DE69323065T2

DE69323065T2 - Webstoffe

Info

Publication number: DE69323065T2
Application number: DE69323065T
Authority: DE
Inventors: Koichi Shimada-Shi Shizuoka 427-01 Kikuchi; Mitugu Fuzieda-Shi Shizuoka 426 Suzuki
Original assignee: Kikuchi Web Tech Co Ltd
Current assignee: Kikuchi Web Tech Co Ltd
Priority date: 1992-11-09
Filing date: 1993-11-09
Publication date: 1999-05-27
Anticipated expiration: 2013-11-10
Also published as: WO1994011552A1; EP0624668A1; DE69323065D1; JPH06158471A; EP0624668B1; KR100215488B1; CA2127715A1; ES2126659T3; KR940703943A; NO942584L; CA2127715C; JP2787527B2; EP0624668A4; NO942584D0; US5562967A

Description

TECHNISCHES GEBIET

Diese Erfindung betrifft einen Webstoff mit zur Verklebung geeigneten Abschnitten, so daß Klebemittel durch Anheften gemäß dem Stand der Technik in Mittel zum Verkleben durch eine Kunstharzfolie oder einen Klebstoff geändert werden können, wenn eine Bahn und ein Webstoff, welche auf ihrer Oberfläche mit einer Kunstharzfolie oder einem Klebstoff beschichtet sind, oder die Webstoffe miteinander verklebt und verwendet werden. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Struktur.

ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK

Wenn ein Zelt, ein flexibler Behälter, ein Baumaterial usw. hergestellt werden, wurde verbreitet eine sogenannte "Planenbahn" verwendet, welche durch Auftragen eines Kunstharzes auf ein auf Fasern basierendes Gewebe mittels eines Kalanderprozesses, etc. hergestellt wird. In den meisten Fällen werden ein Band, ein Gurt, etc. durch Nähen miteinander verbunden, um die Bahnen zu verstärken oder zu verbinden oder sie mit anderen Elementen zu verbinden. Wenn eine Zeltbahn beim Aufstellen des Zeltes an den Skelettrohren des Zeltes befestigt wird, stellt zum Beispiel die japanische Gebrauchsmusteranmeldung Nr. 61-090026 einen Webstoff zum Anbringen der Zeltbahn bereit. In diesem Fall wird der Mittelabschnitt des Gewebes zum Anbringen der Bahn in ihrer Querrichtung durch Annähen mit der Zeltbahn einer Zeltgrundfläche verbunden, wobei beide Enden des Gewebes zum Anbringen der Bahn in der Querrichtung um ein Rohr gewickelt werden und wobei beide Enden danach durch ein Band oder ein Seil verbunden und fixiert werden. Im Falle der Zeltbahnen können sie leicht durch Hochfrequenzschweißen oder thermisches Schweißen verbunden werden. Wenn die Zeltbahn jedoch alleine verwendet wird, ist die Festigkeit nicht ausreichend. Somit existiert das Problem, daß ein Seil in einen Anschlußpunkt der Bahn eingenäht werden muß. Die oben beschriebene Druckschrift des Standes der Technik schlägt einen Webstoff zum Anschluß der Bahn vor, der dieses Problem löst. Es erfordert jedoch viel Arbeit, um den Webstoff zum Anschluß der Bahn an die Zeltbahn anzunähen, und außerdem ist eine Verklebearbeit von Bahnstücken zum Verhindern einer Wasserleckage an den genähten Abschnitten erforderlich. Dementsprechend wurde die Verwendung von Klebemitteln aus dem Webstoff zum Anbringen der Bahn durch Hochfrequenzschweißen oder thermisches Schweißen in Unabhängigkeit von Nähen gewünscht. Sofern die Webstoffe ohne Nähen durch Klebemittel miteinander verbunden werden könnten, so daß die Zeltbahnen einfach und gegenseitig verbunden werden können, würde sich der Anwendungsbereich erweitern. Ein Klebemittel, das eine Abziehfestigkeit aufweist, welche einer praktischen Anwendung standhalten kann, wurde jedoch bis zum heutigen Tag überhaupt noch nicht entwickelt.
Die DE-A-36 09 845 offenbart ein Webverfahren und einen Webstoff, in welchem eine bestimmte Zone des Gewebes gröber gewebt ist als andere Zonen, was einen örtlichen Maschenabschnitt innerhalb des Gewebes schafft.
Die vorliegende Erfindung hat das Ziel, einen Webstoff mit einer zum Kleben geeigneten Struktur bereitzustellen, um eine sogenannte "Zeltbahn", welche durch Beschichten eines auf Fasern basierenden Gewebes erzielt wird, mit einem Gewebe wie beispielsweise einem Band oder einem Gurt, welche in der Vergangenheit durch Nähmittel verbunden wurden, durch Klebemittel zu verkleben.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Um das oben beschriebene Ziel zu erreichen, verwendet die vorliegende Erfindung die nachstehend beschriebene Herstellungstechnik.
Mit anderen Worten, die vorliegende Erfindung stellt im wesentlichen eine Verbundstruktur und ein Verfahren zur Herstellung derselben bereit, in welchem ein durch Weben gemaschter oder perforierter Abschnitt als Klebefläche für eine Kunststoffolie oder einen Klebstoff gemäß den unabhängigen Ansprüchen 1, 3 oder 7 verwendet wird, wobei das Kunststoffmaterial in die Lücken in dem Gewebe eindringt und der Verbundstruktur Festigkeit verleiht.
Da bei dem Webstoff gemäß der vorliegenden Erfindung die oben beschriebene Herstellungstechnik eingesetzt wird, dringt eine Kunststoffolie oder ein Klebstoff durch den Maschenabschnitt und kann auf den Maschenabschnitt der Bahn, wie etwa einer Zeltbahn, einen Brückenbildungseffekt ausüben. Dementsprechend können eine kunstharzbeschichtende Bahn, wie etwa eine Zeltbahn, und ein verstärkendes Gewebe, wie etwa ein Band, ein Gurt, etc., fest und wirksam verklebt werden.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine Ansicht, die eine erste Ausführungsform eines Webstoffs zeigt, welcher eine zum Kleben geeignete Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist.
Fig. 2 ist eine Ansicht, die eine zweite Ausführungsform eines Webstoffs zeigt, welcher eine zum Kleben geeignete Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist.
Fig. 3 ist eine Ansicht, die eine dritte Ausführungsform eines Webstoffs zeigt, welcher eine zum Kleben geeignete Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist.
Fig. 4A ist eine Ansicht, die eine vierte Ausführungsform eines Webstoffs zeigt, welcher eine zum Kleben geeignete Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist.
Fig. 4B ist eine Ansicht, die eine fünfte Ausführungsform eines Webstoffs zeigt, welcher eine zum Kleben geeignete Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist.
Fig. 4C ist eine Ansicht, die eine sechste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Webstruktur der ersten Ausführungsform zeigt.
Fig. 6 ist eine vergrößerte schematische Ansicht einer Webstruktur eines Maschenabschnitts der dritten Ausführungsform.
Fig. 7 ist eine vergrößerte schematische Ansicht einer Webstruktur eines Gazegewebeabschnitts und zeigt ein Verfahren zum Messen einer Lückenfläche.

