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EP0296542A2 - Ledermaterial sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung - Google Patents

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Publication number
EP0296542A2
EP0296542A2 EP88109879A EP88109879A EP0296542A2 EP 0296542 A2 EP0296542 A2 EP 0296542A2 EP 88109879 A EP88109879 A EP 88109879A EP 88109879 A EP88109879 A EP 88109879A EP 0296542 A2 EP0296542 A2 EP 0296542A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
leather
layer
cover layer
base
compensating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP88109879A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0296542A3 (de
Inventor
Helmuth Schmoock
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0296542A2 publication Critical patent/EP0296542A2/de
Publication of EP0296542A3 publication Critical patent/EP0296542A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
    • C14C—CHEMICAL TREATMENT OF HIDES, SKINS OR LEATHER, e.g. TANNING, IMPREGNATING, FINISHING; APPARATUS THEREFOR; COMPOSITIONS FOR TANNING
    • C14C11/00—Surface finishing of leather

Definitions

  • the invention relates to a leather which has a coating covering a base leather in the area of at least one of its surfaces.
  • the invention also relates to a method for producing a leather which has a coating covering a base leather in the area of at least one of its surfaces.
  • the invention further relates to a device for producing a leather which has a coating covering a base leather in the area of at least one of its surfaces.
  • the undesired grain and any existing Scar disorders mean that the material waste when dressing the leather generally exceeds the material waste during tanning.
  • the object of the present invention is therefore to improve a leather of the type mentioned at the outset in such a way that it has a predeterminable characterization in the region of a visible surface and its natural properties are largely retained.
  • the coating is designed as an unevenness in the area of a cover layer which is arranged facing the base leather surface and which, at least in the area of its cover layer surface facing away from the base leather surface, has a design which can be predetermined to characterize the leather.
  • the cover layer gives the leather an optical design that is independent of the physical properties of the base leather, at least in the area of a cover layer surface facing away from the base leather.
  • the cover layer fills scarring disorders and undesired scars in the area of this surface and can be designed as desired in the area of its cover layer surface facing away from the base leather surface.
  • the cover layer is formed from at least two partial cover layers, the first of which is designed as a compensation layer and is arranged in the region of the base leather surface.
  • the compensating layer has an essentially planar configuration in the region of its compensating layer surface which faces away from the base leather surface.
  • a cover layer is arranged, which is designed, for example, as a lacquer layer.
  • the formation of the cover layer from two partial cover layers makes it possible to combine different material properties for the desired design of the leather surface.
  • a material can be used for the leveling layer, which in particular has good leveling properties and adhesive properties.
  • a material can be used for the cover layer, which, for example, has, in particular, scratch-resistant and moisture-resistant properties and, in particular, gives the user the impression of a good grip.
  • Another object of the present invention is therefore to improve a method for producing a leather so that it has a definable characterization of a high quality leather, at least in the area of a visible surface, its natural properties are at least preserved and existing defects are eliminated.
  • the leather is coated with a cover layer which can be predetermined and at least leveled in the area of a cover layer surface facing away and leveling unevenness in the area of a base leather surface which is arranged away from the cover layer surface.
  • the base leather surface By coating the base leather surface with the cover layer, an undesirable optical design that may be present in the area of the base leather surface is no longer perceptible to a viewer of the leather. Instead, the viewer looks at the cover layer surface, which can be designed to any extent and which is designed depending on the intended field of application of the leather.
  • the coating largely preserves the natural properties of the leather and adds to it the other positive properties required for the respective application, such as water resistance, lubricity, color design and resistance to solvents.
  • the cover layer is at least partially transferred from a support to the leather surface in the transfer process.
  • the transfer of the cover layer in the transfer process makes it possible to produce the cover layer at a first plant and to apply it to the leather with simple means at another plant.
  • the use of the trans process allows leather processing with very simple and therefore also inexpensive and failure-prone machines that are available in almost all tanneries.
  • This very simple equipment design of the The process is particularly important in the underdeveloped areas, since generally there is no well-trained operating staff and any necessary repairs to special machines can only be carried out by foreign specialists. Continuous operation is always at risk when using special machines of this type.
  • Another object of the present invention is therefore to use simple means to produce a leather which has a predeterminable characterization in the region of a visible surface while largely maintaining its natural properties.
  • a top coat connecting the leather has at least one press, the pressure surface of which is movably mounted in the direction of a heated abutment, a cover layer substrate to be transferred to the base leather is arranged between the base leather and the base surface is.
  • Such a device makes it possible to provide the base leather surface with a uniform surface over the entire area of its expansion and to largely avoid material losses.
  • the heated abutment heats the cover layer substrate briefly and with sufficient energy to soften the cover layer, without the heat penetrating into the base leather. In this way, a good connection between the cover layer substrate and the base leather is ensured without the base leather therefore being disturbed in its structure, for example hard.
  • the cover layer substrate is applied to a carrier which is guided from an unwinding roller via the coater to a winding roller.
  • the arrangement of a heater in the area of the abutment enables the leather to be coated with a thermoplastic material, in a manner that compares the surface that is created, with relatively low and therefore inexpensive pressures.
  • the heating of the cover layer material ensures good penetration into unevenness arranged in the area of the base leather surface and a good connection of the cover layer to the base leather surface.
  • the use of a carrier also enables extensive preparation of the covering layer to be applied outside the press and the coating can be carried out in one operation using simple tools.
  • the cover layer substrate applied to the carrier can be unwound from a roll with the carrier and continuously transferred to the base leather.
  • a cover layer (1) for coating a base leather (2) essentially consists of a compensating layer (3) which fills out unevenness (5) arranged in the area of a base leather surface (4) delimiting the base leather (2), and a cover layer (6), which is connected to the compensating layer (3) in the region of a compensating layer surface (7) which faces away from the base leather surface (4).
  • the leveling layer (3) is directly connected to the base leather (2). It is applied in the form of a compensation substrate (9) to the base leather surface (4), which can be designed as a compensation powder. It is also possible to spray on the compensation substrate (9) or to apply it in the form of a solution.
  • the compensation substrate (9) is designed as a thermoplastic, for example as a hot melt, which has thermally activatable adhesive properties.
  • the compensating substrate (9) can be applied in the form of a dispersion, the aqueous portion of which is evaporated after the application, but before the pressing.
  • the cover layer (6) is designed as a uniform layer det; However, it is also possible to form the covering layer (6) from partial covering layers (11, 13) arranged one above the other.
  • a color layer (14) is provided as the cover layer (13) and is designed, for example, as a polyurethane varnish. However, it is also possible to form the partial covering layer (13) from acrylate, polyamide or aceto-butyrate.
  • the base leather (2) is designed as split leather, but it is also possible to use other types of leather. In particular, it is possible to provide leather from pigs, cattle, goats, sheep or other animals with usable skins with the cover layer (1). Types of leather with severely damaged scars are used.
  • the cover layer (6) and the compensation layer (3) are applied directly to the base leather surface (4); However, it is also possible to arrange at least the covering layer (6) in the region of a carrier (15) and to transfer it from the carrier (15) to the base leather surface (4) covered with the compensating layer (3).
  • the cover layer (6) is applied by the carrier (15) to the compensation layer (3) connected to the base leather (2); However, it is also possible to arrange both the covering layer (6) and the compensating layer (3) on the carrier (15) and to apply them together to the base leather surface (16).
  • the cover layer (6) is arranged directly on a carrier surface (16) facing the base leather (2). However, it is also possible to arrange a separating layer (17) which enables the covering layer (6) to be easily detached from the carrier (15) between the carrier surface (16) and the covering layer (6).
  • the separating layer (17) can be designed as a separating lacquer.
