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EP2723519A2 - Verfahren zur herstellung eines kokilenrohrs - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines kokilenrohrs

Info

Publication number
EP2723519A2
EP2723519A2 EP12755952.4A EP12755952A EP2723519A2 EP 2723519 A2 EP2723519 A2 EP 2723519A2 EP 12755952 A EP12755952 A EP 12755952A EP 2723519 A2 EP2723519 A2 EP 2723519A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cooling
mold
profiling
tube
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12755952.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerhard HUGENSCHÜTT
Daniel Reinelt
Dietmar Kolbeck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KME Special Products GmbH and Co KG
Original Assignee
KME Germany GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KME Germany GmbH filed Critical KME Germany GmbH
Publication of EP2723519A2 publication Critical patent/EP2723519A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/057—Manufacturing or calibrating the moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0406—Moulds with special profile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/041—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds for vertical casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/055—Cooling the moulds

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mold tube made of copper or a copper alloy for a continuous casting mold according to the features in the preamble of patent claim 1.
  • Mold tubes usually have a uniform wall thickness in a horizontal cross-sectional plane, which increases in the strand direction due to the internal conicity of the mold tube.
  • the internal conicity is adapted to the solidification behavior of the strand and the continuous casting parameters.
  • the heat dissipation is predominantly two-dimensional and leads to a very different cooling of the steel strand.
  • the cooling performance is lower than in the corner areas due to the approximately same ratios of casting surface to cooling surface. At the same time a higher heat flow is impressed. This leads to a reduced shell growth in relation to the corner areas.
  • a higher heat dissipation can be achieved by additional cooling grooves, as described for example in EP 1 792 676 A1.
  • the cooling grooves are adapted in their depth and arrangement to the dissipated heat amount, wherein the corner regions of the mold tube are recessed.
  • the grooves are made by machining because they are formed as depressions in the surface.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a mold tube, with which Kokillenrohre can be produced inexpensively with optimized heat dissipation. This object is achieved in a method having the features of patent claim 1.
  • the inventive method for producing a mold tube made of copper or a copper alloy provides that a front tube is formed on a mandrel which determines the inner mold of the mandrel by the action of force from the outside and is removed again after the molding process from the mold tube.
  • the front pipe will be there passed through a die, which has a shaping structure for adeproflltechnik on the outside of the Kokillenrohrs, so that thedeproflltechnik is made by means of the die during molding of the front pipe on the dome.
  • the method according to the invention therefore provides for a chipless production of the cooling profile, which is achieved by a special shaping structure in the die.
  • the cooling profile can be produced much faster and more economically than by machining.
  • the cooling profiling is preferably produced by pulling the pre-pipe through the die.
  • the corner regions of the mold tube can be recessed in order not to increase the heat transfer area in this area additionally.
  • the cooling profile itself may be formed as a groove profile with a corrugated structure or as a zig-zag profile.
  • a corrugated profiling or a zigzag profiling can be easier to implement when pulling through the die as individual spaced grooves with, for example, rectangular cross-section.
  • the cooling profile is produced with an amplitude height in a range of 0.5 to 5 mm, wherein in the case of a zigzag profile, an opening angle between two adjacent teeth in a range of 15 to 90 ° and wherein in the case of a wave profile, the distance between two adjacent grooves is 1 to 14 mm.
  • the amplitude height is 0.5 mm to 1, 5 mm.
  • the opening angle is preferably in a range of 45 ° to 60 °.
  • the method according to the invention can be applied to all known forms of mold tubes, be it that the cross section is circular, rectangular or square.
  • T, double, U or L-shaped cross-sectional profiles can be produced by the method according to the invention.
  • the mandrel used in the method according to the invention may be conically shaped. It can be one or more parts.
  • the dome itself can also be curved so that mold tubes for circular arc continuous casting machines can be produced by the method according to the invention.
