EP0289028B1

EP0289028B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung

Info

Publication number: EP0289028B1
Application number: EP88106851A
Authority: EP
Inventors: Emil Briner; Samuel Wehrli
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 1987-04-29
Filing date: 1988-04-28
Publication date: 1991-09-18
Anticipated expiration: 2008-04-28
Also published as: JPS63282317A; ATE67532T1; BR8801989A; DE3864890D1; IN171023B; US4856269A; EP0289028A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung, wie sie im Oberbegriff des Anspruchs 1 der Anspruchsfassung für den Vertragsstaat Frankreich angegeben ist.
Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung, wie sie im Oberbegriff des Anspruchs 2 der Anspruchsfassung für den Vertragsstaat Frankreich bzw. im Oberbegriff des Anspruchs 1 der Anspruchsfassung für die Vertragsstaaten Österreich, Schweiz, Bundesrepublik Deutschland, Vereinigtes Königsreich, Italien und Liechtenstein angegeben ist.
Die bisher bekannten Vorrichtungen Zum vorerwähnten Anspinnen eines Garnes bedienen sich eines von einer Spule her zurückgeholten Garnendes, welches für das Anspinnen in stillstehende Friktionsspinnmittel gegeben wird, um anschliessend daran das Anspinnen bei reduzierter Geschwindigkeit der Friktionsspinnvorrichtung, durch Zuführen von Fasern an das zurückgeholte Garnende durchzuführen. Es wird auch vorgeschlagen, dass vor dem Anspinnen, d.h. vor dem Zuführen der frei fliegenden Fasern an das eingebrachte Garnende, dasselbe durch ein Bewegen der Friktionsspinnmittel in entgegengesetzer Richtung aufgedreht wird, um dadurch die angelieferten Fasern besser mit dem Garnende zu verbinden resp. zu verflechten.
Eine solche Vorrichtung ist aus der DE-OS 3318687 her bekannt, in welcher ein Garnende von einer zurückgedrehten Spule durch eine Absaugvorrichtung aufgenommen und dieses angesaugte Garn mittels zweier Hubvorrichtungen in den Zwickelspalt von zwei stillgesetzten Friktionsspinntrommeln gehalten wird.
Vor dem Anliefern von frei fliegenden Fasern an dieses Garn wird das Garn durch Zurückdrehen der Friktionsspinntrommel geöffnet, so dass dessen Fasern im wesentlichen drehungsfrei im Zwickelspalt der Friktionsspinntrommeln liegen. Anschliessend werden die Friktionsspinntrommeln mit reduzierter Geschwindigkeit in normaler Drehrichtung in Betrieb gesetzt und frei fliegende Fasern dem geöffneten Garn zugespeist, sowie das dadurch entstehende Garn mit entsprechend reduzierter Geschwindigkeit abgezogen und einem Verbindungsmittel zugeführt.
Um das weiterhin kontinuierlich zugelieferte Garn während der für das Verbinden benötigten Zeit zu übernehmen, wird das angelieferte Garn von einer als Garnspeicher funktionierenden Saugdüse aufgenommen.
Nach Abschluss der Verbindung wird die gesamte Vorrichtung auf Betriebsgeschwindigkeit hochgefahren und anschliessend von den notwendigen Hilfsantriebsmitteln abgekoppelt und durch die Normalantriebsmittel mit der Betriebsgeschwindigkeit angetrieben.
Der Nachteil einer solchen Vorrichtung besteht in der Vielzahl von Hilfseinrichtungen für den Anspinn-Vorgang.
Aus der EP-A-0 205 962 ist eine Vorrichtung zum Anspinnnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung bekannt, die aus einer Friktionsspinntrommel und einer Gegenwalze besteht, zwischen denen ein Zwickelspalt als Garnbildungsbereich gebildet ist. Dem Garnbildungsbereich, dem zu verspinnenden Fasern mittels einer bekannten Faserbandauflösevorrichtung zugeführt werden, ist ein Abzugswalzenpaar zugeordnet. Dabei können zum Anspinnen die beiden Walzen des Abzugswalzenpaares voneinander getrennt werden.
