Nothing Special   »   [go: up one dir, main page]

EP1082379A1 - Niederdruck-smc zur herstellung von faserverstärkten bauteilen - Google Patents

Niederdruck-smc zur herstellung von faserverstärkten bauteilen

Info

Publication number
EP1082379A1
EP1082379A1 EP99923411A EP99923411A EP1082379A1 EP 1082379 A1 EP1082379 A1 EP 1082379A1 EP 99923411 A EP99923411 A EP 99923411A EP 99923411 A EP99923411 A EP 99923411A EP 1082379 A1 EP1082379 A1 EP 1082379A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
smc
molding compound
sheet molding
additives
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP99923411A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred Gruber
Wilfried GRÜDL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Menzolit Fibron GmbH
Original Assignee
Menzolit Fibron GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Menzolit Fibron GmbH filed Critical Menzolit Fibron GmbH
Publication of EP1082379A1 publication Critical patent/EP1082379A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L67/00—Compositions of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L67/06—Unsaturated polyesters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
    • B29C37/0025—Applying surface layers, e.g. coatings, decorative layers, printed layers, to articles during shaping, e.g. in-mould printing
    • B29C37/0028—In-mould coating, e.g. by introducing the coating material into the mould after forming the article
    • B29C2037/0035—In-mould coating, e.g. by introducing the coating material into the mould after forming the article the coating being applied as liquid, gel, paste or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
    • B29C37/0025—Applying surface layers, e.g. coatings, decorative layers, printed layers, to articles during shaping, e.g. in-mould printing
    • B29C37/0028—In-mould coating, e.g. by introducing the coating material into the mould after forming the article
    • B29C2037/0042—In-mould coating, e.g. by introducing the coating material into the mould after forming the article the coating being applied in solid sheet form, e.g. as meltable sheet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
    • B29C37/0025—Applying surface layers, e.g. coatings, decorative layers, printed layers, to articles during shaping, e.g. in-mould printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
    • B29C43/183—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles the preformed layer being a lining, e.g. shaped in the mould before compression moulding, or a preformed shell adapted to the shape of the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3055—Cars
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L25/00—Compositions of, homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an aromatic carbocyclic ring; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L25/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
    • C08L25/04—Homopolymers or copolymers of styrene
    • C08L25/08—Copolymers of styrene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L31/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, of carbonic acid or of a haloformic acid; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L31/02—Homopolymers or copolymers of esters of monocarboxylic acids
    • C08L31/04—Homopolymers or copolymers of vinyl acetate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L33/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides or nitriles thereof; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L33/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C08L33/06—Homopolymers or copolymers of esters of esters containing only carbon, hydrogen and oxygen, which oxygen atoms are present only as part of the carboxyl radical
    • C08L33/10—Homopolymers or copolymers of methacrylic acid esters
    • C08L33/12—Homopolymers or copolymers of methyl methacrylate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L67/00—Compositions of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L67/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L75/00—Compositions of polyureas or polyurethanes; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L75/04—Polyurethanes
    • C08L75/06—Polyurethanes from polyesters

