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EP1295835A2 - Verfahren zum Einstellen einer Reinigungsgrenze bei einem elektronischen Garnreiniger - Google Patents

Verfahren zum Einstellen einer Reinigungsgrenze bei einem elektronischen Garnreiniger Download PDF

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Publication number
EP1295835A2
EP1295835A2 EP02017290A EP02017290A EP1295835A2 EP 1295835 A2 EP1295835 A2 EP 1295835A2 EP 02017290 A EP02017290 A EP 02017290A EP 02017290 A EP02017290 A EP 02017290A EP 1295835 A2 EP1295835 A2 EP 1295835A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
curve
yarn
cleaning
limit
setting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP02017290A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1295835B2 (de
EP1295835B1 (de
EP1295835A3 (de
Inventor
Martin Zipperer
Ladislav Hajek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt GmbH
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7696769&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1295835(A2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG filed Critical Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Publication of EP1295835A2 publication Critical patent/EP1295835A2/de
Publication of EP1295835A3 publication Critical patent/EP1295835A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1295835B1 publication Critical patent/EP1295835B1/de
Publication of EP1295835B2 publication Critical patent/EP1295835B2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/06—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to presence of irregularities in running material, e.g. for severing the material at irregularities ; Control of the correct working of the yarn cleaner
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for setting a cleaning limit with an electronic yarn cleaner, the possible yarn errors in a sorting scheme sorted by error value and error length and where the cleaning limit is selected using a curve and on Yarn cleaner is set.
  • a cleaning limit is in this Coordinate system with at least two points, where between a predefined connection line as the course of the cleaning limit is pulled. Outside of the outermost points, a definable becomes Course of the cleaning limit selected. To choose as freely as possible With this method, it is possible to allow the course of the cleaning limit necessary to use a variety of points and in the coordinate system determine what an elaborate setting of the cleaning limit requires. If, on the other hand, only very few points are used, then setting the cleaning limit by using the specified defined connection line not flexibly adaptable.
  • the possible yarn errors in arranged in a sorting scheme sorted by error value and error length is, for example, a table, a table-like coordinate system, a coordinate system or the like. About the interested The sorting scheme covers areas of error value and error length the possible yarn defects, so that the cleaning limit in the scheme is definable. The cleaning limit then separates the tolerable Yarn defects from the intolerable errors. Preferably gives the thread cleaner after setting the cleaning limit during the current thread examination an error message if the determined Thread errors above or below the cleaning limit or lies on the cleaning limit. Based on the error signal z. B. in an open-end spinning machine, the cutting out of a thread section caused with the error. Or the yarn produced is the Errors and the location of the error are registered so that an error statistic is created.
  • the error value is a measure of the size of the error. This can, for example the error cross-section, e.g. falling below or exceeding a target yarn cross section. Or the error value is a deviation from a predetermined target color, the yarn spectrally from a sensor is analyzed. Or it becomes the hairiness of the yarn that is continuously produced registered, the density or number of fiber ends protruding from the thread is registered.
  • Other examples of error values are an error mass, e.g. can be detected with a capacitive sensor, foreign matter components, e.g. with an optical sensor through absorption and / or reflection is detected, or the like.
  • the cleaning limit is indicated by a curve with exactly one point in the Sorting scheme defined, whereby the curve course of the curve itself is arbitrary but is defined. This makes it particularly quick and easy Set the cleaning curve by the user of the electronic Yarn cleaner possible.
  • the user is not only a set curve is available, but it can be the optimal one Curve course from a given set of curves with different Select curve shape. This enables quick and flexible adjustment the cleaning limit to the desired course.
  • z. B the user on a selection screen two or more of selectable waveform displayed, which he simply by entering a selection number or select by clicking with a pointer element can.
  • the scalability of the curve selected in this way means that the Curve shape can be influenced to the desired curve shape to approximate as optimally as possible. Due to the scalability, too any existing tolerances when determining the error length or the error value can be easily compensated. For example, if the Error value or length determination a relative error over the entire Area. The error value and / or the are therefore advantageous Error length scalable.
  • the curve is advantageous through the Scaling factor compressed or stretched. Also by turning or tilting the curve is easily adapted to the desired curve Course. The scaling starting from the point becomes particularly advantageous with which the curve is defined in the sorting scheme.
  • a ring spinning machine or one Rewinding machine is the running yarn in a conventional manner Thickness measurement pulled through a measuring slot of a sensor.
  • the sensor registered z. B. optically, the thickness or capacitive the mass of the solid yarn. Because of the known speed and the measured diameter of the yarn Errors classified according to the error cross section and the error length. This is e.g. B. also known from DE 40 20 330 C2. Within a tolerance range the errors classified in this way should be continuously drawn by the sensor Yarns are tolerated, d. H. the yarn corresponds to the desired one Quality. However, if the classified errors are outside of this range, so these errors must be at a later processing stage or in the current processing stage by cutting out of the yarn become. The tolerable and the intolerable range are separated by a cleaning limit.
  • the setting is made by selecting the course of the Cleaning curve RG and setting point P.
  • Selection and setting can e.g. B. on an input device of the yarn cleaner. To is either a table or a coordinate system two-dimensional displayed on a screen.
  • the setting and selection can also e.g. on a multi-line LCD display by entering the appropriate parameters respectively.
