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DE9205402U1 - Schlagzähe thermoplastische Formmassen - Google Patents

Schlagzähe thermoplastische Formmassen

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DE9205402U1
DE9205402U1 DE9205402U DE9205402U DE9205402U1 DE 9205402 U1 DE9205402 U1 DE 9205402U1 DE 9205402 U DE9205402 U DE 9205402U DE 9205402 U DE9205402 U DE 9205402U DE 9205402 U1 DE9205402 U1 DE 9205402U1
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DE9205402U
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Description

BASF Aktiengesellschaft 910830 °·&Zgr;· 0050/« 160
Schlagzähe thermoplastische Formmassen
Beschreibung 5 Die Erfindung betrifft schlagzäh thermoplastische Formmassen, enthaltend
A) 10 bis 75 Gew.-% eines thermoplastischen Polyamids 10
B) 20 bis 85 Gew.-% eines modifizierten Polyphenylenethers, der bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf B), durch ein vinylaromatisches Polymeres ersetzt sein kann,
15 C) 0,2 bis 2,8 Gew.-% eines Copolymerisats aufgebaut aus
80 bis 99,5 Gew.-% Styrol und/oder substituierten Styrolen der allgemeinen Formel I
R-C=CH2
wobei R und R1 gleiche oder verschiedene Alkylgruppen mit 1 bis 8 C-Atomen und/oder Halogenatoir.s darstellen und &eegr; 0, 1, 2 oder 3 ist.
C2) 0,5 bis 10 Gew.-% eines &agr;,ß-ungesättigten Dicarbonylverbindung
C3) 0 bis 19,5 Gew.-% weiterer Comonomeren 35
D) 0 bis 2 0 Gew.-% eines schlagzäh modifizierenden Kautschuks
E) 0 bis 60 Gew.-% sonstiger Zusatzstoffe in wirksamen Mengen,
wobei sich die Gewichtsprozente A) bis E) zu 100 % ergänzen.
BASF Aktiengesellschaft 910830 O.Z. 0050/43160
Außerdem betrifft die Erfindung die Verwendung derartiger Formmassen zur Herstellung von Formkörpern und aus den erfindungsgemäßen Formmassen als wesentliche Komponenten erhältliche Formkörper.
5
Aus der EP-A 46 040 und EP-A 281 916 sind Formmassen auf der Basis von Polyphenylenethern und Polyamiden bekannt, die ein Copolymer enthalten, welches Einheiten von vinylaromatischen Monomeren und &agr;,ß-ungesättigten Dicarbonsäureanhydriden 10 oder -imiden aufweist.
Ausweislich der Beispiele werden Copolymere eingesetzt, deren Gehalt an Dicarbonsäureanhydrid oder -imid in der Regel mehr als 8, insbesondere mindestens 10 mol% beträgt. 15
Diese Formmassen zeigen für Anwendungen insbesondere für KFZ-Außenteile eine nicht zufriedenstellende Zähigkeit.
In der EP-A 147 87 4 werden thermoplastische Formmassen aus 20 Polyphenylenethern und Polyamiden beschrieben, welche ein Copolymer aus vinylaromatischen Monomeren und &agr;,&bgr;—ungesättigten Dicarbonsäuren enthalten, wobei der Dicarbonsäureanteil im Monomergemisch 41 bis 50 mol% beträgt. Das Copolymer wird in einer Menge von 0,1 bis 1,9 Gew.% zu den Massen aus 25 Polyamiden und Polyphenylenethern zugesetzt.
Diesen bekannten Massen haftet der Nachteil an, daß sie nur eine geringe Fließfähigkeit aufweisen, welche sich bei der Spritzgußverarbeitung störend auswirkt.
Aus der WO 87/0540 ist ein Verfahren zur Herstellung von PPE/PA Blends bekannt, wobei der Polyphenylenether mit &agr;,&bgr;-ungesättigten Dicarbony!verbindungen vorab modifiziert wird und im Anschluß mit Polyamid abgemischt wird, wodurch eine
bessere Verträglichkeit beider Polymere erzielen soll.
Aus der EP-A 234 063, 234 593 und 236 596 sind Schlagzähmodifier für Blends aus modifiziertem PPE/PPA bekannt.
Die Zähigkeit dieser Formmassen ist für einige Anwendungen verbesserungswürdig.
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Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, schlagzähe thermoplastische PPE/PPA Formmassen zur Verfügung zu stellen, welche gute Zähigkeitseigenschaften insbesondere eine gute multiaxiale Schlagzähigkeit aufweisen. 5
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die eingangs definierten thermoplastischen Formmassen gelöst.
Bevorzugte Massen dieser Art sind den Unteransprüchen zu 10 entnehmen.
Als Komponente A) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 10 bis 75, bevorzugt 25 bis 60 und insbesondere 30 bis 50 Gew.% eines thermoplastischen Polyamids.
Die als Komponente A) verwendeten Polyamide sind an sich bekannt und umfassen die teilkristallinen und amorphen Harze mit Molekulargewichten (Gewichtsmittelwerten) von mindestens 5000, die gewöhnlich als Nylon bezeichnet werden. Solche Po-
20 lyamide sind z.B. in den amerikanischen Patentschriften 2 071 250, 2 071 251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 und 3 393 210 beschrieben.
Die Polyamide können z.B. durch Kondensation äquimolarer Mengen einer gesättigten oder einer aromatischen Dicarbonsäure mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, mit einem gesättigten oder aromatischen Diamin, welches bis 14 Kohlenstoffatome aufweist oder durch Kondensation von ü)-Aminocarbonsäuren oder Polymerisation von Lactamen hergestellt werden. 30
Beispiele für Polyamide sind Polyhexamethylenadipinsäureamid (Nylon 66), Polyhexamethylenazelainsäureamid (Nylon 69), Polyhexamethylensebacinsäureamid (Nylon 610), Polyhexamethylendodecandisäureamid (Nylon 612), die durch Ring-Öffnung von Lactamen erhaltenen Polyamide wie Polycaprolactam (Nylon 6), Polylaurinsäurelactam, ferner Poly-11-aminoundecansäure und ein Polyamid aus Di(p-aminocyclohexyl)-methan und Dodecandisäure.
