierung mit einem Aufdruck versehen kann. Dieser Aufdruck wird dann zweckmäßiger Weise an der Seite angeordnet, welche mit dem Kunststoffgewebe kaschiert wird. Bei dem so gebildeten Kunststoffgewebeverbund ist der Aufdruck dann innenseitig geschützt angeordnet.
  • Anstelle einer Kaschierung mit einer Folie kann das Kunststoffgewebe zur Bildung des Kunststoffgewebeverbundes auch mit einer schmelzflüssigen Kunststoffschicht beschichtet werden. Auch bei einer solchen Ausgestaltung kann durch das Kunststoffgewebe eine hohe Stabilität bereitgestellt werden, während die aufgebrachte Kunststoffschicht einen dichten Verschluss bewirkt und eine weitgehende homogene bedruckbare Außenfläche bildet. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung ergibt sich jedoch der Nachteil, dass die so gebildete Kunststoffbeschichtung nur mit einem außen liegenden Aufdruck versehen werden kann. Gegebenenfalls kann dieser aber mit einem Schutzlack versehen werden, um eine hohe Abriebfestigkeit zu erreichen.
  • Darüber hinaus kann der Schutzlack auch dazu vorgesehen sein eine matte, stumpfe Oberfläche zu erzeugen. Eine matte, stumpfe Oberfläche ist bevorzugt, um bei einem Stapeln der befüllten Seitenfaltenbeutel ein Verrutschen zu vermeiden. Aus dem gleichen Grund wird bei der Kaschierung mit einer Folie für die Außenschicht bevorzugt ein mattes, in seiner Oberflächenbeschaffenheit stumpfes Polymermaterial vorgesehen.
  • In dem Überlappungsbereich ist der Außenrand der Materialbahn an dem außen liegenden Randabschnitt sichtbar. Der Überlappungsbereich wird deshalb zweckmäßigerweise so gebildet, dass der Außenrand der Materialbahn an der Seite des Überlappungsbereiches angeordnet ist, welche zu der nächstliegenden Faltkante benachbart ist. Bei einer solchen Ausgestaltung kann der Außenrand der Materialbahn bis unmittelbar an die nächstliegende Faltkante herangelegt werden.
  • Vorzugsweise beträgt der Abstand des Außenrandes zu der nächstliegenden Faltkante weniger als 80 mm.
  • Im Rahmen einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist es auch möglich, den Überlappungsbereich an einer der Seitenfalten anzuordnen. Beide Frontwände sind dann frei von jeglicher Beeinträchtigung und können mit einem vollflächigen Aufdruck versehen werden.
  • Das Kunststoffgewebe ist zweckmäßigerweise aus Streifen bzw. Bändchen einer gereckten Folie gebildet, wobei eine erste Gruppe von Bändchen und eine zweite Gruppe von Bändchen sich rechtwinklig oder in etwa rechtwinklig erzeugen. Es ist bekannt entsprechende Kunststoffgewebe auf Rundwebmaschinen herzustellen. Die Breite der sich kreuzenden Bändchen liegt üblicherweise zwischen 2 mm und 4 mm, insbesondere zwischen 2,5 mm und 3,2 mm. Die in ihrer Längsrichtung gereckten Kunststoffbändchen werden üblicherweise aus Polyolefin, insbesondere Polypropylen gefertigt. Für den erfindungsgemäßen Seitenfaltenbeutel sind insbesondere Kunststoffgewebe mit einem Flächengewicht zwischen 50 g/m2 und 100 g/m2, beispielsweise mit einem Flächengewicht von etwa 72 g/m2 geeignet.
  • Obwohl Polyolefine und insbesondere Polypropylen grundsätzlich heißsiegelbar sind, ist das Kunststoffgewebe aufgrund seiner Gewebestruktur nicht gut heißsiegelbar. Um dennoch Funktionselemente wie Wiederverschlüsse oder dergleichen an der Innenseite des Seitenfaltenbeutels anordnen zu können, kann das Kunststoffgewebe optional auch abschnittsweise oder vollflächig mit einer heißsiegelbaren Beschichtung oder mit aufgeklebten heißsiegelbaren Folienzetteln versehen werden.