  • Figure 2 is a sectional view through the edge region of a mold tube with a corrugated Kuhlprofilleiter and
  • FIG 3 shows a perspective view of the corner region of a mold tube.
  • Figure 1 shows a section of a mold tube 1. Specifically, it is a quarter of a mold tube, which limits a rectangular interior in the complete representation.
  • the mold tube 1 therefore has a corner region 2 and side walls 3, 4, wherein the upper side wall 3 in the image plane is longer than the right side wall 4 in the image plane.
  • the mold tube 1 shown is made of copper or a copper alloy and is produced by pulling a Vorrohrs not shown by a die. In this case, the front pipe was molded onto a mandrel also not shown. By force from the outside by means of the die, the inner contour of the mold tube 1 is formed.
  • the geometry of the die determines the outer geometry of the mold tube 1. In the method according to the invention, it is essential to the outer geometry of the mold tube.
  • FIG. 1 shows that the outside 5 has a cooling profiling 6, 7 in some areas and not in other areas. Concretely, the corner portion 2 in this embodiment is smooth, i. H. formed without Kuhlprofiltechnik.
  • the cooling profiles are only in the region of the side walls 3, 4.
  • the cooling profiles 6, 7 are identical. These are zigzag profiles.
  • the grooves or grooves of the zigzag profile are identical overall educated. They have a uniform amplitude height H, which is in this embodiment in the order of 0.5 to 1, 5 mm and in particular 1 mm.
  • the angle W measured between adjacent flanks of two prongs is in a range of 15 to 90 degrees. In this embodiment, it is 60 °.
  • the embodiment of Figure 2 differs from that of Figure 1 only in the shape of the cooling profiles 6a, 7a.
  • the cooling profiles 6a, 7a are not formed as a zigzag profile but as a wave profile.
  • the amplitude height is in a range of 0.5 to 5 mm and, in this case too, may preferably be in a range of 0.5 to 1.5 mm, in particular 1 mm. It can be seen that both profilings 6a, 7a are uniform overall.
  • the adjacent grooves 9 between two wave crests 10 are all arranged at the same distance. The distance is 1 to 14 mm.
  • the illustrated angle W1 between the flanks is again 60 °.
  • FIG. 3 shows a perspective view of the corner region 2 of the mold tube 1 shown in FIG. 1.
  • the corner region 2 is smooth on its outer side 5, while a cooling profiling 6 is formed on the left side wall 3 in the image plane.
  • a transverse groove 11 In the image plane above the cooling profile 6 there is a transverse groove 11, as a cut in the side wall 3.
  • Another transverse groove 12 is located in the other side wall 4.
  • the transverse grooves 11, 12 extend into the corner region 2 inside.
  • the mold tube 1 can be fixed.
  • no cooling profiling is no longer arranged.
  • the cooling profiling may, for example, have been removed by machining to provide a smooth surface for sealing the mold tube 2 in a water box.