Definitions

  • the invention relates to low-pressure SMC for the production of fiber-reinforced components, methods for producing this low-pressure SMC, the use of this low-pressure SMC for the production of fiber-reinforced components and the components produced from this low-pressure SMC.
  • SMC stands for "Sheet Molding Compound” and is the English name for a resin mat according to DIN 16913. SMC is generally used to refer to a flowable resin mat with isotropic properties and random fiber distribution in the mat plane. SMC is a flat resin mat based on unsaturated polyester resin or vinyl ester resin Glass fibers are usually used as reinforcement fibers, but other materials are also suitable for reinforcement: A typical SMC recipe consists of approx. 30% polymer, approx. 30% filler and approx. 30% glass fibers, the rest consists of additives together, such as color pigments, hardeners, dispersing aids and similar substances. SMC is produced from a resin master paste and reinforcing fibers. The resin master paste is applied to two carrier foils.
  • carrier foils are drawn by the SMC machine and thereby transport the resin paste onto which the reinforcing fibers giant lt or be hung up. After the reinforcing fibers have been applied, both foils are pressed together so that a kind of sandwich is created. This sandwich is pulled through an impregnation line, which uses pressure and flexing movements to ensure that the fibers are evenly wetted with the resin. At the end of the machine, it is wound on rolls. A ripening process that can be initiated in a chemical and / or physical manner is of crucial importance. After this maturation process, the SMC can be processed further.
  • the SMC is usually processed into molded parts in heated steel tools.
  • the mold temperature is generally about 135 to 155 ° C.
  • the decomposition of the hardener is started by the mold temperature and the molding compound undergoes an exothermic crosslinking reaction.
  • the material is usually dosed manually. Maintaining precise dosing quantities is generally very important for problem-free production.
  • the SMC is not only cut according to templates, but also weighed. Weighing out the blank serves as a control and enables a possible correction of the blank. Then the SMC is placed on the tool and the tool is closed. The pressure is applied and held until the molded part is completely hardened.
  • the object of the present invention was therefore to provide SMC mats which can be used even at pressures ⁇ 10 bar, preferably from 1 to 2 bar and at temperatures ⁇ 70 ° C.
  • the low-pressure SMC according to the invention could surprisingly be achieved by developing a special SMC recipe.
  • the resin mixture must be able to completely compound the reinforcing fibers and to further process the SMC thus obtained to build and - 3 -
  • the SMC according to the invention contains as a base paste a mixture of at least one unsaturated polyester resin or vinyl ester resin as the base component, at least one shrinkage-compensating additive, at least one hardener and additives.
  • the base paste preferably contains at least one resin based on maleic acid, isophthalic acid or orthophthalic acid.
  • Saturated polyesters for example based on polyurethane, polyvinyl acetate, polymethyl methacrylate, polystyrene or styrene-butadiene, or mixtures of these additives, are added to this base component as a shrinkage-compensating additive. Suitable components are known per se to the person skilled in the art and are commercially available for semi-finished SMC products.
  • Organic peroxides that start at the lowest possible temperatures are used as hardeners. Examples include t-butyl per-2-ethylhexanoate, bis- (4-t-butylcyclohexyl) peroxydicarbonate, benzoyl peroxide and methyl isobutyl ketone peroxide. Mixtures of these peroxides, which are known per se in SMC technology, can also be used.
  • this resin base paste also contains the usual additives known to those skilled in the art, such as additives to ensure storage stability, additives for deaeration, thixotropic agents, thickening aids, fillers and pigments, and, depending on the application, adhesives and / or release agents.
  • additives include, for example, the known components which stabilize peroxide-containing UP resin batches, the known foam-inhibiting polymers, silicas such as, for example, aerosils, calcium carbonate, aluminum trihydrate, kaolin and barium sulfate. - 4 -
  • the stock paste according to the invention contains 10 to 34% by weight, preferably 17 to 34% by weight, of unsaturated polyester resin, 1 to 15% by weight, preferably 1.5 to 13.5% by weight of shrinkage-compensating additive, and at least one hardener in amounts which preclude undercuring, preferably 0.1 to 2% by weight hardener.
  • % preferably 4 to 24% by weight of fillers and up to 4% by weight, preferably 0.15 to 2% by weight of pigment, and, depending on the application, 1 to 15% by weight, preferably 1.5 to 13.5% by weight of adhesive and / or 1 to 2% by weight, preferably 1.2 to 1.8% by weight of release agent can be added.
  • the resin paste is mixed with a thickener and applied to two carrier foils.
  • Alkali and / or alkaline earth metal oxides or hydroxides and / or isocyanates can be used as thickeners.
  • Magnesium oxide paste for thickening SMC, magnesium hydroxide and / or calcium hydroxide may be mentioned by way of example.
  • 0.1 to 2% by weight, preferably 0.15 to 1.7% by weight, of thickening agent can be added to the stock paste.
  • the carrier foils charged with the resin paste according to the invention are then drawn through the SMC machine as usual and sprinkled or coated with the reinforcing fibers.
  • reinforcing fibers are embedded.
  • the reinforcing fibers can be used as a mat, fabric, fleece or as clippings or as combinations of these shapes.
  • Other possible reinforcing fibers are: carbon fibers, kevlar, aramid, polymer fibers or fibers made from renewable raw materials such as flax, hemp, banana or coconut. Combinations of these materials can also be used. - 5 -