Es ist auch möglich, gemäß der Erfindung Polyamide zu verwenden, die durch Copolykondensation von zwei oder mehr der obengenannten Monomeren oder ihrer Komponenten hergestellt worden sind, z.B. Copolymere aus Adipinsäure, Isophthalsäure
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oder Terephthalsäure und Hexamethylendiamin (Polyamid 66/6T) oder Copolymere aus Caprolactam, Terephthalsäure und Hexamethylendiamin (Polyamid 6/6T). Derartige teilaromatische Copolyamide enthalten 40 bis 90 Gew.% Einheiten, die sich von Terephthalsäure und Hexamethylendiamin ableiten. Ein geringer Anteil der Terephthalsäure, vorzugsweise nicht mehr als 20 Gew.% der gesamten eingesetzten aromatischen Dicarbonsäuren können durch Isophthalsäure oder andere aromatische Dicarbonsäuren, vorzugsweise solche, in denen die Carboxylgruppen in para-Stellung stehen, ersetzt werden.
Neben den Einheiten, die sich von Terephthalsäure und Hexamethylendiamin ableiten, enthalten die teilaromatischen Copolyamide Einheiten, die sich von &egr;-Caprolactam ableiten und/oder Einheiten, die sich von Adipinsäure und Hexamethylendiamin ableiten.
Der Anteil an Einheiten die sich von &egr;-Caprolactam ableiten, beträgt bis zu 50 Gew.%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.%, insbesondere 25 bis 40 Gew.%, während der Anteil an Einheiten, die sich von Adipinsäure und Hexamethylendiamin ableiten, bis zu 60 Gew.%, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.% und insbesondere 35 bis 55 Gew.% beträgt.
Die Copolyamide können auch sowohl Einheiten von &egr;-Caprolactam als auch Einheiten von Adipinsäure und Hexamethylendiamin enthalten; in diesem Fall ist darauf zu achten, daß der Anteil an Einheiten, die frei von aromatischen Gruppen sind, mindestens 10 Gew.% beträgt, vorzugsweise mindestens
30 20 Gew.%. Das Verhältnis der Einheiten, die sich von
&egr;-Caprolactam und von Adipinsäure und Hexamethylendiamin ableiten, unterliegt dabei keiner besonderen Beschränkung.
Als besonders vorteilhaft für viele Anwendungszwecke haben sich Polyamide mit 50 bis 80, insbesondere 60 bis 75 Gew.% Einheiten, die sich von Terephthalsäure und Hexamethylendiamin ableiten und 20 bis 50, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.% Einheiten, die sich von &egr;-Caprolactam ableiten, erwiesen.
Als besonders vorteilhaft für ternäre Copolyamide haben sich Zusammensetzungen aus 50 bis 70 Gew.% Einheiten, die sich von Terephthalsäure und Hexamethylendiamin und 10 bis 20 Gew.% Einheiten, die sich von Adipinsäure und Hexamethylen-
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diamin ableiten sowie 20 bis 30 Gew.% Einheiten, die sich von Isophthalsäure und Hexamethylendiamin ableiten, erwiesen .
5 Die Herstellung der teilaromatischen Copolyamide kann z.B. nach dem in den EP-A-129 195 und EP 129 196 beschriebenen Verfahren erfolgen.
Bevorzugt werden lineare Polyamide mit einem Schmelzpunkt 10 über 2000C.
Bevorzugte Polyamide sind Polyhexamethylenadipinsäureamid, Polyhexamethylensebacinsäureamid und Polycaprolactam sowie Polyamid 6/6T und Polyamid 66/6T. Die Polyamide weisen im
allgemeinen eine relative Viskosität von 2,0 bis 5 auf, bestimmt an einer 0,5 gew.%igen Lösung in 96 %iger Schwefelsäure bei 2 5°C, was einem Molekulargewicht von etwa 15 000 bis 45 000 entspricht. Polyamide mit einer relativen Viskosität von 2,4 bis 3,5, insbesondere 2,5 bis 3,4 werden
20 bevorzugt verwendet.
Außerdem seien noch Polyamide erwähnt, die z.B. durch Kondensation von 1,4-Diaminobutan mit Adipinsäure unter erhöhter Temperatur erhältlich sind (Polyamid-4,6). Herstellungsverfahren für Polyamide dieser Struktur sind z.B. in den EP-A 38 094, EP-A 38 582 und EP-A 39 524 beschrieben.
Es können auch Mischungen von o.g. Polyamiden eingesetzt werden.
30
Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 20 bis 85, vorzugsweise 30 bis 70, insbesondere 35 bis 60 Gew.% eines modifizierten Polyphenylenethers.
Die Polyphenylenether weisen im allgemeinen ein Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert) im Bereich von 10 000 bis 80 000, vorzugsweise von 20 000 bis 60 000 auf.
Dies entspricht einer reduzierten spezifischen Viskosität Tlred von 0/2 bis 0,9 dl/g, vorzugsweise von 0,35 bis 0,8 und insbesondere 0,45 bis 0,6, gemessen in einer 1 gew.%igen Lösung in Chloroform bei 25°C nach DIN 53 72 6.
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Die unmodifizierten Polyphenylenether fc>i) sind an sich bekannt und werden vorzugsweise durch oxidative Kupplung von in o-Position disubstituierten Phenolen hergestellt.
Als Beispiele für Substituenten sind Halogenatome wie Chlor oder Brom und Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, die vorzugsweise kein &agr;-ständiges tertiäres Wasserstoffatom aufweisen, z.B. Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Butylreste zu nennen. Die Alkylreste können wiederum durch Halogenatome wie Chlor oder Brom oder durch eine Hydroxylgruppe substituiert sein. Weitere Beispiele möglicher Substituenten sind Alkoxireste, vorzugsweise mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen oder gegebenenfalls durch Halogenatome und/oder Alkylgruppen substituierte Phenylreste. Ebenfalls geeignet sind Copolymere verschiedener Phenole wie z.B. Copolymere von 2,6-Dimethylphenol und 2,3,6-Trimethylphenol. Selbstverständlich können auch Gemische verschiedener Polyphenylenether eingesetzt werden.
Vorzugsweise werden solche Polyphenylenether eingesetzt, die mit vinylaromatischen Polymeren verträglich, d.h. ganz oder weitestgehend in diesen Polymeren löslich sind (vgl. A. Noshay, Block Copolymers, S. 8 bis 10, Academic Press, 1977 und 0. Olabisi, Polymer-Polymer Miscibility, 1979, S. 117
25 bis 189).