  • the carrier (15) is designed as a plastic film, for example polyester, polyvinyl chloride or polyethylene. However, it is also possible to form the carrier (15) from paper or metal, for example aluminum. Finally, the carrier (15) can also consist of a combination of a plastic and a metal.
  • the cover layer (6) is colored, but it is also possible to make the cover layer (6) colorless, transparent or pigmented. In addition, it is possible to give the cover layer (6) a design that improves the grip of the leather.
  • the carrier (15) is essentially flat in the region of its carrier surface (16); it is also possible, however, to provide the carrier (15) with an embossing which is modeled on the surface structure of a leather to be represented.
  • a structured paper can be used for this purpose, which is provided with a separating layer, for example a silicone layer.
  • a device for coating a base leather (2) with a cover layer (1) essentially consists of a coater (18) which has a pressure surface (23) which is movable in the direction of an abutment (21).
  • the abutment (21) has, in the area of its extension facing the base leather (2), a contact surface (43) which acts on the base leather (2) with a cover layer substrate (2o).
  • the coater (18) is designed as a press (22) which has a pressure surface (23) which can be adjusted essentially perpendicular to the base leather (2). In the area of the abutment (21) there is a heating (24) heating it.
  • cover layer (6) and then the compensation layer (3) are applied to the carrier (15).
  • the carrier (15) is guided into the area of the base leather (2), where the base leather (2) is pressed by the press (22) against the carrier (15) resting on the abutment (21) and thereby the compensation layer (3 ) and cover layer (6) is connected to the base leather (2).
  • the Abutment (21) of the press (18) is heated and connects the compensation layer (3) with the base leather surface (4).
  • the abutment (21) is heated to a temperature in the range of 12o to 14o degrees C depending on the pressure time. However, it is also possible to provide other temperatures adapted to the compensation layer material.
  • the pressure has a value in the interval from 2o to 5o Kp / cm2. However, it is also possible, depending on the base leather (2) and the compensating layer material, to provide other pressing pressures.
  • the pressing takes 3 to 8 seconds. Depending on the materials used, other pressing times can also be provided.
  • the compensation layer (3) can be applied, for example, in powder or film form.
  • a polyurethane can be selected as the compensation layer (3).
  • the polyurethane can also be applied from a hot melt and cure in the air with or without the influence of atmospheric moisture.
  • the properties of the leather present on the one hand and the desired presentation of the end product on the other must be taken into account.
  • an amount of 20 to 25 gr / cm 2 is expediently selected.
  • an amount of 25 to 40 gr / cm 2 is expediently applied.
  • an amount of 25 to 40 gr / cm2 is also expediently applied.
  • a normal split leather with severe damage needs an amount of 4o to 5o gr / cm2 in order to be able to produce a flat surface.
  • this compensation layer (3) In order to connect this compensation layer (3) firmly to the base leather (2), pressure and temperature act on the compensation substrate (9). This will be convenient a temperature of 130 ° C. is selected, with which the compensation layer (3) to be pressed with the base leather (2) is acted on for 3 seconds. It is also possible to select a temperature of 125 degrees C, which is used to act on the base leather (2) for 4 to 5 seconds. Finally, it is conceivable to act on the compensation layer (3) for 8 seconds at a temperature of 120 ° C. A pressure which is at least 20 Kp / cm 2 is expediently used.
  • the carrier (15) is expediently first provided with a separating layer on its surface facing the base leather (2) during pressing for example made of silicone.
  • a release varnish is preferably used, which improves the wearing properties and the grip.
  • the cover layer (6) is then applied to this silicone layer.
  • printing for example gravure printing, can be provided between the separating layer (17) and the covering layer (6). This can be provided in one or more colors.
  • different application methods can be used to apply the covering layer (6); for example, the covering layer (6) can be rolled on or painted on. Other types of orders can also be used.
  • the compensation layer (3) is then applied to the cover layer (6).
  • Various coating methods can also be used here, for example spreading, rolling or extruding. If, for example, the compensating layer (3) is applied to the cover layer (6) from a dispersion, for example by evaporating the aqueous portion, the dispersion is expediently brushed on.
  • the substrate forming the compensation layer (3) can be moved onto the cover layer (6) with the aid of a heated slot die.
  • a pressure surface can be used to press the coated carrier (15) with the base leather (2) and transfer the pressure to the carrier (15), which is designed according to the desired surface structure of the end product.
  • a pressure surface (23) of a table press (22) can have a smooth surface if the end product is to have a smooth surface.
  • Such a smooth surface can be used, for example, to produce a patent leather. If, however, the end product is to have a grained surface, a scarred scar plate (4o) will be used in the table press (22), with the aid of which the graining provided on the scar plate (4o) is transferred to the compensating layer (2).
  • the carrier (15) can be pressed, if the compensation layer (3) is connected to the base leather (2).
  • the grain can also be produced with a correspondingly shaped carrier (15), for example a carrier paper provided with a grain, the surface of which facing the cover layer (6) is siliconized.
  • the carrier (15) can have a smooth or matt surface, depending on whether a smooth or matt leather is to be produced.
  • the temperature of the abutment (21) activates an adhesive property of a compensating layer (3) already on the base leather (2) and this with the base leather ( 2) connected.
  • the compensation layer (3) initially becomes pasty and blurs at a pressure of 4o to 8o Kp / cm2.
  • the compensation layer (3) which has become pasty, penetrates into the base leather surface (4) and equalizes the grain of the base leather (2).
  • the pasty compensation layer (3) compensates for defective areas located within the base leather surface (4).
  • the leveling layer surface (7) or the top layer surface (33) is also designed with the aid of a scar plate (4o) applying pressure to the top layer (1).
  • the carrier surface (16) can also have a shape which shapes the cover layer surface (33).
  • the unevenness (5) located on the base leather surface (4) is filled on the basis of the mass of the compensation layer (3), which fills the unevenness (5) and also enables the compensation layer surface (7) to be designed.
  • the mass of the leveling layer (3) should be chosen so that a desired top layer surface (33) can be created in any case, regardless of the size of the unevenness (5).
  • the carrier (15) is pulled off a cover layer (6) and is the surface of the cover layer (6) which is arranged away from the compensation layer (3) visible. It is also possible to connect the compensation layer (3) to the cover layer (6) without using a carrier (15) and to apply it as a combination product to the base leather (2).
  • a calender (34) provided with a heater (24) is arranged opposite a pressure roller (36). Between the pressure roller (36) and the calender (34) there is a slot (31), the height of which corresponds to the thickness of a base leather (2).
  • the carrier (15) provided with the cover layer (1) extends through the slot (31) and the base leather (2) to be coated is placed on its cover layer surface (33). With the help of the carrier (15) transported in the transport direction (32), the base leather transported on the carrier (15) is also pulled into the slot (31) between the calender (34) and the pressure roller (36).
  • the speed of both the calender (34) and the pressure roller (36) is determined so that the base leather (2) remains within the slot (31) until the compensation layer (3) due to the heating by the heater (24) has become soft that it can form a connection with the base leather surface (4).
  • the pressure roller (36) is provided on its circumference with a calender coating (35) which prevents the base leather (2) from sticking when the base leather (2) passes the slot (31).
  • the base leather (2) After the base leather (2) has passed through the slot (31), the base leather (2) is covered with a cover layer (1) on its underside facing the calender (34). The finished base leather (2) can now be removed from the carrier (15) and placed in a bearing (3o).
  • a pigskin is sanded on one side with 170 grit sandpaper. Then a black pigmented plastic varnish is applied to a paper surface applied, which is to be transferred as a cover layer to the pigskin. Then a hot activatable surface-compensating adhesive with a thickness of 30 gr / m2 is applied to the cover layer.
  • This adhesive is a polyamide, for example Eurolan from Schering.