  • the rest of the process is the same as for standard SMC.
  • the ripening process chemical and / or physical thickening
  • the low-pressure SMC according to the invention thus produced can be processed further.
  • the low-pressure SMC according to the invention can be used in a variety of ways. In particular, it can be used for the production of fiber-reinforced components, which should offer good temperature and media resistance as well as high rigidity, strength and impact strength even at low temperatures.
  • the low pressure SMC is therefore particularly suitable for automotive parts and applications that are open to the public. Due to its good mechanical properties, the low-pressure SMC is also the ideal material for the electrical, furniture and sanitary industries. Because of its property of being processable even at low pressures and temperatures, the low-pressure SMC according to the invention is particularly suitable for producing sandwich elements.
  • box bodies made of sheet steel, made of a steel-wood composite construction, and for temperature-controlled containers in particular bodies made of sandwich elements.
  • sandwich elements have a cover layer and a core on the outside and inside.
  • the cover layers can consist of metal or plastic materials.
  • the sandwich elements used for temperature-controlled containers should preferably have a high degree of rigidity with a low weight.
  • the floor area of the load from forklifts in the side - 6 -
  • wall area can withstand the load from storey loading and in the roof area from the load by hanging loads. In order to be able to be used when transporting frozen products, for example, they have to ensure that the low transport temperature is maintained at high outside temperatures.
  • plastic sandwich elements with a length of up to approximately 16,000 mm in various widths and thicknesses are known. The core of each of these elements is enclosed on all sides by plastic cover layers. There are no metallic thermal bridges in these elements. These sandwich elements are self-supporting and achieve a high payload for the entire vehicle due to their low weight. Depending on the dimensions of the container, they are manufactured in customized shapes.
  • Such sandwich elements can be produced with the help of the low-pressure SMC according to the invention, for example in the following way:
  • the shape required for the elements is cleaned as usual and adjusted to the required dimensions.
  • the mold and the mold cover are provided with a release agent in order to be able to remove the finished element from the mold without problems.
  • a gel coat fine-layer resin with a self-separating effect is preferably used. It consists, for example, of unsaturated, thixotropic polyester resin based on dicarboxylic acid neopentyl glycol in a highly reactive setting and is characterized by high water resistance and mechanical resistance.
  • the gel coat can also be integrated in the low-pressure SMC according to the invention.
  • a single-layer or multilayer film or lacquer film can also be inserted into the mold or into the mold cover.
  • the insertion of the film can expediently be facilitated by suction using a vacuum.
  • a multilayer film expediently consists of a carrier film with an applied layer of colored lacquer and clear lacquer. Several layers of lacquer can also be applied.
  • the sandwich element can be individually designed using such a single-layer or multilayer or lacquer film. In this way, painting, so to speak, can be integrated into the manufacturing process of the sandwich elements according to the invention.
  • the first layer of the low-pressure SMC webs is inserted.
  • the foam sheets tailored to the vehicle, including any necessary reinforcements made of wood, metal or reinforcements made of low-pressure SMC sheets, are inserted into the mold.
  • another low-pressure SMC web and the cover fleece is placed on top and the mold is coated with a release agent, gel coat or with a multi-layer or. Lacquered lid closed.
  • the foam sheets which serve as spacers and insulation, should have a low density, high pressure resistance, low thermal conductivity and should also be environmentally friendly.
  • Polyurethane plates or plates made of thermoplastic material, for example polystyrene, are advantageously used as the foam plate.
  • a multi-layer low-pressure SMC structure of the sandwich elements is of course also possible, for example by providing not only cover layers and reinforcements made of low-pressure SMC, but also intermediate layers or other structures made of low-pressure SMC. - 8th -
  • the closed mold is inserted into the hot plate press and at a temperature which depends on the hardener used and is sufficient for the hardener to start, preferably at about 60 ° C., a pressure which is sufficient for the intimate connection of the foam plates with the low-pressure SMC , preferably pressed at a pressure of 1 to 2 bar.
  • the process for producing the sandwich elements according to the invention reduces the emission of hydrocarbons by using the low-pressure SMC.
  • the low pressure SMC it is possible for the first time to obtain a significantly improved surface structure.
  • the amount of waste liquid resin is significantly reduced.
  • the new process offers a high level of automation compared to the state of the art.
  • Figure 1 shows the schematic structure of a sandwich element according to the invention.
  • the numbers mean: (1) gel coat; (2) surface fleece, (3) hardened low pressure SMC, (4) foam sheet.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft Niederdruck-SMC zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen, Verfahren zur Herstellung dieses Niederdruck-SMC's, die Verwendung dieses Niederdruck-SMC's zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen sowie die aus diesem Niederdruck-SMC hergestellten Bauteile.

