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EP1832436A2 - Gummisleeve und Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

Gummisleeve und Verfahren zur Herstellung desselben Download PDF

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Publication number
EP1832436A2
EP1832436A2 EP07004402A EP07004402A EP1832436A2 EP 1832436 A2 EP1832436 A2 EP 1832436A2 EP 07004402 A EP07004402 A EP 07004402A EP 07004402 A EP07004402 A EP 07004402A EP 1832436 A2 EP1832436 A2 EP 1832436A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rubber sleeve
base layer
abutting edges
layer
functional layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP07004402A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1832436A3 (de
EP1832436B1 (de
Inventor
Eduard Dr. Hoffmann
Alfons Grieser
Christian Sameit
Georg Schmid
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manroland AG, MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical Manroland AG
Publication of EP1832436A2 publication Critical patent/EP1832436A2/de
Publication of EP1832436A3 publication Critical patent/EP1832436A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1832436B1 publication Critical patent/EP1832436B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising

Definitions

  • the invention relates to a rubber sleeve for a printing press. Furthermore, the invention relates to a method for producing a rubber sleeve for a printing press.
  • a rubber sleeve After a second well-known in practice for the production of a rubber sleeve is also a rigid, circumferentially closed or continuous support sleeve made of metal or composite material and further provided as a semi-finished product a blanket with a least two-layer structure, wherein the blanket wrapped around the rigid support sleeve and firmly connected to the rigid carrier sleeve.
  • the present invention is based on the problem to provide a novel rubber sleeve and a novel method for producing the same. This problem is solved by a rubber sleeve according to claim 1.
  • the rubber sleeve according to the invention has an at least two-layered construction with an inner layer formed as a base layer and an outer layer serving as a functional layer, wherein the base layer and the functional layer are produced by cylinder-like molding of a separate, flat blank, and abutting edges of the base layer and the functional layer is not congruent but offset from each other.
  • the rubber sleeve according to the invention is completely without rigid, closed in the circumferential direction or in the circumferential direction continuous carrier sleeve. Rather, the rubber sleeve according to the invention is formed by cylinder-like molding of at least two flat blanks, wherein a first planar blank forms the base layer and a second planar blank forms the functional layer of the rubber sleeve according to the invention.
  • the flat blanks for the base layer as well as the functional layer can be obtained from sheet goods, which can be produced extremely economically in a continuous process.
  • the rubber sleeves of the invention are in a simple manner and therefore inexpensive to produce.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a rubber sleeve 10 according to the invention for a printing press, wherein the rubber sleeve 10 has an at least two-layered construction of an inner layer or base layer 11 and an outer layer or functional layer 12 serving for the printing process.
  • the functional layer serves to transfer printing ink to a printed product.
  • the base layer 11 and the functional layer 12 of the rubber sleeve 10 according to the invention are produced by cylinder-like or tubular-like forms each of a separate, flat blank, wherein formed during molding of the flat blanks abutting edges 13 of the base layer 11 and abutting edges 14 of the functional layer 12 is not congruent but rather, they are offset from each other.
  • the abutting edges 13, 14 of the base layer 11 and functional layer 12 each extend axially parallel to a longitudinal central axis of the rubber sleeve 10, wherein the abutting edges 14 of the functional layer 12 with respect to the abutting edges 13 of the base layer 11 by an angle of approximately 180 ° are offset, in such a way that they are approximately diametrically opposite to the rubber sleeve 10.
  • the abutting edges 13 and 14 of the base layer 11 and functional layer 12 can of course also be offset by a different angle to each other, this angle preferably between 10 ° and 350 °, in particular between 40 ° and 320 °, preferably between 90 ° and 270 °. Particularly preferred is the variant shown in Fig. 1, in which the abutting edges 13, 14 of base layer 11 and functional layer 12 are offset by approximately 180 ° to each other.
  • the base layer 11 and the functional layer 12 of the rubber sleeve 10 according to the invention are produced by cylinder-like molding of a separate, flat blank in each case.