Zum Anspinnen nach einem Fadenbruch werden Fasern dem Garnbildungsbereich zugeliefert, so daß auf der Friktionsspinntrommel ein Wickel gebildet wird. Dieser Wickel wird bei voneinander getrennten Abzugswalzen mittels einer Saugvorrichtung erfaßt, zwischen den abgehobenen Abzugswalzen hindurch abgesaugt und zurückgezogen. Sobald ein an den Wickel anschließendes, garnähnliches Gebilde zwischen den Abzugswalzen angeordnet ist, werden diese wieder aneinander gedrückt, um dann das Garn wieder mit der normalen Betriebsgeschwindigkeit abzuziehen.
Dieses Anspinnverfahren hat den Nachteil, daß der Wickel und das daran anschließende garnähnliche Gebilde bzw. das anfängliche Garn durch die mechanisch voneinander getrennten Abzugswalzen mittels einer Hin- und Herbewegung der Saugvorrichtung zurückgezogen werden muß, was bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten zu Schwierigkeiten führen kann.
In der EP-A-0 222 101, die nur im Hinblick auf die Vertragsstaaten Österreich, Schweiz, Bundesrepublik Deutschland, Vereinigtes Königsreich, Italien und Liechtenstein im Sinne des Artikels 54 (3) EPÜ als Stand der Technik gilt, ist ein Verfahren zum Anspinnen an einer Friktionsspinnvorrichtung beschrieben, bei der als Garnbildungsbereich ein Zwickelspalt zwischen einer Friktionsspinntrommel und einer Gegenwalze vorgesehen ist. Dem Garnbildungsbereich ist ein Abzugswalzenpaar zugeordnet. Außerdem ist zwischen dem Garnbildungsbereich und dem Abzugswalzenpaar ein Führungsrohr vorgesehen. Weiter ist neben einer Faserzuführvorrichtung ein in Garnabzugsrichtung blasender Blaskanal dem Garnbildungsbereich zugeordnet.
Zum Anspinnen wird zunächst ein Faserwickel im Garnbildungsbereich gebildet, der, sobald er eine genügende Dicke und Festigkeit erreicht hat, mittels des Blaskanals durch das Führungsrohr in den konvergierenden Bereich der Abzugswalzen hineingeblasen wird. Dort kann der Wickel von den Abzugswalzen erfaßt werden, ohne daß diese voneinander abgehoben werden müssen, wodurch anschließend das Garn mit der normalen Betriebsgeschwindigkeit abgezogen wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen einer Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung zu schaffen, welches unkompliziert und mit relativ einfachen Mitteln durchführbar ist, bzw. eine derartige Anspinnvorrichtung weiter zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 2 der Anspruchsfassung für den Vertragsstaat Frankreich bzw. durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 der Anspruchsfassung für die Vertragsstaaten Österreich, Schweiz, Bundesrepublik Deutschland, Vereinigtes Königreich, Italien und Liechtenstein gelöst.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die zur Durchführung dieses Verfahrens vorgesehenen Vorrichtungen wird erreicht, daß das Anspinnen nach Fadenbrüchen an einer Friktionsspinnvorrichtung bei normaler Betriebsgeschwindigkeit, also bei Produktionsgeschwindigkeit, durchgeführt werden kann, ohne daß irgendwelche mechanischen Teile bewegt werden müssen.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den jeweiligen Unteransprüchen beschrieben.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen erläutert.
Es Zeigt:

Fig. 1: eine Friktionsspinnvorrichtung, halbschematisch und perspektivisch dargestellt,
Fig. 2: einen Teil der Vorrichtung von Fig. 1 in Längsrichtung dargestellt,
Fig. 3: einen Teil der Vorrichtung von Fig. 1, in Frontansicht, in Richtung I (Fig. 2) dargestellt,
Fig. 3a: eine Variante der Vorrichtung von Fig. 3,
Fig. 4: eine Variante eines Teiles der Vorrichtung von Fig. 2, im Schnitt dargestellt,
Fig. 5: die Vorrichtung von Fig. 1, von der gegenüberliegenden Seite und nur teilweise, sowie in einer Verfahrensstufe des Anspinnens gezeigt,
Fig. 6 und 7: die Vorrichtung von Fig. 1 in Verfahrensstufen des Anspinnens gezeigt,
Fig. 8 bis 11: Varianten eines Details der Vorrichtung von Fig. 2,
Fig. 12: eine Variante eines Details der Vorrichtung von Fig. 2 in Kombination mit dem Detail von Fig. 11,
Fig. 13: Variante der Vorrichtung von Fig. 1 - 7.