Description

- 1 -
Niederdruck-SMC zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen
Die Erfindung betrifft Niederdruck-SMC zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen, Verfahren zur Herstellung dieses Niederdruck-SMC's, die Verwendung dieses Niederdruck-SMC's zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen sowie die aus diesem Niederdruck-SMC hergestellten Bauteile.
SMC steht für „Sheet Moulding Compound" und ist die englische Bezeichnung für eine Harzmatte nach DIN 16913. Mit SMC wird im allgemeinen eine fließfähige Harzmatte mit isotropen Eigenschaften und Wirrfaserverteilung in der Mattenebene bezeichnet. SMC ist eine flächige Harzmatte, basierend auf ungesättigtem Polyesterharz oder Vinylesterharz. Als Verstärkungsfasern werden üblicherweise Glasfasern verwendet, doch sind auch andere Materialien zur Verstärkung geeignet. Eine typische SMC-Rezeptur besteht zu ca. 30 % aus Polymer, ca. 30 % aus Füllstoff und ca. 30 % Glasfasern, der Rest setzt sich aus Zuschlagstoffen zusammen, wie zum Beispiel Farbpigmenten, Härter, Dispergierhilfsmittel und ähnlichen Stoffen. Hergestellt wird SMC aus einer Harzstammpaste und Verstärkungsfasern. Die Harzstammpaste wird auf zwei Trägerfolien aufgetragen. Diese Trägerfolien werden durch die SMC-Maschine gezogen und transportieren dabei die Harzpaste, auf welche die Verstärkungsfasern aufgerieselt oder aufgelegt werden. Nachdem die Verstärkungsfasern aufgebracht sind, werden beide Folien zusammengepreßt, so daß eine Art Sandwich entsteht. Dieses Sandwich wird durch eine Imprägnierstrecke gezogen, die durch Druck- und Walkbewegungen dafür sorgt, daß die Fasern gleichmäßig mit dem Harz benetzt werden. Am Ende der Maschine wird es auf Rollen gewickelt. Von entscheidender Bedeutung ist ein Reifeprozeß, der auf chemische und/oder physikalische Weise eingeleitet werden kann. Nach diesem Reifeprozeß kann das SMC weiterverarbeitet werden.
Nach Abziehen der Trägerfolien wird das SMC üblicherweise in beheizten Stahl- Werkzeugen zu Formteilen verarbeitet. Die Formtemperatur beträgt im allgemeinen ca. 135 bis 155 °C.
BESTÄlϊGUNGSKQPiE - 2 -
Durch die Werkzeugtemperatur wird der Zerfall des Härters gestartet, und die Formmasse durchläuft eine exotherme Vernetzungsreaktion. Bei der Verarbeitung in Preßwerkzeugen wird die Materialdosierung üblicherweise manuell vorgenom- men. Zu einer problemlosen Fertigung ist das Einhalten genauer Dosiermengen im allgemeinen sehr wichtig. Dazu wird das SMC nicht nur nach Schablonen zugeschnitten, sondern auch noch gewogen. Das Abwiegen des Zuschnitts dient als Kontrolle und ermöglicht eine eventuelle Korrektur des Zuschnitts. Danach wird das SMC auf dem Werkzeug plaziert und das Werkzeug zugefahren. Der Preß- druck wird aufgebracht und so lange gehalten, bis das Formteil vollständig ausgehärtet ist.
Bei dem bisher gebräuchlichen Standard-SMC ist neben der Starttemperatur von ca. 135 bis 155 °C auch ein relativ hoher Druck von mindestens 50 bis 100 bar erforderlich. Diese Drücke sind notwendig, um das bei hohen Temperaturen fließfähige Standard-SMC gleichmäßig in der Form zu verteilen. Diese hohen Drücke sind jedoch zur Herstellung mancher Bauteile nicht einsetzbar.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher die Bereitstellung von SMC-Mat- ten, die schon bei Drücken < 10 bar, vorzugsweise von 1 bis 2 bar und bei Temperaturen < 70 °C einsetzbar sind.
Erfindungsgemäß gelöst wurde diese Aufgabe durch ein SMC mit den Kennzeichen des Hauptanspruchs. Vorzugsweise Ausgestaltungen sind in den Unteran- Sprüchen charakterisiert.
Das erfindungsgemäße Niederdruck-SMC konnte überraschenderweise durch die Entwicklung einer speziellen SMC-Rezeptur realisiert werden.
Das Harzgemisch muß in der Lage sein, die Verstärkungsfasern vollständig zu compoundieren und die Weiterverarbeitung des so erhaltenen SMC zu Bau- und - 3 -
Formteiien bei möglichst niedrigen Temperaturen und niedrigen Drucken zu ermöglichen.
Das erfindungsgemäße SMC enthält als Stammpaste eine Mischung aus minde- stens einem ungesättigten Polyesterharz oder Vinylesterharz als Basiskomponente, mindestens einem schwindungskompensierenden Additiv, mindestens einem Härter und Zuschlagstoffe. Als ungesättigtes Polyesterharz enthält die Stammpaste vorzugsweise mindestens ein Harz auf der Basis von Maleinsäure, Isophthalsäure oder Orthopthalsäure. Dieser Basiskomponente werden als schwindungskompensierendes Additiv beispielsweise gesättigte Polyester, beispielsweise auf Basis von Polyurethan, Polyvinylacetat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol oder Styrol-Butadien oder Mischungen dieser Additive beigemischt. Geeignete Komponenten sind dem Fachmann an sich bekannt und sind für SMC- Halbzeuge im Handel.
Als Härter werden organische Peroxide verwendet, die bei möglichst niedrigen Temperaturen anspringen. Beispielhaft genannt seien t-Butyl-per-2-ethylhexa- noat, Bis-(4-t-butylcyclohexyl)-peroxydicarbonat, Benzoylperoxid und Methyliso- butylketonperoxid. Auch Mischungen dieser in der SMC-Technik an sich bekann- ten Peroxide können eingesetzt werden.
