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EP2888382B1 - Gegen interkristalline korrosion beständiges aluminiumlegierungsband und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Gegen interkristalline korrosion beständiges aluminiumlegierungsband und verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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Publication number
EP2888382B1
EP2888382B1 EP13756051.2A EP13756051A EP2888382B1 EP 2888382 B1 EP2888382 B1 EP 2888382B1 EP 13756051 A EP13756051 A EP 13756051A EP 2888382 B1 EP2888382 B1 EP 2888382B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
aluminium alloy
alloy strip
rolling
maximum
aluminum alloy
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP13756051.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2888382A1 (de
Inventor
Henk-Jan Brinkman
Olaf Engler
Thomas Hentschel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Speira GmbH
Original Assignee
Hydro Aluminium Rolled Products GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=48782349&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2888382(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Hydro Aluminium Rolled Products GmbH filed Critical Hydro Aluminium Rolled Products GmbH
Priority to EP13756051.2A priority Critical patent/EP2888382B1/de
Publication of EP2888382A1 publication Critical patent/EP2888382A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2888382B1 publication Critical patent/EP2888382B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon

Definitions

  • the invention relates to an aluminum alloy strip consisting of an aluminum alloy of the type AA 5xxx, which in addition to Al and unavoidable impurities has a Mg content of at least 4 wt .-%.
  • the invention relates to a method for producing the aluminum alloy strip according to the invention and a component made from an aluminum alloy strip according to the invention.
  • Aluminum magnesium (AlMg) alloys of type AA 5xxx are used in the form of sheets or plates or strips for the construction of welded or joined structures in shipbuilding, automotive and aircraft construction. They are characterized in particular by a high strength, which increases with increasing magnesium content.
  • Aluminum alloy ribbons of the type AA5182 with a Mg content of at least 4 wt .-% are also from the article Semi-Solid Processing of Alloys and Composites by Kang et al. and from the paper Comparison of recrystallization textures in cold-rolled DC and CC AA 5182 aluminum alloys by Liu et al., as well as from the US 2003/0150587 A1 known.
  • the article Hot-Tear Susceptibility of Aluminum Wrought Alloys and the Effect of Grain Refining by Lin et al. concerns round bars made of his AA5182 alloy.
  • the DE 102 31 437 A1 relates to corrosion-resistant aluminum alloy sheets, whereby the addition of Zn in a content of more than 0.4% by weight affords sufficient resistance to intergranular corrosion.
  • AlMg alloys of the type AA 5xxx with Mg contents of more than 3%, in particular more than 4%, are increasingly prone to intercrystalline corrosion when exposed to elevated temperatures.
  • ⁇ -Al 5 Mg 3 phases separate out along the grain boundaries, which are called ⁇ -particles and can be selectively dissolved in the presence of a corrosive medium.
  • This relates in particular to the components of a motor vehicle, which are usually subjected to a cathodic dip coating (KTL) and then dried in a baking process, since sensitization with respect to intercrystalline corrosion can already be caused by this baking process in conventional aluminum alloy tapes.
  • KTL cathodic dip coating
  • the forming during the production of a component and the subsequent operating load of the component must be taken into account.
  • the susceptibility to intergranular corrosion is usually tested in a standard test according to ASTM G67, in which the samples are exposed to nitric acid and the mass loss due to the release of ⁇ -particles is measured.
  • ASTM G67 the mass loss for materials which are not resistant to intergranular corrosion is more than 15 mg / cm 2 .
  • the object of the present invention is to propose an aluminum alloy strip of an AlMg alloy which, despite high strengths and Mg content of more than 4% by weight, in particular also after deformation and subsequent application of temperature, is resistant to intergranular corrosion .
  • a manufacturing method is to be specified, with which against intergranular corrosion resistant aluminum strips can be produced.
  • intergranular corrosion resistant components of a motor vehicle such as body parts or body parts, such as doors, hoods and tailgates or other structural parts but also component parts of an aluminum alloy type AA 5xxx.
  • Residual Al and unavoidable impurities individually a maximum of 0.05 wt .-%, in total not more than 0.15 wt .-%.
  • An aluminum alloy ribbon having a recrystallized structure may be provided by hot strips or soft annealed cold strips.
  • Extensive research has found that there is a correlation between grain size, magnesium content, and intergranular corrosion resistance. Since the grain size of a material is always in the form of a distribution, all information given the grain size on the average grain size. The mean grain size can be determined according to ASTM E1382. If the grain size is sufficiently large, that is, if the grain size is greater than or equal to the lower limit of the grain size of the present invention, resistance to intergranular corrosion can be achieved, so that mass loss is less than 15 mg in the ASTM G67 test / cm 2 drops. Corresponding aluminum strips can therefore be termed resistant to intergranular corrosion.
  • the aluminum alloy ribbon of the present invention because of its relatively high Mg content, provides high strengths and yield strengths while being resistant to intergranular corrosion. It is therefore very suitable for use in heat-stressed areas in the automotive industry.
  • Residual Al and unavoidable impurities individually a maximum of 0.05 wt .-%, in total not more than 0.15 wt .-%.
  • Mg range to 4.45 wt .-% to 4.8 wt .-% is also a very good strength with a moderate grain size can be achieved.
  • the grain size is a maximum of 50 microns, since in the production of aluminum strips with grain sizes of more than 50 microns from an aluminum alloy of type AA 5xxx with a Mg content of at least 4 wt .-%, the process reliability drops , On the other hand, a grain size of maximum 50 ⁇ m can be achieved with process stability.
  • the process stability for the production of microstructures with controlled grain size increases with decreasing grain size.
  • the production of an aluminum alloy strip having a grain size of not more than 45 ⁇ m, preferably not more than 40 ⁇ m is associated with increasing process stability.
  • this has a thickness of 0.5 mm - 5 mm and is thus outstandingly suitable for most applications, for example in the automotive industry.
  • the aluminum alloy strip according to the invention can advantageously be configured by being cold rolled and finally soft annealed.