  • the input device can be an input device for the yarn cleaner be or an input device that z. B. with the machine control is connected to a textile machine. With the input device are by appropriate Software implementation queried the parameters and if necessary after completing the entry via a communication link to Transfer yarn cleaner.
  • Figures 1 to 5 is the selection and setting of the cleaning limit shown graphically in two dimensions for illustration. The corresponding However, setting and selection can also be easily made using an alphanumeric parameterization and alphanumeric input on an input device.
  • FIG. 1 shows a diagram of yarn defects in which the length of the defect L is plotted on the x-axis and the diameter ⁇ of the thread defect on the y-axis.
  • the standard value of the desired yarn diameter is intended ⁇ .
  • the upper curve RG + denotes the upper cleaning limit, beyond which a yarn defect is cut out.
  • the cleaning limit RG + is a curve that was selected from a set of predetermined curve shapes (see FIG. 3).
  • the position of the cleaning limit RG + is determined in the diagram by moving the setting point P +.
  • the point P + can be moved in the x and y axis direction.
  • the curve shape of the cleaning limit RG + goes beyond the lower limit of the yarn defect length L min and beyond the upper limit of the maximum yarn defect length L max .
  • the cleaning curve shape RG 0 can be stretched or compressed in the x direction by a factor.
  • the cleaning limit RG x is obtained by stretching the basic shape RG 0 .
  • the cleaning curve can be stretched or compressed in the y direction by a factor.
  • the cleaning limit RGy is generated by stretching the basic curve shape RG 0 .
  • a tilted cleaning limit RG ⁇ is obtained if the basic cleaning shape RG 0 is rotated by an angle ⁇ . The stretching and / or tilting takes place in FIG. 2 around the setting point P, but can optionally be set in relation to any point on the diagram or the basic shape RG 0 .
  • FIG. 3 shows various, selectable curve profiles of the cleaning limit.
  • the curve profile RG 0 has a relatively large tolerance for large cross-sectional errors up to the lower third of the maximum length.
  • the rest of the course is roughly staircase-shaped, with transitions flowing between the steps.
  • curve shape RG 1 large thickness errors are only tolerated up to a small length range and the error classes are then also gradually reduced, with ramp-shaped transitions being selected here.
  • large error cross-section deviations are tolerated up to the mean error length, until a continuous transition to a small error cross-section takes place with long lengths.
  • thick cross-sectional defects are tolerated only up to very short lengths.
  • the curve shape RG C is a customer-defined curve shape, which can be individually specified and can also be selected as a selection option from the curve shapes.
  • This curve course RG C a larger error diameter is tolerated in the middle length range than immediately to the left and right of this length range. This setting is useful, for example, if, due to production, there is often a larger error cross-section in this length range and production should not be stopped continuously because this error occurs.
  • there is a tolerable result including the mean error lengths over all lengths in the middle range, so that overall the averaged error specifications must be observed even with this error.
  • the course of the upper (lower) detergent limit is only falling (increasing) or sectionally constant, since the longer the yarn defect, the more noticeable is a defect in a fabric.
  • FIG. 4 illustrates the entry of the cleaning limit on the basis of a curve course RG 0 in a tabular error classification.
  • this tabular error classification this does not take place continuously as in the diagram in FIG. 1, but rather discrete error classes are defined, each of which summarizes a certain range of error lengths and error diameters.
  • the curve shape RG 0 is also fixed with the setting point P + within the tabular matrix and then converted by the input device to border areas between the error classes.
  • the curve RG 0 thus finally results in the cleaning limit RG + used, which has a step-like curve.
  • the curve shape RG 0 is assigned to the cleaning limit RG + for each matrix element, whereby the section of the cleaning limit RG + runs below the respective class if the curve shape RG 0 intersects less than half of the area of the class below this class.
  • FIG. 5 shows a further example of setting a cleaning limit for a yarn cleaner which examines for optical color defects in the yarn produced.
  • this yarn cleaner for example, foreign fibers of a different color are recognized and removed by the yarn cleaning.
  • the yarn is scanned by a wavelength-sensitive sensor and the wavelength is plotted over the defect length L in the diagram.
  • the yarn produced is to maintain two wavelength bands ⁇ A and ⁇ B of tolerable yarn errors.
  • the upper cleaning limit RG A + and the lower cleaning limit RG A- are set by the corresponding setting points P. 5 shows, for example, the setting point P A + for setting the upper cleaning limit RG A + .
  • the upper cleaning limit RG B + and the lower cleaning limit RG B- are specified for the lower, tolerable wavelength band ⁇ B. All color-length errors outside of these two wavelength band ranges are recognized by the electronic yarn cleaner and, if necessary, separated from the running yarn.
  • an adjustment unit for adjusting the Cleaning limits according to Fig. 1 also the setting routine implemented for setting a color error according to FIG. 5.
  • the Parameters are transferred to the electronic twine cleaner, both of which Defects types (color and thickness errors) and corresponding error signals supplies.
  • the data evaluation can be done e.g. B. with a fast digital Signal processor done. Only for optical signal acquisition different optoelectronic components are required, which the Register the thread diameter on the one hand and the color of the thread on the other.
  • Figure 6A shows a yarn cleaner system consisting of the machine center or yarn cleaner control unit 10 for setting the detergent limit and a yarn detergent base system 20.