Als weitere Komponenten enthält diese Harzstammpaste ferner die an sich üblichen, dem Fachmann bekannten Zuschlagstoffe, wie beispielsweise Additive zur Sicherstellung der Lagerstabilität, Additive für die Entlüftung, Thixotropiermittel, Eindickhilfsmittel, Füll- und Pigmentstoffe, sowie je nach Anwendung Haft- und/oder Trennmittel. Zu diesen Zuschlagstoffen gehören beispielsweise die bekannten, peroxidhaltige UP-Harzansätze stabilisierenden Komponenten, die bekannten schaumhemmende Polymere, Kieselsäuren wie beispielsweise Aerosile, Calciumcarbonat, Aluminiumtrihydrat, Kaolin und Bariumsulfat. - 4 -
Die erfindungsgemäße Stammpaste enthält 10 bis 34 Gew.-%, vorzugsweise 17 bis 34 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,5 bis 13,5 Gew.-% schwindungskompensierendes Additiv, und mindestens einen Härter in Mengen, die eine Unterhärtung ausschließen, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-% Härter. Als Zuschlagstoffe können bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,15 Gew. -% Inhibitor, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,15 Gew. -% Entlüfter, bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 1 Gew.-% Thixotropiermittel, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 0,1 Gew.-% Eindickhilfsmittel, 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 24 Gew.-% Füllstoffe und bis zu 4 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 2 Gew.-% Pigmentstoffe, sowie je nach Anwendung 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,5 bis 13,5 Gew.-% Haftmittel und/oder 1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,2 bis 1 ,8 Gew.-% Trennmittel beigemischt werden.
Diese Komponenten werden in entsprechenden Dissolvern intensiv dispergiert. Die notwendige Eindickung kann sowohl chemisch als auch physikalisch eingeleitet werden. Bei der chemischen Eindickung wird die Harzpaste mit einem Eindickmittel vermischt und auf zwei Trägerfolien aufgetragen. Als Eindickmittel können Alkali- und/oder Erdalaklioxide bzw. -hydroxide und/oder Isocyanate verwen- det werden. Beispielhaft genannt seien Magnesiumoxid-Paste zum Eindicken von SMC, Magnesiumhydroxid und/oder Calciumhydroxid. Zugesetzt werden können der Stammpaste 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 1 ,7 Gew.-% Eindickmittel. Die mit der erfindungsgemäßen Harzpaste beauftragten Trägerfolien werden dann wie üblich durch die SMC-Maschine gezogen und mit den Verstärkungsfa- sern berieselt oder belegt. Je nach erforderlicher Festigkeit werden 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-% Verstärkungsfasern eingebettet. Die Verstärkungsfasern können als Matte, Gewebe, Vlies oder als Schnittgut oder als Kombinationen dieser Formen eingesetzt werden. Als Verstärkungsfasern kommen außerdem in Frage: Kohlenstoffasem, Kevlar-, Aramid-, polymere-Fasern oder Fasern aus nachwachsenden Rohstoffen wie beispielsweise Flachs, Hanf, Banane oder Kokos. Kombinationen dieser Materialien sind ebenfalls einsetzbar. - 5 -
Der weitere Prozeß entspricht dem für Standard-SMC. Nach dem Reifeprozeß (chemische und/oder physikalische Eindickung) kann das so hergestellte erfindungsgemäße Niederdruck-SMC weiterverarbeitet werden.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Harzgemisches war es damit erstmals möglich, ein Niederdruck-SMC bereitzustellen, das bei niedrigen Temperaturen und schon bei einem Preßdruck von 1 bis 2 bar verarbeitbar ist.
Das erfindungsgemäße Niederdruck-SMC ist vielfältig einsetzbar. Es kann insbe- sondere zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen dienen, die gute Temperatur- und Medienbeständigkeit sowie hohe Steifigkeit, Festigkeit und Schlagzähigkeit auch bei niederen Temperaturen bieten sollen. Das Niederdruck-SMC ist daher besonders geeignet für Automobilteile und Anwendungen, die der Öffentlichkeit zugänglich sind. Auch das Niederdruck-SMC ist aufgrund seiner guten mechanischen Eigenschaften das ideale Material für die Elektro- Möbel- und Sanitärindustrie. Aufgrund seiner Eigenschaft, bereits bei niedrigen Drücken und Temperaturen verarbeitbar zu sein, ist das erfindungsgemäße Niederdruck-SMC in besonderer Weise zur Herstellung von Sandwichelementen geeignet.
Dies soll am Beispiel eines Bauteils aus dem Nutzfahrzeugbereich demonstriert werden.
Stand der Technik für Nutzfahrzeuge sind Kofferaufbauten aus Stahlblech, aus einer Stahl-Holz-Verbundkonstruktion und für temperaturgeführte Container ins- besondere Aufbauten aus Sandwichelementen. Solche Sandwichelemente weisen außen und innen eine Deckschicht und einen Kern auf. Die Deckschichten können dabei aus Metall oder Kunststoffmaterialien bestehen.
Die für temperaturgeführte Container eingesetzten Sandwichelemente sollen vor- zugsweise bei geringem Gewicht eine hohe Steifigkeit aufweisen. Sie müssen insbesondere im Bodenbereich der Belastung durch Gabelstapler, im Seiten- - 6 -