Fig. 1 zeigt eine aus dem Rotor-Offenend-Spinnverfahren her bekannte Faserbandauflösevorrichtung 1, mit einer durch eine Antriebswelle 1.1 angedeuteten Auflösewalze (nicht gezeigt) und mit einer für die Aufnahme eines Faserbandes (nicht gezeigt) vorgesehenen Einspeiseöffnung A. Mittels eines an die Auflösevorrichtung 1 anschliessenden Faserförderkanals 2 werden durch einen diesen durchströmenden Luftstrom frei fliegende Fasern auf eine perforierte dreh- und antreibbare Friktionsspinntrommel 3 abgegeben, auf welcher in an sich bekannter Weise an einer Garnbildungsstelle 7 (Fig. 2) ein sich zu einem Garn 5 entwickelndes Garnende 5.1 gebildet wird. Eine ebenfalls dreh- und antreibbare Gegenwalze 4, welche berührungsfrei, jedoch sehr nahe (z.B. zwischen 0,05 und 0,15 mm) an der Friktionsspinntrommel 3 und parallel dazu angeordnet ist, dient als Hilfe für das Eindrehen der Fasern an der sich im Zwikkelspalt der beiden Walzen befindlichen Garnbildungsstelle 7. Dabei wird das fertige Garn 5 durch ein als Abzugswalzenpaar 6 vorgesehenes Garnabzugsmittel abgezogen. Solche Vorrichtungen sind an sich aus früheren Veröffentlichungen in der Patentliteratur bekannt und deshalb nicht weiter beschrieben. Beispielsweise zeigt die europäische Patentanmeldung Nr. 0175862 Al ein grundsätzlich gleiches Verfahren.
Im weiteren mündet neben dem Faserförderkanal 2 ein Blaskanal 8 über der Garnbildungsstelle in den Zwickelspalt der beiden Friktionsspinntrommeln 3 und 4 (auch Friktionsspinnwalzen 3 und 4 genannt). Die Länge G der Austrittsmündung 9 des Blaskanales 8 entspricht mindestens der Länge F (Fig. 1) der Perforation der Friktionsspinntrommel 3, während die Länge H der Austrittsmündung 22 des Faserförderkanales 2 im Maximum der Länge F der Perforation entspricht. Diese Perforation ist in Fig. 1 mit P gekennzeichnet und nur ausschnittsweise gezeigt.
Die Relation der Distanz D resp. D 1 (Fig. 3 resp. Fig. 3a) zwischen der Austrittsmündung 9 und dem sich in der Garnbildungsstelle 7 befindlichen Garnende 5.1 zur Blasintensität an der Austrittsmündung 9 des Blaskanals 8 muss aufgrund der später beschriebenen Verfahrensschritte des Anspinnens empirisch ermittelt werden.
Dasselbe gilt für die Breite (nicht gekennzeichnet) und Form der Austrittsmündung 9 des Blaskanales 8, wobei unter Form der Austrittsmündung die Gestaltung der Austrittsmündungsfläche verstanden werden soll, um die Intensität des Luftstromes an der Mündung variabel gestalten zu können. Beispielsweise kann die Breite der Austrittsmündung innerhalb der Länge der Austrittsmündung unterschiedlich gestaltet werden, um dadurch Unterschiede des Blaseffektes entlang der Austrittsmündung zu erhalten.
Der Blaskanal 8 weist ausserdem einen Anschlussstutzen 10 auf, mittels welchem dieser an ein nicht gezeigtes Druckluftnetz, mit allen an sich bekannten, für die Regulierung des Luftdruckes und der Luftmenge sowie der Steuerung des Luftstromes notwendigen Elementen anschliessbar ist.
In Fig. 3a ist mit dem Abstand D.1 dargestellt, dass die Austrittsmündung 9 des Blaskanales weiter von dem Garnende 5.1 entfernt sein kann, als die mit dem Abstand K entfernte Austrittsmündung 22 des Faserförderkanales 2.
Ausserdem soll mit dem in Fig. 3 mit strichpunktierten Linien andeutungsweise dargestellten Ausblaskanal 8.1 gezeigt sein, dass die Lage des Kanales nicht an die Lage des mit ausgezogenen Linien dargestellten Ausblaskanales 8 gebunden ist, ohne dass im wesentlichen eine Einbusse der später beschriebenen Blaswirkung festzustellen wäre.
