DE69300559T2

DE69300559T2 - Empfangselement für die thermische Farbstoffübertragung.

Info

Publication number: DE69300559T2
Application number: DE69300559T
Authority: DE
Inventors: Bruce Crinean Campbell; Daniel Jude Harrison; Jong Soo Lee; Larry Keith Maier; William Andrew Mruk; Cheryl Lynn Warner
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1992-01-17
Filing date: 1993-01-14
Publication date: 1996-05-15
Anticipated expiration: 2013-01-15
Also published as: DE69300559D1; EP0551894B1; JP2735989B2; DE69300559T3; EP0551894B2; EP0551894A1; JPH05246153A; US5244861A

Description

Diese Erfindung betrifft Farbstoff-Empfangselemente, die bei der thermischen Farbstoffübertragung verwendet werden, und insbesondere Empfangselemente, die Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Filme enthalten.
In den vergangenen Jahren sind thermische Übertragungssysteme entwickelt worden, um Drucke von Bildern herzustellen, die auf elektronischem Wege von einer Farbvideokamera hergestellt wurden. Nach einem Verfahren zur Herstellung derartiger Drucke wird ein elektronisches Bild zunächst einer Farbtrennung durch Farbfilter unterworfen. Die entsprechenden farbgetrennten Bilder werden dann in elektrische Signale umgewandelt. Diese Signale werden dann dazu verwendet, um blaugrüne, purpurrote und gelbe elektrische Signale zu erzeugen. Diese Signale werden dann einem Thermodrucker zugeführt. Um den Druck zu erhalten, wird ein blaugrünes, purpurrotes oder gelbes Farbstoff-Donorelement gesichtsseitig mit einem Farbstoff-Empfangselement in Kontakt gebracht. Die zwei werden dann zwischen einen Thermodruckerkopf und eine Druckwalze eingeführt. Ein Thermodruckerkopf vom Strichtyp wird dazu verwendet, um Wärme von der Rückseite des Farbstoff-Donorblattes zuzuführen. Der Thermodruckerkopf weist viele Heizelemente auf und wird infolge entsprechend den blaugrünen, purpurroten und gelben Signalen aufgeheizt. Das Verfahren wird dann für die anderen zwei Farben wiederholt. Auf diese Weise wird eine harte Farbkopie erhalten, die dem Originalbild entspricht, das auf einem Schirm betrachtet wird. Weitere Details dieses Verfahrens sowie einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens finden sich in der U.S.-Patentschrift 4 621 271 von Brownstein mit dem Titel "Apparatus and Method for Controlling A Thermal Printer Apparatus", ausgegeben am 4. November 1986.
Farbstoff-Empfangselemente, die bei der thermischen Farbstoffübertragung verwendet werden, weisen im allgemeinen eine polymere Farbbild-Empfangsschicht auf, die auf eine Basis oder einen Träger aufgetragen ist. Bei Durchführung eines Druckverfahrens durch thermische Farbstoffübertragung ist es wünschenswert, daß die fertige Drucke sich in vorteilhafter Weise mit farbphotographischen Drucken bezüglich der Bildqualität vergleichen lassen. Die Empfängerbasis für die thermische Farbstoffübertragung muß mehrere Charakteristika aufweisen, um dies zu erreichen. Zunächst hängt der Transport durch den Drucker weitestgehend von den Eigenschaften der Basis oder dem Träger ab. Die Basis muß von geringer Kräuselungsneigung sein und sie muß eine Steifheit haben, die weder zu hoch noch zu gering ist. Die Basis hat einen wesentlichen Einfluß auf die Bildqualität. Eine Bildgleichförmigkeit hängt stark von der Konformität der Empfängerbasis ab. Die Wirksamkeit der thermischen Übertragung von Farbstoff vom Donor auf den Empfänger wird ferner beeinflußt von der Fähigkeit der Basis, eine hohe Temperatur auf ihrer Oberfläche beizubehalten. Das Aussehen des fertigen Drukkes hängt weitestgehend von dem Weißheitsgrad der Basis und der Oberflächentextur ab. Eine Kräuselung oder ein Aufrollen des Empfängers vor und nach dem Druck muß auf ein Minimum reduziert werden. Cellulosepapier, synthetisches Papier und plastische Filme sind für die Verwendung als Träger von Farbstoff-Empfangselementen vorgeschlagen worden, bei unternommenen Anstrengungen, um diesen Erfordernissen zu genügen.
Die U.S.-Patentschrift 4 774 224 beschreibt die Verwendung eines mit einem Harz beschichteten Papiers mit einer Oberflächenrauheitsmessung von 7,5 Ra Mikroinch-AA oder weniger. Dieser Papiertyp wird im allgemeinen für photographische Träger verwendet und weist infolgedessen das photographische Aussehen auf. Dieser Träger oder diese Basis weist ausgezeichnete Krümmungseigenschaften sowohl vor als auch nach dem Druck auf und ist aufgrund seiner einfachen Konstruktion relativ billig in der Herstellung. Er ist jedoch nicht sehr anpaßbar und unter Druckbedingungen bei geringem Druck zwischen einem Druckerkopf und einer Druckertrommel liefert er keine sehr gleichförmigen Drucke (die meisten handelsüblichen Drucker werden heute unter Anwendung eines geringen Druckes betrieben, um sie kosteneffektiver zu machen). Auch werden höhere Energieleistungen benötigt, um eine bestimmte Dichte zu erzielen.