  • a recrystallizing soft annealing usually takes place at temperatures of 300 ° C - 500 ° C and makes it possible to eliminate the introduced in the rolling process solidifications and to ensure a good formability of the aluminum alloy strip.
  • cold end, soft annealed and therefore recrystallized tapes can provide lower final thicknesses than recrystallized hot tapes.
  • the aluminum alloy strip has a yield strength R p0.2 of more than 120 MPa and a tensile strength R m of more than 260 MPa.
  • the aluminum alloy strip according to the invention which is resistant to intercrystalline corrosion also exceeds the strength properties of an aluminum alloy of the AA5182 type required in accordance with DIN485-2.
  • the enumerated process steps lead in sum to the fact that due to the small Abwalzgrads in the cold rolling of the aluminum alloy strip to final thickness, a grain size can be provided after annealing, which meets the above-mentioned dependence on the Mg content.
  • the solidification of the strip is set before annealing, which determines the resulting grain size.
  • different grain size can be set, which can be tailored to the alloy composition. In this respect, an aluminum alloy strip which is resistant to intergranular corrosion can be produced.
  • the degree of rolling before soft annealing ie the degree of rolling at the final thickness during cold rolling, is limited to less than 40%, preferably not more than 30%, particularly preferably not more than 25%.
  • an additional cold rolling step after an intermediate annealing at 300 ° C - 500 ° C instead.
  • the aluminum alloy ribbon strongly solidified by the cold rolling is recrystallized and again converted into a workable state.
  • the subsequent cold-rolling step with a degree of reduction of less than 40%, preferably not more than 30%, particularly preferably not more than 25% results in that, in conjunction with the Mg contents of the aluminum alloy used, the particle size can be adjusted in accordance with the claimed ratio.
  • a strip is then produced in the annealed state, which is both resistant to intergranular corrosion and has the necessary forming or strength properties.
  • the soft annealing and / or the intermediate annealing take place in a batch furnace, in particular a chamber furnace or a continuous furnace. Both furnaces lead to the provision of a sufficiently coarse grain structure, which ensures the resistance to intergranular corrosion. Batch ovens are usually not as expensive to operate and purchase as continuous ovens.
  • the above-described object is achieved by a component for a motor vehicle, which at least partially consists of an aluminum alloy strip according to the invention.
  • the component is usually subjected to a coating, preferably a cathodic dip coating. Nevertheless, there are also possible uses of unpainted components made from the aluminum alloy strip according to the invention.
  • the aluminum alloy strip has excellent properties in terms of strength, forming properties and resistance to intergranular corrosion, so that in particular the heat load in a painting, a baking process typically 20 minutes at about 185 ° C takes little effect on the resistance of the component against intergranular corrosion.
  • the transformation to a component which was simulated by means of a stretching by 15% transverse to the original rolling direction, has only a small influence on the resistance to intergranular corrosion.
  • the mass loss values according to ASTM G67 are less than 15 mg / cm 2 .
  • the operation in temperature-stressed areas which was simulated by a heat load of 200 or 500 hours at 80 ° C, only a small effect on the resistance to intergranular corrosion.
  • the mass loss values according to ASTM G67 are less than 15 mg / cm 2 even after a corresponding temperature load.
  • a component if this is designed as a body or a body attachment of a motor vehicle.
  • Typical body parts are the fender or parts of the floor assembly, the roof, etc.
  • body parts usually doors and tailgates etc. are referred to, which are not firmly connected to the motor vehicle.
  • non-visible body parts or body parts are made from the aluminum alloy strip according to the invention. These are, for example, door inner parts or inner parts of tailgates but also floor panels, etc.
  • a typical heat load for such components of a motor vehicle, for example, of door inner parts is given, for example, by the solar radiation during the operation of a motor vehicle.
  • bodywork or bodywork components of a motor vehicle are generally also exposed to moisture, for example in the form of sprayed water or condensation, so that resistance to intergranular corrosion must be required.
  • the body or body parts according to the invention made of an aluminum alloy strip according to the present invention, meet these conditions and also ensure a weight advantage over the steel structures used to date.
  • the grain size varied for example from 16 microns to 61 microns, the final rolling degree of 17% to 57%.
  • the final soft annealing was carried out either in the chamber furnace (KO) or in the belt continuous furnace (BDLO).
  • Fig. 1 shows the sequence of embodiments for the production of aluminum strips.
  • the flowchart of Fig.1 shows schematically the various process steps of the manufacturing process of the aluminum alloy strip according to the invention.
  • step 1 an ingot of aluminum AA 5xxx alloy having a Mg content of at least 4% by weight is cast, for example, in DC continuous casting.
  • step 2 the rolling ingot in process step 2 is subjected to homogenization, which can be carried out in one or more stages. In a homogenization temperatures of the rolling ingot are reached from 480 to 550 ° C for at least 0.5 h.
  • process step 3 the rolling ingot is then hot rolled, with typical temperatures of 280 ° C to 500 ° C can be achieved.
  • the final thicknesses of the hot strip are for example 2 to 12 mm.
  • the hot strip thickness can be selected so that after hot rolling only a single cold rolling step 4 takes place, in which the hot strip is reduced with a rolling degree of less than 40%, preferably not more than 30%, more preferably not more than 25% in thickness.
  • the aluminum alloy strip cold rolled to final thickness is subjected to soft annealing.
  • the soft annealing was carried out in a continuous furnace or in a chamber furnace to test the dependence of the corrosion properties of the chamber or continuous furnace.
  • the second route was used with an intermediate annealing.
  • the hot strip after hot rolling according to process step 3 is fed to a cold rolling 4a, which has a rolling degree of more than 30% or more than 50%, so that the aluminum alloy strip is preferably recrystallized throughout in a subsequent intermediate annealing.
  • the intermediate annealing was carried out in the embodiments either in a continuous furnace at 400 ° C to 450 ° C or in the chamber furnace at 330 ° C to 380 ° C.