wandbereich der Belastung durch Etagenbeladung und im Dachbereich der Beanspruchung durch Aufhängung von Lasten gewachsen sein. Um beim Transport von beispielsweise Tiefkühlprodukten eingesetzt werden zu können, müssen sie die Aufrechterhaltung der tiefen Transporttemperatur bei hohen Außentemperatu- ren gewährleisten.
Neben den Sandwichelementen mit Metall-Deckschichten sind Kunststoff-Sandwichelemente von einer Länge bis zu ca. 16 000 mm in verschiedenen Breiten und Dicken bekannt. Bei jedem dieser Elemente ist der Kern allseitig von Kunst- stoff-Deckschichten eingeschlossen. Metallische Wärmebrücken sind bei diesen Elementen nicht vorhanden. Diese Sandwichelemente sind selbsttragend und erreichen durch ein geringes Eigengewicht eine hohe Nutzlast beim kompletten Fahrzeug. Sie werden je nach gewünschten Abmessungen des Containers in darauf abgestimmten Formen hergestellt.
Hergestellt werden diese Sandwichelemente bisher nach dem sogenannten Naßin-Naß-Verfahren. Dabei werden Isoiierplatten mit Glasfasermatten, die mit Flüssigharz getränkt werden müssen, allseitig eingeschlossen.
Solche Sandwichelemente können mit Hilfe des erfindungsgemäßen Niederdruck- SMC beispielsweise auf folgende Weise hergestellt werden: Die für die Elemente notwendige Form wird wie üblich gereinigt und auf die erforderlichen Maße eingestellt. Die Form und der Formdeckel werden mit einem Trennmittel versehen, um das fertige Element problemlos aus der Form entfernen zu können. Vorzugs- weise wird ein Gelcoat (Feinschichtharz) mit Selbsttrenneffekt verwendet. Es besteht beispielsweise aus ungesättigtem, thixotropem Polyesterharz auf Basis Di- carbonsäure-Neopentylglykol in hochreaktiver Einstellung und zeichnet sich durch hohe Wasserfestigkeit und mechanische Resistenz aus. Alternativ kann das Gelcoat auch in dem erfindungsgemäßen Niederdruck-SMC integriert sein. - 7 -
Anstelie des Gelcoats kann in die Form oder in den Formdeckel auch eine Ein- oder Mehrschichtfolie bzw. Lackfolie eingelegt werden. Dabei kann das Einlegen der Folie zweckmäßigerweise durch Ansaugen mittels Vakuum erleichtert werden. Falls eine Mehrschichtfolie eingesetzt wird, besteht sie sinnvollerweise aus einer Trägerfolie mit einer aufgebrachten Schicht aus Farblack und Klarlack. Auch mehrere Lackschichten können aufgetragen sein. Durch eine solche Ein- oder Mehrschicht- oder Lackfolie kann das Sandwichelement individuell gestaltet werden. Auf diese Weise kann sozusagen das Lackieren in den Herstellungsprozeß der erfindungsgemäßen Sandwichelemente integriert werden.
Nachdem zum Strukturausgleich ein Oberflächenvlies, das beispielsweise aus Glasfasern oder Polyesterfasern besteht und mit UP-Harz getränkt ist, in die wie oben beschriebene Form eingelegt ist, erfolgt das Einlegen der ersten Schicht der Niederdruck-SMC-Bahnen. Die fahrzeugbezogen zugeschnittenen Schaumplatten inklusive eventuell notwendiger Verstärkungen aus beispielsweise Holz, Metall oder Verstärkungen aus Niederdruck-SMC-Bahnen werden in die Form eingelegt. Anschließend wird eine weitere Niederdruck-SMC-Bahn und das Deckvlies aufgelegt und die Form wird mit dem mit Trennmittel, Gelcoat oder mit Mehrschichtbzw. Lackfolie versehenen Deckel geschlossen. Die Schaumplatten, die als Ab- standhalter und Isolierung dienen, sollten ein geringes Raumgewicht, hohe Druckfestigkeit, geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen und darüber hinaus umweltfreundlich sein. Als Schaumplatte werden vorteilhafterweise Polyurethanplatten bzw. Platten aus thermoplastischem Material, beispielsweise Polystyrol verwendet.
Prinzipiell möglich ist selbstverständlich auch ein mehrschichtiger Niederdruck- SMC-Aufbau der Sandwichelemente, indem beispielsweise nicht nur Deckschichten und Verstärkungen aus Niederdruck-SMC, sondern auch Zwischenschichten oder andere Strukturen aus Niederdruck-SMC vorgesehen werden. - 8 -
Die geschlossene Form wird in die Heizplattenpresse eingefahren und bei einer Temperatur, die von dem eingesetzten Härter abhängt und für das Anspringen des Härters ausreicht, vorzugsweise bei etwa 60 °C, einem Druck, der für die innige Verbindung der Schaumplatten mit dem Niederdruck-SMC ausreicht, vor- zugsweise bei einem Druck von 1 bis 2 bar verpreßt.
Insgesamt wird durch das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Sandwichelemente durch die Verwendung des Niederdruck-SMC die Emission von Kohlenwasserstoffen reduziert. Mit dem Einsatz des Niederdruck-SMC ist es erstmals möglich, eine deutlich verbesserte Oberflächenstruktur zu erhalten. Desweiteren werden die Abfallmengen an Flüssigharz deutlich reduziert. Das neue Verfahren bietet im Vergleich zum Stand der Technik ein hohes Automatisierungspotential.
Abbildung 1 zeigt den schematisierten Aufbau eines erfindungsgemäßen Sandwichelementes. Dabei bedeuten die Ziffern: (1 ) Gel-Coat; (2) Oberflächenvlies, (3) ausgehärtetes Niederdruck-SMC, (4) Schaumplatte.