  • the planar blanks are preferably shaped such that the abutting edges 13 of the base layer 11 as well as the abutting edges 14 of the functional layer 12 abut gap-free. In this case, the abutting edges 13 of the base layer 11 as well as the abutting edges 14 of the functional layer 12 are not connected to each other. Base layer 11 and functional layer 12 of the rubber sleeve 10 are thus not closed in the circumferential direction or not continuous in the circumferential direction.
  • a gap is formed between the abutting edges of the base layer and / or between the abutting edges of the functional layer, wherein the respective gap preferably with a material, for. B. is filled with a sealing material. Due to the sealing material, however, the abutting edges 13 of the base layer 11 as well as the abutting edges 14 of the functional layer 12 are not frictionally connected. Also in this case, the base layer 11 and functional layer 12 of the rubber sleeve 10 are not closed in the circumferential direction or not continuous in the circumferential direction.
  • the base layer 11 and the functional layer 12 of the rubber sleeve 10 according to the invention are connected to one another, preferably by gluing, by welding or by vulcanization.
  • the base layer 11 and the functional layer 12 can also be connected to each other by any other joining method. Then, when the functional layer 12 is bonded to the base layer 11, is positioned between a radially outer surface of the base layer and a radially inner surface of the functional layer of a bonding layer, namely a layer of adhesive.
  • the blank for the base layer 11 is preferably formed from a plastic, a fiber composite material or a metal.
  • the blank for the functional layer 12 is preferably formed from a blanket.
  • the procedure is such that first a flat blank for the base layer 11 of the rubber sleeve 10 is provided, wherein the planar blank for the base layer 11 is shaped like a cylinder in a second step of the method according to the invention, but without the abutting edges 13 Base layer 11 to connect with each other.
  • the cylinder-like shaping of the flat blank for the base layer 11 takes place on a production cylinder.
  • the cylinder-like, planar blank for the base layer is preferably held by negative pressure on the production cylinder.
  • a planar blank for the functional layer 12 of the rubber sleeve 10 according to the invention is provided, wherein subsequently the planar blank for the functional layer is formed in a cylinder-like manner around the cylinder-like shaped base layer 11 held on the production cylinder without again abutting edges 14 Function layer 12 to connect with each other.
  • the cylinder-like shaping of the blank for the functional layer 12 around the already cylinder-like shaped blank of the base layer 11 takes place such that the abutting edges 13 of the base layer 11 and the abutting edges 14 of the functional layer 12 are not congruent but rather offset from each other.
  • a glue is preferably applied on a radially outer surface of the base layer 11 in order to form the cylinder-like shape of the planar blank of the functional layer 12 with the already cylinder-like base layer 11 connect to.
  • the two layers 11 and 12 stabilize each other without having to connect the abutting edges of base layer 11 and functional layer 12.
  • shock areas or gaps with a material such.
  • a material such as a sealing material, filled, but without establishing a positive connection between the abutting edges.
  • a sealing material is preferably compressible.
  • the abutting edges 13 and 14 of the base layer 11 and functional layer 12 are each axially parallel to a longitudinal central axis of the rubber sleeve 10.
  • abutting edge 14 of the functional layer 12 extends axially parallel to a longitudinal center axis of the rubber sleeve 10.
  • the abutting edge 13 of the base layer extends at an angle to the longitudinal center axis of the rubber sleeve 10, this angle is relatively small or pointed.
  • abutment edge 14 of the functional layer 12 extends axially parallel to a longitudinal central axis of the rubber sleeve 10.
  • the abutting edge 13 of the base layer 11 again extends at an angle to the longitudinal center axis of the rubber sleeve 10, this angle being relatively large or blunt, so that in the region of the base layer 11, a narrow strip is helically shaped like a cylinder in the sense of several turns.
  • the base layer 11 and the functional layer 12 are produced by cylinder-like molding each of a separate, flat blank, wherein the abutting edges 13, 14 of the base layer 11 and the functional layer 12 are not congruent but offset from one another.
  • the rubber sleeve according to the invention is characterized by a simple construction and can be produced in a simple and cost-effective manner.