Die U.S.-Patentschrift 4 778 782 beschreibt das Auflaminieren von synthetischem Papier auf ein Kernmaterial, zum Beispiel aus natürlichem Cellulosepapier, und beschreibt, wie synthetisches Papier, das allein als Empfängerbasis verwendet wird, unter Krümmungen nach dem Druck leidet. Synthetische Papiere werden beispielsweise in den U.S.-Patentschriften 3 841 943 und 3 783 088 beschrieben und können erhalten werden durch Verstreckung eines orientierbaren Polymeren, das ein unverträgliches organisches oder anorganisches Füllmaterial enthält. Durch diese Verstreckung werden Bindungen zwischen dem orientierbaren Polymer und den Füllstoffen in dem synthetischen Papier zerstört, wodurch die Bildung von Mikroporen in Betracht zu ziehen ist. Dieses Basismaterial führt zu einer guten Gleichförmigkeit und Wirksamkeit. Die Laminatstruktur verbessert die Krümmungseigenschaften, erfüllt jedoch dennoch nicht sämtliche Krümmungserfordernisse. Weiterhin führt der synthetische Papierträger aufgrund seiner Poren aufweisenden papierartigen Oberfläche nicht zu dem typischen Glanz, den die meisten photographischen Kopien haben.
Die europäische Patentanmeldung 0 322 771 beschreibt Träger von Farbstoff-Empfangselementen mit einem Polyesterfilm, der Polypropylen enthält, und winzige geschlossene Zellen innerhalb des Filmes, der durch Verstreckung erzeugt wird.
Die U.S.-Patentschrift 4 971 950 beschäftigt sich mit dem Krümmungsproblem, das nach dem Druck zu beobachten ist, wenn synthetisches Papier auf beide Seiten eines Kernmaterials auflaminiert wird. Die Patentschrift veranschaulicht die Verwendung eines wärme-entspannten (geringerer Wärmeschrumpf) synthetischen Papiers auf der Druckseite und eines nicht-entspannten synthetischen Papiers auf der Rückseite. Diese Basis oder dieser Träger liefert eine gute Gleichförmigkeit, Wirksamkeit und zeigt gute Krümmungseigenschaften. Das Material liefert jedoch keine glänzende Oberfläche und kann eine weitere Verfahrensstufe bei der Herstellung erfordern.
Die U.S.-Patentschrift 4 704 323 beschreibt zusammengesetzte, Mikroporen aufweisende Filme ähnlich jenen, die in dieser Anmeldung beschrieben werden, jedoch findet sich in der Patentschrift keine Erwähnung ihrer Eignung für den thermischen Farbstoff-Übertragungsdruck.
Es besteht somit ein Bedürfnis für die Entwicklung einer Empfängerbasis oder eines Empfängerträgers, die bzw. der sämtliche dieser Erfordernisse erfüllt. Das heißt, ein Träger, der planar ist und zwar sowohl vor und nach dem Druck, liefert ein Bild von hoher Gleichförmigkeit und Farbstoffdichte, weist ein photographisches Aussehen auf und ist in der Herstellung billig. Somit ist es ein Ziel dieser Erfindung, eine Basis oder einen Träger für einen Empfänger für die thermnische Farbstoffübertragung bereitzustellen, die bzw. der eine geringe Krümmung zeigt sowie eine gute Gleichförmigkeit und der für einen wirksame Farbstoffübertragung geeignet ist.
Dieses Ziel und andere Ziele werden erfindungsgemäß mit einem Farbstoff-Empfangselement für die thermische Farbstoffübertragung erreicht, das eine Basis aufweist mit einer hierauf aufgetragenen Farbbild-Empfangsschicht, wobei die Basis umfaßt einen zusammengesetzten Film, der auf einen Träger auflaminiert ist, wobei sich die Farbbild-Empfangsschicht auf der Seite der Basis mit dem zusammengesetzten Film befindet, und der zusammengesetzte Film aufweist eine Mikroporen aufweisende thermoplastische Kernschicht mit einer Schicht (strata) von Poren hierin und mindestens einer praktisch porenfreien thermoplastischen Oberflächenschicht (Haut). Aufgrund ihrer vergleichsweise niedrigen Kosten und des guten Aussehens werden diese zusammengesetzten Filme im allgemeinen im Handel verwendet und bezeichnet als "Verpackungsfilme". Der Träger kann ein Cellulosepapier aufweisen, einen polymeren Film oder ein synthetisches Papier. Eine Vielzahl von Farbstoff-Empfangsschichten kann auf diese Basen oder Unterlagen aufgetragen werden.
Ungleich synthetischen Papiermaterialien können Mikroporen aufweisende Verpackungsfilme auf eine Seite der meisten Träger auflaminiert werden und zeigen dennoch ein ausgezeichnetes Krümmungsverhalten. Das Krümmungsverhalten läßt sich steuern durch die Strahlenstärke (beam-strength) des Trägers. Nimmt die Dicke eines Trägers ab, so nimmt auch die Strahlenstärke ab. Diese Filme können auf eine Seite von Trägern mit ziemlich niedriger Dicke/Strahlenstärke auflaminiert werden und weisen dennoch eine minimale Krümmung auf.
Das geringe spezifische Gewicht von Mikroporen aufweisenden Verpackungsfilmen (vorzugsweise zwischen 0,3-0,7 g/cm³) erzeugt Farbstoff-Empfänger, die sehr anpaßbar sind und zu niedrigen Sprenkelungs-Indexwerten bei Thermodrucken führen, gemessen mittels eines Instrumentes, wie dem Tobias Mottle Tester. Der Sprenkelungs-Index oder Mottle-Index wird als Mittel zur Messung der Druckgleichförmigkeit verwendet, insbesondere dem Typ der Nicht-Gleichförmigkeit, der mit Dropouts bezeichnet wird, und sich zu erkennen gibt durch zahlreiche kleine nicht gedruckte Bereiche. Diese Mikroporen aufweisenden Verpackungsfilme sind ferner sehr isolierend und erzeugen Farbstoff-Empfängerdrucke von hoher Farbstoffdichte bei niedrigen Energieniveaus. Die keine Poren aufweisende Haut führt zu Empfängern eines hohen Glanzes und trägt dazu bei, den guten Kontakt zwischen der Farbstoff-Empfangsschicht und dem Farbstoff-Donorfilm zu förndern. Dies verstärkt ebenfalls die Druck-Gleichförmigkeit und die effiziente Farbstoffübertragung.
Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Verpackungsfilme werden in zweckmäßiger Weise hergestellt durch Co-Extrudieren der Kern- und Oberflächenschichten, woran sich eine biaxiale Orientierung anschließt, wodurch Poren rund um ein, eine Porenbildung initiierendes Material erzeugt werden, das in der Kernschicht vorliegt. Derartige zusammengesetzte Filme werden beispielsweise beschrieben in der U.S.-Patentschrift 4 377 616.
Der Kern des zusammengesetzten Filmes sollte 15 bis 95 % der Gesamtdicke des Filmes ausmachen, vorzugsweise 30 bis 85 % der Gesamtdicke. Die porenfreie Haut oder Häute sollten somit 5 bis 85 % des Filmes, vorzugsweise 15 bis 70 % der Dicke ausmachen. Die Dichte (spezifisches Gewicht) des zusammengesetzten Filmes sollte zwischen 0,2 und 1,0 g/cm³ und vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,7 g/cm³ liegen. Wird die Kerndicke geringer als 30 % oder wird das spezifische Gewicht auf über 0,7 g/cm³ erhöht, so beginnt der zusammengesetzte Film eine geeignete Komprimierbarkeit zu verlieren sowie thermische isolierende Eigenschaften. Wird die Kerndicke auf über 85 % erhöht oder wird das spezifische Gewicht kleiner als 0,3 g/cm³, so wird der zusammengesetzte Film schlechter herstellbar aufgrund eines Abfalles der Zugfestigkeit und er wird anfälliger bezüglich einer physikalischen Beschädigung. Die Gesamtdicke des zusammengesetzten Filmes kann 20 bis 150 Mikron, vorzugsweise 30 bis 70 Mikron, betragen. Unterhalb 30 Mikron können die Mikroporen aufweisenden Filme nicht dick genug sein, um eine beliebige inhärente Nicht- Planarität im Träger auf ein Minimum zu reduzieren und sie sind schwieriger herzustellen. Liegt die Dicke bei über 70 Mikron, so werden nur geringe Verbesserungen bezüglich der Druckgleichförmigkeit oder der thermischen Wirksamkeit erzielt, weshalb es wenig gerechtfertigt ist, die Kosten für Extra-Materialien weiter zu erhöhen.
Der Ausdruck "Pore" bedeutet hier frei von zugesetztem festen oder flüssigen Material, obgleich es wahrscheinlich ist, daß die "Poren" Gas enthalten. Die Poren initiierenden Teilchen, die in dem fertigen Verpackungsfilmkern verbleiben, sollten einen Durchmesser von 0,1 bis 10 Mikron haben, vorzugsweise eine runde Form, um Poren der gewünschten Form und Größe zu erzeugen. Die Größe der Poren hängt ebenfalls von dem Grad der Orientierung in Maschinen- und Querrichtung ab. In idealer Weise würden die Poren eine Form annehmen, die definiert ist durch zwei einander gegenüberliegende und sich an den Kanten berührende konkave Scheiben. Mit anderen Worten, die Poren neigen dazu, eine linsenartige oder bikonvexe Form zu haben. Die Poren werden derart orientiert, daß die zwei Haupt-Abmessungen an die Maschinen- und Querrichtungen des Filmes angepaßt sind. Die Z-Richtungsachse ist eine geringere Dimension und grob genommen die Größe des Quer-Durchmessers des Porenteilchens. Im allgemeinen neigen die Poren dazu, aus geschlossenen Zellen zu bestehen und infolgedessen ist praktisch kein Weg von einer Seite des Poren aufweisenden Kernes auf die andere Seite offen, durch den Gas oder Flüssigkeit durchtreten kann.
Das die Poren initiierende Material kann aus einer Vielzahl von Materialien ausgewählt werden und sollte in einer Menge von etwa 5-50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Kernmatrixpolymeren, vorliegen. Vorzugsweise umfaßt das Poren initiierende Material ein polymeres Material. Wird ein polymeres Material verwendet, so kann es ein Polymer sein, das in der Schmelze mit dem Polymer vermischt wird, aus dem die Kernmatrix gebildet wird, und das dazu geeignet ist, dispergierte sphärische Teilchen zu erzeugen, wenn die Lösung abgekühlt wird. Zu Beispielen hierfür gehören Nylon, das in Polypropylen dispergiert ist, Polybutylenterephthalat in Polypropylen oder Polypropylen, dispergiert in Polyethylenterephthalat. Wird das Polymer vorgeformt und in das Matrixpolymer eingemischt, so sind die Größe und Form der Teilchen wichtige Charakteristika. Kügelchen werden bevorzugt verwendet und diese können hohl oder kompakt sein. Diese Kügelchen können aus quer vernetzten Polymeren hergestellt werden, bei denen es sich um Glieder handelt, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Alkenyl-aromatischen Verbindungen mit der allgemeinen Formel Ar-C(R)=CH&sub2;, worin Ar für einen aromatischen Kohlenwasserstoffrest steht oder einen aromatischen Halokohlenwasserstoffrest der Benzolreihe, und worin R ein Wasserstoffatom darstellt oder den Methylrest; zu Monomeren vom Acrylattyp gehören Monomere der Formel CH&sub2;=C(R')-C(O) (OR), worin R ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff und einem Alkylrest mit etwa 1 bis 12 Kohlenstoffatomen und worin R' ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff und Methyl; Copolymeren des Vinylchlorides und des Vinylidenchlorides, Acrylonitril und Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylester mit der Formel CH&sub2;=CH(O)COR, worin R ein Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen ist; Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Oleinsäure, Vinylbenzoesäure; den synthetischen Polyesterharzen, die hergestellt werden durch Umsetzung von Terephthalsäure und Dialkylterephthalsäurederivaten oder Ester-bildenden Derivaten hiervon, mit einem Glykol aus der Reihe HO(CH&sub2;)nOH, worin n eine ganze Zahl innerhalb des Bereiches von 2-10 ist, und die reaktive olefinische Bindungen innerhalb des Polymermoleküls aufweisen, die oben beschriebenen Polyester, die eincopolymerisiert bis zu 20 Gew.-% einer zweiten Säure oder eines zweiten Esters aufweisen mit einer reaktiven olefinischen Ungesättigtheit und Mischungen hiervon, und ein quer vernetzendes Mittel, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Divinylbenzol, Diethylenglykoldimethacrylat, Diallylfumarat, Diallylphthalat und Mischungen hiervon.