Claims

- 9 -Patentansprüche
1. Sheet Moulding Compound (SMC), dadurch gekennzeichnet, daß es eine Mischung aus mindestens einem ungesättigten Polyesterharz oder Vinylesterharz, mindestens einem schwindungskompensierendem Additiv, mindestens einen Härter, Zuschlagstoffe und Verstärkungsfasern enthält.
2. Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß es als ungesättigtes Polyesterharz mindestens ein Harz auf der Basis von Maleinsäure, Isophthalsäure, Orthopthalsäure oder Mischun- gen dieser Harze und mindestens ein schwindungskompensierendes Additiv ausgewählt aus der Gruppe der gesättigten Polyester, vorzugsweise aus einem gesättigten Polyester auf der Basis von Polyurethan, aus Polyvinylace- tat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Styrol-Butadien oder Mischungen dieser Additive enthält.
3. Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es als Härter organische Peroxide enthält, die bei möglichst niedrigen Temperaturen anspringen, vorzugsweise t-Butyl-per-2-ethyl- hexanoat, Bis-(4-t-butylcyclohexyl)-peroxydicarbonat, Benzoylperoxid und Methylisobutylketonperoxid oder Mischungen dieser Peroxide enthält.
4. Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es als Zuschlagstoffe Additive zur Sicherstellung der Lagerstabilität, Additive für die Entlüftung, Thixotropier- mittel, Eindickhilfsmittel, Füll- und Pigmentstoffe, sowie je nach Anwendung Haft- und/oder Trennmittel enthält.
5. Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es 10 bis 34 Gew.-%, vorzugsweise 17 bis 34 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,5 bis 13,5 Gew. -% schwindungskompensierendes Additiv, - 10 -
und mindestens einen Härter in Mengen, die eine Unterhärtung ausschließen, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-% Härter, als Zuschlagstoffe bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,15 Gew. -% Inhibitor, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,15 Gew.-% Entlüfter, bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 1 Gew.-% Thixotropiermittel, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 0,1 Gew.-% Eindickhilfsmittel, 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 24 Gew.-% Füllstoffe und bis zu 4 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 2 Gew.-% Pigmentstoffe, sowie je nach Anwendung bis zu 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 13,5 Gew. -% Haftmittel und/oder bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 1 ,8 Gew. -% Trennmittel und 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-% Verstärkungsfasern enthält.
6. Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich Eindickmittel, vorzugsweise Alkali- und/oder Erdalaklioxide bzw. -hydroxide und/oder Isocyanate, besonders bevorzugt Magnesiumoxid-Paste zum Eindicken von
SMC, Magnesiumhydroxid und/oder Calciumhydroxid enthält.
7. Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 1 ,7 Gew.-% Eindickmittel enthält.
8. Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß es als Verstärkungsfasern Glasfasern, Kohlenstoffasem, Kevlar-, Aramid-, polymere-Fasem, Fasern aus nachwachsenden Rohstoffen oder Kombinationen dieser Verstärkungsfasern enthält.
9. Harzpaste zur Herstellung von Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es 10 bis 34 Gew.-%, vorzugsweise 17 bis 34 Gew.-% ungesättigtes Polyesterharz, 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,5 bis 13,5 Gew.-% schwindungskompensie- - 1 1 -
rendes Additiv, und mindestens einen Härter in Mengen, die eine Unterhärtung ausschließen, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-% Härter, als Zuschlagstoffe bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0, 15 Gew.-% Inhibitor, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0, 15 Gew.-% Entlüfter, bis zu 2 Gew.- %, vorzugsweise 0, 15 bis 1 Gew.-% Thixotropiermittel, bis zu 0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 0,1 Gew. -% Eindickhilfsmittel, 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 24 Gew.-% Füllstoffe und bis zu 4 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 2 Gew.-% Pigmentstoffe, sowie je nach Anwendung bis zu 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 13,5 Gew.-% Haftmittel und/oder bis zu 2 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 1 ,8 Gew. -% Trennmittel und gegebenenfalls 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0, 15 bis 1 ,7 Gew.-% Eindickmittel enthält, wobei die Komponenten gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 definiert sind.
10. Verfahren zur Herstellung von Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz gemäß Anspruch 9 auf zwei Trägerfolien aufgetragen, durch eine SMC-Ma- schine gezogen und mit 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-% Verstärkungsfasern berieselt oder belegt wird.
1 1. Verwendung eines Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem der An- sprüche 1 bis 8 zur Herstellung von Bauteilen mit faserverstärkten Schichten.
12. Verwendung eines Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Herstellung von Bauteilen mit faserverstärkten Schichten für die Automobil-, Elektro-, Möbel-, Sanitärindustrie und Telekommunika- tion.
13. Bauteil mit faserverstärkten Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß die faserverstärkten Schichten aus einem Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt werden. - 12 -
14. Sandwichelement aus Kunststoff-Deckschichten und einem Kern, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Deckschichten im wesentlichen aus einem Sheet Moulding Compound (SMC) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt werden.
EP99923411A 1998-03-30 1999-03-30 Niederdruck-smc zur herstellung von faserverstärkten bauteilen Withdrawn EP1082379A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19814037 1998-03-30
DE19814037 1998-03-30
PCT/EP1999/002473 WO1999050341A1 (de) 1998-03-30 1999-03-30 Niederdruck-smc zur herstellung von faserverstärkten bauteilen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1082379A1 true EP1082379A1 (de) 2001-03-14

Family

ID=7862868

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP99923411A Withdrawn EP1082379A1 (de) 1998-03-30 1999-03-30 Niederdruck-smc zur herstellung von faserverstärkten bauteilen

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1082379A1 (de)
AU (1) AU4030499A (de)
DE (1) DE19913994A1 (de)
WO (1) WO1999050341A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3661739A1 (de) * 2017-07-31 2020-06-10 Acell Industries Limited Verfahren zur herstellung gehärteter polymerhäute