  • the intermediate annealing is in Fig. 1 represented by the method step 4b.
  • method step 4c according to Fig. 1
  • the temporarily annealed aluminum alloy strip is fed to cold rolling to its final thickness, the degree of reduction in step 4c being less than 40%, preferably not more than 30%, particularly preferably not more than 25%.
  • the Aluminum alloy ribbon again in the soft state by a soft annealing, wherein the soft annealing is carried out either in a continuous furnace at 400 ° C to 450 ° C or in the chamber furnace at 330 ° C to 380 ° C.
  • different degrees of rolling were set after intermediate annealing in addition to different aluminum alloys.
  • the values for the degree of rolling after the intermediate annealing are also shown in Table 1.
  • the grain size of the soft-annealed aluminum alloy strip was measured in each case.
  • the aluminum alloy strips were subjected to different heat treatments before the corrosion test.
  • a first heat treatment consisted of storing the aluminum strips for 20 minutes at 185 ° C to image the KTL cycle.
  • the aluminum alloy strips were additionally stored for 200 hours or 500 hours at 80 ° C. and then subjected to the corrosion test.
  • the aluminum alloy tapes were further stretched by about 15%, subjected to heat treatment at elevated temperature, and then subjected to intergranular corrosion test according to ASTM G67, in which the mass loss was measured.
  • the embodiments 11 to 19 are all classified as resistant to intergranular corrosion. This also applies to their use in motor vehicles with heat load and the presence of moisture or a corrosive medium.
  • the exemplary embodiments 12, 14, 16 and 17 showed the mechanical characteristics of an aluminum alloy strip of type AA 5182 required by DIN EN 485-2.
  • Fig. 2 the measured grain sizes are shown in the diagram as a function of the Mg content in% by weight.
  • the diagram also contains two curves A and B.
  • the straight line A indicates the grain sizes above which, at a specific Mg content, the aluminum alloy strip can be termed resistant to intergranular corrosion.
  • the curve B shows the limit from which the aluminum alloy strips have too low a yield strength of less than 110 MPa, so that they are not to be regarded as alloy AA 5182 according to DIN EN485-2.
  • FIG. 3 a typical component of a motor vehicle, shown schematically in the form of an inner door part.
  • Inner door parts 6 are usually made of a steel.
  • the aluminum alloy ribbons produced show that even the provision of high strengths with resistance to intergranular corrosion can be achieved, provided that the grain size ratio with respect to the Mg content is adjusted according to the invention.
  • the inventive component according to Fig. 3 has a significantly lower weight than a comparable steel component and is nevertheless resistant to intercrystalline corrosion.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Aluminiumlegierungsband bestehend aus einer Aluminiumlegierung vom Typ AA 5xxx, welche neben Al und unvermeidbaren Verunreinigungen einen Mg-Gehalt von mindestens 4 Gew.-% aufweist. Daneben betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbandes sowie ein Bauteil hergestellt aus einem erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsband.
  • Aluminiummagnesium-(AlMg-)legierungen vom Typ AA 5xxx werden in Form von Blechen oder Platten bzw. Bändern für die Konstruktion von geschweißten oder gefügten Strukturen im Schiffs-, Automobil- und Flugzeugbau verwendet. Sie zeichnen sich insbesondere durch eine hohe Festigkeit aus, welche mit zunehmendem Magnesiumgehalt steigt.
  • Beispielsweise ist aus dem Aufsatz Development of twin-belt cast AA5XXX series aluminum alloy materials for automotive sheet applications von Zhao et al. ein Aluminiumband bestehend aus einer AA5182-Legierung mit einem Mg-Gehalt von 4,65 Gew.-%, welches sich für den Einsatz im Automobilbau eignet, bekannt.
  • Aluminiumlegierungsbänder vom Typ AA5182 mit einem Mg-Gehalt von mindestens 4 Gew.-% sind ebenfalls aus dem Aufsatz Semi-Solid Processing of Alloys and Composites von Kang et al. und aus dem Aufsatz Comparison of recrystallization textures in cold-rolled DC and CC AA 5182 aluminum alloys von Liu et al., sowie aus der US 2003/0150587 A1 bekannt. Der Aufsatz Hot-Tear Susceptibility of Aluminum Wrought Alloys and the Effect of Grain Refining von Lin et al. betrifft Rundstäbe aus seiner AA5182-Legierung.
  • Die DE 102 31 437 A1 betrifft korrosionsbeständige Aluminiumlegierungsbleche, wobei durch die Beigaben von Zn in einem Gehalt von mehr als 0,4 Gew.-% eine ausreichende Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion erreicht wird.
  • Zudem offenbart die Druckschrift GB 2 027 621 A ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumbandes.
  • AlMg-Legierungen vom Typ AA 5xxx mit Mg-Gehalten von mehr als 3 %, insbesondere mehr als 4 % neigen zunehmend zur interkristallinen Korrosion, wenn sie erhöhten Temperaturen ausgesetzt sind. Bei Temperaturen von 70 - 200°C scheiden sich β-Al5Mg3 Phasen entlang der Korngrenzen aus, welche als β-Partikel bezeichnet werden und in Anwesenheit eines korrosiven Mediums selektiv aufgelöst werden können. Dies hat zur Folge, dass insbesondere die sehr gute Festigkeitseigenschaften sowie eine sehr gute Umformbarkeit aufweisende Aluminiumlegierung vom Typ AA 5182 (Al 4,5 % Mg 0,4 % Mn) nicht in wärmebelasteten Bereichen eingesetzt wird, sofern mit der Anwesenheit eines korrosiven Mediums, beispielsweise Wasser in Form von Feuchtigkeit, gerechnet werden muss. Dies betrifft insbesondere die Bauteile eines Kraftfahrzeugs, welche üblicherweise einer kathodischen Tauch-Lackierung (KTL) unterzogen und anschließend in einem Einbrennvorgang getrocknet werden, da bereits durch diesen Einbrennvorgang bei üblichen Aluminiumlegierungsbändern eine Sensibilisierung bezüglich interkristalliner Korrosion hervorgerufen werden kann. Darüber hinaus muss für den Einsatz im Automobilbereich die Umformung bei der Herstellung eines Bauteils sowie die anschließende Betriebsbelastung des Bauteils berücksichtigt werden.