  • Setting the detergent limit according to The method described above takes place in a first embodiment in the machine center 10 of the spinning machine, which also processes the spinning machine controls and controls. Or the setting takes place at a second embodiment in a yarn cleaner central unit 10, which is independent from the machine center of the spinning machine for setting Yarn cleaners 22, whose control and evaluation is used. In this case it says then the yarn cleaner central unit 10 with a machine center Spinning machine in connection to exchange control commands or other data.
  • the central unit 10 comprises a CPU as a curve and parameter generator.
  • the CPU is connected to a display device or a display 12 on which the parameter curves are shown in graphic form.
  • the CPU 11 is connected to an input device 14, for example an alphanumeric keyboard, or the input device 14 is integrated as a so-called touch screen on the display 12.
  • the input device 14 is used to select the basic form of the cleaning limits RG 0-3 or the form RG C predefined by the customer, to determine the point P in the coordinate system for the yarn errors and to adapt the selected curve (scaling factors as described above, so that modified curves RG x, y, ⁇ arise).
  • the CPU 11 fetches the predetermined basic forms of the cleaning limit RG 0-3 or already pre-edited form RG c , mod from a memory 15 and stores the edited curves there for intermediate storage. Furthermore, parameter data are temporarily stored in the memory 15, which are temporarily stored due to the already edited cleaner limit that is to be set for the yarn cleaners 22. After the user of the yarn cleaner system has defined the finally edited cleaner curve and determined it for (later) setting on the yarn cleaner, the parameter data are generated by the CPU 11, for example, by transforming the defined cleaner curve. During the transformation, the defined cleaner curve is scanned by means of a predetermined rasterization and "closest" value pairs are determined, see, for example, the "actual" cleaning curve RG + used by the yarn cleaner and FIG. 4. The value pairs are temporarily stored in the memory 15 and then at the setting of the yarn cleaner is retrieved from the memory 15 and transmitted to the yarn cleaner 22 by a communication device 13 via the communication path of the basic systems 20, 30. This also applies correspondingly to FIG. 6B.
  • the parameters are finally transferred edited cleaning curve for setting the yarn cleaner 22 via a yarn cleaner Communication system.
  • This has a cleaner bus 21 with which the yarn cleaners 22 each individually via a data interface are connected.
  • the twine cleaner setting is preferably made before commissioning the spinning machine or before the production of a new batch, can also take place during the ongoing spinning operation, so that here a change in the cleaning limit during production he follows.
  • Data and status parameters measured continuously are reversed from the yarn cleaners 22 via the cleaner bus 21 to the yarn cleaner central unit 10 transferred.
  • FIG. 6B shows a second embodiment of the yarn cleaning system, in which integrated the communication structure into that of the spinning machine is.
  • the setting is made either via the machine control center or a thread cleaning central unit 10.
  • the parameters for programming the cleaner curve in the yarn cleaners 22 become a machine bus here 31 transmitted, transmitted by this to section controllers 32, which in turn parameters the yarn cleaners via a section bus 33 22 transmitted.
  • section controllers 32 There are several spinning stations on each section controller 32 connected to the spinning machine, this by the section controller controlled and monitored.
  • the yarn cleaners 22 can also be used directly with the section controller 32 be connected.
  • the number of yarn cleaners is 22 and the number of section controllers 32 given only as an example, where it goes without saying that their number can be significantly higher.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einstellen einer Reinigungsgrenze bei einem elektronischen Garnreiniger, wobei die möglichen Garnfehler in einem Sortierschema sortiert nach Fehlerwert () und Fehlerlänge (L) angeordnet und wobei die Reinigungsgrenze (RG+, RG-) mittels einer Kurve ausgewählt und am Garnreiniger eingestellt wird. Erfindungsgemäß wird die die Reinigungsgrenze (RG+, RG-) darstellende Kurve durch genau einen Punkt (P+, P-) in dem Sortierschema festgelegt, wobei der Kurvenverlauf der Kurve an sich beliebig aber definiert ist. Bei der Einstellvorrichtung wird eine Schaar an sich beliebiger aber definerter Reinigungskurven in einer Speichereinrichtung zum Editieren bereitgehalten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen einer Reinigungsgrenze bei einem elektronischen Garnreiniger, wobei die möglichen Garnfehler in einem Sortierschema sortiert nach Fehlerwert und Fehlerlänge angeordnet sind und wobei die Reinigungsgrenze mittels einer Kurve ausgewählt und am Garnreiniger eingestellt wird.
Bei einem bekannten Verfahren zum Einstellen der Reinigungsgrenze elektronischer Garnreiniger (DE 40 20 330 C2) sind die Garnfehler in einer Tabelle nach Art eines Koordinatensystems angeordnet. Eine Achse des Koordinatensystems stellt den Fehlerquerschnitt des gemessenen Garns und die andere Achse die Fehlerlänge dar. Eine Reinigungsgrenze wird in diesem Koordinatensystem mit mindestens zwei Punkten festgelegt, wobei zwischen den Punkten als Verlauf der Reinigungsgrenze eine vordefinierte Verbindungslinie gezogen wird. Außerhalb der äußersten Punkte wird ein vorgebbarer Verlauf der Reinigungsgrenze gewählt. Um einen möglichst frei wählbaren Verlauf der Reinigungsgrenze zu ermöglichen, ist es bei diesem Verfahren notwendig, eine Vielzahl von Punkten zu verwenden und im Koordinatensystem festzulegen, was eine aufwendige Einstellung der Reinigungsgrenze erfordert. Werden dagegen nur sehr wenige Punkte verwendet, so ist die Einstellung der Reinigungsgrenze durch Verwendung der vorgegebenen, definierten Verbindungslinie nicht flexibel anpaßbar.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Einstellvorrichtung zum Einstellen der Reinigungsgrenze bei einem elektronischen Garnreiniger vorzusehen, die ein einfaches, schnelles und flexibles Einstellen der Reinigungsgrenze ermöglichen.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. 11 gelöst.
Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 1 werden die möglichen Garnfehler in einem Sortierschema nach Fehlerwert und Fehlerlänge sortiert angeordnet. Ein Sortierschema ist beispielsweise eine Tabelle, ein tabellenartiges Koordinatensystem, ein Koordinatensystem oder dergleichen. Über die interessierenden Bereiche von Fehlerwert und Fehlerlänge erfaßt hier das Sortierschema die möglichen Garnfehler, so daß in dem Schema die Reinigungsgrenze festlegbar ist. Die Reinigungsgrenze trennt dann die tolerierbaren Fehler des Garns von den nicht mehr zu tolerierenden Fehlern. Vorzugsweise gibt der Garnreiniger nach dem Einstellen der Reinigungsgrenze während der laufenden Fadenuntersuchung eine Fehlermeldung aus, wenn der festgestellte Fadenfehler oberhalb bzw. unterhalb der Reinigungsgrenze oder auf der Reinigungsgrenze liegt. Anhand des Fehlersignals wird dann z. B. bei einer Offenend-Spinnmaschine das Ausschneiden eines Fadenabschnitts mit dem Fehler veranlaßt. Oder bei dem produzierten Garn wird der Fehler und die Fehlerstelle registriert, so daß eine Fehlerstatistik erstellt wird.
Der Fehlerwert ist ein Maß für die Größe des Fehlers. Dieser kann beispielsweise der Fehlerquerschnitt sein, z.B. ein Unter- oder Überschreiten eines Soll-Garnquerschnitts. Oder der Fehlerwert ist eine Abweichung von einer vorgegebenen Soll-Farbe, wobei von einem Sensor das Garn spektral analysiert wird. Oder es wird die Haarigkeit des laufend produzierten Garns registriert, wobei die Dichte oder Anzahl der vom Faden abstehenden Faserenden registriert wird. Weitere Beispiele für Fehlerwerte sind eine Fehlermasse, die z.B. mit einem kapazitiven Sensor erfaßbar ist, Fremdstoffanteile, die z.B. mit einem optischen Sensor durch Absorption und/oder Reflektion erfaßt wird, oder dergleichen.
Die Reinigungsgrenze wird durch eine Kurve mittels genau eines Punktes im Sortierschema festgelegt, wobei der Kurvenverlauf der Kurve an sich beliebig aber definiert ist. Dadurch ist ein besonders schnelles und einfaches Festlegen der Reinigungskurve durch den Benutzer des elektronischen Garnreinigers möglich.
Bei einer ganz besonders vorteilhaften Ausgestaltung steht dem Nutzer nicht nur eine festgelegte Kurve zur Verfügung, sondern er kann den optimalen Kurvenverlauf aus einem vorgegebenen Satz von Kurven mit unterschiedlichem Kurvenverlauf auswählen. Damit erfolgt eine schnelle und flexible Anpassung der Reinigungsgrenze an den gewünschten Verlauf. Vorzugsweise werden z. B. an einem Auswahlbildschirm dem Benutzer zwei oder mehr der wählbaren Kurvenform angezeigt, die er lediglich durch Eingabe einer Auswahlnummer oder durch Anklicken mit einem Zeigerelement auswählen kann.
Durch die Skalierbarkeit der so ausgewählten Kurve kann nochmals auf den Kurvenverlauf Einfluß genommen werden, um den gewünschten Kurvenverlauf möglichst optimal anzunähern. Durch die Skalierbarkeit können auch eventuell vorhandene Toleranzen bei der Bestimmung der Fehlerlänge oder des Fehlerwerts einfach ausgeglichen werden. Wenn beispielsweise die Fehlerwerts- oder Längenbestimmung einen relativen Fehler über den gesamten Bereich aufweist. Vorteilhaft sind daher der Fehlerwert und/oder die Fehlerlänge skalierbar. Beim Skalieren wird vorteilhaft die Kurve durch den Skalierungsfaktor gestaucht oder gedehnt. Auch durch Drehen oder Kippen der Kurve erfolgt eine einfache Anpassung der Kurve an den gewünschten Verlauf. Besonders vorteilhaft wird die Skalierung ausgehend von dem Punkt vorgenommen, mit dem die Kurve im Sortierschema festgelegt wird.
Anhand von Zeichnungen werden Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
die Festlegung einer Reinigungsgrenze in einem Koordinatensystem,
Figur 2
das Skalieren eines vorgegebenen Kurvenverlaufs,
Figur 3
einen Satz auswählbarer, vorgegebener Kurvenverläufe,
Figur 4
das Festlegen einer Reinigungsgrenze in einer Fehlertabelle,
Figur 5
das Festlegen von Farbbandspektren in einem Koordinatensystem und
Figur 6A und 6B
zwei Ausführungsformen von Garnreinigerstrukturen mit einer Einstelleinrichtung zum Einstellen der Reinigergrenze.