  • the rubber sleeve according to the invention serves to transfer printing ink to a printed product in offset printing.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau, mit einer als Basisschicht (11) ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht (12) ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht, wobei die Basisschicht (11) und die Funktionsschicht (12) durch zylinderartiges Formen jeweils eines separaten, ebenen Zuschnitts hergestellt sind, und wobei Stoßkanten (13) der Basisschicht (11) und Stoßkanten (14) der Funktionsschicht (12) nicht deckungsgleich sondern zueinander versetzt sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Gummisleeve für eine Druckmaschine. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine.
  • Aus der Praxis sind prinzipiell zwei Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve bekannt. Nach einem ersten aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve wird eine steife, in Umfangrichtung geschlossene bzw. durchgängige Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff bereitgestellt, wobei auf diese Trägerhülse nacheinander weitere Schichten des Gummisleeve aufgetragen werden. Dies erfolgt vorzugsweise in einem sogenannten Streichverfahren. Nach einem zweiten aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve wird ebenfalls eine steife, in Umfangrichtung geschlossene bzw. durchgängige Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff und weiterhin als Halbfertigprodukt ein Gummituch mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau bereitgestellt, wobei das Gummituch um die steife Trägerhülse gewickelt und mit der steifen Trägerhülse fest verbunden wird.
  • Solche aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeves verfügen demnach stets über eine steife, in Umfangrichtung geschlossene bzw. in Umfangrichtung durchgängige Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff. Hierdurch ergeben sich hohe Herstellungskosten für einen Gummisleeve.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde, einen neuartigen Gummisleeve sowie ein neuartiges Verfahren zur Herstellung desselben zu schaffen. Dieses Problem wird durch einen Gummisleeve gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
  • Der erfindungsgemäße Gummisleeve weist einen mindestens zweischichtigen Aufbau mit einer als Basisschicht ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht auf, wobei die Basisschicht und die Funktionsschicht durch zylinderartiges Formen jeweils eines separaten, ebenen Zuschnitts hergestellt sind, und wobei Stoßkanten der Basisschicht und der Funktionsschicht nicht deckungsgleich sondern zueinander versetzt sind.
  • Der erfindungsgemäße Gummisleeve kommt gänzlich ohne steife, in Umfangrichtung geschlossene bzw. in Umfangrichtung durchgängige Trägerhülse aus. Vielmehr wird der erfindungsgemäße Gummisleeve durch zylinderartiges Formen von mindestens zwei ebenen Zuschnitten gebildet, wobei ein erster ebener Zuschnitt die Basisschicht und ein zweiter ebener Zuschnitt die Funktionsschicht des erfindungsgemäßen Gummisleeve bildet. Die ebenen Zuschnitte für die Basisschicht sowie die Funktionsschicht können aus Bahnenware gewonnen werden, die äußerst wirtschaftlich in einem kontinuierlichen Prozess hergestellt werden kann. Die erfindungsgemäßen Gummisleeves sind in einfacher Art und Weise und daher kostengünstig herstellbar.
  • Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Gummisleeve ist in Patentanspruch 19 definiert.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    einen erfindungsgemäßen Gummisleeve für eine Druckmaschine nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Ansicht,
    Fig. 2:
    einen erfindungsgemäßen Gummisleeve für eine Druckmaschine nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Ansicht, und
    Fig. 3:
    einen erfindungsgemäßen Gummisleeve für eine Druckmaschine nach einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Ansicht.
  • Fig. 1 zeigt eine schematisierte Darstellung eines erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 für eine Druckmaschine, wobei der Gummisleeve 10 einen mindestens zweischichtigen Aufbau aus einer Innenschicht bzw. Basisschicht 11 und einer dem Druckverfahren dienenden Außenschicht bzw. Funktionsschicht 12 aufweist. Die Funktionsschicht dient der Übertragung von Druckfarbe auf ein Druckprodukt.