  • Die Anfälligkeit gegen interkristalline Korrosion wird üblicherweise in einem Standardtest gemäß ASTM G67 geprüft, bei welchem die Proben einer Salpetersäure ausgesetzt werden und der Massenverlust aufgrund der Auslösung von β-Partikeln gemessen wird. Gemäß ASTM G67 beträgt der Massenverlust bei Werkstoffen, welche nicht resistent gegen interkristalline Korrosion sind, mehr als 15 mg/cm2.
  • Entsprechende Werkstoffe und Aluminiumbänder sind daher nicht geeignet, in wärmebelasteten Bereichen eingesetzt zu werden.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Aluminiumlegierungsband aus einer AlMg-Legierung vorzuschlagen, welches trotz hoher Festigkeiten und Mg-Gehalt von mehr als 4 Gew.-%, insbesondere auch nach einer Umformung und einer anschließenden Temperaturbeaufschlagung beständig gegen interkristalline Korrosion ist. Darüber hinaus soll ein Herstellverfahren angegeben werden, mit welchem gegen interkristalline Korrosion beständige Aluminiumbänder hergestellt werden können. Schließlich sollen gegen interkristalline Korrosion beständige Bauteile eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise Karosseriebauteile oder Karosserieanbauteile, wie Türen, Hauben und Heckklappen oder andere Strukturteile aber auch Komponententeile aus einer Aluminiumlegierung vom Typ AA 5xxx vorgeschlagen werden.
  • Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch ein Aluminiumlegierungsband gelöst, das ein rekristallisiertes Gefüge hat, wobei die Korngröße (KG) des Gefüges in µm folgende Abhängigkeit vom Mg-Gehalt (c_Mg) in Gew.-% erfüllt: KG ≥ 22 + 2 * c_Mg .
    Figure imgb0001
     und wobei die Aluminiumlegierung des Aluminiumlegierungsbandes folgende Zusammensetzung in Gew.-% aufweist:
    • Si ≤ 0,2 %,
    • Fe ≤ 0,35 %,
    • 0,04 % ≤ Cu ≤ 0,08 %,
    • 0,2 % ≤ Mn ≤ 0,5 %,
    • 4,35 % ≤ Mg ≤ 4,8 %,
    • Cr ≤ 0,1 %,
    • Zn ≤ 0,25 %,
    • Ti ≤ 0,1 %,
  • Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-%, in Summe maximal 0,15 Gew.-%.
  • Bei einem Cu-Gehalt von 0,04 Gew.-% bis 0,08 Gew.-% wird erreicht, dass Kupfer an einer Festigkeitssteigerung beteiligt ist, aber dennoch die Korrosionsbeständigkeit nicht zu stark herabsetzt. Zusätzlich kann durch die Beschränkung des Mg-Bereiches auf 4,35 Gew.-% bis 4,8 Gew.-% eine sehr gute Festigkeit bei moderater Korngröße erzielt werden. Mithin kann auch eine Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion besonders prozesssicher erreicht werden, da die notwendigen Korngrößen des Gefüges im Verfahren sicher erreicht werden können.
  • Ein Aluminiumlegierungsband mit einem rekristallisierten Gefüge kann durch Warmbänder oder weichgeglühte Kaltbänder bereitgestellt werden. Durch umfangreiche Untersuchungen wurde herausgefunden, dass ein Zusammenhang zwischen der Korngröße, dem Magnesiumgehalt und der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion besteht. Da die Korngröße eines Materials stets in Form einer Verteilung vorliegt, beziehen sich alle gemachten Angaben der Korngröße auf die mittlere Korngröße. Die mittlere Korngröße kann gemäß ASTM E1382 ermittelt werden. Bei ausreichend großer Korngröße, d.h. sofern die Korngröße größer oder gleich des erfindungsgemäßen unteren Grenzwertes der Korngröße in Bezug auf den Mg-Gehalt des Aluminiumlegierungsbandes ist, kann eine Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion erreicht werden, so dass der Massenverlust beim ASTM G67 Test auf unter 15 mg/cm2 absinkt. Entsprechende Aluminiumbänder können daher als beständig gegen interkristalline Korrosion bezeichnet werden. Dies wurde für die oben genannten Aluminiumbänder im unverformten Zustand nach einem simulierten KTL-Zyklus sowie nach einem simulierten KTL-Zyklus inklusive einer anschließenden Betriebsbelastung mit maximal 500 Stunden bei 80°C nachgewiesen. Auch wurden für die oben genannten Bänder die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nachgewiesen, wenn vor dem KTL-Zyklus und der Betriebsbelastung das Material mit 15 % gereckt wird, um die Umformung zu einem Bauteil zu simulieren. Im Ergebnis stellt das erfindungsgemäße Aluminiumlegierungsband aufgrund seines relativ hohen Mg-Gehaltes hohe Festigkeiten und Streckgrenzen zur Verfügung und ist gleichzeitig beständig gegen interkristalline Korrosion. Es ist daher sehr gut für den Einsatz in wärmebelasteten Bereichen im Automobilbau einsetzbar.