  • the paper coated in this way is placed with the adhesive layer on the sanded surface of the pigskin and at a pressure of 40 Kp / m2 and a temperature of 130 degrees C for 3 seconds. pressed. The paper can then be removed from the cover layer as a carrier material.
  • a release varnish is applied to a plastic film serving as a carrier material - e.g. polyester film. C.A.B. by Eastman.
  • An aliphatic polyurethane from Bayer which can also be pigmented or transparently colored, is applied to this release coating as a covering layer.
  • This polyurethane is applied dry in a thickness of 15 gr / m2.
  • a polyamide with a thickness of 45 gr / m2 is applied to this leveling layer as an adhesive.
  • the coated film is placed with its adhesive side on the sanded surface of the split leather and at a pressure of 40 Kp / m2 and a temperature of 130 degrees C for 3 seconds. pressed.
  • the press die has a scar plate with a scar structure that shapes the covering layer. After pressing, the plastic film with the separating layer is removed from the cover layer.
  • a polyurethane is spread onto siliconized paper with a grain structure, which is then coated with a thermally activatable compensation layer from a wide-layer nozzle.
  • a polyester can be used as a leveling layer resin from Dynamit AG with a weight of 25 gr / cm2 can be used.
  • This leveling layer can be colored with a soluble dye. Sudan dye from BASF can be used as the soluble dye.
  • the siliconized paper is placed on a scar plate by hand.
  • the base leather to be processed is then placed on the siliconized paper on its surface facing away from the paper, and the table press is then moved in the direction of the abutment.
  • the leveling layer presses itself into the unevenness of the base leather and creates a surface layer surface that is adapted to the grain of the grain plate.
  • the pressing process continues until the leveling layer has firmly adhered to the base leather surface. The time is so short that the heat necessary to heat the compensation layer cannot penetrate the base leather. After the pressing process has ended, the table press is lifted off the abutment so that the base leather can be removed from the scar plate. The paper is then removed from the top layer surface.

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Abstract

Ein Leder weist im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung auf. Die Beschichtung ist als Unebenheiten im Bereich einer ihr zugewandt angeordneten Basislederoberfläche (4) nivellierende Deckschicht (1) ausgebildet. Diese Deckschicht weist mindestens im Bereich Ihrer der Basislederoberfläche (4) abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche (33) eine das Basisleder (2) vorgebbar charakterisierende Ausbildung auf. Die Deckschicht (1) ist aus einer dem Basisleder zugewandt angeordneten Ausgleichsschicht und eine dem Basisleder (2) abgewandt angeordneten Abdeckschicht (6) ausgebildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Leder, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist.
  • Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschich­tung aufweist.
  • Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschich­tung aufweist.
  • Aufgrund der natürlichen Eigenschaften von Leder werden Lederprodukte auf einer Vielzahl von unterschiedlichen Ein­satzgebieten verwendet. Bei der Verarbeitung von Leder zu höherwertigen Produkten tritt das Problem auf, daß insbeson­dere in großen Mengen anfallende Ledersorten, beispielsweise Schweinsleder, oft ungewünschte Narbungen aufweisen. Gleich­falls können diese Leder Narbenstörungen aufweisen, die beispielsweise durch Verletzungen des Tieres hervorgerufen wurden, aus dessen Haut das betreffende Leder hegestellt wurde. Darüber hinaus weisen Spaltleder Oberflächen auf, die nicht der natürlichen Oberflächennarbung eines Naturleders entsprechen. Spaltleder werden deshalb als minderwertig angesehen und in der Regel nicht für qualitativ hochwertige Produkte verwendet.
  • Die unerwünschten Narbungen und gegebenenfalls vorhandene Narbenstörungen führen dazu, daß der Materialausschuß beim Zurichten des Leders den Materialausschuß bei der Gerbung in der Regel deutlich übersteigt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Leder der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß es im Bereich einer sichtbaren Oberfläche eine vorgebbare Charak­terisierung aufweist und seine natürlichen Eigenschaften weitgehend erhalten bleiben.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Beschichtung als Unebenheiten im Bereich einer ihr zugewandt angeordneten Basislederoberfläche nivellierende Deckschicht ausgebildet ist, die mindestens im Bereich ihrer der Basis­lederoberfläche abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche eine das Leder vorgebbar charakterisierende Ausbildung auf­weist.
  • Die Deckschicht verleiht dem Leder mindestens im Bereich einer dem Basisleder abgewandt angeordneten Deckschichtober­fläche eine von den physikalischen Beschaffenheiten des Basisleders unabhängig optische Gestaltung. Die Deckschicht füllt Narbenstörungen und unerwünschte Narbungen im Bereich dieser Oberfläche aus und ist im Bereich ihrer der Basis­lederoberfläche abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche beliebig gestaltbar. Durch Anordnung einer beliebig vorgeb­baren Prägung im Bereich der Deckschichtoberfläche ist es möglich, beispielsweise ein stark genarbtes Schweinsleder so zu bearbeiten, daß der optische Eindruck beispielsweise eines Rind- oder Ziegenleders hervorragender Qualität her­vorgerufen wird. Die wesentlichen natürlichen Eigenschaften des Leders, nämlich Geschmeidigkeit und Reißfestigkeit, werden durch die Deckschicht nur unwesentlich beeinflußt. Darüber hinaus können auf kurzfristige Bestellungen beliebig gewünschte Ledersorten schnell geliefert werden.
  • In einfacher Weise ist es mittels der Ausgleichsschicht möglich, hochwertige Lackleder mit hochglänzender Oberfläche herzustellen. Die bisher übliche Herstellung von Lackleder erforderte hohe Investitionen, da vor einer Aushärtung der Lackschicht Staubeinwirkugnen vollständig ausgeschlossen wer­den mußten, um Verunreinigungen im Bereich der Lackober­fläche zu vermeiden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Deckschicht mindestens aus zwei Teildeckschichten ausge­bildet, von denen die erste als Ausgleichsschicht ausgebil­det und im Bereich der Basislederoberfläche angeordnet ist. Die Ausgleichsschicht weist im Bereich ihrer der Basisleder­oberfläche abgewandt angeordneten Ausgleichsschichtober­fläche eine im wesentlichen ebene Ausbildung aus. Im Bereich der dem Basisleder abgewandten Ausgleichsschichtoberfläche ist eine Abdeckschicht angeordnet, die beispielsweise als Lackschicht ausgebildet ist.
  • Durch die Ausbildung der Deckschicht aus zwei Teildeck­schichten wird es ermöglicht, unterschiedliche Material­eigenschaften zur erwünschten Gestaltung der Lederoberfläche zu kombinieren. Beispielsweise kann für die Ausgleichs­schicht ein Material verwendet werden, das insbesondere gute Nivellierungseigenschaften und Hafteigenschaften aufweist. Im Gegensatz dazu kann für die Deckschicht ein Material verwendet werden, das beispielsweise insbesondere kratzfeste und feuchtigkeitsbeständige Eigenschaften aufweist und insbesondere beim Verwender des Leders den Eindruck eines guten Griffs vermittelt.
  • Mit Hilfe der bislang bekannten Verfahren zur Bearbeitung von Leder ist es nur mit Hilfe eines erheblichen Aufwandes möglich, einem Leder unter Beibehaltung der wesentlichen seiner natürlichen Eigenschaften ein weitgehend frei vorgeb­bares Erscheinungsbild zu verleihen.
  • Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Leders zu so verbessern, daß es mindestens im Bereich einer sichtbaren Oberfläche eine vorgebbare Charakterisierung eines qualitativ hochwertigen Leders aufweist, seine natürlichen Eigenschaften mindestens erhalten bleiben und bestehende Mängel beseitigt werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Leder mit einer es mindestens im Bereich einer ihm abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche vorgebbar charakterisie­renden und Unebenheiten im Bereich einer der Deckschicht­oberfläche abgewandt angeordneten Basislederoberfläche nivellierenden Deckschicht beschichtet wird.