Zu Beispielen von typischen Monomeren für die Herstellung der quer vernetzten Polymeren gehören Styrol, Butylacrylat, Acrylamid, Acrylonitril, Methylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Vinylpyridin, Vinylacetat, Methylacrylat, Vinylbenzylchlorid, Vinylidenchlorid, Acrylsäure, Divinylbenzol, Acrylamidomethylpropansulfonsäure, Vinyltoluol, usw. Vorzugsweise ist das quer vernetzte Polymer Polystyrol oder Poly(methylmethacrylat). In besonders vorteilhafter Weise besteht es aus Polystyrol und das quer vernetzende Mittel ist Divinylbenzol.
Aus dem Stande der Technik sind Verfahren allgemein bekannt, die zu Teilchen von ungleichförmiger Größe führen, gekennzeichnet durch breite Teilchengrößenverteilungen. Die anfallenden Teilchen können klassifiziert werden, indem sie gesiebt werden, um Kügelchen oder Teilchen zu erzeugen, die den Bereich der ursprünglichen Größenverteilung überbrücken. Andere Verfahren, wie zum Beispiel Suspensionspolymerisation, eine beschränkte Koaleszenz, liefern direkt Teilchen einer sehr gleichförmigen Größe.
Die Poren initiierenden Materialien können mit einem Gleitmittel beschichtet sein, um die Porenbildung zu erleichtern. Zu geeigneten Gleitmitteln oder Schmiermitteln gehören kolloidale Kieselsäure, kolloidales Aluminiumoxid und Metalloxide, wie zum Beispiel Zinnoxid und Aluminiumoxid. Bevorzugte Gleitmittel sind kolloidale Kieselsäure und Aluminiumoxid, besonders bevorzugt ist Kieselsäure. Das quer vernetzte Polymer mit einer Beschichtung aus einem Gleitmittel kann hergestellt werden nach aus dem Stande der Technik allgemein bekannten Verfahren. Beispielsweise werden übliche Suspensions-Polymerisationsverfahren bevorzugt, bei denen das Gleitmittel der Suspension zugesetzt wird. Als Gleitmittel wird bevorzugt Kieselsäure verwendet.
Die Poren initiierenden Teilchen können ebenfalls anorganische Kügelchen sein, einschließlich feste oder hohle Glaskügelchen, Metallteilchen oder keramische Teilchen oder anorganische Teilchen, wie beispielsweise aus Ton, Talcum, Bariumsulfat und Calciumcarbonat. Wesentlich ist, daß das Material nicht chemisch mit dem Kernmatrixpolymer reagiert, unter Herbeiführung von einem oder mehreren der folgenden Probleme: (a) Veränderung der Kristallisations-Kinetik des Matrixpolymeren, wodurch es schwierig wird, eine Orientierung zu bewirken, (b) einen Abbau des Kernmatrixpolymeren, (c) einen Abbau der Poren initiierenden Teilchen, (d) eine Adhäsion der Poren initiierenden Teilchen an dem Matrixpolymer, oder (e) die Erzeugung von unerwünschten Reaktionsprodukten, wie toxischen Produkten oder stark gefärbten Resten.
Zu geeigneten Klassen von thermoplastischen Polymeren für das Kernmatrixpolymer des zusammengesetzten Filmes gehören Polyolefine, Polyester, Polyamide, Polycarbonate, Celluloseester, Polystyrol, Polyvinylharze, Polysulfonamide, Polyether, Polyimide, Polyvinylidenfluorid, Polyurethan, Polyphenylensulfide, Polytetrafluorethylen, Polyacetale, Polysulfonate, Polyesterionomere und Polyolefinionomere. Copolymere und/oder Mischungen von diesen Polymeren können ebenfalls verwendet werden.
Zu geeigneten Polyolefinen gehören Polypropylen, Polyethylen, Polymethylpenten und Mischungen hiervon. Polyolefincopolymere, einschließlich Copolymere des Ethylens und Propylens, sind ebenfalls geeignet.
Zu geeigneten Polyestern gehören jene, die aus aromatischen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren mit 4-20 Kohlenstoffatomen und aliphatischen oder alicyclischen Glykolen mit 2-24 Kohlenstoffatomen hergestellt werden. Zu Beispielen für geeignete Dicarbonsäuren gehören Terephthal-, Isophthal-, Phthal-, Naphthalindicarbon-, Succin-, Glutar-, Adipin-, Acelain-, Sebacin-, Fumar-, Malein-, Itacon-, 1,4-Cyclohexandicarbon-, Natriumsulfoisophthalsäuren und Mischungen hiervon. Zu Beispielen für geeignete Glykole gehören Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, Pentandiol, Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Diethylenglykol, andere Polyethylenglykole und Mischungen hiervon. Derartige Polyester sind aus dem Stande der Technik gut bekannt und können nach allgemein bekannten Methoden hergestellt werden, zum Beispiel jenen, die in den U.S.-Patentschriften 2 465 319 und 2 901 466 beschrieben werden. Bevorzugte, eine kontinuierliche Matrix bildende Polyester sind jene mit wiederkehrenden Einheiten der Terephthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure und mindestens einem Glykol, ausgewählt aus Ethylenglykol, 1,4-Butandiol sowie 1,4- Cyclohexandimethanol. Poly(ethylenterephthalat), das durch kleine Mengen an anderen Monomeren modifiziert sein kann, ist besonders geeignet. Zu anderen geeigneten Polyestern gehören Flüssigkristall-Copolyester, hergestellt durch den Einschluß von geeigneten Mengen an einer Co-Säurekomponente, wie zum Beispiel Stilbendicarbonsäure. Beispiele für derartige Flüssigkristall-Copolyester sind jene, die in den U.S.-Patentschriften 4 420 607, 4 459 402 und 4 468 510 beschrieben werden.