  • Der erfindungsgemäße Seitenfaltenbeutel ist im besonderen Maße für ein großes Füllvolumen und ein hohes Gewicht geeignet. Vor diesem Hintergrund kann es zweckmäßig sein den Seitenfaltenbeutel mit einem Tragegriff zu versehen. Aufgrund der mangelnden Heißsiegelbarkeit des innen liegenden Kunststoffgewebes kommt insbesondere ein auf die Außenfläche des Seitenfaltenbeutels aufgeklebter Tragegriff in Betracht. Wie bereits erläutert können auch an der Innenseite einzelne heißsiegelbare Folienzettel aufgesetzt werden, an denen dann auch ein Tragegriff befestigt werden kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Seitenfaltenbeutel vollständig aus Polyolefin und besonders bevorzugt vollständig aus Polypropylen (PP) gebildet ist. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung kann der Seitenfaltenbeutel leicht recycelt oder rückstandsfrei verbrannt werden.
  • Bei einem durch Extrusionskaschierung gebildeten Kunststoffgewebeverbund kann die an der Außenseite des Seitenfaltenbeutels angeordnete Folie beispielsweise aus Polypropylen, insbesondere einem biaxial orientierten Polypropylen (BO-PP) gebildet sein. Die Schichtdicke einer solchen Folie liegt vorzugsweise zwischen 10 und 40 µm, besonders bevorzugt zwischen 15 und 30 µm.
  • Bei der Extrusionskaschierung wird ein schmelzflüssiger Film zwischen die außen liegende Folie und das Kunststoffgewebe eingebracht, wobei dieser Film eine ausreichende Dicke aufweisen muss, um trotz der in einem gewissen Maße unregelmäßigen Struktur des Kunststoffgewebes eine sichere Verbindung zu erzeugen. So wird der zur Verbindung vorgesehene Film vorzugsweise mit einem Flächengewicht zwischen 25 g/m2 und 40 g/m2 eingebracht. Der schmelzflüssige Film kann sowohl einlagig extrudiert als auch mehrlagig coextrudiert sein. Bei einer mehrlagigen Coextrusion wird zweckmäßigerweise in Richtung der an den Seitenfaltenbeutel außen liegenden Folie eine dünne Haftvermittlerschicht vorgesehen. Grundsätzlich können die außen liegende Folie und das Kunststoffgewebe vor der Kaschierung mit einem Primer versehen werden, um die Verbundfestigkeit zu erhöhen. Insbesondere bei einer einlagigen Extrusion ist der Auftrag von Primer auf der Folie zweckmäßig, wenn diese bedruckt ist. Dann muss nämlich eine ausreichende Haftung des schmelzflüssigen Films auf dem Aufdruck erreicht werden.
  • Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein einfacher Schlauch gebildet, der an dem Überlappungsbereich umfangseitig geschlossen wird. Vorzugsweise wird der Schlauch flachliegend mit zwei seitlichen Knicklinien gebildet, wobei der Schlauch nachfolgend so zu dem Seitenfaltenschlauch geformt wird, dass die Knicklinien jeweils an einer der Faltkanten des Seitenfaltenschlauchs angeordnet sind. Bei dem fertigen Seitenfaltenbeutel handelt es sich dann um diagonal gegenüberliegende Faltkanten.
  • Die Bildung des Schlauches aus der Materialbahn, das umfangseitig Verschließen der Materialbahn im Überlappungsbereich und die Bildung des Seitenfaltenschlauches erfolgt bevorzugt an einem kontinuierlich durchlaufenden Strang in aufeinanderfolgenden Verfahrensstufen. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung ist eine Massenfertigung möglich, wobei eine Vortriebsgeschwindigkeit des Strangs beispielsweise zumindest 70 m/min. vorzugsweise 100 m/min. (Meter pro Minute) betragen kann.
  • Die Länge der einzelnen von dem Seitenfaltenschlauch abgetrennten Schlauchstücke beträgt vorzugsweise zwischen 700 mm und 1200 mm. Unter Berücksichtigung der zuvor genannten Vortriebsgeschwindigkeit ergibt sich damit eine typische Taktrate von etwa 100 Schlauchstücken und damit 100 Seitenfaltenbeuteln pro Minute.