  • Durch die Beschichtung der Basislederoberfläche mit der Deckschicht ist eine gegebenenfalls im Bereich der Basis­lederoberfläche vorhandene unerwünschte optische Gestaltung für einen Betrachter des Leders nicht mehr wahrnehmbar. Der Betrachter blickt statt dessen auf die weitgehend beliebig gestalbare Deckschichtoberfläche, die in Abhängigkeit vom vorgesehenen Einsatzfeld des Leders ausgebildet ist. Die Beschichtung bewahrt weitgehend die natürlichen Eigenschaf­ten des Leders und fügt diesen für die jeweilige Anwendung erforderliche weitere positive Eigenschaften, beispielsweise Wasserdichtigkeit, Gleitfähigkeit, farbliche Gestaltung und Beständigkeit gegen Lösungsmittel hinzu.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Deckschicht mindestens teilweise im Transferverfahren von einem Träger auf die Lederoberfläche übertragen.
  • Die Übertragung der Deckschicht im Transferverfahren ermög­licht es, die Deckschicht an einer ersten Betriebsstätte herzustellen und mit einfachen Mitteln an einer anderen Betriebsstelle auf das Leder aufzubringen. Insbesondere bei der Bearbeitung von Ledern in Entwicklungsländern erlaubt die Verwendung des Transverfahrens eine eine Lederverar­beitung mit sehr einfachen und damit auch preiswerten und störunanfälligen Maschinen, die in fast allen Gerbereien vor­handen sind. Diese sehr einfache apparative Gestaltung des Verfahrens ist insbesondere in den unterentwickelten Gebie­ten von entscheidender Bedeutung, da hier in der Regel kein gut ausgebildetes Bedienpersonal vorhanden ist und gegebe­nenfalls erforderliche Reparaturen an Spezialmaschinen nur von ausländischen Spezialisten durchgeführt werden können. Ein kontinuierlicher Betriebsablauf ist bei der Verwendung von derartigen Spezialmaschinen stets gefährdet.
  • Die Beschichtungen konnten bisher nur mit sehr komplizierten und teuren Vorrichtungen durchgeführt werden. Diese Vorrich­tungen würden die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah­rens erheblich verteuern und in manchen Regionen nicht ein­setzbar machen.
  • Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, mit einfachen Mitteln ein Leder herzustellen, das im Bereich einer sichtbaren Oberfläche unter weitgehender Beibehaltung seiner natürlichen Eigenschaften eine vorgebbare Charakteri­sierung aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein die Deckschicht mit dem Leder verbindender Beschichter min­destens eine Presse aufweist, deren Andruckfläche in Richtung auf ein beheiztes Widerlager beweglich gelagert ist, zwischen dem und dem an der Andruckfläche anliegenden Basisleder ein auf das Basisleder zu übertragendes Deck­schichtsubstrat angeordnet ist.
  • Eine derartige Vorrichtung ermöglicht es, die Basisleder­oberfläche, im gesamten Bereich ihrer Ausdehnung mit einer gleichmäßigen Oberfläche zu versehen und Materialverluste weitgehend zu vermeiden. Das beheizte Widerlager erhitzt kurzfristig und mit einer die Deckschicht ausreichend erweichenden Energie das Deckschichtsubstrat, ohne daß die Wärme bis in das Basisleder vordringt. Auf diese Weise wird für eine gute Verbindung zwischen dem Deckschichtsubstrat und dem Basisleder gesorgt, ohne daß das Basisleder deswegen in seiner Struktur gestört, beispielsweise hart wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Deckschichtsubstrat auf einen Träger aufgetragen, der von einer Abwickelrolle über den Beschichter zu einer Aufwickelrolle geführt ist.
  • Die Anordnung einer Heizung im Bereich des Widerlagers er­möglicht eine die entstehende Oberfläche vergleichsmäßigende Beschichtung des Leders mit thermoplastischem Material bei relativ geringen und damit preiswert herzustellenden Drücken. Darüber hinaus wird durch die Erwärmung des Deck­schichtmaterials ein gutes Eindringen in im Bereich der Basislederoberfläche angeordnete Unebenheiten sowie eine gute Verbindung der Deckschicht mit der Basislederoberfläche gewährleistet. Die Verwendung eines Trägers ermöglicht darüber hinaus eine weitgehende Vorbereitung der aufzubrin­genden Deckschicht außerhalb der Presse und eine Durchführung der Beschichtung in einem Arbeitsgang unter Verwendung einfacher Arbeitsgeräte. Dabei kann das auf den Träger aufgebrachte Deckschichtsubstrat mit dem Träger von einer Rolle abgewickelt und fortlaufend auf das Basisleder übertragen werden.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Er­findung beispielsweise veranschaulicht sind.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1: einen Querschnitt durch ein mit einer Deckschicht beschichtetes Basisleder, die aus einer Aus­gleichsschicht, einer ersten Abdeckschicht und einer zweiten Abdeckschicht ausgebildet ist,
    • Fig. 2: einen Querschnitt durch eine Deckschicht, die auf einem Träger angeordnet und aus einer Aus­ gleichsschicht, einer ersten Abdeckschicht und einer zweiten Abdeckschicht ausgebildet ist,
    • Fig. 3: einen Querschnitt durch ein Leder, dessen Basis­leder mit einer Deckschicht versehen ist, die mit einem Träger verbunden ist,
    • Fig. 4: eine Prinzipskizze einer Vorrichtung zur Herstel­lung einer Deckschicht auf ein Basisleder und
    • Fig. 5: eine Prinzipskizze einer Vorrichtung zur Her­stellung einer Deckschicht auf einem Basisleder, die eine Zuführvorrichtung aufweist, die mit einem beheizten Kalander ausgebildet ist.
  • Eine Deckschicht (1) zur Beschichtung eines Basisleders (2) besteht im wesentlichen aus einer Ausgleichsschicht (3), die im Bereich einer das Basisleder (2) begrenzenden Basisleder­oberfläche (4) angeordnete Unebenheiten (5) ausfüllt, und einer Abdeckschicht (6), die mit der Ausgleichsschicht (3) im Bereich einer der Basislederoberfläche (4) abgewandt angeordneten Ausgleichsschichtoberfläche (7) verbunden ist.
  • Die Ausgleichsschicht (3) ist unmittelbar mit dem Basisleder (2) verbunden. Sie wird in Form eines Ausgleichssubstrates (9) auf die Basislederoberfläche (4) aufgebracht, das als Ausgleichspulver ausgebildet sein kann. Es ist darüber hinaus auch möglich, das Ausgleichssubstrat (9) aufzusprühen oder in Form einer Lösung aufzutragen. Das Ausgleichssubstrat (9) ist als Thermoplast, beispielsweise als Hotmelt ausge­bildet, der thermisch aktivierbare Klebereigenschaften auf­weist. Schließlich kann das Ausgleichssubstrat (9) in Form einer Dispersion aufgetragen werden, deren wäßriger Anteil nach dem Auftragen, aber vor dem Aufpressen verdampft wird.
  • Die Abdeckschicht (6) ist als einheitliche Schicht ausgebil­ det; es ist aber auch möglich, die Abdeckschicht (6) aus übereinander angeordneten Teilabdeckschichten (11,13) aus­zubilden. Als Abdeckschicht (13) ist eine Farbschicht (14) vorgesehen, die beispielsweise als Polyurethanlack ausgebil­det ist. Es ist aber auch möglich, die Teilabdeckschicht (13) aus Acrylat, Polyamid oder Aceto-Butyrat auszubilden.