Beispiele für Polyphenylenether sind Poly(2,6-dilauryl-1,4-phenylenether), Poly(2,6-diphenyl-l,4-phenylenether), Poly(2,6-dimethoxi-l,4-phenylenether), Poly(2,6-di-
30 ethoxi-1,4-polyphenylenether), Poly(2-methoxi-6-ethoxi-1,4-phenylenether), Poly(2-ethyl-6-stearyloxi-1,4-phenylenether), Poly-(2,6-dichlor-l,4-phenylenether) , Poly(2-methyl-6-phenyl-l,4-phenylenether, Poly(2,6-dibenzyl-l,4-phenylen)ether,
Poly(2-ethoxi-l,4-phenylenether), Poly(2-chlor-l,4-phenylenether) , Poly(2,5-dibrom-l,4-phenylenether). Bevorzugt werden Polyphenylenether eingesetzt, bei denen die Substituenten Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind, wie Poly(2,6-dimethyl-l,4-phenylenether), Poly(2,6-di-
40 ethyl-1,4-phenylenether), Poly(2-methyl-6-ethyl-l,4-phenylenether) , Poly(2-methyl-6-propyl-l,4-phenylenether),
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Poly(2,6-dipropyl-l,4-phenylenether) und Poly(2-ethyl-6-propyl-1,4-phenylenether).
Weiterhin sind Pfropfcopolymere aus Polyphenylenether und 5 vinylaromatischen Monomeren wie Styrol, ct-Methylstyrol, Vinyltoluol und Chlorstyrol geeignet.
Funktionalisierte oder modifizierte Polyphenylenether B) sind an sich bekannt, z.B. aus WO-A 86/02086, WO-A 87/00540, EP-A-222 246, EP-A-223 116 und EP-A-254 048.
Üblicherweise wird der Polyphenylenether bi) durch Einbau mindestens einer Carbonyl-, Carbonsäure-, Säureanhydrid-, Säureamid-, Säureimid, Carbonsäureester-, Carboxylat-, Amino-, Hydroxyl-, Epoxi-, Oxazolin-, Urethan-, Harnstoff-, Lactam- oder Halogenbenzylgruppe modifiziert, so daß eine hinreichende Verträglichkeit mit dem 2. Polymeren der Mischung, dem Polyamid, gewährleistet ist.
Die Modifizierung wird im allgemeinen durch Umsetzung eines Polyphenylenethers bi) mit einem Modifiziermittel, das mindestens eine der oben genannten Gruppen enthält, in Lösung (WO-A 86/2086), in wäßriger Dispersion, in einem Gasphasenverfahren (EP-A-25 200) oder in der Schmelze gegebenenfalls in Gegenwart von geeigneten vinylaromatischen Polymeren oder Schlagzähmodifiern durchgeführt, wobei wahlweise Radikalstarter zugegen sein können.
Geeignete Modifiziermittel (b3) sind beispielsweise Maleinsäure, Methylmaleinsäure, Itaconsäure, Tetrahydrophthalsäure, deren Anhydride und Imide, Fumarsäure, die Mono- und Diester dieser Säuren, z.B. von &Ogr;&khgr;- und C2-Cs-Alkanolen (Monomere b3i), die Mono- oder Diamide dieser Säuren wie N-Phenylmaleinimid (Monomere b32), Maleinhydrazid. Weitere Modifizierungsmittel sind das Säurechlorid des Trimelithsäureanhydrids, Benzol-1,2-dicarbonsäureanhydrid-4-carbonsäure-essigsäureanhydrid, Chlorethanoylsuccinaldehyd, Chlorformylsuccinaldehyd, Zitronensäure und Hydroxysuccinsaure. Als Monomere b33) seien beispielsweise N-Vinylpyrrolidon und (Meth)acryloylcaprolactam genannt.
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Bevorzugt wird in den erfindungsgemäßen Formmassen als Komponente B) ein modifizierter Polyphenylenether eingesetzt, der durch Umsetzen von
bi) 59,95 bis 99,95 Gew.-% eines unmodifizierten Polyphenylenethers,
b2) 0 bis 40 Gew.-% eines vinylaromatischen Polymeren,
b3> 0,05 bis 5 Gew.-% mindestens einer Verbindung aus der Gruppe gebildet aus
b3i) einer &agr;,ß-ungesättigten Dicarbonylverbindung,
b32> eines Amid-Gruppen enthaltenden Monomeren mit einer polymerisierbaren Doppelbindung und
eines Lactam-Gruppen enthaltenden Monomeren mit einer polymerisierbaren Doppelbindung, 20
0 bis 5 Gew.-% eines Radikalstarters
wobei sich die Gewichtsprozente auf die Summe von bi) bis b,j) beziehen, im Verlaufe von 0,5 bis 15 Minuten bei 240 bis 375°C in geeigneten Misch- und Knetaggregaten wie Zweischneckenextrudern erhältlich ist.
Das vinylaromatische Polymer (b2> soll vorzugsweise mit dem eingesetzten Polyphenylenether verträglich sein.
Das Molekulargewicht dieser an sich bekannten Polymeren liegt im allgemeinen im Bereich von 1500 bis 2 000 000, vorzugsweise im Bereich von 70 000 bis 1 000 000, besonders bevorzugt im Bereich von 75 000 bis 200 000.
Beispiele für bevorzugte, mit Polyphenylenethern verträgliche vinylaromatische Polymere sind der bereits erwähnten Monographie von Olabisi, S. 224 bis 230 und 245 zu entnehmen. Nur stellvertretend seien hier vinylaromatische Polymere aus Styrol, Chlorstyrol, a-Methylstyrol und p-Methylstyrol genannt; in untergeordneten Anteilen (vorzugsweise nicht mehr als 20, insbesondere nicht mehr als 8 Gew.-%), können auch Comonomere wie (Meth)acrylnitril oder
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(Meth)acrylsäureester am Aufbau beteiligt sein. Besonders bevorzugte vinylaromatische Polymere sind Polystyrol und schlagzäh modifiziertes Polystyrol. Es versteht sich, daß auch Mischungen dieser Polymeren eingesetzt werden können. 5 Die Herstellung erfolgt vorzugsweise nach dem in der EP-A-302 485 beschriebenen Verfahren.