Im folgenden ist der Vorgang für das Anspinnen beim Neuanspinnen sowie beim Anspinnen nach einem Fadenbruch beschrieben.
Vorerst sei noch erwähnt, dass der früher erwähnte Luftstrom im Faserförderkanal 2 zur Förderung der Fasern 11 von der zur Auflösevorrichtung 1 gehörenden (nicht gezeigten) Auflösewalze bis zur Friktionsspinntrommel 3, in an sich bekannter Weise durch eine sich in der Friktionsspinntrommel 3 befindliche Saugdüse 23 erzeugt wird, welche an der Oberfläche der Friktionsspinntrommel 3 auf der Länge F der Perforation P einen Ansaugluftstrom erzeugt, innerhalb welchem sich einerseits das Garnende 5.1 und andererseits die Austrittsmündung 22 des Faserförderkanales 2 befindet.
Wie in Fig. 5 gezeigt, werden beim Anspinnen vorerst mittels des Faserförderkanals 2 Fasern 11 auf die Friktionsspinntrommel 3 gespeist, ohne diese Fasern vorerst als Garn abzuziehen, so dass sich ein grösser werdender, drehender Wickel 12 bildet.
In Fig. 5 ist, um diesen Wickel besser darstellen zu können, die Gegenwalze 4 nicht dargestellt.
Hat nun dieser Wickel 12 eine vorgegebene Grösse erreicht, so wird einerseits eine Saugvorrichtung 13 als Garnaufnahmemittel derart an die divergierende Seite des sich in Pfeilrichtung drehenden Abzugswalzenpaares 6 gebracht, dass dieses in der Lage ist, den vom Abzugswalzenpaar 6 abgegebenen Wickel 12 zu übernehmen.
Anderseits wird, nachdem der Wickel 12 wie vorerwähnt die vorgegebene Grösse erreicht hat, Druckluft durch den Blaskanal gegeben, wodurch der Wickel 12 in die Eintrittsöffnung 14 eines Führungsrohres 15, sowie durch dieses Führungsrohr 15 in den konvergierenden Raum des sich drehenden Abzugswalzenpaares 6 gegeben wird.
Das Führungsrohr 15 ist dabei, wie in Fig. 2 gezeigt, zwischen den Stirnseiten der Friktionswalzen 3 und 4 und den Abzugswalzen 6 vorgesehen, und zwar derart, dass die Symmetrieachse (nicht gezeigt) des Führungsrohres im wesentlichen in einer gedachten Ebene liegt, welche die Berührungslinie (nicht gezeigt) der beiden Abzugswalzen 6 und denjenigen Ort an der Friktionsspinntrommel 3 mit einschliesst, an welchem das Garn 5 diese Friktionsspinntrommel verlässt.
Der Innendurchmesser dieses Führungsrohres 15 ist grösser als der Aussendurchmesser des vorgenannten Faserwickels 12, beispielsweise doppelt so gross.
Die Austrittsmündung des Führungsrohres 15 kann, wie in Fig. 2 gezeigt, derart mit Ausnehmungen versehen sein, dass die Austrittsmündung der Umfangsfläche der Abzugswalzen 6 angepasst ist.
Im weiteren kann, wie in Fig. 4 gezeigt, das Führungsrohr als Injektorführungsrohr 15.1 gestaltet werden, indem Einblasöffnungen 16 und 17 vorgesehen werden, welche einem durch diese Oeffnungen geführten Luftstrom eine Kraftkomponente in Garnabzugsrichtung Z verleihen. Der genannte Luftstrom wird dabei durch einen im Ueberdruck stehenden, ringförmigen, um diese Einblasöffnungen 16 und 17 herum vorgesehenen Druckraum 18 erzeugt. Der Druckraum 18 selbst wird über eine Verbindungsbohrung 19 von einem nicht gezeigten Druckluftsystem gespeist, von welchem ein Anschlussrohr 20 das letzte Glied ist. Das Anschlussrohr 20 ist fest mit einem den Druckraum 18 und die Verbindungsbohrung 19 beinhaltenden Druckgehäuse 21 verbunden.
Das Druckgehäuse 21 seinerseits dient zur festen Aufnahme des Injektorführungsrohres 15.1 und dichtet den Druckraum 18 gegenüber der Atmosphäre ab.