  • Die abgetrennten Schlauchstücke sind zunächst an ihren beiden Enden offen. Zweckmäßigerweise werden die Schlauchstücke aber unmittelbar nach dem Abtrennen an einem ihrer Enden verschlossen. So kann eines der offenen Enden der Schlauchstücke eingerollt und im eingerollten Zustand fixiert werden. Beim Einrollen wird ausgehend von dem offenen Ende üblicherweise ein erster Streifen des Schlauchstücks um 180° und dann ein zweiter Streifen mit dem darauf angeordneten ersten Streifen ebenfalls um 180° gefaltet. Die Streifen können beispielsweise eine Breite von jeweils etwa 20 mm aufweisen. Die Fixierung kann beispielsweise durch einen Klebestreifen, mittels Klebstoff oder durch Heißluft erfolgen. Wenn das so verschlossene Ende den Boden des Seitenfaltenbeutels bildet, wird dieser nachfolgend in eine Abfüllanlage an seinem oberen Ende befüllt und sodann an seinem oberen Ende verschlossen. Wie bei üblichen Papiersäcken kann ein Verschluss beispielsweise durch ein Vernähen oder Verkleben erfolgen.
  • Gemäß einer alternativen Ausgestaltung ist das unmittelbar bei der Herstellung verschlossene Ende der Schlauchstücke als oberer Rand der Seitenfaltenbeutel vorgesehen. Das eingerollte Ende kann dabei durch einen wieder abziehbaren Klebestreifen fixiert werden. Durch den abziehbaren Klebestreifen kann so ein besonders leichtes Öffnen des befüllten Seitenfaltenbeutel erreicht werden. Im Rahmen einer solchen Ausgestaltung wird der so vorbereitete Beutel dann von dem unteren Ende befüllt und dort verschlossen Insbesondere ist es auch bekannt einen in seiner Mitte geteilten Klebestreifen bereitzustellen, der dann seitlich in beide Richtungen abgezogen werden kann..
  • Aus praktischen Gründen erfolgt das Einrollen bei den flachliegenden Schlauchstücken üblicherweise an der Seite, an der auch der Überlappungsbereich vorgesehen ist. Gemäß dem Stand der Technik wird die Frontwand mit dem deutlich sichtbaren Überlappungsbereich und dem eingerollten Ende üblicherweise an der Beutelrückseite angeordnet. Ein abziehbarer Klebestreifen ist dann jedoch für den Benutzer nicht unmittelbar erkennbar. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ergibt sich der Vorteil, dass der Überlappungsbereich weit außen im Bereich einer der Seitenfalten angeordnet wird und so das optische Erscheinungsbild weniger stört. Die entsprechende Frontwand des Seitenfaltenbeutels kann deshalb auch als Vorderseite vorgesehen sein, wobei dann ein abziehbarer Klebestreifen auf einem eingerollten Ende ebenfalls an der Vorderseite angeordnet und unmittelbar sichtbar ist.
  • Das Flächengewicht des Kunststoffgewebeverbundes beträgt vorzugsweise zwischen 100 g/m2 und 150 g/m2.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Abschnitt eines Seitenfaltenschlauches in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 2
    den Seitenfaltenschlauch gemäß der Fig. 1 in einer Draufsicht,
    Fig. 3
    einen aus dem Seitenfaltenschlauch gemäß der Fig. 1 gebildeten Seitenfaltenbeutel,
    Fig. 4a und 4b
    Verfahrensschritte zur Bildung des Seitenfaltenschlauchs gemäß der Fig. 1 in einer schematischen Darstellung.
  • Die Fig. 1 zeigt einen Seitenfaltenschlauch 1 aus einem Kunststoffgewebeverbund 2, aus dem einzelne flachliegende Seitenfaltenbeutel abtrennbar sind. Der Seitenfaltenschlauch 1 bzw. die einzelnen Seitenfaltenbeutel weisen gegenüberliegende Frontwände 3a, 3b dazwischen eingelegte Seitenfalten 4a, 4b sowie Faltkanten 5 zwischen den Frontwänden 3a, 3b und den Seitenfalten 4a, 4b auf.
  • Gemäß der Ausschnittvergrößerung der Fig. 1 ist der Kunststoffgewebeverbund 2 durch Extrusionskaschierung einer die Außenfläche des Seitenfaltenschlauches 1 bildenden Folie 6 und einem bei dem Seitenfaltenschlauch 1 innen liegenden Kunststoffgewebe 7 gebildet. Die Folie 6 und das Kunststoffgewebe 7 sind durch eine Zwischenschicht 8 verbunden, die bei einer Extrusionskaschierung als schmelzflüssiger Film eingebracht wird. Das Kunststoffgewebe 7 weist gemäß der Fig. 1 einander kreuzende Folienstreifen auf, die üblicherweise eine Breite von etwa 3 mm aufweisen.