Als Radikalstarter (b4) seien genannt:
10 Di-(2,4-dichlorbenzoyl)peroxid, tert.-Butylperoxid,
Di-(3,5,5-trimethylhexanol)peroxid, Dilauroylperoxid, Didecanoylperoxid, Dipropionylperoxid, Dibenzoylperoxid,
tert.-Butylperoxy-2-ethylhexoat, tert.-Butylperoxydiethylacetat, tert.-Butylperoxyisobutyrat, 1,1-Di-tert.-butylperoxy-3, 3,5-trimethylcyclohexan, tert.-Butylperoxyisopropylcarbonat, tert.-Butylperoxy-3,3,5-trimethylhexoat, tert.-Butylperacetat, tert.-Butylperbenzoat, 4,4-Di-tert.-butylperoxyvaleriansäure-butylester, 2,2-Ditert.-butylperoxybutan, Dicumylperoxid, tert.-Butylcumylperoxid, 1,3-Di (tert.-butylperoxyisopropyl)benzol und Di-tert.-butylperoxid. Genannt seien ebenfalls organische Hydroperoxide wie Di-isopropylbenzolmonohydroperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, p-Menthylhydroperoxid und Pinanhydroperoxid sowie hochverzweigte Alkane der allgemeinen Struktur
R4 Rl
R5 C C R2
30 R6 R3
wobei R1 bis R6 Alkylgruppen mit 1-8 C-Atomen, Alkoxygruppen mit 1-8 C-Atomen, Arylgruppen wie Phenyl, Naphthyl oder 5- oder 6-gliedrige Heterocyclen mit einem
p-Elektronensystem und Stickstoff, Sauerstoff oder Schwefel als Heteroatomen darstellen. Die Substituenten R1 bis R6
können ihrerseits funktioneile Gruppen als Substituenten
enthalten, wie Carboxyl-, Carboxylderivat-, Hydroxyl-,
Amino-, Thiol- oder Epoxidgruppen. Beispiele sind 2,3-Di-
methyl-2,3-diphenylbutan, 3,4-Dimethyl-3,4-diphenylhexan und 2,2,3,3-Tetraphenylbutan.
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10
Als wesentliche Komponente C) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen in Mengen von 0,2 bis 2,8, vorzugsweise 0,5 bis 2,5 und insbesondere 1 bis 2,5 Gew.-% eines Copolymerisates aus
5
80 bis 99,5 Gew.% Styrol und/oder substituierten Styro-
len der allgemeinen Formel I
R-C=CH2 10
(I]
15 wobei R und R1 gleiche oder verschiedene Alkyl-
gruppen mit 1 bis 8 C-Atomen, Wasserstoff und/oder Halogenatome darstellen und
&eegr; 0, 1, 2 oder 3 ist,
C2) 0,5 - 10 Gew.% einer &agr;,ß-ungesättigten Dicarbonylverbindung
und 25 C3) 0 bis 19,5 Gew.% weiteren Comonomeren.
Unter den substituierten Styrolen der allgemeinen Formel I werden a-Methylstyrol und &rgr;-Methylstyrol besonders bevorzugt, es eignen sich jedoch z.B. auch die verschiedenen Ethyl- und Chlorstyrole (m-, o-, p-), um nur einige zu nennen. Der Anteil der Komponente Ci beträgt 80 bis 99,5, vorzugsweise 90 bis 99 Gew.-%, bezogen auf C).
Als Komponente C2) eignen sich prinzipiell alle &agr;,ß-ungesättigten Dicarbonylverbindungen, insbesondere a,ß-ungesättigte Dicarbonsäuren oder deren Anhydride, Halbester, Ester, Amide oder Imide oder deren Gemische.
Als Beispiele seien hier Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Halbester der Maleinsäure mit Alkoholen mit 1-8 C-Atomen, insbesondere mit 1-4 C-Atomen sowie die entsprechenden voll veresterten Maleinsäurederivate genannt. Als bevorzugte
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Beispiele für die beiden letzten Gruppen seien Maleinsäuremonomethylester und Maleinsäuredimethylester genannt, wovon ersterer besonders bevorzugt wird.
Weitere Dicarbonsäuren, die als solche oder in Form ihrer entsprechenden Derivate eingesetzt werden können, sind Fumarsäure, Chlormaleinsäure, Dichlormaleinsäure, Methylmaleinsäure, Butenylbernsteinsäure und Tetrahydrophthalsäure.
10
Als Beispiele für Imide seien Maleinimid oder N-Phenylmaleinimid genannt.
Der Anteil des Monomeren C2) beträgt 0,5 - 10, vorzugsweise 1 bis 9 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten Ci + C2) und ggf. C3) .
Als Komponente C3) können bis zu 19,5 Gew.%, vorzugsweise bis zu 5 Gew.% weiterer, Comonomere eingesetzt werden. Dabei werden besonders solche Produkte bevorzugt, die die Einstellung der Teilchenmorphologie nicht stören. Als Beispiele hierfür seien Methylacrylat, Acrylnitril und Methacrylnitril genannt. Im allgemeinen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Komponente C3) entfallen zu lassen.
Das Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert) der Copolymerisate C) liegt im allgemeinen im Bereich von 10 000 bis 2 000 000, vorzugsweise von 40 000 bis 300 000.
Die Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Copolymerisate C) kann auf an sich bekannte Weise durch Masse-, Lösungs—, Emulsions- oder Suspensionspolymerisation sowohl kontinuierlich als auch ansatzweise erfolgen. Vorzugsweise polymerisiert man die Monomeren in einem geeigneten Lösungsmittel, wie z.B. Ethylbenzol. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden die Monomeren, z.B. Styrol und Maleinsäureanhydrid, bei 120 bis 1500C mit einem Radikalstarter oder insbesondere thermisch, d.h. ohne Radikalstarter, kontinuierlich bei erhöhtem Druck polymerisiert. In
40 einer ganz bevorzugten Ausführungsform werden Ci) und C2) thermisch bei etwa 1400C , etwa 10 bar Druck und etwa 6 h Verweilzeit kontinuierlich umgesetzt.
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Neben den wesentlichen Komponenten A) bis C) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0 - 20, bevorzugt 4-15 Gew.-%, und insbesondere 6 bis 12 Gew.% eines schlagzähmodifizierenden Kautschuks enthalten. Es können übliche Schlagzähmodifier D) verwendet werden, die für Polyamide (Komponente A) geeignet sind und Kautschuke D), die üblicherweise PoIyphenylenether B) schlagzähmodifizieren.