Zu geeigneten Polyamiden gehören Nylon 6, Nylon 66 und Mischungen hiervon. Auch sind Copolymere von Polyamiden geeignete, die kontinuierliche Phase bildende Polymere. Ein Beispiel für ein geeignetes Polycarbonat ist Bisphenol-A-Polycarbonat. Zu Celluloseestern, die als Polymer für die kontinuierliche Phase der zusammengesetzten Filme geeignet sind, gehören Cellulosenitrat, Cellulosetriacetat, Cellulosediacetat, Celluloseacetatpropionat, Celluloseacetatbutyrat und Mischungen oder Copolymere hiervon. Zu geeigneten Polyvinylharzen gehören Polyvinylchlorid, Poly(vinylacetal) sowie Mischungen hiervon. Auch können Copolymere von Vinylharzen verwendet werden.
Die keine Poren aufweisenden (nonvoided) Hautschichten des zusammengesetzten Filmes können aus den gleichen polymeren Materialien hergestellt werden, die oben für die Kernmatrix aufgezählt wurden. Der zusammengesetzte Film kann hergestellt werden mit einer Haut oder Häuten aus dem gleichen polymeren Material wie der Kernmatrix, oder der Film kann hergestellt werden mit einer Haut oder Häuten aus einer unterschiedlichen polymeren Zusammensetzung gegenüber der Zusammensetzung der Kernmatrix. Zum Zwecke der Verträglichkeit kann eine Hilfsschicht dazu verwendet werden, um die Adhäsion der Hautschicht an dem Kern zu fördern.
Der Kernmatrix und/oder den Häuten können Zusätze einverleibt werden, um den Weißheitsgrad dieser Filme zu verbessern. Hierzu gehört jedes Verfahren, das aus dem Stande der Technik bekannt ist, einschließlich des Zusatzes eines weißen Pigmentes, wie beispielsweise Titandioxid, Bariumsulfat, Ton oder Calciumcarbonat. Hierzu gehört ebenfalls der Zusatz von fluoreszierenden Mitteln, die Energie im UV-Bereich absorbieren und Licht größtenteils im blauen Bereich emittieren, oder andere Additive, welche die physikalischen Eigenschaften des Filmes oder die Herstellbarkeit des Filmes verbessern.
Das Co-Extrudieren, das Abschrecken, die Orientierung und die Wärmefixierung dieser zusammengesetzten Filme kann nach jedem beliebigen Verfahren bewirkt werden, das aus dem Stande der Technik zur Herstellung von orientierten Filmen bekannt ist, wie zum Beispiel ein Verfahren zur Herstellung eines flachen Filmes oder ein Bläschen- oder Röhrenverfahren. Das Verfahren zur Herstellung eines flachen Filmes schließt ein das Extrudieren der Mischung durch eine Schlitzform und das rasche Abschrecken des extrudierten Bandes auf einer gekühlten Gießtrommel, so daß die Kernmatrix-Polymerkomponente des Filmes und die Hautkomponente oder die Hautkomponenten auf unter ihre Glasübergangstemperaturen (Tg) abgeschreckt werden. Der abgeschreckte Film wird dann biaxial durch Verstreckung in von beiden Seiten senkrechten Richtungen bei einer Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur der Matrixpolymeren und der Hautpolymeren orientiert. Der Film kann in einer Richtung verstreckt werden und dann in einer zweiten Richtung oder er kann gleichzeitig in beiden Richtungen verstreckt werden. Nachdem der Film verstreckt worden ist, wird er wärmefixiert und zwar durch Erhitzen auf eine Temperatur, die ausreicht, um die Polymeren zu kristallisieren, während der Film in gewissem Maße an einer Retraktion in beiden Streckrichtungen gehindert wird.
Diese zusammengesetzten Filme können nach der Co-Extrudierung und dem Orientierungsprozeß oder zwischen dem Gießen und der vollen Orientierung beschichtet oder behandelt werden, und zwar mit einer beliebigen Anzahl von Beschichtungen, die dazu benutzt werden können, um die Eigenschaften der Filme zu verbessern, einschließlich der Bedruckbarkeit, um eine Dampfbarriere zu schaffen, um sie wärme-versiegelbar zu machen, oder um die Adhäsion zum Träger oder den Empfängerschichten zu verbessern. Beispiele hierfür sind Acrylbeschichtungen für die Bedruckbarkeit, die Beschichtung mit Polyvinylidenchlorid für Wärme-Versiegelungseigenschaften oder eine Corona-Entladungsbehandlung, um die Bedruckbarkeit oder Adhäsion zu verbessern.
Dadurch, daß mindestens eine keine Poren aufweisende Haut auf dem Mikroporen aufweisenden Kern vorliegt, wird die Zugfestigkeit des Filmes erhöht und wird seine Herstellbarkeit erleichtert. Es ermöglicht es, daß die Filme in größeren Breiten hergestellt werden können und mit höheren Verstreckverhältnissen als wenn Filme hergestellt werden, bei denen alle Schichten Poren aufweisen. Das Co-Extrudieren der Schichten vereinfacht ferner den Herstellungsprozeß.