Bei einer Offenend-Spinnmaschine, einer Ringspinnmaschine oder einer Umspulmaschine wird auf an sich bekannte Weise das laufende Garn zur Dickenmessung durch einen Meßschlitz eines Sensors gezogen. Der Sensor registriert z. B. auf optischem Wege die Dicke bzw. auf kapazitivem Wege die Masse des durchgezogenen Garns. Auf Grund der bekannten Geschwindigkeit und des gemessenen Durchmessers des Garns werden die Fehler klassiert nach dem Fehlerquerschnitt und der Fehlerlänge. Dies ist z. B. auch aus der DE 40 20 330 C2 bekannt. Innerhalb eines Toleranzbereichs sollen die so klassierten Fehler des laufend durch den Sensor gezogenen Garns toleriert werden, d. h. das Garn entspricht der gewünschten Qualität. Liegen dagegen die klassierten Fehler außerhalb dieses Bereichs, so müssen diese Fehler bei einer späteren Verarbeitungsstufe oder in der momentanen Verarbeitungsstufe durch Ausschneiden aus dem Garn herausgetrennt werden. Der tolerierbare und der nicht tolerierbare Bereich sind dabei durch eine Reinigungsgrenze getrennt.
Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Einstellen der Reinigungsgrenze beschrieben. Das Einstellen erfolgt dabei durch Auswahl des Verlaufs der Reinigungskurve RG und das Einstellen des Punktes P. Auswahl und Einstellen kann z. B. an einem Eingabegerät des Garnreinigers erfolgen. Dazu wird entweder eine Tabelle oder ein Koordinatensystem zweidimensional auf einem Bildschirm dargestellt. Die Einstellung und Auswahl kann auch z.B. an einem Mehrzeilen-LCD-Display mittels Eingabe der entsprechenden Parameter erfolgen. Das Eingabegerät kann dabei ein Eingabegerät des Garnreinigers sein oder ein Eingabegerät, das z. B. mit der Maschinensteuerung einer Textilmaschine verbunden ist. Beim Eingabegerät werden durch entsprechende Softwareimplementierung die Parameter abgefragt und ggf. nach Abschluß der Eingabe über eine Kommunikationsverbindung zum Garnreiniger übertragen. Beispielsweise können bei einem Eingabegerät der Maschinensteuerung der Textilmaschine die Daten eingegeben werden und über eine Kommunikationsverbindung zu einem Sektionscontroller für mehrere Spinnstellen übertragen werden. Vom Sektionscontroller werden die Daten zu einem Garnreiniger, der mehrere Spinnstellen überwacht, oder zu einem Garnreiniger, der nur eine Spinnstelle überwacht, übertragen. Unten wird das Eingabegerät bzw. die Eingabevorrichtung mit Bezug auf die Figuren 6A und 6B näher beschrieben.
In den Figuren 1 bis 5 ist die Auswahl und Einstellung der Reinigungsgrenze zweidimensional graphisch zur Veranschaulichung dargestellt. Die entsprechende Einstellung und Auswahl läßt sich jedoch auch ohne Weiteres anhand einer alphanumerischen Parametrisierung und alphanumerischer Eingabe an einem Eingabegerät eingeben.
Figur 1 zeigt ein Diagramm von Garnfehlern, bei dem auf der x-Achse die Länge des Fehlers L und auf der y-Achse der Durchmesser  des Garnfehlers aufgetragen ist. Der Normwert des gewünschten Garndurchmessers ist soll. Die obere Kurve RG+ bezeichnet die obere Reinigungsgrenze, bei deren Überschreitung ein Garnfehler ausgeschnitten wird. Die Reinigungsgrenze RG+ ist eine Kurve, die aus einem Satz von vorgegebenen Kurvenformen ausgewählt wurde (siehe Fig. 3). Die Lage der Reinigungsgrenze RG+ wird im Diagramm durch Verschieben des Einstellpunktes P+ festgelegt. Der Punkt P+ läßt sich in x-und y-Achsenrichtung verschieben. Der Kurvenverlauf der Reinigungsgrenze RG+ geht über den unteren Grenzwert der Garnfehlerlänge Lmin hinaus und über den oberen Grenzwert der maximal berücksichtigten Garnfehlerlänge Lmax hinaus. Dargestellt ist jedoch nur der Kurvenverlauf innerhalb der Grenzen Lmin und Lmax. Nach dem Einstellen der Reinigungsgrenze RG+ wird auch nur der Kurvenverlauf innerhalb dieser Grenzen beim elektronischen Garnreiniger zur Garnreinigung berücksichtigt. Neben der Einstellung der Reinigungsgrenze, wie sie im Diagramm von Fig. 1 dargestellt ist, werden durch eigene Parameterabfragen der S- und L-Kanal für die Garnreinigung eingestellt. Diese betreffen Dick- und Dünn-Stellen und werden auf herkömmliche Weise eingestellt.
Weiterhin zeigt Figur 1 das Einstellen der unteren Reinigungsgrenze RG-, die entsprechend der oberen Reinigungsgrenze RG+ eingestellt wird. Auch hier wird der Kurvenverlauf der unteren Reinigungsgrenze RG- aus einer Vielzahl von verschiedenen Kurvenverläufen (nicht dargestellt) ausgewählt und im Diagramm durch Verschieben des Punktes P- fixiert.