  • Erfüllt die Korngröße gemäß einer nächsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbandes zusätzlich die folgende Bedingung: KG < 253 / 265 − 50 * c_Mg 2
    Figure imgb0002
    • mit KG in µm und c_Mg in Gew.-%,
    • kann sichergestellt werden, dass die Streckgrenze Rp0,2 des Aluminiumlegierungsbandes größer als 110 MPa ist. Die Zugfestigkeit des Bandes liegt dabei üblicherweise oberhalb von 255 MPa.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Aluminiumlegierungsbandes wird dadurch erreicht, dass die Aluminiumlegierung des Aluminiumlegierungsbandes folgende Zusammensetzung in Gew.-% aufweist:
    • Si ≤ 0,2 %,
    • Fe ≤ 0,35 %,
    • 0,04 % ≤ Cu ≤ 0,08 %,
    • 0,2 % ≤ Mn ≤ 0,5 %,
    • 4,45 % ≤ Mg ≤ 4,8 %,
    • Cr ≤ 0,1 %,
    • Zn ≤ 0,25 %,
    • Ti ≤ 0,1 %,
  • Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-%, in Summe maximal 0,15 Gew.-%. Durch die Beschränkung des Mg-Bereiches auf 4,45 Gew.-% bis 4,8 Gew.-% wird ebenfalls eine sehr gute Festigkeit bei moderater Korngröße erzielt werden.
  • Gemäß einer nächsten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbandes liegt die Korngröße maximal bei 50 µm, da bei der Herstellung von Aluminiumbändern mit Korngrößen von mehr als 50 µm aus einer Aluminiumlegierung vom Typ AA 5xxx mit einem Mg-Gehalt von mindestens 4 Gew.-% die Prozesssicherheit absinkt. Eine Korngröße von maximal 50 µm kann dagegen prozessstabil erreicht werden. Die Prozessstabilität zur Erzeugung von Gefügen mit kontrollierter Korngröße nimmt mit sinkender Korngröße zu. Damit ist die Herstellung eines Aluminiumlegierungsbandes mit einer Korngröße von maximal 45 µm, bevorzugt maximal 40 µm mit steigender Prozessstabilität verbunden.
  • Gemäß einer nächsten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbandes weist dieses eine Dicke von 0,5 mm - 5 mm auf und ist damit für die meisten Anwendungen, beispielsweise im Automobilbau, hervorragend geeignet.
  • Darüber hinaus kann das erfindungsgemäße Aluminiumlegierungsband vorteilhaft dadurch ausgestaltet werden, dass es kalt gewalzt und abschließend weich geglüht ist. Eine rekristallisierende Weichglühung findet üblicherweise bei Temperaturen von 300°C - 500°C statt und ermöglicht es, die im Walzvorgang eingebrachten Verfestigungen zu beseitigen und eine gute Umformbarkeit des Aluminiumlegierungsbandes zu gewährleisten. Darüber hinaus können mit kaltgewalzten, weich geglühten und daher rekristallisierten Bändern geringere Enddicken bereitgestellt werden als mit rekristallisierten Warmbändern.
  • Schließlich weist das Aluminiumlegierungsband gemäß einer weiteren Ausgestaltung eine Streckgrenze Rp0,2 von mehr als 120 MPa und eine Zugfestigkeit Rm von mehr als 260 MPa auf. Damit übertrifft das gegen interkristalline Korrosion beständige, erfindungsgemäße Aluminiumlegierungsband auch die gemäß DIN485-2 geforderten Festigkeitseigenschaften einer Aluminiumlegierung vom Typ AA5182. Dabei übertreffen auch die Dehnungswerte mit einer Gleichmaßdehnung Ag von mindestens 19% sowie einer Bruchdehnung A80mm von mindestens 22% die in DIN485-2 geforderten Werte bei weitem.
  • Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumlegierungsbandes umfassend die folgenden Verfahrensschritte gelöst:
    • Gießen eines Walzbarrens bestehend aus einer erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungszusammensetzung,
    • Homogenisieren des Walzbarrens bei 480 °C bis 550 °C für mindestens 0,5 h,
    • Warmwalzen des Walzbarrens bei einer Temperatur von 280 °C bis 500 °C,
    • Kaltwalzen des Aluminiumlegierungsbandes an Enddicke mit einem Abwalzgrad von weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25%,
    • Weichglühen des fertig gewalzten Aluminiumlegierungsbandes bei 300 °C bis 500 °C.
  • Die aufgezählten Verfahrensschritte führen in Summe dazu, dass aufgrund des geringen Abwalzgrads beim Kaltwalzen des Aluminiumlegierungsbandes an Enddicke eine Korngröße nach dem Weichglühen zur Verfügung gestellt werden kann, welche die oben aufgeführte Abhängigkeit vom Mg-Gehalt erfüllt. Über den Abwalzgrad an Enddicke wird die Verfestigung des Bandes vor dem Weichglühen eingestellt, welche die resultierende Korngröße bestimmt. Mit geringer werdendem Abwalzgrad von weniger als 40 %, über maximal 30 % und maximal 25 % werden also unterschiedliche Korngröße eingestellt, welche auf die Legierungszusammensetzung abgestimmt werden können. Insofern kann ein Aluminiumlegierungsband hergestellt werden, welches gegen interkristalline Korrosion beständig ist.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nach dem Warmwalzen alternativ die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt:
    • Kaltwalzen des warmgewalzten Aluminiumlegierungsbandes mit einem Abwalzgrad von mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 50 %,
    • Zwischenglühen des Aluminiumlegierungsbandes bei 300 °C bis 500 °C,
    • anschließendes Kaltwalzen an Enddicke mit einem Abwalzgrad von weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25%,
    • Weichglühen des fertig gewalzten Aluminiumlegierungsbandes bei 300 °C bis 500 °C.
  • Beiden zuvor aufgeführten Verfahren ist gemein, dass der Abwalzgrad vor dem Weichglühen, d.h. der Abwalzgrad an Enddicke beim Kaltwalzen auf von weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25% beschränkt ist. In der zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens findet ein zusätzlicher Kaltwalzschritt nach einer Zwischenglühung bei 300°C - 500°C statt. Bei der Zwischenglühung wird das durch das Kaltwalzen stark verfestigte Aluminiumlegierungsband rekristallisiert und erneut in einen umformbaren Zustand überführt. Der anschließende Kaltwalzschritt mit einem Abwalzgrad von weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25% führt dazu, dass in Verbindung mit den verwendeten Mg-Gehalten der Aluminiumlegierung die Korngröße entsprechend dem beanspruchten Verhältnis eingestellt werden kann. Im Ergebnis wird dann im weichgeglühten Zustand ein Band herstellbar, welches sowohl beständig gegen interkristalline Korrosion ist als auch die notwendigen Umform- bzw. Festigkeitseigenschaften aufweist.