  • Die Basisschicht 11 sowie die Funktionsschicht 12 des erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 sind durch zylinderartiges bzw. hohlzylinderartiges bzw. röhrenartiges Formen jeweils eines separaten, ebenen Zuschnitts hergestellt, wobei beim Formen der ebenen Zuschnitte ausgebildete Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 und Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 nicht deckungsgleich sondern vielmehr zueinander versetzt sind.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 verlaufen die Stoßkanten 13, 14 von Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 jeweils achsparallel zu einer Längsmittelachse des Gummisleeve 10, wobei die Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 gegenüber den Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 um einen Winkel von in etwa 180° versetzt sind, und zwar derart, dass sich dieselben am Gummisleeve 10 in etwa diametral gegenüberliegen.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass die Stoßkanten 13 und 14 der Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 selbstverständlich auch um einen anderen Winkel zueinander versetzt sein können, wobei dieser Winkel vorzugsweise zwischen 10° und 350°, insbesondere zwischen 40° und 320°, bevorzugt zwischen 90° und 270°, beträgt. Besonders bevorzugt ist die in Fig. 1 gezeigte Variante, in welcher die Stoßkanten 13, 14 von Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 um in etwa 180° zueinander versetzt sind.
  • Wie bereits erwähnt, werden die Basisschicht 11 sowie die Funktionsschicht 12 des erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 durch zylinderartiges Formen jeweils eines separaten, ebenen Zuschnitts hergestellt.
  • Die ebenen Zuschnitte werden dabei vorzugsweise derart geformt, dass die Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 ebenso wie die Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 spaltfrei aneinander stoßen. Dabei sind die Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 ebenso wie die Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 nicht miteinander verbunden. Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 des Gummisleeve 10 sind also in Umfangrichtung nicht geschlossen bzw. in Umfangrichtung nicht durchgängig.
  • Im Unterschied hierzu ist es auch möglich, dass zwischen den Stoßkanten der Basisschicht und/oder zwischen den Stoßkanten der Funktionsschicht jeweils ein Spalt ausgebildet ist, wobei der jeweilige Spalt vorzugsweise mit einem Werkstoff, z. B. mit einem Versiegelungswerkstoff, aufgefüllt ist. Durch den Versiegelungswerkstoff werden die Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 ebenso wie die Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 jedoch nicht kraftschlüssig verbunden. Auch in diesem Fall sind Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 des Gummisleeve 10 in Umfangrichtung nicht geschlossen bzw. in Umfangrichtung nicht durchgängig.
  • Die Basisschicht 11 sowie die Funktionsschicht 12 des erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 sind miteinander verbunden, vorzugsweise durch Verkleben, durch Verschweißen oder durch Vulkanisieren.
  • Die Basisschicht 11 sowie die Funktionsschicht 12 können jedoch auch durch jede andere Fügemethode miteinander verbunden sein. Dann, wenn die Funktionsschicht 12 mit der Basisschicht 11 verklebt ist, ist zwischen einer radial außen liegenden Oberfläche der Basisschicht und einer radial innen liegenden Oberfläche der Funktionsschicht einer Verbindungsschicht, nämlich einer Schicht aus Klebstoff, positioniert.
  • Der Zuschnitt für die Basisschicht 11 ist vorzugsweise aus einem Kunststoff, einem Faserverbundwerkstoff oder einem Metall gebildet. Der Zuschnitt für die Funktionsschicht 12 ist vorzugsweise aus einem Gummituch gebildet.
  • Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 wird so vorgegangen, dass zuerst ein ebener Zuschnitt für die Basisschicht 11 des Gummisleeve 10 bereitgestellt wird, wobei der ebene Zuschnitt für die Basisschicht 11 in einem zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zylinderartig geformt wird, ohne jedoch die Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 miteinander zu verbinden. Das zylinderartige Formen des ebenen Zuschnitt für die Basisschicht 11 erfolgt an einem Fertigungszylinder. Der zylinderartig geformte, ebene Zuschnitt für die Basisschicht wird vorzugsweise durch Unterdruck auf dem Fertigungszylinder gehalten.
  • Darauffolgend wird in einem dritten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens ein ebener Zuschnitt für die Funktionsschicht 12 des erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 bereitgestellt, wobei anschließend der ebene Zuschnitt für die Funktionsschicht um die zylinderartig geformte und auf dem Fertigungszylinder gehaltene Basisschicht 11 zylinderartig geformt wird, ohne wiederum Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 miteinander zu verbinden. Das zylinderartige Formen des Zuschnitts für die Funktionsschicht 12 um den bereits zylinderartig geformten Zuschnitt der Basisschicht 11 erfolgt dabei derart, dass die Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 und die Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 nicht deckungsgleich sondern vielmehr zueinander versetzt sind.