  • Cooling profiling 6a Cooling profiling
  • Cooling profiling 7a Cooling profiling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs aus Kupfer oder einer Kupferlegierung für eine Stranggießkokille, wobei ein Vorrohr auf einen die Innenform der Kokille bestimmenden Dorn durch Krafteinwirkung von außen aufgeformt und nach dem Formvorgang der Dorn wieder aus dem Kokillenrohr (1, 1 a) entfernt wird, wobei die Krafteinwirkung durch Relativbewegung des Vorrohrs zu einer das Vorrohr umschließenden Matrize erfolgt, wobei die Matrize eine formgebende Struktur für eine Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) an der Außenseite (5) des Kokillenrohrs (1, 1a) aufweist, so dass die Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) mittels der Matrize beim Aufformen des Vorrohrs auf den Dorn hergestellt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs aus Kupfer oder einer Kupferlegierung für eine Stranggusskokille gemäß den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Rohrförmige Kokillen aus Kupfer oder Kupferlegierungen zum Gießen aus Profilen aus Stahl oder anderen Metallen mit hohem Schmelzpunkt sind vielfach im Stand der Technik beschrieben worden. Kokillenrohre besitzen üblicherweise in einer horizontalen Querschnittsebene eine gleichmäßige Wanddicke, die in Strangrichtung aufgrund der Innenkonizität des Kokillenrohrs zunimmt. Die Innenkonizität ist an das Erstarrungsverhalten des Stranges und die Stranggussparameter angepasst. Der Wärmeabfluss ist vorwiegend zweidimensional ausgeprägt und führt zu einer stark unterschiedlichen Abkühlung des Stahlstranges. Dabei zeigt sich ein besonders starkes Schalenwachstum und Schrumpfverhalten des Stranges in den Ecken des Kokillenrohrs, da hier aufgrund des ungleichen Verhältnisses von Gießfläche zu Kühlfläche besonders große Wärmemengen abgeführt werden. In den Seitenflächen eines Kokillenrohrs ist die Kühlleistung aufgrund der annähernd gleichen Verhältnisse von Gießfläche zu Kühlfläche geringer als in den Eckbereichen. Gleichzeitig wird ein höherer Wärmestrom aufgeprägt. Dies führt zu einem reduzierten Schalenwachstum im Verhältnis zu den Eckbereichen.
Aufgrund der unterschiedlichen Abkühlungsverhältnisse innerhalb eines Kokillenrohrs ergibt sich ein unterschiedliches Strangschalenwachstum über den horizontalen Querschnitt. In der Folge entstehen Zug- und Druckspannungen in der Strangschale. Da die Festigkeit der Strangschale direkt nach der Erstarrung relativ niedrig ist, führen solche Spannungen leicht zu internen und externen Fehlern in Form von Rissen in den Knüppeln. Auch steigt das Risiko des Durchbruchs der Strangschale unterhalb der Kokille.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Es gibt daher Bemühungen, das Kokillenrohr auf eine über den horizontalen Querschnitt homogene als auch über die gesamte Verweilzeit des Stranges in der Kokille maximale Wärmeabfuhr zu optimieren. Dies ist umso wichtiger, da mit steigenden Gießgeschwindigkeiten die Wärmebelastungen der Kokillenrohre steigen. Es muss daher eine möglichst optimale Kühlung angestrebt werden, um Beschädigungen des Kokillenrohrs zu verhindern mit dem Ziel, die Standzeiten der Kokillenrohre zu erhöhen.
Eine höhere Wärmeabfuhr kann durch zusätzliche Kühlnuten erzielt werden, wie sie beispielsweise in der EP 1 792 676 A1 beschrieben werden. Die Kühlnuten sind in ihrer Tiefe und Anordnung an die abzuführende Wärmemenge angepasst, wobei die Eckbereiche des Kokillenrohrs ausgespart werden. Die Nuten werden durch spanabhebende Bearbeitung hergestellt, da sie als Vertiefungen in der Oberfläche ausgebildet sind.
In der DE 36 15 079 A1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggussmaschinen beschrieben, bei welchem ein Rohr durch einen innenseitigen Dorn kalibriert wird und außenseitig durch eine Matrize gezogen wird, welche der Kokille ihre Außenkontur verleiht. Auf diese Weise können auch gekrümmte Kokillen hergestellt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs aufzuzeigen, mit welchem Kokillenrohre mit optimierter Wärmeabfuhr kostengünstig hergestellt werden können. Diese Aufgabe ist bei einem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs aus Kupfer oder einer Kupferlegierung sieht vor, dass ein Vorrohr auf einen die Innenform der Kokille bestimmenden Dorn durch Krafteinwirkung von Außen aufgeformt und nach dem Formvorgang wieder aus dem Kokillenrohr entfernt wird. Das Vorrohr wird dabei durch eine Matrize geführt, welche eine formgebende Struktur für eine Kühlprofllierung an der Außenseite des Kokillenrohrs aufweist, so dass die Kühlprofllierung mittels der Matrize beim Aufformen des Vorrohrs auf dem Dom hergestellt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht mithin eine spanlose Fertigung der Kühlprofllierung vor, was durch eine spezielle formgebende Struktur in der Matrize erreicht wird. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich die Kühlprofllierung wesentlich schneller und wirtschaftlicher herstellen als durch spanabhebende Bearbeitung.