  • Das Flächengewicht des Kunststoffgewebes 7 beträgt 72 g/m2, wobei die Streifen aus Polypropylen gebildet und jeweils axial gereckt sind. Die Streifen sind üblicherweise derart angeordnet, dass eine erste Gruppe von Streifen in Längsrichtung des Seitenfaltenschlauches 1 und eine kreuzende zweite Gruppe von Streifen in Querrichtung verläuft. Durch die Struktur der einander kreuzenden, gereckten Streifen wird eine besonders hohe Stabilität des Seitenfaltenbeutels erreicht. Insbesondere können lokale Beschädigungen wie Einstiche, Risse oder dergleichen sich nicht durch den Kunststoffgewebeverbund 2 ausbreiten.
  • Die an der Außenseite des Seitenfaltenschlauches 1 angeordnete Folie 6 kann beispielsweise aus einem biaxial orientierten Polypropylen (BO-PP) mit einer Dicke von typischerweise 18 µm gebildet sein. Bevorzugt ist ein vergleichsweise stumpfes Material um bei einem Stapeln von befüllten Seitenfaltenbeuteln 15 ein Verrutschen zu vermeiden. Die bei der Kaschierung schmelzflüssig eingebrachte Zwischenschicht 8 ist ebenfalls aus Polypropylen gebildet, so dass der gesamte Kunststoffgewebeverbund 2 aus Polypropylen besteht und so leicht recycelt werden kann. Das Flächengewicht der Zwischenschicht 8 beträgt beispielsweise 30 g/m2.
  • Der Fig. 1 ist des Weiteren zu entnehmen, dass die Folie 6 an ihrer an die Zwischenschicht 8 anschließenden Fläche bedruckt ist. Dabei ergibt sich der Vorteil, dass dieser Aufdruck 9 durch die Anordnung an einem innen liegenden Schichtübergang optimal gegen äußere Einflüsse geschützt ist.
  • Das Kunststoffgewebe 7 weist insgesamt eine schlechte Siegelbarkeit auf, weshalb zum Verschluss des Seitenfaltenschlauches 1 ein Überlappungsbereich 10 vorgesehen ist, an dem sich Randabschnitte des als Materialbahn zugeführten Kunststoffgewebeverbundes 2 überlappen. An dem Überlappungsbereich 10 ist die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnet erste Seite der Materialbahn an der das Kunststoffgewebe 7 angeordnet ist, mit der dem innenliegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite, also der Folie 6, verbunden, um den Seitenfaltenschlauch 1 umfangseitig zu schließen. Als Klebemittel 11 kommen nicht nur übliche Klebstoffe wie lösungsmittelhaltige Klebstoffe und Hotmelt-Klebstoffe sondern auch schmelzflüssige Kunststoffe in Betracht. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird besonders bevorzugt schmelzflüssiges Polypropylen aufgetragen.
  • Erfindungsgemäß liegt der Überlappungsbereich 10 an einer Seitenfalte 4a, 4b oder an einer der Frontwände 3a, 3b außermittig zumindest teilweise über einer der Seitenfalten 4a, 4b. Es ist deshalb nicht ohne Weiteres möglich zunächst den Seitenfaltenschlauch 1 zu bilden und dann die Verbindung durch das Klebemittel 11 in dem Überlappungsbereich 10 zu erzeugen.
  • Erfindungsgemäß ist deshalb bei dem Verfahren zur Herstellung des Seitenfaltenbeutels aus dem Kunststoffgewebeverbund 2 vorgesehen, dass gemäß der Fig. 4a aus dem als Materialbahn zugeführten Kunststoffgewebeverbund 2 ein einfacher, flachliegender Schlauch 12 gebildet wird, der an dem Überlappungsbereich 10 durch das Klebemittel 11 umfangseitig geschlossen wird.