  • Vor dem zylinderartigen Formen des ebenen Zuschnitts der Funktionsschicht 12 um die bereits zylinderartig geformte Basisschicht 11 wird auf einer radial außen liegenden Oberfläche der Basisschicht 11 vorzugsweise ein Klebestoff aufgetragen, um beim zylinderartigen Formen des ebenen Zuschnitts der Funktionsschicht 12 dieselbe mit der bereits zylinderartig geformten Basisschicht 11 zu verbinden.
  • Bedingt dadurch, dass die Stoßkanten von Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 zueinander versetzt sind, stabilisieren sich die beiden Schichten 11 und 12 gegenseitig, ohne dass die Stoßkanten von Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 verbunden werden müssen.
  • Gegebenenfalls werden abschließend zwischen den Stoßkanten 13 der Basisschicht 11 und zwischen den Stoßkanten 14 der Funktionsschicht 12 ausgebildete Stoßbereiche bzw. Spalte mit einem Werkstoff, z. B. einem Versiegelungswerkstoff, aufgefüllt, ohne jedoch eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den Stoßkanten zu etablieren. Ein solcher Versiegelungswerkstoff ist vorzugsweise kompressibel.
  • Zwei weitere Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Gummisleeve 15 bzw. 16 zeigen Fig. 2 und 3, wobei der prinzipielle Aufbau der Gummisleeves 15 und 16 gemäß Fig. 2 und 3 dem Aufbau des Gummisleeve 10 der Fig. 1 entspricht, so dass zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen für gleiche Elemente gleiche Bezugsziffern verwendet werden und nachfolgend nur auf die Details eingegangen wird, durch die sich die Ausführungsbeispiele der Fig. 2 und 3 vom Ausführungsbeispiel der Fig. 1 unterscheiden.
  • So verlaufen, wie bereits erwähnt, im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 die Stoßkanten 13 und 14 von Basisschicht 11 und Funktionsschicht 12 jeweils achsparallel zu einer Längsmittelachse des Gummisleeve 10.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 hingegen verläuft ausschließlich die Stoßkante 14 der Funktionsschicht 12 achsparallel zu einer Längsmittelachse des Gummisleeve 10. Die Stoßkante 13 der Basisschicht 11 hingegen verläuft in einem Winkel zur Längsmittelachse des Gummisleeve 10, wobei dieser Winkel relativ klein bzw. spitz ist.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 verläuft ebenfalls ausschließlich die Stoßkante 14 der Funktionsschicht 12 achsparallel zu einer Längsmittelachse des Gummisleeve 10. Die Stoßkante 13 der Basisschicht 11 verläuft wiederum in einem Winkel zur Längsmittelachse des Gummisleeve 10, wobei dieser Winkel relativ groß bzw. stumpf ist, so dass im Bereich der Basisschicht 11 ein schmaler Streifen schraubenförmig im Sinne mehrerer Windungen zylinderartig geformt ist.
  • Auch im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 und 3 sind also die Basisschicht 11 und die Funktionsschicht 12 durch zylinderartiges Formen jeweils eines separaten, ebenen Zuschnitts hergestellt, wobei die Stoßkanten 13, 14 der Basisschicht 11 und der Funktionsschicht 12 nicht deckungsgleich sondern zueinander versetzt sind.
  • Der erfindungsgemäße Gummisleeve zeichnet sich durch einen einfachen Aufbau aus und kann auf einfache sowie kostengünstige Art und Weise hergestellt werden. Der erfindungsgemäße Gummisleeve dient der Übertragung von Druckfarbe auf ein Druckprodukt im Offset-Druck.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Gummisleeve
    11
    Basisschicht
    12
    Funktionsschicht
    13
    Stoßkanten
    14
    Stoßkanten
    15
    Gummisleeve
    16
    Gummisleeve

Claims (19)

  1. Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau, mit einer als Basisschicht (11) ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht (12) ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht, wobei die Basisschicht (11) und die Funktionsschicht (12) durch zylinderartiges Formen jeweils eines separaten, ebenen Zuschnitts hergestellt sind, und wobei Stoßkanten (13) der Basisschicht (11) und Stoßkanten (14) der Funktionsschicht (12) nicht deckungsgleich sondern zueinander versetzt sind.