Beste Ausführungsmethode der Erfindung

Nachstehend werden die Webstoffe, welche einen zum Kleben geeigneten Strukturabschnitt gemäß der vorliegenden Erfindung aufweisen, detaillierter und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert.
Fig. 1 zeigt ein eindeutiges Beispiel eines Webstoffes, das in Querrichtung des Webstoffes in einen Maschenabschnitt 2 und einen gewöhnlichen Gewebeabschnitt 3 unterteilt ist. Fig. 2 zeigt ein eindeutiges Beispiel eines Webstoffes, der in der Querrichtung in der Mitte in einen Maschenabschnitt 22 sowie in gewöhnliche Gewebeabschnitte 23 beidseitig des Maschenabschnitts 22 untergliedert ist. Fig. 3 zeigt ein eindeutiges Beispiel eines Webstoffes, der in der Querrichtung in einen gewöhnlichen Gewebeabschnitt 33 in der Mitte und in Maschenabschnitte 32 beidseitig des Gewebeabschnitts 23 untergliedert ist. Fig. 4A zeigt ein eindeutiges Beispiel eines Webstoffs, der in Längsrichtung in Stoffabschnitte von festgesetzter Länge untergliedert ist und in welchem die Maschenabschnitte 42 und die gewöhnlichen Gewebeabschnitte 43 in abwechselnder Reihenfolge gewebt sind. Fig. 4B zeigt ein abgewandeltes Beispiel der Fig. 4A, in dem die gewöhnlichen Gewebe auf beiden Seiten eines Maschenabschnitts 42 gebildet sind. Fig. 4C zeigt ein abgewandeltes Beispiel der Fig. 4B, in dem die gewöhnlichen Gewebeabschnitte auf beiden Seiten des Maschenabschnitts 42 gebildet sind und bei dem sich die Breite jedes Gewebeabschnitts von dessen distalem Ende her allmählich verringert und in einen gewöhnlichen Gewebeabschnitt 43 geändert ist, der eine geringere Breite als der Maschenabschnitt aufweist, wie durch das Bezugszeichen 44 gezeigt. Desweiteren besitzt ein Abschnitt 44 eine sich allmählich vergrößernde Breite, und neben diesem Abschnitt 44 ist ein Abschnitt 46 gebildet, der eine große Breite aufweist und aus dem Maschenabschnitt 42 und den gewöhnlichen Gewebeabschnitten 45 beiderseits des Maschenabschnitts 42 besteht. Diese Anordnung wiederholt sich in Längsrichtung des Stoffes. Jeder der in den Fig. 1, 2, 3, 4A, 4B und 4c gezeigten Maschenabschnitte weist Lücken auf, in welche ein Klebemittel während des Verklebens eindringt und welche einen sogenannten "Brückeneffekt" zeigen.
Dementsprechend ist dies der Abschnitt, der die größte Abziehfestigkeit aufweist und zum Verkleben geeignet ist. Andererseits sind die gewöhnlichen Gewebeabschnitte 3, 23, 8 diejenigen Abschnitte, in welche ein Loch 50 gebohrt ist, so daß diese Löcher gegenseitig durch ein Seil, ein Band, usw. verbunden werden können, und diese Abschnitte werden für die ursprüngliche Verwendung des Gewebes benutzt. Im übrigen besteht das Gewebe gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise aus einem Gewebe kleiner Breite als Hauptbestandteil, und es wird vorzugsweise ein Gewebe mit einem gewebten Ansatz von nicht mehr als 600 mm als volle Breite verwendet.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten und oben beschriebenen Löcher sind vorzugsweise zwischen zum Beispiel 50 und 100 mm voneinander beabstandet, und der Durchmesser der Löcher liegt vorzugsweise zum Beispiel zwischen etwa 10 und etwa 12 mm.
Als nächstes werden einige Beispiele für Mittel zur Erlangung der Lücken im Maschenabschnitt beschrieben.
1) Ein Verzwirnen von vorzugsweise sowohl den Kett- als auch den Schußfäden wird angewendet, es sei denn, die Fäden dehnen sich am Maschenabschnitt nicht flach aus.
2) Wenn die Kettfäden die gleiche Größe aufweisen, werden die Lücken durch eine Verringerung der Kettfäden pro Größeneinheit des Maschenabschnitts im Vergleich zu dem gewöhnlichen Gewebeabschnitt gebildet.
3) Wenn die Kettfäden die gleiche Größe aufweisen, werden die Lücken durch paralleles Anordnen von mindestens zwei Kettfäden im Maschenabschnitt gebildet.
4) Die Lücken werden gebildet, indem Fäden mit geringerer Größe im Maschenabschnitt verwendet werden als im gewöhnlichen Gewebeabschnitt.
5) Die Lücken werden gebildet, indem Kettfäden mit geringerer Größe im Maschenabschnitt verwendet werden, und darüber hinaus durch Verringerung der Anzahl der Kettfäden pro Größeneinheit im Maschenabschnitt.