Als Komponente D) werden die üblichen zur Verbesserung der Zähigkeit von Polyamiden oder Polyphenylenethern eingesetzten schlagzäh modifizierenden Polymeren (auch Schlagzähmodifier, Elastomere oder Kautschuke genannt) verwendet.
Als Kautschuke, die die Zähigkeit von Polyphenylenethern erhöhen, seien z.B. folgende genannt:
Polyoctenylene, Pfropfkautschuke mit einem vernetzten, elastomeren Kern, der beispielsweise von Butadien, Isopren oder Alkylacrylaten abgeleitet ist und einer Pfropfhülle aus Polystyrol, weiterhin Copolymere aus Ethylen und Acrylaten bzw. Methacrylaten sowie die sogenannten Ethylen-Propylen (EP)- und Ethylen-Propylen-Dien (EPDM)-Kautschuke, ferner die mit Styrol gepfropften EP- bzw. EPDM-Kautschuke.
25 Blockcopolymere mit bis zu sechs, vorzugsweise mit bis zu
vier gleichen oder unterschiedlichen Blöcken, die sowohl linear als auch sternförmig (sogenannte Radialblockcopolymere) verbunden sein können, haben sich als besonders geeignet erwiesen .
Bevorzugt werden Blockkautschuke, bei denen mindestens ein Block, vorzugsweise ein Endblock, aus vinylaromatischen Monomeren wie Styrol, Ct-Methylstyrol, Vinyltoluol, Vinyl- oder Isopropenylnaphthalin aufgebaut ist. Polystyrol als vinyla-
35 romatischer Block ist besonders bevorzugt.
Üblicherweise enthalten diese bevorzugten Blockcopolymere weiterhin einen elastomeren Block, der durch eine Glastemperatur von weniger als 00C, vorzugsweise von weniger als -300C charakterisiert ist. Dieser Block leitet sich z.B. von konjugierten Dienen wie Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien oder 2,3-Dimethylbutadien ab. Um Produkte mit guter Dauerwärmeformbeständigkeit zu erhalten, hat es sich als beson-
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ders geeignet erwiesen, wenn mindestens 50 %, vorzugsweise mindestens 80 % und insbesondere mindestens 90 % der Doppelbindungen hydriert werden.
Die Übergänge zwischen den einzelnen Blöcken können sowohl scharf als auch verschmiert sein.
Vorzugsweise handelt es sich bei den Kautschuken, die die Zähigkeit von Polyphenylenethern erhöhen, um lineare Block-
10 copolymere der allgemeinen Struktur A-B, A-B-A' oder
A-B-A'-B', wobei A und A' den vinylaromatischen Block, vorzugsweise Polystyrol, darstellen und B und B' den elastomeren Block, der vorzugsweise aus Butadien und/oder Isopren - wobei sowohl Butadien als auch Isopren hydriert sein
15 können - aufgebaut ist.
Mischungen aus Blockcopolymeren verschiedener Strukturen, z.B. Mischungen aus Zwei- und Dreiblockcopolymeren oder aus hydrierten und unhydrierten Blockcopolymeren, können ebenfalls eingesetzt werden.
Derart schlagzäh modifizierende Polymere sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben. Nur beispielsweise sei hier auf US-A 4 085 163, US-A 4 041 103, US-A 3 149 182, US-A 3 231 635 und US-A 3 462 162 verwiesen.
Auch im Handel sind entsprechende Produkte erhältlich, z.B. ein Polyoctylen der Bezeichnung Vestenamer® (Hüls AG), sowie eine Vielzahl geeigneter Blockcopolymere mit mindestens einem vinylaromatischen und einem elastomeren Block. Beispielhaft seien die Cariflex®-TR-Typen (Shell), die Kraton®-G-Typen (Shell), die Finaprene®-Typen (Fina) und die Europrene®-SOL-TR-Typen (Enichem) genannt.
Kautschuke, die die Zähigkeit von Polyamiden erhöhen, weisen i.a. zwei wesentliche Merkmale auf: sie enthalten einen elastomeren Anteil, der eine Glastemperatur von weniger als -100C, vorzugsweise von weniger als -300C aufweist und sie enthalten mindestens eine funktionelle Gruppe, die mit dem Polyamid reagieren kann. Geeignete funktioneile Gruppen sind beispielsweise Carbonsäure-, Carbonsäureanhydrid-, Carbon-
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säureester-, Carbonsäureamide, Carbonsäureimid-, Amino-, Hydroxyl-, Epoxid-, Urethan- und Oxazolingruppen.
Als Kautschuke, die die Zähigkeit von Polyamiden erhöhen, 5 seien z.B. folgende genannt:
EP- bzw. EPDM-Kautschuke, die mit den o.g. funktionellen Gruppen gepfropft wurden. Geeignete Pfropfreagentien sind beispielsweise Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure, Acrylsäure, Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat. Diese Monomeren können in der Schmelze oder in Lösung, gegebenenfalls in Gegenwart eines Radikalstarters wie Cumolhydroperoxid auf das Polymere aufgepfropft werden.
Weiterhin seien Copolymere von a-Olefinen genannt. Bei den Ct-Olefinen handelt es sich üblicherweise um Monomere mit 2 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise Ethylen und Propylen. Als Comonomere haben sich Alkylacrylate oder Alky!methacrylate, die sich von Alkoholen mit 1 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise
20 von Ethanol, Butanol oder Ethylhexanol, ableiten sowie
reaktive Comonomere wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid oder Glycidyl(meth-)acrylat und weiterhin Vinylester, insbesondere Vinylacetat, als geeignet erwiesen. Mischungen verschiedener Comonomere können ebenfalls eingesetzt werden. Als besonders geeignet haben sich Copolymere des Ethylens mit Ethyl- oder Butylacrylat und Acrylsäure und/oder Maleinsäureanhydrid erwiesen.
Die Copolymeren können in einem Hochdruckprozeß bei einem Druck von 400 bis 4500 bar oder durch Pfropfen der Comonomeren auf das Poly-a-Olefin hergestellt werden. Der Anteil des a-Olefins an dem Copolymeren liegt i.a. im Bereich von 99,95 bis 55 Gew.-%.