  • Gemäß einer nächsten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens finden die Weichglühung und/oder die Zwischenglühungen in einem Batchofen, insbesondere einem Kammerofen, oder einem Durchlaufofen statt. Beide Öfen führen zur Bereitstellung eines ausreichend groben Korngefüges, welches die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gewährleistet. Batchöfen sind in Betrieb und Anschaffung üblicherweise nicht so kostenintensiv wie Durchlauföfen.
  • Gemäß einer dritten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch ein Bauteil für ein Kraftfahrzeug gelöst, welches zumindest teilweise aus einem erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsband besteht. Das Bauteil wird üblicherweise einer Lackierung, vorzugsweise einer kathodischen Tauch-Lackierung unterzogen. Dennoch gibt es auch Einsatzmöglichkeiten von unlackierten Bauteilen hergestellt aus dem erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsband.
  • Wie bereits oben ausgeführt, weist das Aluminiumlegierungsband hervorragende Eigenschaften in Bezug auf die Festigkeit, Umformeigenschaften und Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion auf, so dass insbesondere die Wärmebelastung bei einer Lackierung, einem Einbrennvorgang der typischerweise 20 Min. bei etwa 185°C dauert, nur wenig Einfluss auf die Beständigkeit des Bauteils gegen interkristalline Korrosion hat. Auch die Umformung zu einem Bauteil, welche mittels eines Reckens um 15% quer zur ursprünglichen Walzrichtung simulierte wurde, hat einen nur geringen Einfluss auf die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion. Auch nach 15% Recken betragen die Werte für den Massenverlust gemäß ASTM G67 weniger als 15 mg/cm2. Weiterhin hat auch der Betrieb in temperaturbelasteten Bereichen, welcher durch eine Wärmebelastung von 200 bzw. 500 Stunden bei 80°C simuliert wurde, nur einen geringen Einfluss auf die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion. Die Werte für den Massenverlust gemäß ASTM G67 betragen auch nach einer entsprechenden Temperaturbelastung weniger als 15mg/cm2.
  • Besonders vorteilhaft ist ein Bauteil, wenn dieses als Karosserie- oder ein Karosserieanbauteil eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist. Typische Karosserieteile sind der Kotflügel oder Teile der Bodengruppe, des Dachs etc. Als Karosserieanbauteile werden in der Regel Türen und Heckklappen etc. bezeichnet, welche nicht fest mit dem Kraftfahrzeug verbunden sind. Bevorzugt werden nicht sichtbare Karosseriebauteile oder Karosserieanbauteile aus dem erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsband hergestellt. Dies sind beispielsweise Türinnenteile oder Innenteile von Heckklappen aber auch Bodenbleche etc. Eine typische Wärmebelastung für solche Bauteile eines Kraftfahrzeugs beispielsweise von Türinnenteilen ist beispielsweise durch die Sonneneinstrahlung während des Betriebs eines Kraftfahrzeugs gegeben. Darüber hinaus sind Karosserie- oder Karosserieanbauteile eines Kraftfahrzeugs im Allgemeinen auch Feuchtigkeit, beispielsweise in Form von Spritzwasser oder Kondenswasser, ausgesetzt, so dass eine Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gefordert werden muss. Die erfindungsgemäßen Karosserie- oder Karosserieanbauteile, hergestellt aus einem Aluminiumlegierungsband gemäß der vorliegenden Erfindung, erfüllen diese Bedingungen und gewährleisten darüber hinaus einen Gewichtsvorteil gegenüber den bisher verwendeten Stahlkonstruktionen.
  • Im Weiteren soll die Erfindung nun anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt in
    • Fig. 1
    ein schematisches Ablaufschema für ein Ausführungsbeispiele eines Herstellverfahrens,
    Fig. 2
    in einem Diagramm die Korngröße in Abhängigkeit vom Magnesiumgehalt der Ausführungsbeispiele und
    Fig. 3
    ein Bauteil für ein Kraftfahrzeug gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
  • Anhand von umfangreichen Versuchen wurde untersucht, ob es einen Zusammenhang zwischen der Korngröße eines Aluminiumlegierungsbandes aus einer Aluminiumlegierung vom Typ AA 5xxx und dem Mg-Gehalt in Bezug auf die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion besteht. Hierzu wurden verschiedene Aluminiumlegierungen verwendet und unterschiedliche Verfahrensparameter angewendet. In Tabelle 1 sind die verschiedenen Legierungszusammensetzungen dargestellt, anhand deren der Zusammenhang zwischen Korngröße, Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion und Streckgrenze untersucht wurde. Neben den Gehalten der Legierungselemente Si, Fe, Cu, Mn, Mg, Cr, Zn und Ti in Gew.-% enthalten die in Tabelle 1 genannten Aluminiumlegierungen als Rest Aluminium sowie Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-% und in Summe maximal 0,15 Gew.-%.
  • Da insbesondere die Schlussweichglühung und der Endabwalzgrad Einfluss auf die Korngröße hat, sind diese bei den jeweiligen Versuchen variiert bzw. gemessen worden. Die Korngröße variierte beispielsweise von 16 µm bis 61 µm, der Endabwalzgrad von 17 % bis 57 %. Die Schlussweichglühung wurde entweder im Kammerofen (KO) oder im Banddurchlaufofen (BDLO) durchgeführt.
    Figure imgb0003
  • Fig. 1 zeigt den Ablauf von Ausführungsbeispielen zur Herstellung von Aluminiumbändern. Das Ablaufdiagramm von Fig.1 zeigt schematisch die verschiedenen Verfahrensschritte des Herstellprozess des erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbandes.