Nach Auswahl des Verlaufs der Reinigungskurve und des Fixierungspunktes P der Reinigungskurve wird bei Bedarf eine Skalierung der Reinigungskurve durchgeführt, wie dies in Figur 2 dargestellt ist. Dies kann sowohl die obere Reinigungskurve RG+ als auch die untere Reinigungskurve RG- entsprechend betreffen. Die Grundkurvenform RG0 kann durch einen Faktor in x-Richtung gestreckt oder gestaucht werden. Beispielsweise wird die Reinigungsgrenze RGx durch Strecken der Grundform RG0 erhalten. Weiterhin kann die Reinigungskurve durch einen Faktor in y-Richtung gestreckt oder gestaucht werden. In Figur 2 ist die Reinigungsgrenze RGy durch Strecken der Grundkurvenform RG0 erzeugt. Daneben wird eine gekippte Reinigungsgrenze RGϕ erhalten, wenn die Reinigungsgrundform RG0 um einen Winkel ϕ verdreht wird. Das Strecken und/oder Kippen erfolgt in Fig. 2 um den Einstellpunkt P, kann aber optional bezogen auf einen beliebigen Punkt des Diagramms oder der Grundform RG0 aus eingestellt werden.
Figur 3 zeigt verschiedene, auswählbare Kurvenverläufe der Reinigungsgrenze. Beim Kurvenverlauf RG0 ist beispielsweise die Toleranz für große Querschnittsfehler bis zum unteren Drittel der maximalen Länge relativ groß eingestellt. Der weitere Verlauf ist ungefähr treppenförmig, wobei zwischen den Stufen fließende Übergänge sind. Bei Kurvenverlauf RG1 werden große Dickenfehler nur bis zu einem kleinen Längenbereich toleriert und danach ebenfalls die Fehlerklassen stufenweise verringert, wobei hier rampenförmige Übergänge gewählt sind. Beim Kurvenverlauf RG2 werden bis zur mittleren Fehlerlänge große Fehlerquerschnittsabweichungen toleriert, bis dann ein kontinuierlicher Übergang zu einem kleinen Fehlerquerschnitt bei großen Längen stattfindet. Beim Kurvenverlauf RG3 werden wiederum dicke Querschnittsfehler nur bis zu sehr kurzen Längen toleriert.
Der Kurvenverlauf RGC ist ein kundendefinierter Kurvenverlauf, der individuell vorgebbar ist und ebenfalls als Auswahloption unter den Kurvenverläufen auswählbar ist. Bei diesem Kurvenverlauf RGC wird im mittleren Längenbereich ein größerer Fehlerdurchmesser toleriert als unmittelbar links und rechts von diesem Längenbereich. Diese Einstellung ist beispielsweise dann sinnvoll, wenn produktionsbedingt in diesem Längenbereich sehr häufig ein größerer Fehlerquerschnitt vorliegt und nicht ständig die Produktion angehalten werden soll, weil dieser Fehler auftritt. Dagegen liegt im mittleren Bereich über alle Längen ein tolerierbares Ergebnis einschließlich der mittleren Fehlerlängen vor, so daß insgesamt selbst mit diesem Fehler die gemittelten Fehlervorgaben einzuhalten sind. Herkömmlicherweise ist der Verlauf der oberen (unteren) Reinigergrenze jedoch nur fallend (steigend) oder abschnittsweise konstant, da ein Fehler in einem Gewebe um so auffälliger ist, je länger der Garnfehler ist.
Figur 4 veranschaulicht die Eingabe der Reinigungsgrenze anhand eines Kurvenverlaufs RG0 in einer tabellarischen Fehlerklassifikation. Bei dieser tabellarischen Fehlerklassifikation erfolgt diese nicht kontinuierlich wie beim Diagramm von Fig. 1, sondern es werden diskrete Fehlerklassen definiert, die jeweils einen bestimmten Bereich an Fehlerlängen und Fehlerdurchmesser zusammenfassen. In diesem Fall wird der Kurvenverlauf RG0 ebenfalls mit dem Einstellpunkt P+ innerhalb der tabellarischen Matrix fixiert und dann durch die Eingabeeinrichtung auf Grenzbereiche zwischen den Fehlerklassen umgerechnet. Somit ergibt sich aus dem Kurvenverlauf RG0 schließlich die verwendete Reinigungsgrenze RG+, die einen stufenförmigen Verlauf hat. Eine Zuordnung des Kurvenverlaufs RG0 zur Reinigungsgrenze RG+ erfolgt dabei jeweils für jedes Matrixelement, wobei der Abschnitt der Reinigungsgrenze RG+ unterhalb der jeweiligen Klasse verläuft, wenn der Kurvenverlauf RG0 innerhalb dieser Klasse unten weniger als die Hälfte der Fläche der Klasse schneidet.
Figur 5 zeigt ein weiteres Beispiel für das Einstellen einer Reinigungsgrenze bei einem Garnreiniger, der auf optische Farbfehler des produzierten Garns untersucht. Bei diesem Garnreiniger werden beispielsweise Fremdfasern einer anderen Farbe erkannt und durch die Garnreinigung entfernt. Das Garn wird durch einen wellenlängenempfindlichen Sensor abgetastet und im Diagramm wird die Wellenlänge über die Fehlerlänge L aufgetragen. Beim Beispiel von Fig. 5 soll das erzeugte Garn zwei Wellenlängenbänder λA und λB an tolerierbarem Garnfehler einhalten. Für das obere Wellenlängenband λA werden hierzu die obere Reinigungsgrenze RGA+ und die untere Reinigungsgrenze RGA- durch die entsprechenden Einstellpunkte P eingestellt. In Fig. 5 ist beispielsweise der Einstellpunkt PA+ zum Einstellen der oberen Reinigungsgrenze RGA+ dargestellt. Für das untere, tolerierbare Wellenlängenband λB werden die obere Reinigungsgrenze RGB+ und die untere Reinigungsgrenze RGB- vorgegeben. Alle Farb-Längen-Fehler außerhalb dieser beiden Wellenlängenbandbereiche werden durch den elektronischen Garnreiniger erkannt und bei Bedarf aus dem laufenden Garn herausgetrennt.