Als weitere Gruppe von geeigneten Elastomeren sind Kern-Schale-Pfropf kautschuke zu nennen. Hierbei handelt es sich um in Emulsion hergestellte Pfropfkautschuke, die aus mindestens einem harten und einem weichen Bestandteil bestehen. Unter einem harten Bestandteil versteht man üblicherweise
40 ein Polymerisat mit einer Glastemperatur von mindestens 25°C, unter einem weichen Bestandteil ein Polymerisat mit einer Glastemperatur von höchstens 00C. Diese Produkte weisen eine Struktur aus einem Kern und mindestens einer
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Schale auf, wobei sich die Struktur meist durch die Reihenfolge der Monomerzugabe ergibt. Die weichen Bestandteile leiten sich i.a. von Butadien, Isopren, Alkylacrylaten oder Alkylmethacrylaten und gegebenenfalls weiteren Comonomeren ab. Als geeignete Comonomere sind hier z.B. Styrol, Acrylnitril und vernetzende oder pfropfaktive Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung wie Diallylphthalat, Divinyl-benzol, Butandioldiacrylat oder Triallyl (iso)cyanurat zu nennen. Die harten Bestandteile leiten sich i.a. von Styrol, &agr;-Methylstyrol und deren Copolymerisaten ab, wobei hier als Comonomere vorzugsweise Acrylnitril, Methacrylnitril und Methylmethacrylat aufzuführen sind.
Bevorzugte Kern-Schale-Pfropfkautschuke enthalten einen
weichen Kern und eine harte Schale oder einen harten Kern, eine erste weiche Schale und mindestens eine weitere harte Schale. Der Einbau von funktioneilen Gruppen wie Carbonyl-, Carbonsäure-, Säureanhydrid-, Säureamid-, Säureimid-, Carbonsäureester-, Amino—, Hydroxyl-, Epoxi-, Oxazolin-, Urethan-, Harnstoff-, Lactam- oder Halogenbenzylgruppen, erfolgt hierbei vorzugsweise durch den Zusatz geeigneter funktionalisierter Monomere bei der Polymerisation der letzten Schale. Geeignete funktionalisierte Monomere sind beispielsweise Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Mono- oder Diester der Maleinsäure, tertiär-Butyl(meth-)acrylat, Acrylsäure, Glycidyl(meth-)acrylat und Vinyloxazolin. Der Anteil an Monomeren mit funktionellen Gruppen beträgt i.a. 0,1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 0,25 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kern-Schale-Pfropfkautschuks. Das Gewichtsverhältnis von weichen zu harten Bestandteilen beträgt i.a. 1:9 bis 9:1, bevorzugt 3:7 bis 8:2.
Derartige Kautschuke, die die Zähigkeit von Polyamiden erhöhen, sind an sich bekannt und beispielsweise in der EP-A 208 187 beschrieben.
Eine weitere Gruppe von geeigneten Schlagzähmodiflern sind thermoplastische Polyester-Elastomere. Unter Polyesterelastomeren werden dabei segmentierte Copolyetherester verstanden, die langkettige Segmente, die sich in der Regel von Poly(alkylen)etherglycolen und kurzkettige Segmente, die sich von niedermolekularen Diolen und Dicarbonsäuren ableiten, enthalten. Derartige Produkte sind an sich bekannt
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und in der Literatur, z.B. in der US-A 3 651 014, beschrieben. Auch im Handel sind entsprechende Produkte unter den Bezeichnungen Hytrel® (Du Pont), Arnitel® (Akzo) und Pelprene® (Toyobo Co. Ltd.) erhältlich. 5
Selbstverständlich können auch Mischungen verschiedener Kautschuke eingesetzt werden.
Neben den wesentlichen Bestandteilen A) bis C) sowie gegebenenfalls D) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis 60, vorzugsweise bis zu 35 Gew.% sonstiger Zusatzstoffe E) in wirksamen Mengen enthalten.
Als Komponente E) können die erfindungsgemäßen Formmassen 0 bis 45, vorzugsweise von 10 bis 40 Gew.% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen enthalten. Als Beispiele für Füllstoffe seien Kohlenstoff- oder Glasfasern in Form von Glasgeweben, Glasmatten oder Glasseidenrovings, Glaskugeln sowie Wollastonit genannt.
Bevorzugte faserförmige Verstärkungsstoffe (Komponente E) sind Kohlenstoffasern, Kaliumtitanatwhisker, Aramidfasern und besonders bevorzugt Glasfasern. Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit dem thermoplastischen Polyamid (A) oder dem modifizierten PoIyphenylenether (B) mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Im allgemeinen haben die verwendeten Kohlenstoff- und Glasfasern einen Durchmesser im Bereich von 6 bis 20 (im.
Die Einarbeitung dieser Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen. Im fertigen Spritzgußteil liegt die mittlere Länge der Glasfasern vorzugsweise im Bereich von 0,08 bis 0,5 mm.
Als teilchenförmige Füllstoffe (Komponente E) eignen sich amorphe Kieselsäure, Asbest, Magnesiumcarbonat (Kreide), gepulverter Quarz, Glimmer, Talkum, Feldspat und insbesondere Calciumsilikate wie Wollastonit und Kaolin (insbesondere
40 kalzinierter Kaolin).
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Bevorzugte Kombinationen von Füllstoffen sind z.B. 2 0 Gew.% Glasfasern mit 15 Gew.% Wollastonit und 15 Gew.% Glasfasern mit 15 Gew.% Wollastonit.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können weiterhin Flammschutzmittel E) in Mengen von 0 bis 20 Gew.%, bevorzugt bis 12 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen, enthalten .
Es kommen alle bekannten Flammschutzmittel in Betracht, wie z.B. Polyhalogendiphenyl, Polyhalogendiphenylether, PoIyhalogenphthalsäure und ihre Derivate, Polyhalogenoligo- und -polycarbonate, wobei die entsprechenden Bromverbindungen besonders wirksam sind.
Besonders bevorzugt ist 1,2,3,4,7,8,9,10,13,13,14,14-Dodecachloro-1,4,4a,5,6,6a,7,10,10a,11,12,12a-dodecahydro-1,4:7,10-dimethanodibenzo(a,e)-cyclooctan (Dechlorane®Plus, Occidental Chemical Corp.) und gegebenen-
20 falls einem Synergisten, z.B. Antimontrioxid.
Weitere Phosphorverbindungen sind roter Phosphor oder Organophosphorverbindungen wie Phosphonate, Phosphinate, Phosphinite, Phosphinoxide, Phosphine, Phosphite oder 25 Phosphate sind ebenfalls bevorzugt. Als Beispiel sei Triphenylphosphinoxid genannt.