  • Das Basisleder (2) ist als Spaltleder ausgebildet, es ist aber auch möglich, andere Lederarten zu verwenden. Insbeson­dere ist es möglich, Leder von Schweinen, Rindern, Ziegen, Schafen oder anderen Tieren mit verwertbaren Häuten mit der Deckschicht (1) zu versehen. Zur Verwendung gelangen Leder­sorten mit stark beschädigten Narben.
  • Die Abdeckschicht (6) und die Ausgleichsschicht (3) werden unmittelbar auf die Basislederoberfläche (4) aufgebracht; es ist aber auch möglich, mindestens die Abdeckschicht (6) im Bereich eines Trägers (15) anzuordnen und vom Träger (15) auf die mit der Ausgleichsschicht (3) bedeckte Basisleder­oberfläche (4) zu übertragen. Die Abdeckschicht (6) wird vom Träger (15) auf die mit dem Basisleder (2) verbundene Aus­gleichsschicht (3) aufgebracht; es ist aber auch möglich, sowohl die Abdeckschicht (6) als auch die Ausgleichsschicht (3) auf dem Träger (15) anzuordnen und gemeinsam auf die Basislederoberfläche (16) aufzubringen. Die Abdeckschicht (6) ist unmittelbar auf einer dem Basisleder (2) zugewandten Trägeroberfläche (16) angeordnet. Es ist aber auch möglich, zwischen der Trägeroberfläche (16) und der Abdeckschicht (6) eine ein leichtes Ablösen der Abdeckschicht (6) vom Träger (15) ermöglichende Trennschicht (17) anzuordnen. Die Trenn­schicht (17) kann als Trennlack ausgebildet sein.
  • Der Träger (15) ist als Kunststoffolie, beispielsweise Polyester, Polyvenylchlorid oder Polyäthylen ausgebildet. Es ist aber auch möglich, den Träger (15) aus Papier oder Metall, beispielsweise Aluminium auszubilden. Schließlich kann der Träger (15) auch aus einer Kombination eines Kunststoffes mit einem Metall bestehen.
  • Die Abdeckschicht (6) ist farbig ausgebildet, es ist aber auch möglich, die Abdeckschicht (6) farblos, transparent oder pigmentiert auszubilden. Darüber hinaus ist es möglich, der Abdeckschicht (6) eine den Griff des Leders verbessernde Gestaltung zu geben.
  • Der Träger (15) ist im Bereich seiner Trägeroberfläche (16) im wesentlichen eben ausgebildet; es ist aber auch möglich, den Träger (15) mit einer Prägung zu versehen, die der Oberflächenstruktur eines darzustellenden Leders nachgebil­det ist. Dazu kann beispielsweise ein strukturiertes Papier Verwendung finden, das mit einer trennenden Schicht, bei­spielsweise einer Silikonschicht versehen ist.
  • Eine Vorrichtung zur Beschichtung eines Basisleders (2) mit einer Deckschicht (1) besteht im wesentlichen aus einem Beschichter (18), der eine in Richtung auf ein Widerlager (21) bewegliche Andruckfläche (23) aufweist. Das Widerlager (21) weist im Bereich seiner dem Basisleder (2) zugewandten Ausdehnung eine das Basisleder (2) mit einem Deckschicht­substrat (2o) beaufschlagende Anlagefläche (43) auf. Der Beschichter (18) ist als Presse (22) ausgebildet, die eine im wesentlichen senkrecht zum Basisleder (2) verstellbare Andruckfläche (23) aufweist. Im Bereich des Widerlagers (21) ist eine sie wärmende Heizung (24) angeordnet.
  • Auf den Träger (15) wird zunächst die Abdeckschicht (6) und anschließend die Ausgleichsschicht (3) aufgebracht. Es ist aber auch möglich, den Träger (15) zunächst mit einer Trenn­schicht (17) zu beschichten oder lediglich die Abdeckschicht (6) mit dem Träger (15) zu verbinden.
  • Anschließend wird der Träger (15) in den Bereich des Basis­leders (2) geführt, wo von der Presse (22) das Basisleder (2) gegen den auf dem Widerlager (21) aufliegenden Träger (15) gepreßt wird und dabei die Ausgleichsschicht (3) und Abdeckschicht (6) mit dem Basisleder (2) verbunden wird. Das Widerlager (21) der Presse (18) ist aufgeheizt und verbindet die Ausgleichsschicht (3) mit der Basislederoberfläche (4). Das Widerlager (21) wird abhängig von der Andruckzeit auf eine Temperatur im Bereich 12o bis 14o Grad C aufgeheizt. Es ist aber auch möglich, andere dem Ausgleichsschichtmaterial angepaßte Temperaturen vorzusehen. Der Preßdruck weist einen Wert im Intervall von 2o bis 5o Kp/cm2 auf. Es ist aber auch möglich, in Abhängigkeit vom Basisleder (2) und vom Aus­gleichsschichtmaterial andere Preßdrucke vorzusehen. Die Verpressung beansprucht einen Zeitraum von 3 bis 8 Sekunden. In Abhängigkeit von den verwendeten Materialien können aber auch andere Preßzeiten vorgesehen werden.
  • Die Ausgleichsschicht (3) kann beispielsweise pulverförmig oder filmartig aufgetragen werden. Als Ausgleichsschicht (3) kann ein Polyurethan gewählt werden. Darüber hinaus kann das Polyurethan aber auch aus einer heißen Schmelze aufgetragen werden und mit oder ohne Einfluß der Luftfeuchtigkeit an der Luft aushärten.
  • Bei der Herstellung der Ausgleichsschicht (3) müssen die jeweils vorhandenen Eigenschaften des Leders einerseits und die gewünschten Aufmachung des Endproduktes andererseits Berücksichtigung finden. Bei einem Auftrag der Ausgleichs­schicht (3) auf ein glattes Leder mit geringen Beschädigun­gen wird zweckmäßigerweise eine Menge von 2o bis 25 gr/cm2 gewählt. Bei einem stark genarbten Leder, das die im Leder­handel üblichen Beschädigungen aufweist, wird zweckmäßiger­weise eine Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen. Zur Verfeinerung von Schweinsleder wird zweckmäßigerweise eben­falls eine Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen. Demgegen­über benötigt ein normales Spaltleder mit starken Beschädi­gungen eine Menge von 4o bis 5o gr/cm2, um eine ebene Ober­fläche herstellen zu können.
  • Um diese Ausgleichsschicht (3) fest mit dem Basisleder (2) zu verbinden, wird mit Druck und Temperatur auf das Aus­gleichssubstrat (9) eingewirkt. Dazu wird zweckmäßigerweise eine Temperatur von 13o Grad C gewählt, mit der 3 sec lang auf die mit dem Basisleder (2) zu verpressende Ausgleichs­schicht (3) eingewirkt wird. Darüber hinaus ist es möglich, eine Temperatur von 125 Grad C zu wählen, mit der 4 bis 5 sec lang auf das Basisleder (2) eingewirkt wird. Schließ­lich ist es denkbar, bei einer Temperatur von 12o Grad C 8 sec lang auf die Ausgleichsschicht (3) einzuwirken. Dabei wird zweckmäßigerweise ein Druck verwendet, der mindestens 2o Kp/cm2 beträgt.