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10206501A1 (de) * 2002-02-16 2003-09-04 Bayerische Motoren Werke Ag Thermoplastisches Bauteil
JP2005526638A (ja) * 2002-03-21 2005-09-08 メンツォリット−フィブロン ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング 繊維強化プラスチックから成る構成部品の被覆のための方法及び該方法によって形成された構成部品
GB0212545D0 (en) * 2002-05-30 2002-07-10 Polymer Engineering Ltd Moulded components
EP1816178A1 (de) 2006-02-01 2007-08-08 POLYNT GmbH & Co. KG Formmassen mit lumineszierenden Pigmenten
GB2453308B (en) 2007-10-03 2012-07-25 Acell Group Ltd Composite products
GB2464540B (en) * 2008-10-20 2013-03-13 Acell Group Ltd Patterned composite product
DE102012216545A1 (de) * 2012-09-17 2014-05-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Kraftfahrzeug
DE102012216549A1 (de) * 2012-09-17 2014-05-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Kraftfahrzeug
CN103242633B (zh) * 2013-05-22 2015-07-01 成都艾珀耐特复合材料有限公司 一种采光用耐候性复合材料、采光板及其制备方法
JP7023237B2 (ja) 2016-03-04 2022-02-21 コベストロ、ドイチュラント、アクチエンゲゼルシャフト 繊維複合構成部品の製造方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2193143A (en) * 1986-07-30 1988-02-03 Litholite Mouldings Limited A moulded unsaturated resin article
JP2866394B2 (ja) * 1989-07-19 1999-03-08 三菱樹脂株式会社 樹脂含浸繊維シート成形品の成形方法
JP2997722B2 (ja) * 1990-11-30 2000-01-11 芦森工業株式会社 管路の内張り材
JP3149440B2 (ja) * 1991-01-31 2001-03-26 大日本インキ化学工業株式会社 シートモールディングコンパウンド
FR2682117B1 (fr) * 1991-10-08 2002-06-07 Menzolit Matiere a mouler a base de resine thermodurcissable, de charges minerales et de fibres de renforcement, leurs procedes de preparation et fabrication d'articles moules renforces.
EP0598227A1 (de) * 1992-10-19 1994-05-25 Takeda Chemical Industries, Ltd. Bei niedrigem Druck und niedriger Temperatur formbare Masse und daraus geformte Gegenstände
JPH078497B2 (ja) * 1992-12-21 1995-02-01 ニッコー株式会社 人造大理石の製造方法
DE29500033U1 (de) * 1995-01-03 1995-02-23 Basf Ag, 67063 Ludwigshafen Hochflammfeste Bauteile

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9950341A1 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3661739A1 (de) * 2017-07-31 2020-06-10 Acell Industries Limited Verfahren zur herstellung gehärteter polymerhäute
US12083773B2 (en) 2017-07-31 2024-09-10 Acell Industries Limited Method for producing cured polymeric skins

Also Published As

Publication number Publication date
AU4030499A (en) 1999-10-18
DE19913994A1 (de) 1999-10-07
WO1999050341A1 (de) 1999-10-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3141756C2 (de)
DE3514295C2 (de) Verstärkungs-Klebebahn
DE69308471T2 (de) Formkörper aus Verbundwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung
DE69508270T2 (de) Verfahren zur darstellung eines aufgeblätterten vermiculits zur herstellung eines endproduktes
DE69839091T2 (de) Kernmaterial für geschlossene Formsysteme
EP2225100B1 (de) Formteile aus schäumfähigem reaktivharz enthaltenden trägermaterialien
DE2854544C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Integralschaum-Formteiles
DE102019105574A1 (de) Leichtgewichtige faserverstärkte polymer-sandwichstrukturen
DE102012208533A1 (de) Beschichtungen mit organischen polymerfüllstoffen für geformte smc-artikel
DE1694545A1 (de) Schichtstoff
DE1925384A1 (de) Schichten mit Schaumstoffkern
EP1082379A1 (de) Niederdruck-smc zur herstellung von faserverstärkten bauteilen
DE69702892T2 (de) Verfahren zur herstellung eines bogens aus einem lignocellulosischen material und verfahren zur herstellung eines daraus erzeugten fertigprodukts
EP2678151B1 (de) Verwendung von schichtaufbauten in windkraftanlagen
WO1999050060A1 (de) Sandwichelemente aus kunststoff-deckschichten und einem kern zur herstellung mobiler, temperaturgeführter container
DE60133084T2 (de) Faserverstärkter, geformter Gegenstand aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung
WO1999050059A1 (de) Sandwichelemente aus kunststoff-deckschichten und einem kern
EP3137537B1 (de) Faserverbundbauteile und deren herstellung
DE3907505A1 (de) Harzmatten, verfahren zu ihrer herstellung und daraus gebildete formmaterialien
DE10244287B4 (de) Spacer enthaltende, dellenfreie Verbundelemente
DE2800914A1 (de) Schalldaemmende wandverkleidung fuer fahrzeuge oder maschinen und verfahren zur herstellung einer solchen wandverkleidung
DE69406221T2 (de) Verbundplatte
DE2308590B2 (de) Verfahren zum herstellen eines glasfaserverstaerkten mehrschichtigen kunststoffrohres
EP2937379A1 (de) Verfahren zur herstellung von epp-formteilen
EP1077225B1 (de) Verbundelemente

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20001030

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20010528

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20030121