6) Die Lücken werden gebildet, indem Kettfäden mit geringerer Größe im Maschenabschnitt verwendet werden, und darüber hinaus durch paralleles Anordnen von mindestens zwei Kettfäden.
7) Die Lücken werden gebildet, indem die Anzahl der eingetragenen Schußfäden pro Größeneinheit nur im Maschenabschnitt verringert wird, wenn das Gewebe in Querrichtung geteilt wird.
8) Die Lücken werden gebildet, indem die Anzahl der eingetragenen Schußfäden pro Größeneinheit im Maschenabschnitt verringert wird, wenn das Gewebe in Längsrichtung geteilt wird.
9) Die Gewebestruktur des Maschenabschnitts wird in einer Textur ausgebildet, welche Lücken aufweist, die durch Eintragen
einer Vielzahl von Schußfäden in das gleiche Fach gebildet sind.
10) Der Maschenabschnitt ist als Drehergewebe ausgebildet, so daß eine Vielzahl von Kettfäden des Drehergewebes zur rechten und zur linken Seite laufen.
11) Die Lücken werden durch Formen des Maschenabschnitts als Scheindreherbindung ausgebildet.
12) Die Lücken werden durch eine Kombination einer Vielzahl von Gruppen der verschiedenen vorbeschriebenen Mittel gebildet.
Welche dieser Mittel zur Bildung der Lücken gewählt werden, wird in Abhängigkeit davon bestimmt, ob die Festigkeit in Richtung des Schußfadens notwendig ist oder nicht, oder in Richtung des Kettfadens oder in beiden Richtungen gemäß der Anwendung des zu webenden Gewebes.
Als nächstes wird die Größe der Lücken des Maschenabschnitts und das Lückenverhältnis beschrieben.
Zuerst wurde ein Versuch unter den nachfolgenden Bedingungen ausgeführt, um das geeignetste Größenverhältnis der Lücken zum Verkleben an dem Lückenabschnitt pro Flächeneinheit zu bestimmen.
1) Klebematerial:
Eine 1 mm starke Zeltplane und ein an der Zeltplane angenähter Webstoff zum Verkleben einer Bahn.
2) Bohren:
Ein Rundloch wurde durch Stanzen in den Abschnitt gebohrt, an welchem der Webstoff angenäht wurde. Die Lochdurchmesser waren 2φ, 3φ, und 4φ.
3) Anzahl der Löcher:
Die Anzahl der Löcher wurde in einer Weise gewählt, daß, wenn die Flächeneinheit 100% war, die Summe der Fläche der 2φ Löcher im wesentlichen 5%, 10% und 15% ausmachten. Die 3φ und 4φ-Löcher wurden so gebohrt, daß ihre Fläche jeweils 10% der Summe der Fläche ausmachte.
4) Klebemedium:
Eine PVC-Folie (1 mm dick), die dem Harz glich, das für den Zeltplanenhauptkörper verwendet wurde.
5) Schweißeinrichtung: Hochfrequenzschweißer
6) Abziehfestigkeitstest:
Jede Probe wurde in 40 mm Breite geschnitten, und die Abziehfestigkeit wurde durch einen Zugtester gemessen, indem die Zeltbahn und der Webstoff mit dem nichtverklebten Abschnitt an einem Spannfutter befestigt wurden (der ungünstigste Umstand, welcher während der praktischen Nutzung angenommen werden könnte).
Die folgenden Resultate wurden bei dem oben beschriebenen Experiment erzielt.
1) Die Abziehfestigkeit des Webstoffs ohne darin eingebohrte Löcher betrug maximal 5 kgf.
2) Wenn das Lückenverhältnis 10% betrug, wurde die Abziehfestigkeit mit kleinerem Lochdurchmesser größer.
3) Wenn der Lochdurchmesser 2φ betrug, wurde die Abziehfestigkeit mit höhrerem Lückenverhältnis größer.
4) Wenn der Lochdurchmesser 2φ betrug und das Lückenverhältnis 10% und 15% war, wurde ein Abschälen an dem Zeltplanenhauptkörperabschnitt gelegentlich beobachtet.
5) Wenn die Zeltplanenhauptkörper gegenseitig verklebt wurden, betrug die Abziehfestigkeit (Haftvermögen) im Durchschnitt 24 kgf.
Anhand der Ergebnisse des oben beschriebenen Experiments kann erkannt werden, daß, wenn die Gesamtfläche des Lochdurchmessers 2φ (Fläche 3,14 mm²) 10% der Gesamtfläche des Maschenabschnitts betrug, die Abziehfestigkeit am größten war, d. h. 23 kgf, was ungefähr die Festigkeit war, wenn die Zeltplanenhauptkörper miteinander verklebt waren. Da jedoch noch nicht klar war, welche Ergebnisse erzielt werden könnten, wenn die Lochfläche unterhalb von 3,14 mm² lag und in dem Webstoff maschenartige Löcher ausgebildet waren, wurden die Experimente desweiteren ausgeführt, indem verschiedene maschenartige Webstoffe gewebt wurden.
Das Verfahren zum Messen der Lücken der maschenartigen Webstoffe wird unten beschrieben (siehe Fig. 7).