  • Bei der Übertragung der Ausgleichsschicht (3) und der Ab­deckschicht (6) von einem Träger (15) auf das zu beschich­tende Basisleder (2) wird zweckmäßigerweise der Träger (15) zunächst auf seiner beim Verpressen dem Basisleder (2) zuge­wandten Oberfläche mit einer Trennschicht beispielsweise aus Silikon versehen. Vorzugsweise wird ein Trennlack benutzt, der die Trageeigenschaften und den Griff verbessert. Auf diese Silikonschicht wird anschließend die Abdeckschicht (6) aufgetragen. Allerdings kann zwischen der Trennschicht (17) und der Abdeckschicht (6) noch ein Druck, beipielsweise ein Tiefdruck vorgesehen sein. Dieser kann ein- oder mehrfarbig vorgesehen sein. Zum Auftragen der Abdeckschicht (6) können je nach der Konsistenz des Abdeckmaterials verschiedene Auftragmethoden Verwendung finden; beispielsweise kann die Abdeckschicht (6) aufgewalzt oder aufgestrichen werden. Darüber hinaus können auch andere Auftragsweisen Anwendung finden.
  • Sodann wird auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) aufgebracht. Auch dabei können verschiedene Beschichtungs­methoden Verwendung finden, beispielsweise Aufstreichen, Aufwalzen oder Aufextrudieren. Wird beispielsweise die Aus­gleichsschicht (3) aus einer Dispersion auf die Abdeck­schicht (6) aufgebracht, beispielsweise durch Verdampfen des wäßrigen Anteils, so wird die Dispersion zweckmäßigerweise aufgestrichen. Um eine feste Ausgleichsmasse aus der heißen Phase auf die Abdeckschicht (6) zum Zwecke der Erzeugung einer Ausgleichsschicht (3) aufzubringen, kann das die Aus­gleichsschicht (3) bildende Substrat mit Hilfe einer beheiz­ten Breitschlitzdüse auf die Abdeckschicht (6) aufgefahren werden. Darüber hinaus ist es auch möglich, zum Auftragen der Ausgleichsschicht (3) das Ausgleichssubstrat (9) auf die Abdeckschicht (6) aufzuwalzen oder aufstreichen.
  • Je nach der gewünschten Oberflächenstruktur des Endproduktes kann zum Verpressen des beschichteten Trägers (15) mit dem Basisleder (2) eine den Preßdruck auf den Träger (15) über­tragende Druckfläche Verwendung finden, die entsprechend der gewünschten Oberflächenstruktur des Endproduktes gestaltet ist. So kann beispielsweise eine Andruckfläche (23) einer Tischpresse (22) eine glatte Oberfläche aufweisen, wenn das Endprodukt eine glatte Oberfläche besitzen soll. Eine derar­tige glatte Oberfläche kann beispielsweise benutzt werden, zur Herstellung eines Lackleders. Falls jedoch das Endpro­dukt eine genarbte Oberfläche besitzen soll, so wird bei der Tischpresse (22) eine mit Narben versehene Narbenplatte (4o) Verwendung finden, mit deren Hilfe die auf der Narbenplatte (4o) vorgesehenen Narbung auf die Ausgleichsschicht (2) übertragen wird. Je nach der zu erzeugenden Narbung kann diese beim Verpressen des Trägers (15) erzeugt werden, wenn die Ausgleichsschicht (3) mit dem Basisleder (2) verbunden wird. Bei einer tiefen Narbung, bei der beispielsweise er­hebliche Höhenunterschiede auftreten können, wie beispiels­weise Straußenleder oder Krokodilsleder werden zweckmäßiger­weise zwei Pressungen durchgeführt, von denen die erste dem Verpressen der Ausgleichsschicht (3) mit dem Basisleder (2) dient, während bei der zweiten Pressung nach Entfernen des Trägers (15) die Narbung erzeugt wird. Darüber hinaus kann die Narbung auch mit einem entsprechend geformten Träger (15) erzeugt werden, beispielsweise einem mit einer Narbung versehenen Trägerpapier, dessen der Abdeckschicht (6) zuge­wandte Oberfläche silikonisiert ist. Zu diesem Zwecke kann der Träger (15) eine glatte oder matte Oberfläche besitzen, je nachdem, ob ein glattes oder mattes Leder erzeugt werden soll.
  • Bei einem Träger (15), auf dem lediglich die Abdeckschicht (6) angeordnet ist, wird durch die Temperatur des Widerla­gers (21) eine Klebereigenschaft einer sich bereits auf dem Basisleder (2) befindlichen Ausgleichsschicht (3) aktiviert und diese mit dem Basisleder (2) verbunden. Durch das Akti­vieren wird die Ausgleichsschicht (3) zunächst pastös und verschwimmt bei einem Druck von 4o bis 8o Kp/cm2. Die pastös gewordene Ausgleichsschicht (3) dringt in die Basisleder­oberfläche (4) ein und egalisiert die Narbung des Basisle­ders (2). Außerdem gleicht die pastös gewordene Ausgleichs­schicht (3) innerhalb der Basislederoberfläche (4) sich befindliche fehlerhafte Stellen aus. Im pastösen Zustand der Ausgleichsschicht (3) erfolgt darüber hinaus eine Gestaltung der Ausgleichsschichtoberfläche (7) bzw. der Deckschicht­oberfläche (33) mit Hilfe einer den Druck auf die Deck­schicht (1) aufbringenden Narbenplatte (4o). Gegebenenfalls kann auch die Trägeroberfläche (16) eine die Deckschicht­oberfläche (33) gestaltende Formgebung aufweisen. Die Auf­füllung der sich auf der Basislederoberfläche (4) befind­lichen Unebenheiten (5) erfolgt aufgrund der Masse der Aus­gleichsschicht (3), die die Unebenheiten (5) auffüllt und darüber hinaus eine Gestaltung der Ausgleichsschichtober­fläche (7) ermöglicht. Dabei ist die Masse der Ausgleichs­schicht (3) so zu wählen, daß unabhängig von der Größe der Unebenheiten (5) in jedem Fall eine gewünschte Deckschicht­oberfläche (33) geschaffen werden kann. Nach einer ausrei­chenden Verbindung des Basisleders (2) mit einer Ausgleichs­schicht (3) und der Abdeckschicht (6) wird der Träger (15) von einer Abdeckschicht (6) abgezogen und die der Aus­gleichsschicht (3) abgewandt angeordnete Oberfläche der Abdeckschicht (6) ist sichtbar. Es ist auch möglich, die Ausgleichsschicht (3) mit der Abdeckschicht (6) ohne Ver­wendung eines Trägers (15) zu verbinden und als Kombina­tionsprodukt auf das Basisleder (2) aufzubringen.
  • Es ist auch möglich, die Beschichtung des Basisleders (2) statt mit einer Tischpresse (22) mit einem Kalander (34) zu beschichten. Zu diesem Zweck ist ein mit einer Heizung (24) versehener Kalander (34) gegenüber einer Andruckwalze (36) angeordnet. Zwischen der Andruckwalze (36) und dem Kalander (34) befindet sich ein Schlitz (31), dessen Höhe der Dicke eines Basisleders (2) entspricht. Durch den Schlitz (31) erstreckt sich der mit der Deckschicht (1) versehene Träger (15), auf dessen Deckschichtoberfläche (33) das zu beschich­tende Basisleder (2) aufgelegt wird. Mit Hilfe des in Transportrichtung (32) transportierten Trägers (15) wird auch das auf dem Träger (15) transportierte Basisleder in den Schlitz (31) zwischen den Kalander (34) und die An­druckwalze (36) gezogen. Die Drehzahl sowohl des Kalanders (34) als auch der Andruckwalze (36) ist so festgelegt, daß das Basisleder (2) innerhalb des Schlitzes (31) solange verweilt, bis die Ausgleichsschicht (3) aufgrund der Er­wärmung durch die Heizung (24) so weich geworden ist, daß sie eine Verbindung mit der Basislederoberfläche (4) einge­hen kann. Um eine reibungslose Abwicklung des Basisleders (2) im Bereich der Andruckwalze (36) gewährleisten zu kön­nen, ist die Andruckwalze (36) an ihrem Umfang mit einer Kalanderbeschichtung (35) versehen, die ein Anhaften des Basisleders (2) verhindert, wenn das Basisleder (2) den Schlitz (31) passiert.