Die folgenden Mikroporen aufweisenden Verpackungsfilme PF1 bis PF12 sind für die Praxis der Erfindung geeignet, wenn sie durch Extrusion, Druck oder in anderer Weise auf einen Träger auflaminiert werden, wie zum Beispiel einem Träger aus einem Polyester, Papier, synthetischem Papier oder einem anderen Mikroporen aufweisenden Film.
PF1. BICOR OPPalyte 300 HW (Mobil Chemical Co.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 38 um) (d = 0,64) bestehend aus einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 77 % der gesamten Filmdicke) mit einer Schicht aus einem keine Mikroporen aufweisenden orientierten Polypropylen auf jeder Seite; das Poren initiierende Material ist Poly(butylenterephthalat).
PF2. Ein intern hergestellter Mikroporen aufweisender zusammengesetzter Film (Dicke 89 um) (d = 0,31) bestehend aus einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 94 % der gesamten Filmdicke) mit einer keine Mikroporen aufweisenden orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das Poren initiierende Material besteht aus Mikrokügelchen aus Polystyrol, quer vernetzt mit Divinylbenzol und beschichtet mit kolloidaler Kieselsäure.
PF3. Ein intern hergestellter Mikroporen aufweisender zusammengesetzter Film (Dicke 33 um) (d = 0,33) bestehend aus einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylen (ungefähr 91 % der gesamten Filmdicke) mit einer keine Mikroporen aufweisenden orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das Poren initiierende Material besteht aus Mikrokügelchen aus Polystyrol, quer vernetzt mit Divinylbenzol und beschichtet mit kolloidaler Kieselsäure.
PF4. Hercules 315 WT 503/2B (Hercules Inc.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 33 um) (d = 0,66) bestehend aus einem pigmentierten, Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 78 % der gesamten Filmdicke) mit einer weiß pigmentierten, keine Mikroporen aufweisenden orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das Poren initiierende Material ist Calciumcarbonat.
PF5. Hercules 400 WT 503/1B (Hercules, Inc.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 28 um) (d = 0,59) mit einem pigmentierten, Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 85 % der gesamten Filmdicke) und einer einzelnen weiß pigmentierten, keine Mikroporen aufweisenden orientierten Polypropylenoberflächenschicht auf einer Seite; das Poren initiierende Material ist Calciumcarbonat.
PF6. Hercules 325 WT 502/1S (Hercules, Inc.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 35 um) (d = 0,61) bestehend aus einem pigmentierten, Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 86 % der gesamten Filmdicke) mit einer Copolymer-Versiegelungsschicht auf jeder Seite; das Poren initiierende Material ist Calciumcarbonat.
PF7. OPPalyte 350 ASW (Mobil Chemical Co.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 30 um) (d = 0,82) mit einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 57 % der gesamten Filmdicke) und einer keine Mikroporen aufweisenden, orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite. Auf einer Seite befand sich eine Überzugsschicht aus Polyvinylidenchlorid. Auf der anderen Seite war eine Schicht aus einem Acrylharz aufgetragen. Das Poren initiierende Material ist Poly(butylenterephthalat).
PF8. OPPalyte 370 HSW (Mobil Chemical Co.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 28 um) (d = 0,75) bestehend aus einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 65 % der gesamten Filmdicke) mit einer Schicht aus einem keine Mikroporen aufweisenden orientierten Polypropylen auf jeder Seite. Auf einer Seite befand sich eine Überzugsschicht aus Polyvinylidenchlorid. Das Poren initiierende Material ist Poly(butylenterephthalat).
PF9. OPPalyte 350 TW (Mobil Chemical Co.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 38 um) (d = 0,62) bestehend aus einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 73 % der gesamten Filmdicke) mit einer mit Titandioxid pigmentierten, keine Mikroporen aufweisenden, orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das Poren initiierende Material ist Poly(butylenterephthalat).
PF10. OPPalyte 233 TW (Mobil Chemical Co.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 63 um) (d = 0,53) mit einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 85 % der gesamten Filmdicke), mit einer mit Titandioxid pigmentierten, keine Mikroporen aufweisenden, orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das Poren initiierende Material ist Poly(butylenterephthalat).
PF11. OPPalyte 278 TW (Mobil Chemical Co.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 50 um) (d = 0,56) mit einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 80 % der gesamten Filmdicke), mit einer mit Titandioxid pigmentierten, keine Mikroporen aufweisenden, orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite; das Poren initiierende Material ist Poly(butylenterephthalat).
PF12. OPPalyte 250 ASW (Mobil Chemical Co.). Ein zusammengesetzter Film (Dicke 43 um) (d = 0,72) mit einem Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 62 % der gesamten Filmdicke) sowie einer Schicht aus einer keine Mikroporen aufweisenden, orientierten Polypropylenschicht auf jeder Seite. Auf einer Seite befand sich eine Überzugsschicht aus Polyvinylidenchlorid. Eine Überzugsschicht auf einem Acrylharz befand sich auf der anderen Seite. Das Poren initiierende Material ist Poly (butylenterephthalat).
Der Träger, auf den die Mikroporen aufweisenden zusammengesetzten Filme auflaminiert werden, um die Basis des Farbstoff- Empfangselementes der Erfindung herzustellen, können aus einem polymeren, einem synthetischen Papier oder einem Cellulosefaser-Papierträger oder Laminat hiervon bestehen.
Wird ein Cellulosefaser-Papierträger verwendet, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Mikroporen aufweisenden zusammengesetzten Filme unter Verwendung eines Polyolefinharzes durch Extrusion zu laminieren. Während des Laminierungsprozesses ist es wünschenswert, eine minimale Spannung des Mikroporen aufweisenden Verpackungsfilmes aufrechtzuerhalten, um die Krümmung in dem anfallenden laminierten Empfängerträger auf ein Minimum zu vermindern. Die Rückseite des Papierträgers (d.h. die Seite gegenüber dem Mikroporen aufweisenden zusammengesetzten Film und der Empfangsschicht) kann ebenfalls durch Extrudieren beschichtet werden, und zwar mit einer Polyolefinharzschicht (zum Beispiel von etwa 10 bis 75 g/m²) und kann ferner eine Rückschicht einschließen, wie zum Beispiel eine solche, die in den U.S.-Patentschriften 5 011 814 und 5 096 875 beschrieben wird. Im Falle von Anwendungsfällen bei hoher Feuchtigkeit (> 50 % RH) ist es wünschenswert, wenn die Beschichtungsstärke des Rückseitenharzes bei etwa 30 bis etwa 75 g/m² liegt, in besonders vorteilhafter Weise bei 35 bis 50 g/m², um eine Krümmung auf einem Minimum zu halten.