Das Meßverfahren für das Lückenverhältnis wird anhand eines Beispiels erläutert werden, wenn der Zwischenraumabschnitt in dem Maschenabschnitt 9 des Webstoffs gemäß der vorliegenden Erfindung und das Lückenverhältnis 13 durch ein Dreherweben oder ein glattes Gazeweben gebildet sind.
Der Maschenabschnitt 9 in Fig. 7 besteht aus Drehergrundfäden 4, Dreherfäden 3 und Schußfäden 1, wobei die Zwischenraumabschnitte 13 zwischen den Drehergrundfäden 4 und den Schußfäden 1 definiert sind.
In Fig. 7 ist zusätzlich ein Maßstab 20 gezeigt, um die Größe des Zwischenraums leichter verständlich zu machen.
Mit anderen Worten, in Fig. 7 wurde eine Nahaufnahmenlinse an einer Kamera angebracht, wobei, nachdem der Maßstab an einem maschenartigen Webstoff angebracht wurde, ihr Bild um das 5 bis 8fache vergrößert und das Bild gedruckt wurde. Das Vergrößerungsverhältnis wurde durch den Maßstab in dem Druckbild gelesen, wobei die Dimension jedes Zwischenraums gemessen und auf die wirkliche Größe umgerechnet wurde. Danach wurde die Fläche berechnet. Wenn die Formen der Zwischenräume nicht konstant waren, wurde die Dimension jedes Abschnitts für jede Form gemessen, dann die Flächen berechnet und ihr Mittelwert bestimmt. Das Lückenverhältnis wurde berechnet, indem zuerst die Anzahl der in einer Flächeneinheit enthaltenen Zwischenräume gezählt, dann die Gesamtlückenfläche durch Multiplikation der Lückenflächen mit der Anzahl der Lücken berechnet und die Gesamtlückenfläche durch die Flächeneinheit dividiert wurde. Obgleich das durch dieses Verfahren berechnete Lückenverhältnis kein absoluter Wert war, war es der beste Näherungswert, der berechnet werden konnte.
Als Ergebnis der Experimente wurde herausgefunden, daß der Brückeneffekt selbst dann erzielt werden kann, wenn eine Lückenfläche 0,25 mm² betrug.
Da die erforderliche Abziehfestigkeit in Abhängigkeit von der Anwendung nach Verkleben des Webstoffs differiert, ist es äußerst schwierig, das Lückenverhältnis des Maschenabschnitts bei der vorliegenden Erfindung festzusetzen, jedoch wurde der Wert 3% als Lückenverhältnis verwendet, der mindestens 30% der Abziehfestigkeit zwischen den Zeltplanenhauptkörpern als Maximum lieferte. Genauer gesagt entspricht der Fall, in welchem 75 Lücken in einer Flächeneinheit von 25 mm² existieren und die Lückenfläche 0,25 mm² beträgt, dem Lückenverhältnis von 3%.
Andererseits wird die Obergrenze des Lückenverhältnisses auf 30% oder darunter gesetzt, welches als Grenze angenommen wird, bei welcher Nadelstichablenkungen in dem Maschenabschnitt nach dem Verkleben schwerlich auftreten. Wenn ferner die Kettfäden oder Schußfäden des Maschenabschnitts unterhalb von 50% in bezug auf die Anzahl der Kettfäden und die Anzahl der pro Flächeneinheit des gewöhnlichen Abschnitts eingetragenen Schußfäden liegen, kann eine Nadelstichablenkung leicht auftreten.
Der Maschenabschnitt muß natürlich eine größere Zerreißfestigkeit als der Zeltplanenhauptkörper aufweisen, wobei die Zerreißfestigkeit vorzugsweise mindestens 300 kgfbei einer Breite von mindestens 40 mm beträgt. Gemäß den Ergebnissen der von den Erfindern durchgeführten Versuche beträgt die Reißfestigkeit eines 1 mm dicken Zeltplanenhauptkörpers bei einer Breite von 40 mm etwa 200 kgf.
Es gibt ein Verfahren, welches einen Webstoff an einem Zeltplanenhauptkörper durch Annähen anbringt und eine weitere Zeltbahn in solch einer Weise hinzufügt, daß ersterer festgeklemmt und abgedeckt wird, und beides zusammenschweißt, wie es in der Vergangenheit ausgeführt wurde. Das Nähmittel kann in diesem Fall durch das Klebemittel der vorliegenden Erfindung ersetzt werden. Falls dies gemacht wird, kann die Zerreißfestigkeit drastisch weiter erhöht werden. Dies wird als Verstärkungsmittel bevorzugt, wenn die Abziehfestigkeit als unzureichend erachtet wird.
Nebenbei kann der Klebeeffekt, wie das Ergebnis auch in Versuchen erzielt werden kann, auch durch Bohren der Löcher durch Aufschmelzen, Stanzen, usw. in den Webstoff erzielt werden. In diesem Fall können Löcher mit äußerst kleiner Größe nicht leicht ausgebildet werden, jedoch wird bevorzugt, die Löcher so klein wie möglich auszubilden und ein Lückenverhältnis von mindestens 3% sicherzustellen.