Das Injektorführungsrohr 15.1 hat deshalb gegenüber dem Führungsrohr 15 den Vorteil, beim Anspinnen den vorgenannten Wickel 12 positiv in den konvergierenden Raum der Abzugswalzen 6 zu fördern.
Beim Verlassen der Abzugswalzen 6 wird der Wickel 12, wie in Fig. 6 und 7 gezeigt, von der Saugvorrichtung 13 erfasst und eingesaugt.
Das anschliessend ebenfalls eingesaugte Garn 5 (siehe Fig. 7) wird mittels dieser Saugvorrichtung 13 an die weiteren, zur Spinnmaschine (nicht gezeigt) gehörenden, hier jedoch nicht weiter erwähnten Elemente geführt.
Sobald der Wickel von der Absaugvorrichtung 13 erfasst wird, werden der Luftstrom im Blaskanal 8 sowie der Luftstrom im Injektorführungsrohr 15.1 unterbrochen.
Der vorgenannte Anspinnvorgang kann mit voller Produktionsgeschwindigkeit durchgeführt werden, so dass das von den Abzugswalzen abgelieferte Garn dem zu produzierenden Garn entspricht.
Es versteht sich, dass das beschriebene Verfahren auch mit Friktionsspinnvorrichtungen durchgeführt werden kann, welche anstelle von Friktionsspinntrommeln eine Friktionsspinnscheibe aufweisen, auf welche die Fasern gefördert werden und von welcher das Garn in einer Garnbildungsstelle gebildet und von dieser durch Abzugswalzen abgezogen wird. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise in der englischen Patentschrift Nr. 12318190 gezeigt und beschrieben.
Ebenso ist es möglich, anstelle einer Friktionsspinntrommel oder -scheibe ein entsprechend perforiertes Band (nicht gezeigt) zu verwenden, auf welches die Fasern an einer senkrecht zur Bandbewegung liegenden Garnbildungsstelle geliefert werden, um dadurch ein Garn zu produzieren.
Eine solche Vorrichtung mit einem genannten Band ist beispielsweise in der französischen Patentanmeldung Nr. 2480799 gezeigt.
Im weiteren kann anstelle der Saugvorrichtung 13 auch eine mechanische Aufnahmevorrichtung (nicht gezeigt) verwendet werden. Die Aufnahmevorrichtung muss lediglich in der Lage sein, den Wickel 12 und das darauf folgende Garn 5 mit Produktionsgeschwindigkeit in der genannten Weise aufnehmen zu können.
Ausserdem hat es sich herausgestellt, dass die Wirkung eines vom Blaskanal 8 abgegebenen Luftstromes von vorgebener Intensität, welcher einerseits in der Lage ist, einen Wickel 12 von vorgegebener Grösse zu erfassen und gegen die Abzugswalzen 6 zu fördern, erst dann zum Tragen kommt, wenn der Wickel 12 eine dazu genügende Grösse erreicht hat, wobei diese Grösse empirisch festgestellt werden muss.
Daraus kann abgeleitet werden, dass der Luftstrom aus dem Blaskanal 8 auch vor oder gleichzeitig mit dem Fördern von Fasern 11 auf die Friktionsspinntrommel 3 beginnen kann.
Im weiteren wurde festgestellt, dass der genannte Luftstrom keinen negativen Einfluss auf das nach dem Anspinnen erzeugte Garn hat.
Dementsprechend kann die Reihenfolge betreffend Beginn der Faserförderung und Einsatz des genannten Luftstromes resp. das Beibehalten oder Ausschalten des Luftstromes nach dem Anspinnen gewählt werden.
Vorteilhafterweise wird die Reihenfolge so gewählt, dass zuerst die Fasern 11 angeliefert und der genannte Luftstrom erst nach Erhalt eines Wickels 12 von gewünschter resp. vorgegebener Grösse eingeschaltet wird.
Im weiteren kann das Einschalten des Luftstromes vor dem Anliefern der Fasern 11 benutzt werden, um damit die Oberfläche der Friktionsspinntrommel 3 und der Gegenwalze 4 bei Bedarf zu reinigen. Dabei kann dieser reinigende Luftstrom, entsprechend dem früher Genannten, wahlweise vor dem Anliefern der Fasern 11 beibehalten oder davor abgestellt werden.