Selbstverständlich ist im Rahmen der Erfindung nicht ausgeschlossen, dass eine zusätzlich spanabhebende Bearbeitung durchgeführt wird, um lokale Anpassungen vorzunehmen, beispielsweise um Nuten einzufräsen, über welche das Kokillenrohr innerhalb eines Wassermantels befestigt wird. Das grundlegende Prinzip basiert jedoch auf dem Ansatz, die Kühlprofllierung im Durchlaufverfahren durch spanlose Umformung herzustellen.
Dadurch kann sich die Kühlprofllierung vom oberen bis zum unteren Ende des Kokillenrohrs erstrecken. Hinsichtlich der exakten Ausgestaltung der Kühlprofllierung ist auf die von dem Strang abgeführte Wärme während der Verweilzeit im Kokillenrohr abzustellen.
Die Wärmeabfuhr leitet sich unter anderem aus der äußeren Oberfläche des Kokillenrohrs ab, die mit Kühlwasser in Berührung steht. Hierfür steht der mathematische Ansatz: Q = α x A x ΔΤ, wobei Q den Wärmefluss beschreibt, α den Wärmeübergangskoeffizient der Kokillenaußenfläche in das Kühlwasser und ΔΤ die Temperaturerhöhung des Kühlwasser während der Kühlphase entlang des Kokillenrohrs. Dabei verhält sich die abzuführende Wärmemenge proportional zur wärmeübertragenden Fläche. Durch Vergrößerung der Außenseite mittels der Kühlprofllierung kann mehr Wärme an die Umgebung, d. h. an das Kühlwasser abgegeben werden. Die Kühlprofilierung führt mithin zu einer Flächenvergrößerung, wobei diese Flächenvergrößerung durch die Struktur der Matrize festgelegt ist.
Erfindungsgemäß wird die Kühlprofilierung vorzugsweise mittels Ziehen des Vorrohrs durch die Matrize hergestellt. Dabei können die Eckbereiche des Kokillenrohrs ausgespart werden, um die wärmeübertragende Fläche in diesem Bereich nicht zusätzlich noch zu vergrößern. Die Kühlprofilierung selbst kann als Rillenprofil mit einer gewellten Struktur oder als Zick-Zack-Profil ausgebildet sein. Eine gewellte Profilierung oder auch eine Zickzack-Profilierung lässt sich beim Ziehen durch die Matrize einfacher realisieren als einzelne zueinander beabstandete Nuten mit beispielsweise rechteckigem Querschnitt.
Im Rahmen der Erfindung wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Kühlprofilierung mit einer Amplitudenhöhe in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm hergestellt wird, wobei im Falle eines Zickzack-Profils ein Öffnungswinkel zwischen zwei benachbarten Zacken in einem Bereich von 15 bis 90° hergestellt wird und wobei im Falle eines Wellenprofils der Abstand zwischen zwei benachbarten Rillen 1 bis 14 mm beträgt.
In vorteilhafter Weiterbildung beträgt die Amplitudenhöhe 0,5 mm bis 1 ,5 mm. Der Öffnungswinkel liegt vorzugsweise in einem Bereich von 45° bis 60°.
Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich grundsätzlich auf alle bekannten Formen von Kokillenrohren übertragen, sei es, dass der Querschnitt kreisförmig, rechteckförmig oder quadratisch ist. Ebenso sind T-, doppel-, U- oder L-förmige Querschnittsprofile mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar.