Beispiel 1

Verwendeter Webstuhl: Nadelwebstuhl geringer Breite
Fasermaterial: Polyester-Vielfachfilamentfäden
Webstruktur: wie in Fig. 1 oder 5 gezeigt
Webdaten:
Kettgrundfaden (7) 1500 d//l, 72 pcs (3/1·1·3 Kettfadendoppelweben)(Webbreite 37 mm)
Kettansatzfaden 1 (6) 1500 d//l, 56 pcs (1/l Doppelweben) (Webbreite 13 mm)
Kettansatzfaden 2 (5) 1500 d//l, 8 pcs (1/3, 8 pcs, scheinbar 1/1) (Webbreite 5 mm)
Drehergrundfaden (4) 1500 d//l, 72 pcs (4/4, scheinbar 2/2) (Webbreite 45 mm)
Dreherfaden (3) 1000 d//l, 18 pcs
Kettkernfaden (2) 1500 d//l, 80 pcs (Doppelwebung, gewebt in den Schlag)
Schußfaden (1) 1500 d//l, 28 Pic/30 mm (14 Pic/30 mm für Dreherabschnitt und für Dreherschlagabschnitt).
Bei den oben beschriebenen Daten war die Ausführung so, daß der genähte Abschnitt des in die Bahn gewebten Webstoffs während der Verwendung für die Verklebung geeignet war. Eine Erläuterung wird nun für den Maschenabschnitt als Ziel der vorliegenden Erfindung gegeben.
1) Die Anzahl der Drehergrundfäden betrug 72, und sie wurden in 18 Gruppen von 4 Fäden unterteilt, wobei der Dreherfaden in jede dieser Gruppen angeordnet wurde. Der Dreherfaden bewegte sich von der rechten Seite und der linken Seite der Drehergrundfäden, wobei, wenn man sie zusammenlaufen ließ, eine Lücke in der Breitenrichtung definiert wurde.
2) Der Schußfaden wurde fortlaufend zweimal in den Dreherabschnitt eingetragen, und in zwei nachfolgenden Eintragsvorgängen wurde der Schußfaden in andere Abschnitte als in den Dreherabschnitt und den Schlagfaden 2 eingetragen, während er die beiden letzten übersprang. Dementsprechend hatte das Gewebe, obwohl die Webtextur 4/4 war, die Form einer scheinbaren 2/2-Glattwebung, und die Zwischenräume wurden in der Längsrichtung des Dreherabschnitts definiert.
3) Berechnet anhand der verwendeten Fäden und der Anzahl der eingetragenen Schußfäden betrug die Zerreißfestigkeit des Dreherabschnitts in der Breitenrichtung 400 kgfbei 40 mm, selbst dann, wenn ein Festigkeitsnutzungsverhältnis mit einem niedrigen Wert von 80% angenommen wurde. (In diesem Beispiel wirkte eine Last in Richtung der Breite).
4) Die Lückenfläche, welche durch das vorerwähnte Meßverfahren aus der Lückenfläche und dem Berechnungsverfahren des Lückenverhältnisses errechnet wurde, betrug 2,30 mm², wobei das Lückenverhältnis 21,7% war.
5) Wenn die Abziehfestigkeit durch die vorerwähnte experimentelle Methode gemessen wurde, wurde sie mit 23,2 kgfbei einer Breite von 40 mm ermittelt. Dieser Wert war die Festigkeit, welche als ausreichend für eine praktische Anwendung zur Bahnenverbindung erachtet wurde.
Der Webstoff des angegebenen Beispiels, das in Fig. 5 gezeigt ist, umfaßt die oben beschriebenen Maschenabschnitte 9, den Webstoffhauptkörperabschnitt 8, den dicken Kettfadenansatzab-schnitt 11 mit eingebauten Kernfäden 2 und den herkömmlichen Ansatzabschnitt 12, und desweiteren ist eine Folie 10 als Klebstoff an einer oder an beiden Oberflächen des Maschenabschnitts 9 angebracht.