In Fig. 2 ist mit der strichpunktierten Linie S die mittlere Strömungslinie des im Blaskanal geführten Luftstromes angedeutet und mit dem Winkel α gezeigt, dass diese Strömungslinie S derart geneigt zum Garnende 5.1 steht, dass der durch den genannten Luftstrom entstehende Staudruck dadurch eine gegen das Abzugswalzenpaar 6 gerichtete, auf den Wickel 12 einwirkende Kraftkomponente R erzeugt. Der Winkel α wird dabei mit Vorteil kleiner als 45 Grad gewählt.
Die Figuren 8 und 9 zeigen insofern eine vorteilhafte Variante der Ausführungsform des Führungsrohres 15 resp. 15.1, indem das Führungsrohr in derjenigen Hälfte, in Garnabzugsrichtung Z gesehen, welche dem Abzugswalzenpaar 6 entgegengerichtet ist, Entlüftungsöffnungen 26 resp. 27 aufweist. Mit Hilfe dieser Entlüftungsöffnungen wird im wesentlichen vermieden, dass die Hauptmenge der im Führungsrohr 15 zugeführten Luft im konvergierenden Raum der Abzusgwalzen in axialer Richtung dieser Walzen fliesst, was je nach benötigter Luftmenge und je nach Gewicht des Wickels 12 den Nachteil hätte, dass der Wickel mit Hilfe der Luft ebenfalls abgezweigt und nicht vom Abzugswalzenpaar 6 erfasst wird.
Dieses Entweichen der Luft durch die Entlüftungsöffnungen 26 resp. 27 kann zusätzlich noch durch eine im Bereich dieser Entlüftungsöffnungen vorgesehene Absaugvorrichtung 24 (mit strichpunktierten Linien gezeigt) unterstützt werden. Dabei greift die Absaugvorrichtung 24 rund um das Führungsrohr herum, sodass die Luft umfänglich gleichmässig durch die Entlüftungsöffnungen abgesaugt wird.
Eine abgestufte Absaugung kann anderseits vorteilhaft sein, bei welcher beispielsweise die Lochdichte in Garnabzugsrichtung Z zunimmt. Dadurch kann die Luftabgabe erhöht werden, ohne dem Wickel 12 Gelegenheit zu geben, in Achsrichtung der Abzugswalzen auszuweichen. Die Geschwindigkeit der Förderluft muss allerdings derart gewählt werden, dass der Wickel 12 nicht an der Innenwand des Führungsrohres steckenbleibt.
Dabei sind in Fig. 8 die Entlüftungsöffnungen als Bohrungen 26 und in Fig. 9 als Schlitze 27 vorgesehen.
Wie bereits erwähnt, können die Führungsrohre 15 und 15.1 mit den Entlüftungsöffnungen versehen werden, das heisst, dass ebenfalls die Kombination der Absaugung 24 mit den Einblasöffnungen 17 resp. dem dazugehörigen Druckgehäuse 21 kombiniert werden kann. Um diese Varianten voneinander zu unterscheiden, ist in Fig. 8 das Führungsrohr mit 15a und 15.1a und in Fig. 9 mit 15b und 15.1b gekennzeichnet.
Das stufenweise zunehmende Entlüften des Führungsrohres 15b resp. 15.1b kann, wie mit gestrichelten Linien gezeigt, durch Verlängerung einzelner Schlitze erzeugt werden.
Eine weitere Variante der Entlüftungsart der Figuren 8 und 9 ist mit Figur 10 gezeigt, indem im Bereich der Abzugswalzen 6 die Führungsrohre 15 resp. 15.1 gekürzt sind und mit einem vorgegebenen Abstand E zum Abzugswalzenpaar 6 in ein Entlüftungsrohr 33 ragen. Die verkürzten Führungsrohre werden mit 15c resp. 15.1c gekennzeichnet. Der Innendurchmesser B des Entlüftungsrohres 33 ist gegenüber dem Aussendurchmesser C der Rohre 15c resp. 15.1c derart gewählt, dass die Luftgeschwindigkeit im Entlüftungsrohr 33 gerade noch genügt, um den Wickel 12 auf die sich drehende Umfangsfläche der Abzugwalzen 6 zu fördern, damit der Wickel 12 in den Klemmspalt der Abzugswalzen 6 gelangen kann. Durch die Differenz zwischen Innendurchmesser B und Aussendurchmesser C entsteht eine ringförmige Entlüftungsöffnung 35. Dabei ist der Abstand E vorteilhafterweise mindestens gleich gross wie die genannte Differenz zwischen B und C.