Der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Dorn kann konisch geformt sein. Er kann ein oder mehrteilig ausgebildet sein. Der Dom selbst kann auch gekrümmt sein, so dass Kokillenrohre für Kreisbogenstranggussmaschinen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine Schnittdarstellung durch den Wandbereich eines Kokillenrohrs mit einer einer Zickzack-förmigen Kuhlprofilierung;
Figur 2 eine Schnittdarstellung durch den Randbereich eines Kokillenrohrs mit einer gewellten Kuhlprofilierung und
Figur 3 eine perspektivische Ansicht des Eckbereichs eines Kokillenrohrs.
Figur 1 zeigt einen Ausschnitt eines Kokillenrohrs 1. Konkret handelt es sich um ein Viertel eines Kokillenrohrs, das in der kompletten Darstellung einen rechteckigen Innenraum begrenzt. Das Kokillenrohr 1 besitzt daher einen Eckbereich 2 sowie Seitenwände 3, 4, wobei die in der Bildebene obere Seitenwand 3 länger ist als die in der Bildebene rechte Seitenwand 4.
Das dargestellte Kokillenrohr 1 besteht aus Kupfer oder einer Kupferlegierung und ist durch Ziehen eines nicht näher dargestellten Vorrohrs durch eine Matrize hergestellt. Dabei wurde das Vorrohr auf einen ebenfalls nicht näher dargestellten Dorn aufgeformt. Durch Krafteinwirkung von außen mittels der Matrize wird die Innenkontur des Kokillenrohrs 1 ausgebildet. Die Geometrie der Matrize bestimmt die Außengeometrie des Kokillenrohrs 1. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommt es wesentlich auf die Außengeometrie des Kokillenrohrs an. Figur 1 zeigt, dass die Außenseite 5 in einigen Bereichen eine Kuhlprofilierung 6, 7 aufweist und in anderen Bereichen nicht. Konkret ist der Eckbereich 2 bei diesem Ausführungsbeispiel glatt, d. h. ohne Kuhlprofilierung ausgebildet. Die Kühlprofilierungen befinden sich nur im Bereich der Seitenwände 3, 4. Während die in der Bildebene obere Kuhlprofilierung 6 der oberen Seitenwand 3 sich unmittelbar bis zum Beginn des Eckbereichs 2 erstreckt, d. h. dort aufhört, wo die Rundung des Eckbereichs 2 beginnt, befindet sich die Kuhlprofilierung 7 der in der Bildebene rechten, kürzeren Seitenwand 4 in etwas größerem Abstand vom Eckbereich 2. Das heißt, der Eckbereich 2 geht zunächst in einen Bereich 8 über, in welchem die Außenseite 5 der Seitenwand 4 ungerundet und glatt ist. Erst dann beginnt die Kühlprofilierung 7.
Die Kühlprofilierungen 6, 7 sind identisch ausgebildet. Es handelt sich um Zickzack- Profile. Die Rillen bzw. Nuten des Zickzack-Profils sind insgesamt identisch ausgebildet. Sie besitzen eine einheitliche Amplitudenhöhe H, die in diesem Ausführungsbeispiel in einer Größenordnung von 0,5 bis 1 ,5 mm liegt und insbesondere 1 mm beträgt. Der Winkel W, der zwischen einander benachbarten Flanken zweier Zacken gemessen ist, liegt in einem Bereich von 15 bis 90°. Bei diesem Ausführungsbeispiel beträgt er 60°.
Die Ausführungsform der Figur 2 unterscheidet sich von derjenigen der Figur 1 lediglich in der Gestalt der Kühlprofilierungen 6a, 7a. Die Kühlprofilierungen 6a, 7a sind nicht als Zickzack-Profil sondern als Wellenprofil ausgebildet. Die Amplitudenhöhe liegt in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm und kann auch hier vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 bis 1 ,5 mm liegen, insbesondere 1 mm betragen. Es ist zu erkennen, dass beide Profilierungen 6a, 7a insgesamt gleichmäßig sind. Die einander benachbarten Rillen 9 zwischen zwei Wellenbergen 10 sind alle im gleichen Abstand angeordnet. Der Abstand beträgt 1 bis 14 mm. Der dargestellte Winkel W1 zwischen den Flanken beträgt wiederum 60°.