Beispiel 2

Verwendeter Webstuhl: Nadelwebstuhl geringer Breite,
Fasermaterial: Polyester-Multifilamentfaden,
Vollbreite = 128 mm
Webdaten:
Kettgrundfaden (7) 1500 d//l, 235 pcs (3/1·1·3 Kettfadendoppelwebung) (Webbreite 100 mm)
Drehergrundfaden (4) 1500 d//l, 40 pcs (2/2) (Webbreite 30 mm)
Drehergrundfaden (3) 1000 d//l, 10 pcs
Schußfaden (1) 1500 d//l, 28 Pic/30 mm
Bei den oben beschriebenen Daten stellte der Mittelabschnitt den Maschenabschnitt 22 dar und beide Seiten dieses Maschenabschnitts waren ein herkömmlicher Texturwebstoff, wie in Fig. 2 gezeigt. Eine Erläuterung wird hauptsächlich für den Maschenabschnitt gegeben.
1) Etwa 13,3 Fäden waren an dem Mittelabschnitt 22 in der 10 mm Breite vorhanden, während 23,5 Fäden auf beiden Seiten der 10 mm Breite vorhanden waren. Die Anzahl der Fäden an dem Mittelabschnitt wurde auf etwa 43,4% reduziert, um die Lücken in der Breitenrichtung zu bilden.
2) Die Anzahl der Drehergrundfäden betrug 40. Diese Grundfäden wurden in 10 Gruppen von 4 Fäden unterteilt, und der Dreherfaden wurde in jede der Gruppen angeordnet. Der Dreherfaden bewegte sich von der rechten und der linken Seite der vier Drehergrundfäden und definierte die Lücken in der Breitenrichtung, wenn die Drehergrundfäden zusammenliefen.
3) Die Anzahl der Eintragsvorgänge der Schußfäden war die gleiche über die gesamte Breite im Hinblick auf die Festigkeit in der Querrichtung. Obwohl die Webtextur an dem Dreherabschnitt 2/2 war, wurde er jedoch in einer glatten Webform gewebt, wobei er schwache Lücken in Längsrichtung durch Kräuselung der Schußfäden definierte. Die Lücken könnten durch Verwendung einer 3/3 oder 4/4 anstelle einer 2/2 Textur weiter ausgedehnt werden.
4) Die Zerreißfestigkeit des Dreherabschnitts in der Breitenrichtung wurde anhand der verwendeten Fäden und der Anzahl der Eintragsvorgänge als 600 kgfbei 40 mm berechnet, selbst dann, wenn das Festigkeitsnutzungsverhältnis mit einem niedrigen Wert von 80% angenommen wurde. (In diesem Beispiel wirkte eine Last in der Breitenrichtung).
5) Die Lückenfläche, die durch die gleiche Lückenflächenmeßmethode wie diejenige des Beispiels 1 und die Berechnungsmethode des Lückenverhältnisses berechnet wurde, betrug 1,36 mm², und das Lückenverhältnis betrug 17, 8%.
6) Wenn die Abziehfestigkeit durch die vorerwähnte experimentelle Methode gemessen wurde, betrug sie 17,8 kgf, und wenn sie in der 40 mm Breite berechnet wurde, war der Wert 23,7 kgf. Dieser Wert war die Festigkeit, die in der Lage war, der praktischen Anwendung zum Anbringen von Rohren des Zeltes ausreichend standzuhalten.

Beispiel 3

Verwendeter Webstuhl: Nadelwebstuhl geringer Breite
Fasermaterial: Polyester-Multifilamentfaden,
Vollbreite 25 mm
Webdaten:
Kettgrundfaden (7) 1000 d/l, 62 pcs. (1/1, Normalabschnitt, 1/1 + 3/3 Gaze, Maschenabschnitt)
Schußfäden (1) 750 d/l 24 Pic/30 mm (Normalabschnitt) 18 Pic/30 mm (Maschenabschnitt)
Bei den oben beschriebenen Daten wiesen der in der 1/l Ebene verwendete Normalabschnitt und die vorgegebenen Abschnitte in der Längsrichtung den Maschenabschnitt auf. Die Erläuterung wird hauptsächlich für den Maschenabschnitt gegeben (siehe Fig. 6).
1) Der Maschenabschnitt 9 wurde durch ein Gazegewebe gebildet, das leicht gestaucht werden kann, indem drei Kettfäden und Schußfäden verwendet werden, wobei die Anzahl der Eintragsvorgänge der Kettfäden auf 3/4 des Normalabschnitts reduziert wurde, um die Lücken 13 zu bilden. Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht des Gazegewebes.
2) Sowohl Kettfäden als auch Schußfäden wurden als Twistfäden verwendet, so daß die Fäden sich nicht einfach an dem Maschenabschnitt 9 ausdehnen.
3) Die Zerreißfestigkeit des Maschenabschnitts in der Längsrichtung betrug 450 kgf auf der vollen Breite, wobei dieser Wert 720 kgf betrug, wenn man sich der 40 mm Breite näherte.
4) Die Lückenfläche des Maschenabschnitts betrug 0,45 mm², wobei das Lückenverhältnis 6,2% betrug.
5) Die Abziehfestigkeit betrug 9,5 kgf auf der vollen Breite von 25 mm. Die Abziehfestigkeitstestprobe dieser Erfindung verwendete die 40 mm Breite als Bezugsgröße, wobei, wenn der oben angegebene Wert der 40 mm Breite angenähert wurde, er etwa 15 kgf betrug und einem praktischen Einsatz standhalten konnte.