  2. Gummisleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (13) der Basisschicht (11) spaltfrei aneinander stoßen.
  3. Gummisleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Stoßkanten der Basisschicht ein Spalt ausgebildet ist.
  4. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (13) der Basisschicht (11) nicht miteinander verbunden sind.
  5. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein von den Stoßkanten der Basisschicht definierter Stoßbereich bzw. Spalt der Basisschicht mit einem Werkstoff, insbesondere einem Versiegelungswerkstoff, aufgefüllt ist, ohne jedoch die Stoßkanten der Basisschicht kraftschlüssig miteinander zu verbinden.
  6. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (14) der Funktionsschicht (12) spaltfrei aneinander stoßen.
  7. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Stoßkanten der Funktionsschicht ein Spalt ausgebildet ist.
  8. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (14) der Funktionsschicht (12) nicht miteinander verbunden sind.
  9. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein von den Stoßkanten der Funktionsschicht definierter Stoßbereich bzw. Spalt der Funktionsschicht mit einem Werkstoff, insbesondere einem Versiegelungswerkstoff, aufgefüllt ist.
  10. Gummisleeve nach Anspruch 5 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Versiegelungswerkstoff kompressibel ist.
  11. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (13) der Basisschicht (11) und die Stoßkanten (14) der Funktionsschicht (12) um einen Winkel zwischen 10° und 350° zueinander versetzt sind.
  12. Gummisleeve nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (13) der Basisschicht (11) und die Stoßkanten (14) der Funktionsschicht (12) um einen Winkel zwischen 40° und 320° zueinander versetzt sind.
  13. Gummisleeve nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (13) der Basisschicht und die Stoßkanten (14) der Funktionsschicht um einen Winkel zwischen 90° und 270° zueinander versetzt sind.
  14. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (13) der Basisschicht und die Stoßkanten (14) der Funktionsschicht um einen Winkel von in etwa 180° zueinander versetzt sind.
  15. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht (11) und die Funktionsschicht (12) miteinander verbunden sind, wobei hierzu zwischen einer radial außen liegenden Oberfläche der Basisschicht und einer radial innen liegenden Oberfläche der Funktionsschicht eine Verbindungsschicht angeordnet ist.
  16. Gummisleeve nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht (11) und die Funktionsschicht (12) miteinander verklebt oder miteinander verschweißt oder miteinander vulkanisiert sind.
  17. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßkanten (13, 14) von Basisschicht (11) und Funktionsschicht (12) jeweils achsparallel verlaufen.
  18. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ausschließlich die Stoßkante (14) der Funktionsschicht (12) achsparallel zu einer Längsmittelachse verläuft, wohingegen die Stoßkante (13) der Basisschicht (11) in einem Winkel zur Längsmittelachse verläuft.
  19. Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit zumindest folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines ebenen Zuschnitts für eine Basisschicht; b) zylinderartiges Formen des ebenen Zuschnitts für die Basisschicht ohne Stoßkanten der Basisschicht miteinander zu verbinden; c) Bereitstellen eines ebenen Zuschnitts für eine Funktionsschicht; d) zylinderartiges Formen des ebenen Zuschnitts für die Funktionsschicht um die zylinderartig geformte Basisschicht ohne Stoßkanten der Funktionsschicht miteinander zu verbinden, derart, dass die Stoßkanten der Basisschicht und der Funktionsschicht nicht deckungsgleich sondern zueinander versetzt sind.
EP07004402A 2006-03-09 2007-03-03 Gummisleeve und Verfahren zur Herstellung desselben Not-in-force EP1832436B1 (de)

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EP1832436A2 true EP1832436A2 (de) 2007-09-12
EP1832436A3 EP1832436A3 (de) 2008-03-26
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