Wie mit strichpunktierten Linien gezeigt, ist es ebenfalls möglich, die Absaugung 24 anzuwenden, um die zwischen dem Führungsrohr 15c resp. 15.1c und Entlüftungsrohr 33 austretende Luft abzusaugen. Die Absaugung umgreift das Entlüftungsrohr 33 wie auch das Führungsrohr 15c resp. 15.1c und wird infolge dieser Abweichung gegenüber der Absaugung 24 der Fig. 8 und 9 mit 24.1 gekennzeichnet.
Eine weitere Ausführungsform in der Funktion des Führungsrohrs 15 ist in Fig. 11 mit der Führungsrinne 25 gezeigt. Diese Rinne ist, wie mit Blick auf Fig. 11 gezeigt, unten abgeschlossen und oben offen und kann entweder einen V-förmigen oder U-förmigen Querschnitt aufweisen. Vorteilhafterweise ist der Rinnengrund 28 nur wenig tiefer als die gestreckte Garnführungslinie des Wickels 12, wie dies mit Fig. 11 gezeigt ist.
Eine weitere vorteilhafte, mit Fig. 12 gezeigte Ausführungsform in Kombination mit der Führungsrinne 25 besteht darin, dass der Blaskanal 8 in der mit 8.1 gekennzeichneten und mit gestrichelten Linien gezeigten Art in Richtung Abzugswalzen 6 verlängert ist, sodass die Blasluft nicht nur gegen die Garnbildungsstelle, sondern auch noch in die Führungsrinne 25 bläst. Hingegen soll, wie mit dem Abstand M gezeigt, der Blaskanal 8.1 nur bis zu einer gegebenen Distanz gegen die Abzugswalzen 6 geführt werden, um der eingeblasenen Luft Gelegenheit zu geben, derart zu entweichen, dass die Hauptluftmenge aus der Rinne 25 nach oben (mit Blick auf Fig. 12 gesehen) entweichen kann.
Fig. 13 zeigt eine Variante der Vorrichtungen der Fig. 1 bis 7, indem die obere Abzugswalze (mit Blick auf die Figuren gesehen) abhebbar vorgesehen ist. Das Abheben kann durch irgendein an sich bekanntes Mittel, beispielsweise einen pneumatischen Zylinder 29, geschehen, welcher gelenkig einerseits mit einem feststehenden Gehäuseteil 30 und andererseits mit einem Schwenkhebel 31 verbunden ist, wobei der Schwenkhebel am Ende 32 ebenfalls in einem feststehenden Gehäuseteil (nicht gezeigt) schwenkbar aufgenommen ist. Das Hochschwenken der oberen Abzugswalze 6 geschieht nur kurzzeitig für das Durchführen des Wikkels 12. Durch dieses Hochheben besteht die Möglichkeit, dass die durch das Führungsrohr 15 resp. 15.1 geförderte Luft nicht in axialer Richtung der Abzugswalzen 6 strömen muss.
Es versteht sich, dass das mit Fig. 13 gezeigte Abheben der oberen Abzugswalze 6 ebenfalls mit den Vorrichtungen der Figuren 8 bis 12 kombiniert werden kann.
Eine Variante der Führungsrohre 15 bis 15c und 15.1 bis 15.1c besteht darin, dass das Führungsrohr entweder auf der ganzen Länge oder in der vorderen Hälfte, in Förderrichtung des Garnes gesehen, querschnittverengend konisch (nicht gezeigt) gestaltet ist.
Wie aus den verschiedenen Varianten ersichtlich, ist der Erfindungsgedanke nicht an die gezeigten Beispiele gebunden.

Claims

Verfahren zum Anspinnen eines Garnes in einer Friktions-Spinnvorrichtung mit einem Friktions-Spinnmittel mit einer darauf vorgesehenen Friktions-Spinnfläche, bei welchem Verfahren Fasern auf die Friktions-Spinnfläche abgegeben werden, die darauf in einer Garnbildungsstelle beim Anspinnen zu einem Wickel geformt werden, welcher durch ein Garnabzugswalzenpaar abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß sobald der Wickel (12) einen im wesentlichen vorgegebenen Durchmesser erreicht hat, der Wickel (12) durch einen von einem Blaskanal (8) abgegebenen Luftstrahl gegen und in einen Führungskanal (15) und in diesem in den konvergierenden Raum der sich drehenden Abzugswalzen (6) gefördert wird, daß der Wickel (12) von diesen Abzugswalzen (6) mit Produktionsgeschwindigkeit erfaßt und auf der konvergierenden Seite der Abzugswalzen (6) von einer Abbauvorrichtung (13) angesaugt wird, und daß die Absaugvorrichtung (13) das dem Wickel (12) nachfolgende Garn (5) an die nachfolgenden, im weiteren Verfahren vorgesehene Elemente übergibt.
Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktions-Spinnvorrichtung
- mit einem Friktions-Spinnmittel (3) mit einer darauf vorgesehenen Friktions-Spinnfläche, auf welche Fasern abgegeben werden, die darauf in einer Garnbild ngss elle beim Anspinnen zu einem Wickel (12) geformt werden, welcher durch

- ein Garnabzugswalzenpaar (6) abgezogen wird,
insbesondere nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
- dass die Vorrichtung für das Anspinnen einen Blaskanal (8; 8.1) umfasst, dessen Austrittsmündung gegen die Garnbildungsstelle und dessen Blasrichtung derart gerichtet ist, dass der durch den Luftstrom entstehende Staudruck in zwei unterschiedlich grosse Kraftkomponenten aufteilbar ist, deren grössere Kraftkomponente in Abzugsrichtung (Z) des Garnes (5) wirkt,

- dass zwischen dem Friktions-Spinnmittel (3) und dem Garnabzugswalzenpaar (6) ein Garnführungselement (15, 15.1: 15a, 15.1a; 15b, 15.1b; 15c, 15.1c, 33; 25) vorgesehen ist, mittels welchem der Wickel (12) und ein Teil des Luftstromes des Blaskanales (8; 8.1) geführt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungselement ein Garnführungsrohr (15, 15.1; 15a, 15.1a; 15b, 15.1b; 15c, 15.1c, 33) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass am Garnführungsrohr (15, 15.1; 15a, 15.1a; 15b, 15.1b: 15c, 15.1c, 33) in derjenigen Hälfte, welche dem Abzugswalzenpaar entgegengerichtet ist, Entlüftungsöffnungen (26, 27, 35) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Entlüftungsöffnungen Bohrungen (26) sind und das Garnführungsrohr (15a, 15.1a) berührungslos, jedoch sehr nahe und an die Rundungen des Abzugswalzenpaares (6) angepasst, an das Ausgangswalzenpaar 6) mündet.
Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Entlüftungsöffnungen Entlüftungsschlitze (27) sind und das Garnführungsrohr (15a, 15.1a) berührungslos, jedoch sehr nahe und an die Rundungen des Abzugswalzenpaares (6) angepasst, an das Ausgangswalzenpaar (6) mündet.
Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungsrohr (15c: 15.1c) an dem dem Abzugswalzenpaar (6) zugewandten Ende von einem dazugehörigen Entlüftungsrohr (33) umgeben ist, dessen Innendurchmesser (B) um einen gegebenen Wert grösser ist als der Aussendurchmesser (C) des Garnführungsrohres, sodass dadurch eine ringförmige Entlüftungsöffnung (35) für das Garnführungsrohr (15c; 15.1c) entsteht, wobei einerseits das Entlüftungsrohr berührungslos, jedoch sehr nahe und an die Rundungen des Walzenpaares angepasst, an das Ausgangswalzenpaar (6) mündet und andererseits das Garnführungsrohr (15c; 15.1c) mit einem vorgegebenen Abstand (E) zum Abzugswalzenpaar (6) in das Entlüftungsrohr (33) ragt.
Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6 oder 7
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungsrohr mit Einblasdüsen versehen ist, welche in der dem Friktions-Spinnmittel entgegengerichteten Hälfte vorgesehen sind und eine Blasrichtungskomponente aufweisen, die in Garnabzugsrichtung gerichtet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungselement eine Führungsrinne ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2 und 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Blaskanal sich ebenfalls in den Bereich der Garnführungsrinne erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass Mittel vorgesehen sind, um das Garnabzugswalzenpaar für das Anspinnen zu öffnen.
Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungsrohr in Fadenlaufrichtung gesehen querschnittverengend konisch (nicht gezeigt) gestaltet ist.