Beispiel 4

Das vierte Beispiel der vorliegenden Erfindung betrifft den Webstoff mit der in Fig. 4C gezeigten Textur. Ein kleiner Breitenabschnitt 43 in der Mitte in Fig. 4C wurde in einen dicken, schmalen Webstoff der herkömmlich gewebten Textur mit einer hohen Zugfestigkeit gewebt. Mit beiden Enden des kleinen Breitenabschnitts 43 verbundene Abschnitte bestanden aus der herkömmlich gewebten Textur, jedoch änderte sich ihre Breite allmählich, um einen großen Breitenabschnitt 46 mit dem kleinen Breitenabschnitt zu verbinden.
Der Maschenabschnitt 42, der durch die oben beschriebenen technischen Mittel gebildet ist, und die herkömmlichen Webstoffabschnitte 45 auf beiden Seiten des Maschenabschnitts 42 wurden in dem großen Breitenabschnitt 46 gebildet. Die Lückenabschnitte des Maschenabschnitts 42 können durch Stanzen, Aufschmelzen, usw. gebildet sein.
Nebenbei kann in dem Webstoff gemäß der vorliegenden Erfindung ein Klebstoff auf die eine große Anzahl von Lücken 13 aufweisenden Maschenabschnitte 2, 22, 9, 42, usw. aufgetragen sein, so daß diese Maschenabschnitte 2, 9, 22, 42, usw. miteinander verklebt werden können. Wenn die Maschenabschnitte 2, 9, 22, 42, usw. und mit einem Kunstharz beschichtete Bahnen, wie etwa eine Zeltplane, durch den Klebstoff verklebt werden, dringt der Klebstoff ferner in die Lücken der Maschenabschnitte 2, 9, 22, 42 ein und zeigt einen Brückeneffekt. Dementsprechend können äußerst feste Klebestrukturen gebildet werden.
Bei der vorliegenden Erfindung kann eine Ösenstruktur 45 durch geeignete Mittel wie etwa Aufschmelzen, Stanzen, usw. in den herkömmlichen Webstoffstrukturabschnitten 3, 8, 23, usw. angeordnet werden, so daß der Webstoff mit anderen Bahnen oder Öffnungen durch Seile usw. verbunden werden kann.
Bei dem erfindungsgemäßen Webstoff mit dem Strukturabschnitt, der zum Verkleben geeignet ist, können die Maschenabschnitte 2, 22, 9, 32, 42, usw., welche eine große Anzahl von Lücken 13 aufweisen, gegenseitig verklebt werden, indem ein Klebemedium wie etwa eine Kunstharzfolie oder ein Klebstoff verwendet wird. Wenn die Maschenabschnitte und die mit einem Kunstharz beschichteten Bahnen gleichzeitig verklebt werden, dringt das Kleberelement gleichzeitig in die Lücken der Maschenabschnitte 2, 22, 9, 32, 42, usw. und zeigt einen Brückeneffekt, so daß eine äußerst feste Verklebung sichergestellt werden kann. Die Effekte der vorliegenden Erfindung werden nachstehend näher beschrieben.
1) Die Arbeit kann äußerst leicht und schnell ohne jegliche Fachkräfte im Vergleich zum Anheften durch Nähen ausgeführt werden. Typische Verwendungsbeispiele sind folgende:
a) Eine Vielzahl von Öffnungen 50 werden in Abschnitte nahe dem Verstärkungsabschnitt des Gurtwebrandes durch Mittel wie etwa Stanzen, Aufschmelzen usw. mit vorgegebenen Zwischenräumen dazwischen gebohrt, während der Maschenabschnitt 9 an beiden Enden des Zeltplanenhauptkörpers zur Verpackung eines Gegenstandes angeklebt wird. Nachdem der Gegenstand verpackt ist, werden beide Enden des Gurtes aneinandergefügt, und die Löcher werden gegenseitig durch das Band oder das Seil verbunden. Auf diese Weise kann der Webstoff als Gurt zum Befestigen der Bahn verwendet werden.
b) Im Beispiel 2 werden eine Vielzahl von Öffnungen 50 mit vorgegebenen Zwischenräumen an geeigneten Positionen nahe den beiden Webrändern des Gurtes des herkömmlichen Webstoffabschnittes 23 durch Mittel, wie etwa Stanzen, Öse, usw. gebohrt, wie in Fig. 2 gezeigt, wobei der Maschenabschnitt 22 in der Mitte an der Zeltplanen- Zeltgrundfläche angeklebt wird. Der Webstoff kann somit als Gurt zur Befestigung der Zeltplan durch Umhüllen der Zeltskelettrohre und zum Verkleben der Löcher miteinander durch das Band oder das Seil verwendet werden.
c) In Beispiel 3 werden die Maschenabschnitte 32 an beiden Seiten und an dem herkömmlichen Webstoffabschnitt 33 in der Mitte angeordnet, wie in Fig. 3 gezeigt. Der Zeltplanenhauptkörper ist an die Maschenabschnitte 32 geklebt, wobei das Gewebe des herkömmlichen Abschnitts für den Verbindungseinsatz mit anderen Elementen verwendet wird.
d) In Beispiel 4 ist der Maschenabschnitt 42 des großen Breitenabschnitts 46 an dem Hauptkörper-Taschenabschnitt eines flexiblen Behälters, usw., angeklebt, wobei eine weitere Zeltbahn in solcher Weise nach außen genommen ist, daß der flexible Behälter abgedeckt und an dem Hauptkörper angeschmolzen ist. In diesem Fall wird der Abschnitt mit kleiner Breite als Hängegriff verwendet. Da die Breite klein ist, ist er leicht zu handhaben.
e) Ein Verwendungsbeispiel der Fig. 3 ist folgendes. Und zwar wird ein weiteres Element an dem Mittelabschnitt 33 umhüllt, wobei die Maschenabschnitte 32 gegenseitig verklebt werden, um das Element festzuhalten.
f) Der Zeltplanenhauptkörper kann durch ein Gewebe verstärkt werden, das aus dem in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Maschenabschnitt als Grundkörper besteht und herkömmliche Abschnitte mit verringerter Breite aufweist, indem das Gewebe mit erforderlichen Abschnitten und Enden des Zeltplanenhauptkörpers verbunden wird.
2) Wenn ein Gewebe zum Anbringen des Zeltes an den Rohren genäht wird, muß eine weitere Bahn an der Außenseite dieses Gewebes angeschweißt werden, um eine Wasserleckage zu verhindern. Wenn das Gewebe gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet und verschweißt wird, wird eine derartige Arbeit überflüssig.
3) Wenn ein Klebemittel durch thermische Verschmelzung eingesetzt wird, kann die Klebearbeit, wann auch immer notwendig, an Ort und Stelle ausgeführt werden, wobei das Gewebe äußerst bequem verwendet werden kann.
4) Im allgemeinen ist es nicht leicht, ein Gewebe an einem anderen Gewebe anzukleben, und außerdem können sie sich leicht abschälen. Das Gewebe gemäß der vorliegenden Erfindung kann jedoch leicht angeklebt werden, und außerdem weist es eine bemerkenswert hohe Abschälfestigkeit auf. Dementsprechend vergrößert es den Anwendungsbereich des Gewebes.
5) Das Gewebe weist im Vergleich mit genähten Geweben kein unangenehmes Gefühl auf und besitzt ein ausgezeichnetes Aussehen.