  • Wie in der Fig. 4b angedeutet, wird der geschlossene Schlauch 12 nachfolgend einer Falteinrichtung 13 zugeführt, mit welcher der zuvor beschriebene flache Seitenfaltenschlauch 1 gebildet wird. Der Schlauch 12 wird der Falteinrichtung 13 zweckmäßigerweise so zugeführt, dass zwei diagonal gegenüberliegende Faltkanten 5 des Seitenfaltenschlauches aus zwei seitlichen Knicklinien 14 des Schlauches 12 gebildet werden.
  • Da erfindungsgemäß die Seitenfalten 4a, 4b erst nach der Erzeugung des geschlossenen Schlauches 12 eingebracht werden, kann der Überlappungsbereich 10 auch ohne Weiteres im Bereich einer der Seitenfalten 4a, 4b, d. h. an einer der Seitenfalten 4a, 4b oder an einer der Fronwände 3a, 3b zumindest teilweise oberhalb einer der Seitenfalten 4a, 4b gebildet werden.
  • Die Bildung des Schlauches 12 umfangseitig dem als Materialbahn zugeführten Kunststoffgewebeverbund 2, das Verschließen der Materialbahn im Überlappungsbereich 10 sowie die Bildung des Seitenfaltenschlauches 1 erfolgen kontinuierlich an einem durchlaufenden Strang, der vorzugsweise mit einer Vortriebsgeschwindigkeit von zumindest 70 m/min. (Meter pro Minute) bewegt wird.
  • Um einzelne Seitenfaltenbeutel bilden zu können, werden von dem Seitenfaltenschlauch 1 einzelne Schlauchstücke abgetrennt, die üblicherweise eine Länge zwischen 700 mm und 1200 mm aufweisen.
  • Um ein Ende der Schlauchstücke zu verschließen, kann dieses in an sich bekannter Weise eingerollt und im eingerollten Zustand fixiert werden. Ein derart verschlossenes Ende kann sowohl den unteren Rand als auch den oberen Rand des Seitenfaltenbeutels bilden.
  • Die Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausgestaltung eines befüllten Seitenfaltenbeutels 15, bei dem ein Ende durch ein zweifaches Falten auf sich selbst eingerollt ist und im eingerollten Zustand durch einen Klebestreifen 16 fixiert ist.
  • Der Klebestreifen 16 ist abziehbar, so dass der gefüllte Seitenfaltenbeutel 15 leicht geöffnet werden kann. Darüber hinaus ist zu erkennen, dass der an dem Überlappungsbereich 10 sichtbare Außenrand 17 des Kunststoffgewebeverbundes 2 in einem geringen Abstand zu der benachbarten Faltkante 5 angeordnet ist. Der Überlappungsbereich 10 kann deshalb auch an der Vorderseite des befüllten Seitenfaltenbeutels 15 angeordnet sein, an der auch der Klebestreifen 16 vorgesehen ist. Das optische Erscheinungsbild der bedruckten Vorderseite des befüllten Seitenfaltenbeutels 15 wird durch den randseitig angeordneten Überlappungsbereich 10 nicht wesentlich beeinträchtigt.
  • Der in Fig. 3 dargestellte befüllte Seitenfaltenbeutel 15 wurde von seiner Unterseite befüllt und ist dort beispielsweise durch eine Naht 18 verschlossen, wie sie bei Säcken aus Papier oder Stoff üblich ist.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Seitenfaltenbeutels
    wobei eine Materialbahn zugeführt wird,
    wobei die Materialbahn derart zu einem Schlauch (12) geformt wird, dass sich Randabschnitte der Materialbahn überlappen und dass eine erste Seite der Materialbahn die Innenfläche und eine zweite Seite der Materialbahn die Außenfläche des Schlauches (12) bilden,
    wobei im Überlappungsbereich (10) die dem außen liegenden Randabschnitt zugeordnete erste Seite der Materialbahn durch ein Klebemittel (11) mit der dem innen liegenden Randabschnitt zugeordneten zweiten Seite der Materialbahn verbunden wird, um den Schlauch (12) umfangseitig zu schließen,
    wobei der geschlossene Schlauch (12) nachfolgend einer Falteinrichtung (13) zugeführt wird, mit der ein flacher Seitenfaltenschlauch (1) mit gegenüberliegenden Frontwänden (3a, 3b), dazwischen eingelegten Seitenfalten (4a, 4b) und Faltkanten (5) zwischen den Frontwänden (3a, 3b) und den Seitenfalten gebildet wird, so dass der Seitenfaltenschlauch (1) an den Seitenfalten (4a, 4b) jeweils vier Lagen und zwischen den Seitenfalten zwei Lagen der Materialbahn aufweist,