Figur 3 zeigt in perspektivischer Ansicht den Eckbereich 2 des in Figur 1 dargestellten Kokillenrohrs 1. Der Eckbereich 2 ist an seiner Außenseite 5 glatt, während eine Kühlprofilierung 6 an der in der Bildebene linken Seitenwand 3 ausgebildet ist. In der Bildebene oberhalb der Kühlprofilierung 6 befindet sich eine Quernut 11 , als Einfräsung in der Seitenwand 3. Eine weitere Quernut 12 befindet sich in der anderen Seitenwand 4. Die Quernuten 11 , 12 ragen bis in den Eckbereich 2 hinein. Über die Quernuten 11 , 12 kann das Kokillenrohr 1 fixiert werden. In der Bildebene oberhalb der Quernuten 11 , 12 ist keine Kühlprofilierung mehr angeordnet. Die Kühlprofilierung kann beispielsweise durch spanabhebende Bearbeitung entfernt worden sein, um eine glatte Oberfläche für eine Abdichtung des Kokillenrohrs 2 in einem Wasserkasten zu schaffen. Bezugszeichen:
1 - Kokillenrohr 1a - Kokillenrohr
2 - Eckbereich
3 - Seitenwand 3a - Seitenwand
4 - Seitenwand 4a - Seitenwand
5 - Außenseite
6 - Kühlprofilierung 6a - Kühlprofilierung
7 - Kühlprofilierung 7a - Kühlprofilierung
8 - Bereich
9 - Rille
10 - Wellenberg
11 - Quernut
12 - Quernut
W - Winkel
W1 - Winkel
H - Amplitudenhöhe H1 - Amplitudenhöhe

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs aus Kupfer oder einer Kupferlegierung für eine Stranggießkokille, wobei ein Vorrohr auf einen die Innenform der Kokille bestimmenden Dorn durch Krafteinwirkung von außen aufgeformt und nach dem Formvorgang der Dorn wieder aus dem Kokillenrohr (1 , 1a) entfernt wird, wobei die Krafteinwirkung durch Relativbewegung des Vorrohrs zu einer das Vorrohr umschließenden Matrize erfolgt, dad urch gekennzeichnet, dass die Matrize eine formgebende Struktur für eine Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) an der Außenseite (5) des Kokillenrohrs (1 , 1a) aufweist, so dass die Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) mittels der Matrize beim Aufformen des Vorrohrs auf den Dorn hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) mittels Ziehen des Vorrohrs durch die Matrize hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) unter Aussparung von Eckbereichen (2) des Kokillenrohrs (1 , 1a) hergestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlprofilierung (6a, 7a) als Rillenprofil mit einer gewellten Struktur ausgebildet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlprofilierung (6, 7) als Zick-Zack-Profil ausgebildet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) mit einer Amplitudenhöhe (H, H1 ) in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm hergestellt wird, und wobei im Falle eines Zick- Zack-Profils ein Öffnungswinkel (W) zwischen zwei benachbarten Zacken in einem Bereich von 15° bis 90° hergestellt wird und wobei im Falle eines Wellenprofils der Abstand zwischen zwei benachbarten Rillen (9) 1 mm bis 14 mm beträgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kühlprofilierung (6, 6a; 7, 7a) mit einer Amplitudenhöhe (H, H1 ) in einem Bereich von 0,5 mm bis 1 ,5 mm hergestellt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Öffnungswinkel (W, W1 ) in einem Bereich von 45° bis 60° liegt.
EP12755952.4A 2011-06-27 2012-06-25 Verfahren zur herstellung eines kokilenrohrs Withdrawn EP2723519A2 (de)

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DE102011106313A DE102011106313A1 (de) 2011-06-27 2011-06-27 Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs
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