  • Nach dem Durchlauf des Basisleders (2) durch den Schlitz (31) ist das Basisleder (2) auf seiner dem Kalander (34) zugewandten Unterseite mit einer Deckschicht (1) behaftet. Nunmehr kann das fertiggestellte Basisleder (2) von den Träger (15) abgenommen und in ein Lager (3o) eingelegt werden.
    • Beispiel 1:
  • Ein Schweinsleder wird auf einer seiner Seiten mit einem Schleifpapier der Körnung 170 geschliffen. Sodann wird auf eine Papierfläche ein schwarz pigmentierter Kunststofflack aufgebracht, der als Abdeckschicht auf das Schweinsleder übertragen werden soll. Anschließend wird auf die Abdeck­schicht ein heiss aktivierbarer oberflächenausgleichender Kleber in einer Dicke von 30 gr/m2 aufgefahren. Bei diesem Kleber handelt es sich um ein Polyamid, z.B. Eurolan der Firma Schering. Das auf diese Weise beschichtete Papier wird mit der Kleberschicht auf die geschliffene Fläche des Schweinsleders aufgelegt und bei einem Druck von 40 Kp/m2 und einer Temperatur von 130 Grad C 3 sek. verpreßt. Sodann kann das Papier als Trägermaterial von der Abdeckschicht abgezogen werden.
    • Beispiel 2:
  • Auf eine als Trägermaterial dienende Kunststoffolie - Poly­esterfolie - wird ein Trennlack aufgebracht z.B. C.A.B. von Eastman. Auf diesen Trennlack wird als Abdeckschicht ein aliphatisches Polyurethan von Bayer aufgebracht, welches auch pigmentiert oder transparant angefärbt sein kann. Dieses Polyurethan wird in einer Dicke von 15 gr/m2 trocken aufgefahren. Auf diese Ausgleichsschicht wird als Kleber ein Polyamid aufgebracht in einer Dicke von 45 gr/m2. Die be­schichtete Folie wird mit ihrer Kleberseite auf die ge­schliffene Fläche des Spaltleders aufgelegt und bei einem Druck von 40 Kp/m2 und einer Temperatur von 130 Grad C 3 sek. verpreßt. Dabei besitzt der Preßstempel eine die Ab­deckschicht prägende Narbenplatte mit einer Narbenstruktur. Nach dem Verpressen wird die Kunststoffolie mit der Trenn­schicht von der Abdeckschicht abgezogen.
    • Beispiel 3:
  • Auf silikonisiertes Papier mit Narbenstruktur wird ein Poly­urethan aufgestrichen, welches dann mit einer thermisch aktivierbaren Ausgleichsschicht aus einer Breitschichtdüse beschichtet wird. Als Ausgleichsschicht kann ein Polyester­ harz der Firma Dynamit AG mit einem Gewicht von 25 gr/cm2 verwendet werden. Diese Ausgleichsschicht kann mit einem löslichen Farbstoff angefärbt sein. Als löslicher Farbstoff kommt Sudan Farbstoff der Firma BASF in Betracht. Das sili­konisierte Papier wird per Hand auf eine Narbenplatte ge­legt. Sodann wird auf das silikonisierte Papier auf dessen dem Papier abgewandte Oberfläche das zu bearbeitende Basis­leder aufgelegt und anschließend die Tischpresse in Richtung auf das Widerlager verfahren. Dabei preßt sich die Aus­gleichsschicht in die Unebenheiten des Basisleders und schafft eine Deckschichtoberfläche, die der Narbung der Narbenplatte angepaßt ist. Die Verpressung dauert solange, bis eine gute Verhaftung der Ausgleichsschicht mit der Basislederoberfläche erfolgt ist. Die Zeit ist so knapp bemessen, daß die zu Erwärmung der Ausgleichsschicht notwen­dige Wärme in das Basisleder nicht eindringen kann. Nach der Beendigung des Preßvorganges wird die Tischpresse von dem Widerlager abgehoben, so daß das Basisleder von der Narben­platte abgenommen werden kann. Sodann wird das Papier von der Deckschichtoberfläche abgezogen.

Claims (75)

1. Leder, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung als Unebenheiten (5) im Bereich einer ihr zugewandt angeordneten Basislederober­fläche (4) nivellierende Deckschicht (1) ausgebildet ist, die mindestens im Bereich ihrer der Basislederoberfläche (4) abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche (33) eine das Basisleder (2) vorgebbar charakterisierende Ausbildung auf­weist.
2. Leder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (1) aus einer dem Basisleder (2) zugewandt ange­ordneten Ausgleichsschicht (3) und einer dem Basisleder (2) abgewandt angeordneten Abdeckschicht (6) ausgebildet ist.
3. Leder nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung thermoplastische Eigenschaften aufweist.
4. Leder nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung als heißaktivierbarer Kleber ausgebildet ist.
5. Leder nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung farblos ausgebildet ist.
6. Leder nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung farbig-transparent ausgebildet ist.
7. Leder nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung pigmentiert ausgebildet ist.
8. Leder nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) als Farbschicht ausgebildet ist.
9. Leder nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus einem unter dem Einfluß von UV-Strahlung aushärtenden Lack besteht.
1o. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus Polyurethan ausgebildet ist.
11. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilsweise aus Acrylat ausgebildet ist.
12. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus Polyamid ausgebildet ist.
13. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus Cellulose-­Aceto-Butyrat (CAB) ausgebildet ist.
14. Leder nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung transparent ausgebildet ist.
15. Leder nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung farbig-transparent ausgebildet ist.
16. Leder nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung pigmentiert ausgebildet ist.
17. Leder nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) aus mindestens zwei übereinander angeordneten Teilabdeckschichten (11,13) ausgebildet ist.
18. Leder nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine dem Basisleder (2) angewandte obere Teilabdckschicht (13) als eine griffverbessernde Trenn­schicht ausgebildet ist.
19. Leder nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die obere Teilabdeckschicht (13) lösungs­mittelbeständig ist.
2o. Leder nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem als Spaltleder ausgebildeten Basisleder (2) mit starken Beschädigungen der Oberfläche die Ausgleichs­schicht (3) eine Menge von 4o bis 5o gr/cm2 aufweist.
21. Leder nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem als stark genarbtes Naturleder ausgebildeten Basisleder (2) mit normalen Beschädigungen die Ausgleichs­schicht (3) eine Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufweist.
22. Leder nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem glatten Leder mit geringen Beschädigungen die Ausgleichsschicht (3) eine Menge von 2o bis 25 gr/cm2 aufweist.
23. Leder nach Anspruch 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (1) mindestens zeitweilig und bereichs­weise mit einem sie tragenden Träger (15) verbunden ist.
24. Leder nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) aus Kunststoff ausgebildet ist.
25. Leder nach Anspruch 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) aus Polyester ausgebildet ist.
26. Leder nach Anspruch 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) aus einem mit einem Trennmittel versehe­ nen Papier besteht.
27. Leder nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) im Bereich seiner dem Basisleder (2) zugewandt angeordneten Oberfläche im wesentlichen eben ausgebildet ist.
28. Leder nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) im Bereich seiner dem Basisleder (2) zugewandten Oberfläche mindestens bereichsweise eine Prägung aufweist.
29. Leder nach Anspruch 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mit einem Druck von mindestens 2o kp/cm2 aufgetragen ist.
3o. Leder nach Anspruch 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer mindestens etwa 8 sec lang einwirkenden Temperatur von 12o Grad C aufgetragen ist.
31. Leder nach Anspruch 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer etwa 4 bis 5 sec lang einwirkenden Temperatur von 125 Grad C aufgetragen ist.