  • In Schritt 1 wird ein Walzbarren aus einer Aluminiumlegierung vom Typ AA 5xxx mit einem Mg-Gehalt mit mindestens 4 Gew.-% gegossen, beispielsweise im DC-Strangguss. Anschließend wird der Walzbarren im Verfahrensschritt 2 einem Homogenisieren, welches ein- oder mehrstufig durchgeführt werden kann, unterzogen. Bei einem Homogenisieren werden Temperaturen des Walzbarrens vom 480 bis 550 °C für mindestens 0,5 h erreicht. Im Verfahrensschritt 3 wird dann der Walzbarren warmgewalzt, wobei typische Temperaturen von 280 °C bis 500 °C erreicht werden. Die Enddicken des Warmbandes betragen beispielsweise 2 bis 12 mm. Die Warmbandenddicke kann dabei so gewählt werden, dass nach dem Warmwalzen lediglich ein einziger Kaltwalzschritt 4 erfolgt, bei welchem das Warmband mit einem Abwalzgrad von weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25% in seiner Dicke reduziert wird.
  • Anschließend wird das an Enddicke kaltgewalzte Aluminiumlegierungsband einer Weichglühung unterzogen. Die Weichglühung wurde in einem Durchlaufofen oder in einem Kammerofen durchgeführt, um die Abhängigkeit der Korrosionseigenschaften vom Kammer- oder Durchlaufofen zu testen. Bei den in Tabelle 1 dargestellten Ausführungsbeispielen wurde der zweite Weg mit einer Zwischenglühung angewendet. Hierzu wird das Warmband nach dem Warmwalzen gemäß Verfahrensschritt 3 einem Kaltwalzen 4a zugeführt, welches einen Abwalzgrad von mehr als 30 % bzw. mehr als 50 % aufweist, so dass das Aluminiumlegierungsband bei einem nachfolgenden Zwischenglühen vorzugsweise durchgehend rekristallisiert. Die Zwischenglühung wurde bei den Ausführungsbeispielen entweder im Durchlaufofen bei 400 °C bis 450 °C oder im Kammerofen bei 330 °C bis 380 °C durchgeführt.
  • Die Zwischenglühung ist in Fig. 1 mit dem Verfahrensschritt 4b dargestellt. Im Verfahrensschritt 4c gemäß Fig. 1 wird das zwischengeglühte Aluminiumlegierungsband schließlich einem Kaltwalzen an Enddicke zugeführt, wobei der Abwalzgrad im Verfahrensschritt 4c weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25% beträgt. Anschließend wird das Aluminiumlegierungsband wieder in den weichen Zustand durch eine Weichglühung überführt, wobei die Weichglühung entweder im Durchlaufofen bei 400 °C bis 450 °C bzw. im Kammerofen bei 330 °C bis 380 °C durchgeführt wird. Bei den verschiedenen Versuchen wurden neben unterschiedlichen Aluminiumlegierungen auch verschiedene Abwalzgrade nach der Zwischenglühung eingestellt. Die Werte für den Abwalzgrad nach der Zwischenglühung ist ebenfalls in Tabelle 1 dargestellt. Zudem wurde jeweils die Korngröße des weichgeglühten Aluminiumlegierungsbandes gemessen.
  • An den entsprechend hergestellten Aluminiumlegierungsbändern wurden mechanische Kennwerte, insbesondere die Streckgrenze Rp0,2, Zugfestigkeit Rm, die Gleichmaßdehnung Ag und die Dehnung A80mm bestimmt. Darüber hinaus wurde die Korrosionsbeständigkeit gegen interkristalline Korrosion gemäß ASTM G67 gemessen, und zwar ohne zusätzliche Wärmebehandlung im Ausgangszustand (Ausgang 0h). Neben den gemäß EN 10002-1 bzw. ISO 6892 gemessenen mechanischen Kenngrößen der Aluminiumlegierungsbänder sind zudem die berechneten Korngrößen gemäß der unten dargelegten Formeln (1) für die Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion und der Formel (2) zur Erzielung der notwendigen mechanischen Eigenschaften, insbesondere einer ausreichend großen Streckgrenze, in der Tabelle 2 als Spalte KG(IK) und als Spalte KG(Rp) dargestellt. Die Korngrößen wurden nach ASTM E1382 bestimmt und sind in µm angegeben.
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005
  • Um den Einsatz im Kraftfahrzeug zu simulieren, wurden die Aluminiumlegierungsbänder vor dem Korrosionstest darüber hinaus unterschiedlichen Wärmebehandlungen unterzogen. Eine erste Wärmebehandlung bestand aus einer Lagerung der Aluminiumbänder für 20 Minuten bei 185 °C, um den KTL-Zyklus abzubilden. In einer weiteren Messreihe wurden die Aluminiumlegierungsbänder zusätzlich 200 Stunden bzw. 500 Stunden bei 80°C gelagert und anschließend dem Korrosionstest unterzogen. Da Umformungen von Aluminiumlegierungsbändern oder -blechen zusätzlich die Korrosionsbeständigkeit beeinflussen können, wurden die Aluminiumlegierungsbänder in einem weiteren Versuch um etwa 15 % gereckt, einer Wärmebehandlung bzw. einer Lagerung bei erhöhter Temperatur unterzogen und dann einem Test auf interkristalline Korrosion gemäß ASTM G67 unterzogen, bei welchem der Massenverlust gemessen wurde.
  • Es zeigte sich, dass es einen engen Zusammenhang zwischen der Korngröße, dem Mg-Gehalt und der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gibt. Die Ausführungsbeispiele 11 bis 19 sind alle als beständig gegen interkristalline Korrosion einzustufen. Dies gilt auch für deren Einsatz in Kraftfahrzeugen mit Wärmebelastung und der Anwesenheit von Feuchtigkeit bzw. eines korrosiven Mediums. Zusätzlich zeigten die Ausführungsbeispiele 12, 14, 16 und 17 die nach DIN EN 485-2 geforderten mechanischen Kennwerte eines Aluminiumlegierungsbandes vom Typ AA 5182.