Im Falle einer bevorzugten Ausführungsform der Herstellung von Empfängerelementen mit einem wünschenswerten photographischen Aussehen und Griff ist es wünschenswert, relativ dicke Papierträger zu verwenden (zum Beispiel mit einer Dicke von mindestens 120 um, vorzugsweise einer Dicke von 120 bis 250 um) sowie relativ dünne Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Verpackungsfilme (zum Beispiel mit einer Dicke von weniger als 50 um, vorzugsweise mit einer Dicke von 20 bis 50 um, und in besonders vorteilhafter Weise mit einer Dicke von 30 bis 50 um).
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung zur Herstellung eines Empfängerelementes, das einfachem Papier ähnelt, zum Beispiel für den Zusatz zu einem gedruckten, aus einer Vielzahl von Seiten bestehenden Dokument, können relativ dünne Papier- oder Polymerträger verwendet werden (zum Beispiel mit einer Dicke von weniger als 80 um, vorzugsweise von 25 bis 80 um) und zwar in Kombination mit relativ dünnen, Mikroporen aufweisenden, zusammengesetzten Verpackungsfilmen (zum Beispiel einer Dicke von weniger als 50 um, vorzugsweise von 20 bis 50 um und in besonders vorteilhafter Weise von einer Dicke von 30 bis 50 um).
Die Farbbild-Empfangsschicht der Empfangselemente der Erfindung kann beispielsweise aufweisen ein Polycarbonat, ein Polyurethan, einen Polyester, Polyvinylchlorid, Poly(styrol-coacrylonitril), Poly(caprolacton) oder Mischungen hiervon. Die Farbbild-Empfangsschicht kann in jeder beliebigen Menge vorliegen, die effektiv für den beabsichtigten Zweck ist. Im allgemeinen sind gute Ergebnisse mit einer Konzentration von etwa 1 bis etwa 10 g/m² erzielt worden. Auf die Farbstoff-Empfangsschicht kann ferner eine Überzugsschicht aufgebracht werden, wie es beispielsweise in der U.S.-Patentschrift 4 775 657 beschrieben wird.
Farbstoff-Donorelemente, die mit dem Farbstoff-Empfangselement gemäß der Erfindung verwendet werden, weisen in üblicher Weise einen Träger auf, auf dem sich eine Farbstoff enthaltende Schicht befindet. Jeder beliebige Farbstoff kann in dem Farbstoff-Donor verwendet werden, der im Rahmen der Erfindung eingesetzt wird, vorausgesetzt, er ist auf die Farbstoff-Empfangsschicht durch Einwirkung von Wärme übertragbar. Besonders gute Ergebnisse sind mit sublimierbaren Farbstoffen erzielt worden. Farbstoff-Donoren, die für die Verwendung im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet sind, werden beispielsweise beschrieben in den U.S.-Patentschriften 4 916 112, 4 927 803 und 5 023 228.
Wie im vorstehenden festgestellt, werden Farbstoff-Donorelemente zur Herstellung eines Farbstoffübertragungsbildes verwendet. Ein solches Verfahren umfaßt die bildweise Erhitzung eines Farbstoff-Donorelementes und die Übertragung eines Farbstoffbildes auf ein Farbstoff-Empfangselement, wie oben beschrieben, unter Erzeugung eines Farbstoffübertragungsbildes.
Im Falle einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Farbstoff-Donorelement verwendet, das einen Poly(ethylenterephthalat)träger aufweist, der mit infolge wiederkehrenden Bereichen von blaugrünem, purpurrotem und gelbem Farbstoff beschichtet ist, und die Farbstoffübertragungsstufen werden infolge für jede Farbe durchgeführt, um ein dreifarbiges Farbstoffübertragungsbild zu erhalten. Wird das Verfahren lediglich einmal für eine einzelne Farbe durchgeführt, dann wird ein monochromes Farbstoffübertragungsbild erhalten.
Thermodruckerköpfe, die dazu verwendet werden können, um Farbstoff von den Farbstoff-Donorelementen auf die Empfangselemente der Erfindung zu übertragen, sind im Handel erhältlich. Beispielsweise können verwendet werden ein Fujitsu Thermal Head (FTP-040 MCS001), ein TDK Thermal Head F415 HH7-1089 oder ein Rohm Thermal Head KE 2008-F3. Alternativ können andere Energielieferanten für die thermische Farbstoffübertragung verwendet werden, wie zum Beispiel Laser, wie es beispielsweise beschrieben wird in der GB-Patentschrift 2 083 726A.
Eine Zusammensetzung für die thermische Farbstoffübertragung gemäß der Erfindung umfaßt (a) ein Farbstoff-Donorelement und (b) ein Farbstoff-Empfangselement, wie oben beschrieben, wobei sich das Farbstoff-Empfangselement in einer übergeordneten Position bezüglich des Farbstoff-Donorelementes befindet, derart, daß die Farbstoffschicht des Donorelementes in Kontakt mit der Farbbild-Empfangsschicht des Empfangselementes gelangt.