32. Leder nach Anspruch 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer etwa 3 sec lang einwirkenden Temperatur von 13o Grad C aufgetragen ist.
33. Leder nach Anspruch 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine flache Narbe mit einer Narbenplatte (4o) beim Auftragen der Ausgleichsschicht (3) geprägt ist.
34. Leder nach Anspruch 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine tiefe Narbe mit einer stark gegliederten Form nach dem Auftragen der Ausgleichsschicht (3) in einem gesonderten Prägevorgang geprägt ist.
35. Leder nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Träger (15) und der Deckschicht (1) eine Trennschicht (17) angeordnet ist.
36. Verfahren zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisleder (2) mit einer es mindestens im Bereich einer ihm abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche (35) vorgebbar charakterisierenden und Unebenheiten (5) im Bereich einer der Deckschichtoberfläche (35) angewandt an­geordneten Basislederoberfläche (4) nivellierenden Deck­schicht (1) beschichtet wird.
37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisleder (2) zunächst mit einer seine Basislederober­fläche (4) nivellierenden Ausgleichsschicht (3) und an­schließend mit einer die Ausgleichsschicht (3) bedeckenden Abdeckschicht (6) beschichtet wird.
38. Verfahren nach Anspruch 36 bis 37, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgespritzt wird.
39. Verfahren nach Anspruch 36 bis 37, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgewalzt wird.
4o. Verfahren nach Anspruch 36 bis 39, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise mit Flächenbeschichtungsdüsen heiß aufgebracht wird.
41. Verfahren nach Anspruch 36 und 37, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise in Form einer Dispersion aufgebracht wird, deren wäßriger An­teil verdampft wird.
42. Verfahren nach Anspruch 36 und 37, dadurch gekennzeich­ net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens bereichsweise in Form eines Ausgleichspulvers aufgebracht wird.
43. Verfahren nach Anspruch 36 bis 42, dadurch gekennzeich­net, daß als Ausgleichsschicht (3) eine heiße Schmelze aus Polyurethan aufgetragen wird.
44. Verfahren nach Anspruch 36 bis 42, dadurch gekennzeich­net, daß als Ausgleichsschicht (3) ein Polyamid aufgetragen wird.
45. Verfahren nach Anspruch 36 bis 42, dadurch gekennzeich­net, daß als Ausgleichsschicht (3) ein Polyester aufgetragen wird.
46. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein glattes Leder mit geringen Beschädigungen in einer Menge von 2o bis 25 gr/cm2 aufgetragen wird.
47. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein stark genarbtes Leder mit üblichen Beschädigungen in einer Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen wird.
48. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein Schweinsleder in einer Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen wird.
49. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein Spaltleder mit starken Beschädigungen in einer Menge von 4o bis 5o gr/cm2 aufgetragen wird.
5o. Verfahren nach Anspruch 36 bis 49, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) durch Wärmeeinwirkung mit dem Basisleder (2) verbunden wird.
51. Verfahren nach Anspruch 5o, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer Temperatur von 12o Grad C mindestens etwa 8 sec lang mit dem Basisleder (2) verpreßt wird.
52. Verfahren nach Anspruch 5o, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer Temperatur von 125 Grad C etwa 4 bis 5 sec lang mit dem Basisleder (2) verpreßt wird.
53. Verfahren nach Anspruch 5o, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer Temperatur von 13o Grad C etwa 3 sec lang mit dem Basisleder (2) verpreßt wird.
54. Verfahren nach Anspruch 36 bis 53, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) durch Druckeinwirkung heiß mit dem Basisleder (2) verbunden wird.
55. Verfahren nach Anspruch 36 bis 54, dadurch gekennzeich­net, daß eine flache Narbe mit einer Narbenplatte (4o) beim Aufpressen der Ausgleichsschicht (3) in einem Arbeitsgang bei einem Druck von mindestens 2o Kp/cm2 erzeugt wird.
56. Verfahren nach Anspruch 36 bis 54, dadurch gekennzeich­net, daß eine flache Narbe in einem zweiten Preßvorgang erzeugt wird, nachdem die Ausgleichsschicht (3) in einem ersten Preßvorgang auf das Basisleder gepreßt worden ist.
57. Verfahren nach Anspruch 36 bis 56, dadurch gekennzeich­net, daß eine Deckschicht (1) zunächst auf einen Träger (15) aufgebrachet und von diesem auf das Basisleder (2) übertragen wird.
58. Verfahren nach Anspruch 36 bis 57, dadurch gekennzeich­net, daß die Deckschicht (1) in Form von mindestens einer Abdeckschicht (6) und einer Ausgleichsschicht (3) auf den Träger (15) aufgebracht wird und anschließend gemeinsam vom Träger (15) auf das Basisleder (2) übertragen wird.
59. Verfahren nach Anspruch 36 bis 58, dadurch gekennzeich­net, daß von mehreren Abdeckschichten (6) mindestens eine dem Träger (15) zugewandte obere Teilabdeckschicht (13) als eine Trennschicht (17) auf den Träger (15) aufgetragen wird.
6o. Verfahren nach Anspruch 58 und 59, dadurch gekennzeich­net, daß die obere Teilabdeckschicht (13) als ein griffver­bessernder Trennlack aufgetragen wird.
61. Verfahren nach Anspruch 58 bis 6o, dadurch gekennzeich­net, daß die obere Teilabdeckschicht (13) als ein Cellulose-­Aceto-Butyrat (CAB) aufgetragen wird.
62. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die mit dem Träger (15) verbundene Abdeck­schicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgespritzt wird.
63. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgewalzt wird.
64. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise aus einer Flächenbeschichtungsdüse heiß aufgetragen wird.
65. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise in Form einer Dispersion aufgebracht wird.
66. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise in Form eines Ausgleichpulvers aufge­tragen wird.
67. Verfahren nach Anspruch 57 bis 66, dadurch gekennzeich­net, daß nach einem Verbinden der Abdeckschicht (6) mit der Ausgleichsschicht (3) und dem Basisleder (2) der Träger (15) von der Abdeckschicht (6) ihre dem Basisleder (2) abgewandt angeordnete Deckschichtoberfläche (33) freigebend abgezogen wird.
68. Vorrichtung zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein die Deckschicht (1) mit dem Basisleder (2) verbin­dender Beschichter (18) mindestens eine Presse (22) auf­weist, deren Andruckfläche (23) in Richtung auf ein beheiz­tes Widerlager (21) beweglich gelagert ist, zwischen dem und dem an der Andruckfläche (23) anliegenden Basisleder (2) ein auf das Basisleder (2) zu übertragendes Deckschichtsubstrat (2o) angeordnet ist.
69. Vorrichtung nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichent, daß das Deckschichtsubstrat (2o) auf einen Träger (15) aufgetragen ist, der von einer Abwickelrolle (41) über den Beschichter (18) zu einer Aufwickelrolle (42) geführt ist.
7o. Vorrichtung nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichter (18) mindestens teilweise als beheizte Tischpresse (22) ausgebildet ist.
71. Vorrichtung nach Anspruch 68 bis 7o, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Widerlager (21) eine ebene Anlagefläche (43) aufweist.
72. Vorrichtung nach Anspruch 68 bis 7o, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Widerlager (21) eine mit einer Prägung (44) versehene Anlagefläche (43) aufweist.
73. Vorrichtung nach Anspruch 71 und 72, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Beschichter (18) mindestens teilweise als rotationsfähig gelagerter Kalander (34) ausgebildet ist.
74. Vorrichtung nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalander (34) eine im wesentlichen glattflächig ausgebildete Oberfläche aufweist.
75. Vorrichtung nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalander (34) mindestens in Teilbereichen seiner Oberfläche eine Struktur aufweist.
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