Bei einer Ausführungsform ist an einer Einstelleinheit zum Einstellen der Reinigungsgrenzen gemäß Fig. 1 (Dickenfehler) ebenfalls die Einstellroutine zum Einstellen eines Farbfehlers entsprechend Fig. 5 mit implementiert. Die Parameter werden zum elektronischen Garnreiniger übertragen, der beide Fehlerarten (Farb- und Dickenfehler) erkennt und entsprechende Fehlersignale liefert. Die Datenauswertung kann dabei z. B. mit einem schnellen digitalen Signalprozessor erfolgen. Lediglich bei der optischen Signalerfassung sind unterschiedliche optoeletronische Komponenten erforderlich, die den Fadendurchmesser einerseits und andererseits die Farbe des Fadens registrieren.
Figur 6A zeigt ein Garnreinigersystem bestehend aus der Maschinenzentrale oder Garnreinigersteuereinheit 10 zum Einstellen der Reinigergrenze und einem Garnreinigerbasissystem 20. Das Einstellen der Reinigergrenze gemäß dem oben beschriebenen Verfahren erfolgt in einer ersten Ausgestaltung in der Maschinenzentrale 10 der Spinnmaschine, die auch die Prozesse der Spinnmaschine steuert und kontrolliert. Oder das Einstellen erfolgt bei einer zweiten Ausgestaltung in einer Garnreinigerzentraleinheit 10, die unabhängig von der Maschinenzentrale der Spinnmaschine zum Einstellen von Garnreinigern 22, deren Kontrolle und Auswertung dient. In diesem Fall steht dann die Garnreinigerzentraleinheit 10 mit einer Maschinenzentrale der Spinnmaschine in Verbindung, um Steuerbefehle oder sonstige Daten auszutauschen.
Die Zentraleinheit 10 umfaßt eine CPU als Kurven- und Parametergenerator. Die CPU ist mit einer Anzeigeeinrichtung bzw. einem Display 12 verbunden, auf der die Parameterkurven in graphischer Form dargestellt werden. Weiterhin ist die CPU 11 mit einer Eingabeeinrichtung 14 verbunden, beispielsweise einer alphanumerischen Tastatur, oder die Eingabeeinrichtung 14 ist als sogenannter Touch-Screen am Display 12 integriert. Die Eingabeeinrichtung 14 dient der Auswahl der Grundform der Reinigergrenzen RG0-3 oder der vom Kunden vordefinierten Form RGC, dem Festlegen des Aufpunktes P im Koordinatensystem für die Garnfehler und der Anpassung der gewählten Kurve (Skalierungsfaktoren wie oben beschrieben, so daß modifizierte Kurven RGx, y, ϕ entstehen). Die CPU 11 holt aus einem Speicher 15 die vorgegebenen Grundformen der Reinigungsgrenze RG0-3 oder bereits voreditierte Form RGc, mod und legt dort die editierten Kurven zur Zwischenspeicherung ab. Weiterhin werden im Speicher 15 Parameterdaten zwischengespeichert, die aufgrund der bereits editierten Reinigergrenze, die bei den Garnreinigern 22 eingestellt werden soll, zwischengespeichert werden. Nachdem der Nutzer des Garnreinigersystems die endgültig editierte Reinigerkurve festgelegt hat und diese zur (späteren) Einstellung an den Garnreinigern bestimmt, werden die Parameterdaten durch die CPU 11 beispielsweise durch Transformation der festgelegten Reinigerkurve generiert. Bei der Transformation wird die festgelegte Reinigerkurve mittels einer vorgegebenen Rasterung abgetastet und "nächstliegende" Wertepaare ermittelt, siehe z.B. die aus diesen Wertepaaren sich ergebende "tatsächliche", vom Garnreiniger genutzte Reinigerkurve RG+ und Figur 4. Die Wertepaare werden im Speicher 15 zwischengespeichert und dann bei der Einstellung der Garnreiniger aus dem Speicher 15 abgerufen und durch eine Kommunikationseinrichtung 13 über den Kommunikationsweg der Basissysteme 20, 30 zum Garnreiniger 22 übertragen. Entsprechend gilt dies auch für Figur 6B.
Im Beispiel von Figur 6A erfolgt die Übertragung der Parameter der endgültig editierten Reinigungskurve zum Einstellen der Garnreiniger 22 über ein garnreinigereigenes Kommunikationssystem. Dieses weist einen Reinigerbus 21 auf, mit dem die Garnreiniger 22 jeweils einzeln über eine Datenschnittstelle verbunden sind. Die Garnreinigereinstellung erfolgt vorzugsweise vor Inbetriebnahme der Spinnmaschine bzw. vor Produktion einer neuen Charge, kann aber auch während des laufenden Spinnbetriebs erfolgen, so daß hier während der laufenden Produktion eine Änderung der Reinigungsgrenze erfolgt. Laufend gemessene Daten und Statusparameter werden umgekehrt von den Garnreinigern 22 über den Reinigerbus 21 zur Garnreinigerzentraleinheit 10 übertragen.