Typische bevorzugte Phosphorverbindungen sind solche der folgenden allgemeinen Formel 30 0
QO P OQ
OQ
worin Q für Wasserstoff oder für gleiche oder verschiedene Kohlenwasserstoffreste oder Halogenkohlenwasserstoffreste, wie Alkyl, Cycloalkyl, Aryl, alkylsubstituiertes Aryl und arylsubstituiertes Alkyl steht, vorausgesetzt, daß mindestens einer der für Q stehenden Reste ein Arylrest ist. Beispiele solcher geeigneter Phosphate sind z.B. die folgenden: Phenylbisdodecylphosphat, Phenylbisneopentylphosphat, Phenylethylenhydrogenphosphat, Phenyl-bis-(3-5,5'-trimethyl-
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hexylphosphat), Ethyldiphenylphosphat, 2-Ethylhexyldi(p-toluyl)phosphat, Diphenylhydrogenphosphat, Bis-(2-ethylhexyl)phenylphosphat, Tri(nonylphenyl)phosphat, Phenylmethylhydrogenphosphat, Di(dodecyl)-p-tolylphosphat, Tri-5 cresylphosphat, Triphenylphosphat, Dibutylphenylphosphat und Diphenylhydrogenphosphat. Die bevorzugten Phosphate sind solche, bei denen jedes Q Aryl ist. Das am meisten bevorzugte Phosphat ist Triphenylphosphat.
Als Flammschutzmittel sind auch solche Verbindungen geeignet, die Phosphor-Stickstoff-Bindungen enthalten, wie Phosphonitrilchlorid, Phosphorsäureesteramide, Phosphorsäureesteramine, Phosphorsäureamide, Phosphonsäureamide, Phosphinsäureamide, Tris(Aziridinyl)-phosphinoxid oder
Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid. Diese ent-
flammungshemmenden Additive sind größtenteils im Handel erhältlich.
Weitere halogenhaltige Flammschutzmittel sind Tetrabrombenzol, Hexachlorbenzol und Hexabrombenzol sowie halogenierte Polystyrole und Polyphenylenether.
Auch die in der DE-A-I9 4 6 92 4 beschriebenen halogenierten Phthalimide können verwendet werden. Von diesen hat insbe-25 sondere N,N'-Ethylenbistetrabromphthalimid Bedeutung erlangt .
Weitere übliche Zusatzstoffe E) sind beispielsweise Stabilisatoren und Oxidationsinhibitoren, Mittel gegen Wärmezer-
Setzung und Zersetzung durch ultraviolettes Licht, Gleit-
und Entformungsmittel, Farbstoffe, Pigmente und Weichmacher. Deren Anteil beträgt im allgemeinen bis zu 20, vorzugsweise bis zu 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A) bis E).
Oxidationsverzögerer und Wärmestabilisatoren, die den thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung zugesetzt werden können, sind z.B. Halogenide von Metallen der Gruppe I des Periodensystems, z.B. Natrium-, Kalium-, Lithium-Halogenide,
ggf. in Verbindung mit Kupfer-(I)-Halogeniden, z.B.
Chloriden, Bromiden oder Iodiden. Weiterhin können Zinkfluorid und Zinkchlorid verwendet werden. Ferner sind
sterisch gehinderte Phenole, Hydrochinone, substituierte
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Vertreter dieser Gruppe und Mischungen dieser Verbindungen, vorzugsweise in Konzentrationen bis zu 1 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Mischung, einsetzbar.
Beispiele für UV-Stabilisatoren sind verschiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone, die im allgemeinen in Mengen bis zu 2 Gew.% eingesetzt werden.
Materialien zur Erhöhung der Abschirmung gegen elektromagnetische Wellen, wie Metallflocken, -pulver, -fasern, metallbeschichtete Füllstoffe und leitfähige Polymere können mitverwendet werden.
Gleit- und Entformungsmittel, die in der Regel in Mengen bis zu 1 Gew.% der thermoplastischen Masse zugesetzt werden, sind Stearinsäure, Stearylalkohol, Stearinsäurealkylester und -amide sowie Ester des Pentaerythrits mit langkettigen Fettsäuren.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen erhält man zweckmäßig durch Mischen der Einzelkomponenten bei Temperaturen von 270 bis 3500C in üblichen Mischvorrichtungen, wie Knetern, Banbury-Mischern und Einschneckenextruder, vorzugsweise jedoch mit einem Zweischneckenextruder. Um eine möglichst homogene Formmasse zu erhalten, ist eine intensive Durchmischung notwendig. Die Abmischreihenfolge der Komponenten kann variiert werden, so können zwei oder gegebenenfalls drei Komponenten vorgemischt werden, es können aber auch alle Komponenten gemeinsam gemischt werden.
Die Verstärkungsmittel werden gewöhnlich nicht in den Einzug dosiert, sondern vorteilhaft erst in einer weiteren Zone des Extruders.
Die erfindungsgemäßen Formmassen zeichnen sich durch ihre ausgewogenen Eigenschaften, insbesondere durch ihre gute Kerbschlagzähigkeit und Durchstoßarbeit aus. 40
Sie eignen sich besonders zur Herstellung von Formkörpern durch Spritzguß oder Extrusion sowie Blasformen, insbesondere für thermisch beanspruchte Teile im Automobil-
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bereich. Im letzteren Anwendungsgebiet ist besonders von Vorteil, daß sich die aus den erfindungsgemäßen Formmassen hergestellten Teile aufgrund ihrer Zähigkeit ein duktiles Bruchbild aufweisen.
5
Beispiele
Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:
10 Komponente Al Poly-S-caprolactam (PA6) mit einer Viskositätszahl von 190 ml/g.
Komponente A2
Polyhexamethylenadipinsäureamid (PA66) mit einer Viskositätszahl von 140 ml/g (bestimmt nach DIN 53727 als 1 gew.-%ige Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25°C).
Komponente B
Ein modifizierter Polyphenylenether wurde bei 3000C in einem Zweischneckenextruder hergestellt durch Umsetzung von
99 Gew.-% Poly(2, 6-dimethyl-l,4-phenylenether) mit !!red = 0,4 8 dl/g (bestimmt als 1 gew.-%ige Lösung in 25 Chloroform bei 25°C) und b3i) 1 Gew.-% Fumarsäure.
Die Schmelze wurde entgast, extrudiert, durch ein Wasserbad geleitet und granuliert.