    wobei der Seitenfaltenschlauch (1) derart gebildet wird, dass der Überlappungsbereich (10) zumindest teilweise in einem aus vier Lagen der Materialbahn gebildeten Abschnitt des Seitenfaltenschlauches (1) angeordnet ist, und
    wobei von dem Seitenfaltenschlauch (1) zur Bildung einzelner Seitenfaltenbeutel Schlauchstücke abgetrennt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Seitenfaltenbeutels aus einem Kunststoffgewebeverbund (2) die zugeführte Materialbahn aus einem Kunststoffgewebe (7) und zumindest einer geschlossenen Kunststoffschicht gebildet ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn durch die Kaschierung des Kunststoffgewebes (7) mit einer Folie (6) gebildet wird, wobei das Kunststoffgewebe (7) die Oberfläche an der ersten Seite und die Folie (6) die Oberfläche an der zweiten Seite der Materialbahn bilden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (6) und das Kunststoffgewebe (7) durch eine Coextrusionskaschierung verbunden werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein offenes Ende der Schlauchstücke eingerollt und im eingerollten Zustand fixiert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das eingerollte Ende durch einen wieder abziehbaren Klebestreifen (16) fixiert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlappungsbereich (10) derart an einer der Frontwände (3a, 3b) angeordnet wird, dass ein dem außen liegenden Randabschnitt zugeordneter Außenrand (17) der Materialbahn zu der nächstliegenden Faltkante (5) einen Abstand von weniger als 80 mm aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlappungsbereich (10) an einer der Seitenfalten (4a, 4b) angeordnet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der geschlossene Schlauch (12) flachliegend mit zwei seitlichen Knicklinien (14) gebildet wird und wobei der Schlauch (12) nachfolgend so zu dem Seitenfaltenschlauch (1) geformt wird, dass die Knicklinien (14) jeweils an einer der Faltkanten (5) des Seitenfaltenschlauchs (1) angeordnet sind.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung des Schlauches (12) aus der Materialbahn, das Verschließen der Materialbahn im Überlappungsbereich (10) und die Bildung des Seitenfaltenschlauches (1) an einem kontinuierlich durchlaufenden Strang erfolgen.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vortriebsgeschwindigkeit des Stranges zumindest 70 m/min. beträgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Seitenfaltenschlauch (1) Schlauchstücke mit jeweils einer Länge zwischen 700 mm und 1200 mm abgetrennt werden.
  12. Flachliegender Seitenfaltenbeutel aus einem Beutelmaterial mit gegenüberliegenden Frontwänden (3a, 3b) mit dazwischen eingelegten Seitenfalten (4a, 4b), mit Faltkanten (5) zwischen den Frontwänden (3a, 3b) und den Seitenfalten (4a, 4b) sowie mit einem Überlappungsbereich (10), an dem Randabschnitte des Beutelmaterials zur Bildung einer Längsnaht miteinander verbunden sind, wobei sich die Seitenfalten (4a, 4b) jeweils über maximal ein Drittel der Breite der Frontwände (3a, 3b) erstrecken und wobei der Überlappungsbereich (10) an einer der Frontwände (3a, 3b) außermittig zumindest teilweise über einer der Seitenfalten (4a, 4b) oder an einer der Seitenfalten(4a, 4b) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Beutelmaterial ein Kunststoffgewebeverbund (2) ist, welcher ein Kunststoffgewebe (7) und zumindest eine geschlossene Kunststoffschicht aufweist.
  13. Flachliegender Seitenfaltenbeutel nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein an dem Überlappungsbereich außen liegender Außenrand (17) des Kunststoffgewebeverbundes (2) zu der nächst liegenden Faltkante (5) einen Abstand von weniger als 80 mm aufweist.
  14. Flachliegender Seitenfaltenbeutel nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffgewebeverbund (2) ein Flächengewicht zwischen 100 g/m2 und 150 g/m2 aufweist.
  15. Flachliegender Seitenfaltenbeutel nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffgewebe (7) aus Streifen mit jeweils einer Streifenbreite zwischen 2 mm und 4 mm gebildet ist.
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