Figur 6B zeigt eine zweite Ausführungsform des Garnreinigersystems, bei der die Kommunikationsstruktur in diejenige der Spinnmaschine eingebunden ist. Auch hier erfolgt die Einstellung entweder über die Maschinenzentrale oder eine Garnreinigerzentraleinheit 10. Die Parameter zum Programmieren der Reinigerkurve in den Garnreinigern 22 werden hier zu einem Maschinenbus 31 übertragen, von diesem zu Sektionscontrollern 32 übermittelt, die wiederum die Parameter über einen Sektionsbus 33 den Garnreinigern 22 übermittelt. An jeden Sektionscontroller 32 sind jeweils mehrere Spinnstellen der Spinnmaschine angeschlossen, wobei diese durch den Sektionscontroller gesteuert und überwacht werden. Anstelle des Sektionsbusses 33 können die Garnreiniger 22 auch direkt mit dem Sektionscontroller 32 verbunden sein. In den Figuren 6A und 6B ist die Zahl der Garnreiniger 22 und die Zahl der Sektionscontroller 32 nur beispielhaft angegeben, wobei selbstverständlich ist, daß deren Zahl wesentlich höher sein kann.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Einstellen einer Reinigungsgrenze bei zumindest einem elektronischen Garnreiniger, wobei die möglichen Garnfehler in einem Sortierschema sortiert nach Fehlerwert (, λ) und Fehlerlänge (L) angeordnet sind und wobei die Reinigungsgrenze (RG) mittels einer Kurve ausgewählt und am Garnreiniger eingestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Reinigungsgrenze (RG) darstellende Kurve durch genau einen Punkt (P) in dem Sortierschema festgelegt wird, wobei der Kurvenverlauf der Kurve an sich beliebig aber definiert ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurve aus einem vorgegebenen Satz von Kurven (RG0 - RG3, RGC, RGA+, RGA-, RGB+, RGB-) mit unterschiedlichem Kurvenverlauf ausgewählt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurve (RG) skalierbar ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurve (RG) in Bezug auf den Fehlerwert (, λ) und/oder die Fehlerlänge (L) skalierbar ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Skalierungsfaktor ein Stauchungs- und/oder Dehnungsfaktor ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Skalierungsfaktor ein Kippwinkel (ϕ) ist.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Sortierschema eine Tabelle und/oder ein Koordinatensystem ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fehlerwert ein Fehlerquerschnitt (), eine Fehlerklasse, eine Haarigkeit oder eine Farbabweichung ist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Reinigungsgrenzen (RGA+, RGA-, RGB+, RGB-) zum Festlegen einer oberen und unteren Grenze zumindest eines Reinigungsbereichs (λA, λB) einstellbar sind.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Kurve (RGC) eine frei definierbare oder veränderbare Kurve ist.
  11. Einstellvorrichtung zum Auswählen und Festlegen einer Reinigungsgrenze (RG) für elektronische Garnreiniger (22), mit einer Rechnereinheit (11), einer Kommunikationseinheit (13) zum Übertragen von Einstellparametern zu den elektronischen Garnreinigern (22), einer Anzeigeeinrichtung (12) und einer Eingabeeinrichtung (14) zum Eingeben von Editierparametern für die Rechnereinheit (11), gekennzeichnet durch eine Speichereinrichtung (15), in der zumindest zwei Grundtypen von an sich beliebigen aber definierten Reinigergrenzen (RG0-3, C, A+, A-, B+, B-) abgespeichert sind, wobei mittels der Rechnereinheit und den eingegebenen Editierparametern (P, x, y, ϕ) eine modifizierte Reinigergrenze (RGx, y, ϕ) zur Anzeige generierbar ist und mittels der Rechnereinheit (11) aus einer ausgewählten, modifizierten Reinigergrenze ein Einstellparametersatz zur Übertragung zu den elektronischen Garnreinigern (22) generierbar ist.
  12. Einstellvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der Speichereinrichtung (15) zumindest eine bereits modifizierte Reinigergrenze (RGx,y,ϕ) als vordefinierte Reinigergrenze hinterlegbar ist.
  13. Einstellvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellvorrichtung in eine Maschinenzentralsteuereinheit (10) einer Spinnmaschine integriert ist.
  14. Einstellvorrichtung nach Anspruch 11, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (12) die definierte und/oder modifizierte Reinigergrenze (RG0-3, C, RGx, y, ϕ)in einer graphischen Darstellung (Fig. 1-5), vorzugsweise nach Art eines Koordinatensystems, anzeigt.
  15. Garnreinigersystem mit einer Einstellvorrichtung (10) gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, einer Vielzahl von elektronischen Garnreinigern (22) und einem Kommunikationssystem (21; 31, 32, 33) zum Übertragen des Einstellparametersatzes zu den elektronischen Garnreinigern (22).
  16. Garnreinigersystem nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Kommunikationssystem einen Maschinenbus (31) einer Spinnmaschine umfaßt.
  17. Garnreinigersystem nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Kommunikationssystem eine Vielzahl von Sektionscontrollern (32) umfaßt.
  18. Garnreinigersystem nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kommunikationssystem eine Vielzahl von Sektionsbussen (33) umfaßt.
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