  • In Fig. 2 sind in dem Diagramm die gemessenen Korngrößen in Abhängigkeit vom Mg-Gehalt in Gew.-% dargestellt. Neben den Messpunkten enthält das Diagramm auch zwei Kurven A und B. Die Gerade A zeigt die Korngrößen an, oberhalb welcher bei einem spezifischen Mg-Gehalt das Aluminiumlegierungsband als beständig gegen interkristalline Korrosion bezeichnet werden kann. Die entsprechende Korngröße (KG) ergibt sich aus folgender Gleichung: KG = 22 + 2 * c_Mg ,
    Figure imgb0006
     mit c_Mg als Mg-Gehalt in Gew.-%.
  • Die Kurve B hingegen zeigt die Grenze, ab welcher die Aluminiumlegierungsbänder eine zu niedrige Streckgrenze von weniger als 110 MPa aufweisen, so dass diese nicht als Legierung AA 5182 gemäß DIN EN485-2 anzusehen sind. Die Kurve B wird durch folgende Gleichung bestimmt: KG = 253 265 − 50 * c_Mg 2
    Figure imgb0007
  • Alle Ausführungsbeispiele rechts der Kurve B erfüllen damit die Anforderung einer Streckgrenze von mehr als 110 MPa.
  • Schließlich zeigt Fig. 3 ein typisches Bauteil eines Kraftfahrzeugs, in Form eines Innentürteils schematisch dargestellt. Innentürteile 6 werden üblicherweise aus einem Stahl hergestellt. Allerdings zeigen die hergestellten Aluminiumlegierungsbänder, dass auch die Bereitstellung hoher Festigkeiten mit einer Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion erreicht werden kann, sofern das Korngrößenverhältnis in Bezug auf den Mg-Gehalt erfindungsgemäß eingestellt wird. Das erfindungsgemäße Bauteil gemäß Fig. 3 weist ein deutlich geringeres Gewicht auf als ein vergleichbares Bauteil aus Stahl und ist dennoch beständig gegen interkristalline Korrosion.

Claims (12)

  1. Aluminiumlegierungsband bestehend aus einer Aluminiumlegierung vom Typ AA 5xxx, welche neben Al und unvermeidbaren Verunreinigungen einen Mg-Gehalt von mindestens 4 Gew.-% aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Aluminiumlegierungsband ein rekristallisiertes Gefüge hat, wobei die Korngröße (KG) des Gefüges folgende Abhängigkeit vom Mg-Gehalt(c_Mg) in Gew.-% erfüllt: KG ≥ 22 + 2 * c_Mg
    Figure imgb0008
     und dass die Aluminiumlegierung des Aluminiumlegierungsbandes folgende Zusammensetzung in Gew.-% aufweist:
    Si ≤ 0,2 %,
    Fe ≤ 0,35 %,
    0,04 % ≤ Cu ≤ 0,08 %,
    0,2% ≤ Mn ≤ 0,5%,
    4,35 % ≤ Mg ≤ 4,8 %,
    Cr ≤ 0,1 %,
    Zn ≤ 0,25 %,
    Ti ≤ 0,1 %,
    Rest Al und unvermeidbare Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-%, in Summe maximal 0,15 Gew.-%.
  2. Aluminiumlegierungsband nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Korngröße (KG) des Gefüges des Aluminiumlegierungsbandes folgende Abhängigkeit vom Mg-Gehalt(c_Mg) in Gew.-% erfüllt: KG < 253 265 − 50 * c_Mg 2
    Figure imgb0009
  3. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Aluminiumlegierung des Aluminiumlegierungsbandes 4,45 % ≤ Mg ≤ 4,8 % aufweist.
  4. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Korngröße maximal 50 µm, vorzugsweise maximal 40 µm beträgt.
  5. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Aluminiumlegierungsband eine Dicke von 0,5 mm bis 5 mm aufweist.
  6. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Aluminiumlegierungsband kalt gewalzt und weich geglüht ist.
  7. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Aluminiumlegierungsband eine Streckgrenze Rp0,2 von mehr als 120 MPa und eine Zugfestigkeit Rm von mehr als 260 MPa aufweist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumlegierungsbandes nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfassend die folgenden Verfahrensschritte:
    - Gießen eines Walzbarrens,
    - Homogenisieren des Walzbarrens bei 480 °C bis 550 °C für mindestens 0,5 h,
    - Warmwalzen des Walzbarrens bei einer Temperatur von 280 °C bis 500 °C,
    - Kaltwalzen des Aluminiumlegierungsbandes an Enddicke mit einem Abwalzgrad von weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25%,
    - Weichglühen des fertig gewalzten Aluminiumlegierungsbandes bei 300 °C bis 500 °C.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei nach dem Warmwalzen alternativ die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt werden:
    - Kaltwalzen des warmgewalzten Aluminiumlegierungsbandes mit einem Abwalzgrad von mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 50 %,
    - Zwischenglühen des Aluminiumlegierungsbandes bei 300 °C bis 500 °C,
    - anschließendes Kaltwalzen an Enddicke mit einem Abwalzgrad von weniger als 40%, bevorzugt maximal 30 %, besonders bevorzugt maximal 25%,
    - Weichglühen des fertig gewalzten Aluminiumlegierungsbandes bei 300 °C bis 500 °C.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Zwischenglühung und/oder die Weichglühung in einem Batchofen oder in einem Durchlaufofen durchgeführt wird.
  11. Bauteil für ein Kraftfahrzeug zumindest teilweise bestehend aus einem Aluminiumlegierungsband gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
  12. Bauteil nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Bauteil ein Karosseriebauteil oder ein Karosserieanbauteil eines Kraftfahrzeugs ist.
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