Claims

1. Webstoff-Kunstharzfolie- oder -Klebstoff- Verbundstruktur, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

einen Webstoff, der Kett- und Schußfäden aufweist und mindestens eine Zone besitzt, die sich teilweise in eine (a) Längsrichtung, (b) Querrichtung oder (c) sowohl die Längsrichtung als auch die Querrichtung erstreckt,

mindestens einer der Kett- und Schußfäden ist in der mindestens einen Zone offener gewebt als der Rest, um einen Maschenabschnitt (2, 9, 22, 32, 42) zu bilden; und

eine Kunstharzfolie oder einen Klebstoff, die/der auf mindestens eine Oberfläche des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42) aufgetragen ist, so daß das Material der Kunstharzfolie oder des Klebstoffs Lücken (13) des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42) ausfüllt, wodurch die Kunstharzfolie oder der Klebstoff mit dem Webstoff fest verklebt wird.

2. Verbundstruktur nach Anspruch 1, in welcher eine Lückenbereiche in dem Maschenabschnitt (2, 9, 22, 32, 42) füllende Kunstharz- oder Klebstoffsumme von 3 bis 30% des Gesamtoberflächenbereichs des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42) beträgt.

3. Webstoff-Kunstharzfolie- oder -Klebstoff- Verbundstruktur, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

eine Vielzahl von kleinen Öffnungen (50) in der mindestens einen Zone, die mittels z. B. Schmelzen, Stanzen oder unterschiedliches Weben gebildet ist, um einen Maschenabschnitt (2, 9, 22, 32, 42) zu schaffen,

die Summe der Bereiche der kleinen Öffnungen (50) beträgt von 3 bis 30% des Gesamtoberflächenbereichs des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42); und

eine Kunstharzfolie oder einen Klebstoff, die/der auf mindestens eine Oberfläche des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42) aufgetragen ist, so daß das Material der Kunstharzfolie oder des Klebstoffs kleine Öffnungen (50) in dem Maschenabschnitt (2, 9, 22, 32, 42) ausfüllt, wodurch die Kunstharzfolie oder der Klebstoff mit dem Webstoff fest verklebt wird.

4. Verbundstruktur nach einem der vorstehenden Ansprüche, in welcher eine volle Breite nicht größer als 600 mm ist.

5. Verbundstruktur nach Anspruch 1, in welcher die Kunstharzfolie oder der Klebstoff aus einem Material hergestellt ist, daß zum Verschmelzen mit Beschichtungsmaterial, welches für eine Zeltbahn verwendet wird, geeignet ist.

6. Verbundstruktur nach Anspruch 1, in welcher der Webstoff an einer anderen Stelle als dem Maschenabschnitt (2, 9, 22, 32, 42) eine weitere Vielzahl von Löchern aufweist, die zur Aufnahme von mindestens einem Band oder einem Seil hergerichtet sind.

7. Verfahren zur Herstellung einer Webstoff- Kunstharzfolie- oder -Klebstoff-Verbundstruktur, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

Weben eines Webstoffs, der Kett- und Schußfäden aufweist und mindestens eine Zone besitzt, die sich teilweise in eine (a) Längsrichtung, (b) Querrichtung oder (c) sowohl die Längsrichtung als auch die Querrichtung erstreckt,

wobei dieses Weben den Schritt eines unterschiedlichen Webens von mindestens einem der Kett- und Schußfäden umfaßt, um in der mindestens einen Zone ein offeneres Gewebe als in dem Rest des Webstoffs zu schaffen und einen Maschenabschnitt (2, 9, 22, 32, 42) zu bilden; und

Auftragen einer Kunstharzfolie oder eines Klebstoffs auf mindestens eine Oberfläche des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42), so daß das Material der Kunstharzfolie oder des Klebstoffs Lücken (13) des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42) füllt, wodurch die Kunstharzfolie oder der Klebstoff mit dem Webstoff fest verklebt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, in welchem das Material der Kunstharzfolie oder des Klebstoffs geschmolzen wird, wenn es die Lücken des Maschenabschnitts (2, 9, 22, 32, 42) füllt.