30
Komponente B'
Ein unmodifizierter Poly(2,6-dimethyl-l,4-phenylenether) mit
einer r\red = 0,58 dl/g.
35 Komponente C
Die Copolymeren weisen die in der Tabelle 1 angegebene Zusammensetzung sowie Melt-Volume-Index (MVI) bei 200°C/5 kg Belastung nach DIN 53735 auf:
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21
Tabelle 1
Styrol Ci) Maleinsäureanhydrid C2) MVI (200°C/5 kg)
C/l 94 6 4
C/2 92 8 10
C/3 97,5 2,5 25
C/4*) 87 13 17
zum Vergleich
Komponente D)
Ein Styrol-Butadien-Styrol-Dreiblockpolymer mit einem Gehalt von 30 Gew.-% Polystyrol (Cariflex® TRIlOl, der Fa. Shell AG).
Herstellung der Formmassen
Die Komponenten A) bis D) wurden auf einem Zweischneckenextruder bei einer Zylindertemperatur von 2 900C gemischt und zu einer homogenen Schmelze verarbeitet. Die Polymerschmelze wurde entgast, extrudiert, durch ein Wasserbad geleitet, granuliert und getrocknet.
Anschließend wurde das getrocknete Granulat bei 2800C zu Normprüfkörpern gespritzt.
Die Messung der Kerbschlagzähigkeit a& erfolgte nach DIN 53453, der Izod-Kerbschlagzähigkeit nach ISO 180 A und der Durchstoßarbeit (Ws) nach DIN 53443.
Die Zusammensetzung der Formmassen und die Eigenschaften sind der Tabelle 2 zu entnehmen.
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22
Tabelle 2: Beispiele 1-4 und Vergleichsbeispiele (V-I - V-V)
Komponenten V-I V-II1) V-III2) V-IV1) 1 - 2 3 4 V-V 5
Al (PA 6) - - - - 47 47 47 40 47 47
A2 (PA 66) 47 47 47 47 - - - - - -
B' (unmodifizierter Polyethylenether) 42 38 - - 40 - - - - -
B (in|imodifizierter Polyethylenether) - - 42 38 11 40,5 40,5 47 40,5 40
D Kautschuk 11 11 11 11 - 10 10 11 10 11
C 1 (S/MSA 94/6) - - - - - 2,5 - - - -
C 2 (S/MSA 92/8) - - - - 2 - 2,5 - - -
C 3 (S/MSA 97,5/2,5) - 4 - 4 - - - 2 - 2
C 4 (V) (S/MSA 87/13) - - - - 35 - - - 2,5 -
aK RT kJ/m2 1,2 6,6 26 28 11 75 70 61 - 74
aK -30°C kJ/m2 0,3 1,9 8 7 55 - - - - -
IZOD RT kJ/m2 2,4 5,3 37 32 62 79 64 52 - 70
Wg Nm 0,7 1,5 43 44 55 59 53 22 51
= EP 281 916 = WO 87/540
O O UI O
CO
O^

Claims (1)

  1. BASF Aktiengesellschaft 910830 0<Z< 005°/431dO
    Schutzansprüche
    1. Schlagzäh thermoplastische Formmassen, enthaltend 5
    A) 10 bis 75 Gew.-% eines thermoplastxschen Polyamids
    B) 20 bis 85 Gew.-% eines modifizierten Polyphenylenethers, der bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf B), durch
    10 ein vinylaromatisches Polymeres ersetzt sein kann,
    C) 0,2 bis 2,8 Gew.-% eines Copolymerisats aufgebaut aus
    15 Ci) 80 bis 99,5 Gew.-% Styrol und/oder sub
    stituierten Styrolen der allgemeinen Formel I
    R-C=CH2
    20 '- (D,
    wobei R und R1 gleiche oder verschiedene Alkyl-25 gruppen mit 1 bis 8 C-Atomen
    und/oder Halogenatome darstellen und
    &eegr; 0, 1, 2 oder 3 ist.
    C2) 0,5 bis 10 Gew.-% eines &agr;,ß-ungesättigten Dicarbonylverbindung
    C3) 0 bis 19,5 Gew.-% weiterer Comonomeren 35
    D) 0 bis 20 Gew.-% eines schlagzäh modifizierenden Kautschuks
    40 830/91 Sch/mb 16.04.1992
    BASF Aktiengesellschaft 910830 O.Z. 0050/43160
    E) 0 bis 60 Gew.-% sonstiger Zusatzstoffe in wirksamen Mengen,
    wobei sich die Gewichtsprozente A) bis E) zu 100 % ergänzen.
    2. Schlagzähe thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, entsprechend
    A) 10 - 75 Gew.-%
    B) 20 - 85 Gew.-%
    C) 0,2-2,8 Gew.-%
    D) 4 - 15 Gew.-%
    15 3. Schlagzähe thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der PoIyphenylenether B) erhältlich ist, durch Umsetzen von
    bi) 59,95 - 99,95 Gew.% eines Polyphenylenethers, 20
    0-40 Gew.% eines vinylaromatischen Polymeren,
    0,05 bis 5 Gew.-% mindestens einer Verbindung aus der Gruppe gebildet aus 25
    einer &agr;,ß-ungesättigten Dicarbonylverbindung,
    eines Amid-Gruppen enthaltenden Monomeren mit einer polymerisierbaren Doppelbindung und 30
    eines Lactam-Gruppen enthaltenden Monomeren mit einer polymerisierbaren Doppelbindung,
    4 0 bis 5 Gew.-% eines Radikalstarters 35 wobei sich die Gewichtsprozente auf die Summe von
    bis b^) beziehen, im Verlaufe von 0,5 bis 15 Minuten bei
    240 bis 375°C.
    40 4. Schlagzähe Formmassen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente b3> Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid oder Fumarsäure ist.
    BASF Aktiengesellschaft 910830 &ogr;.&Zgr;. 0050/43160
    5. Schlagzähe thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 4, in denen die Komponente C) ein Copolymerisat ist aufgebaut aus
    5 Ci) 90 - 99,5 Gew.% Styrol und
    C2) 0,5 - 10 Gew.% einer &agr;,&bgr;-ungesättigten Dicarbonsäure oder deren Anhydride.
    10 6. Schlagzähe thermoplastische Formmassen nach Ansprüchen 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente C2) Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure oder aus deren Mischungen aufgebaut ist.
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