Soll ein dreifarbiges Bild hergestellt werden, so wird die obige Zusammensetzung dreimal erzeugt, während der Zeit, zu der Wärme durch den Thermodruckerkopf zugeführt wird. Nachdem der erste Farbstoff übertragen worden ist, werden die Elemente voneinander abgestreift. Ein zweites Farbstoff-Donorelement (oder ein anderer Bereich des Donorelementes mit einem unterschiedlichen Farbstoffbereich) wird dann registerartig mit dem Farbstoff-Empfangselement in Kontakt gebracht, worauf das Verfahren wiederholt wird. Die dritte Farbe wird in gleicher Weise erzeugt.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter veranschaulichen.

Beispiel 1

Es wurden Empfangselemente A bis K für die thermische Farbstoffübertragung hergestellt durch Auftragen der folgenden Schichten in der angegebenen Reihenfolge auf die Seite der verschiedenen Unterlagen, die unten beschrieben werden, die den zusammengesetzten Film aufwies, wobei die Unterlagen bestanden aus einem Papiergrundträger, auf den durch Extrusion ein Mikroporen aufweisender zusammengesetzter Film auflaminiert wurde:
a) eine die Haftung verbessernde Schicht aus Z-6020 (einem Aminoalkylenaminotrimethoxysilan) (Dow Corning Co.) (0,10 g/m²) aus Ethanol.
b) Eine Farbstoff-Empfangsschicht aus Makrolon 5700 (einem Bisphenol-A-Polycarbonat) (Bayer AG) (1,6 g/m²), einem Co-Polycarbonat aus Bisphenol-A und Diethylenglykol (1,6 g/m²), Diphenylphthalat (0,32 g/m²), Di-n- butylphthalat (0,32 g/m²) und Fluorad FC-431 (einem fluorierten Dispergiermittel) (3M Corp.) (0,011 g/m²) aus Dichloromethan.
c) Eine Farbstoffempfänger-Überzugsschicht aus einem linearen Kondensationspolymer, das sich ableitete von Kohlensäure, Bisphenol-A, Diethylenglykol sowie einem Polydimethylsiloxan mit einer endständigen Aminopropylgruppe (Mol-Verhältnis 49:49:2) (0,22 g/m²) sowie 510 Silicone Fluid (Dow Corning Co.) (0,16 g/m²) sowie Fluorad FC-431 (0,032 g/m²) aus Dichloromethan.

Empfänger A:

Der Träger bestand aus Vintage Gloss (einem 70 pound schweren, 76 um dicken, mit Ton beschichteten Papiermaterial) (Potlatch Co.), auf den der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF1, wie oben beschrieben, durch Extrusion auflaminiert wurde mit pigmentiertem Polyolefin. Das pigmentierte Polyolefin bestand aus Polyethylen (12 g/m²) mit einem Gehalt an Titandioxid vom Anatastyp (13 Gew.-%) und einem optischen Aufheller auf Basis eines Stilben-Benzoxazols (0,03 Gew.-%). Die Rückseite des Papiermaterials wurde durch Extrudieren mit Polyethylen hoher Dichte (25 g/m²) beschichtet.

Empfänger B:

Der Träger bestand aus einem Papiermaterial (81 um dick, hergestellt aus einer gebleichten Hartholz-Kraftpulpe), auf den mit pigmentiertem Polyolefin ein Mikroporen aufweisender zusammengesetzter Film PF1 durch Extrusion auflaminiert wurde. Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger C:

Der Träger bestand aus einem Papiermaterial (120 um dick, hergestellt aus einer Mischung im Verhältnis von 1:1 aus Pontiac Maple 51 (einem gebleichten Ahorn-Hartholz-Kraftmaterial mit einer mittleren Faserlänge von 0,5 mm length weighted) (Consolidated Pontiac, Inc.) und einem Alpha Hardwood Sulfite (einem gebleichten roten Erlen-Hartholz-Sulfit einer mittleren Faserlänge von 0,69 mm) (Weyerhaeuser Paper Co.), auf das mit pigmentiertem Polyolefin der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF1 durch Extrusion auflaminiert wurde. Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger D:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (150 um dick, hergestellt aus dem gebleichten Hartholz-Kraftmaterial und gebleichter Hartholz-Sulfit-Pulpenmischung des Trägers des Empfängers C), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF2 durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin auflaminiert wurde. Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger E:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (150 um dick, hergestellt aus gebleichtem Hartholz-Kraftmaterial und einer gebleichten Hartholz-Sulfit-Pulpenmischung des Trägers des Empfängers C), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF3 mit pigmentiertem Polyolefin durch Extrusion auflaminiert wurde. Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger F:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (150 um dick, hergestellt aus dem gebleichten Hartholz-Kraftmaterial und gebleichter Hartholz-Sulfit-Pulpenmischung des Trägers des Empfängers C), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF4 mit pigmentiertem Polyolefin durch Extrusion auflaminiert wurde. Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger G:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (150 um dick, hergestellt aus dem gebleichten Hartholz-Kraftmaterial und der gebleichten Hartholz-Sulfit-Pulpenmischung des Trägers des Empfängers C), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF5 durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin auflaminiert wurde (die Mikroporen aufweisende Polypropylenkernseite des Filmes PF5 stand mit dem pigmentierten Polyolefin in Kontakt). Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger H:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (150 um dick, hergestellt aus dem gebleichten Hartholz-Kraftmaterial und der gebleichten Hartholz-Sulfit-Pulpenmischung des Trägers des Empfängers C), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF6 durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin auflaminiert wurde (die Copolymer-Versiegelungsschichtseite des Filmes PF6 stand mit dem pigmentierten Polyolefin in Kontakt). Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger I:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (150 um dick, hergestellt aus dem gebleichten Hartholz-Kraftmaterial und der gebleichten Hartholz-Sulfit-Pulpenmischung des Trägers des Empfängers C), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF7 durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin auflaminiert wurde (die Polyvinylidenchlorid-Überzugsseite des Filmes PF7 befand sich mit dem pigmentierten Polyolefin in Kontakt). Das pigmentierte Polyolefin und die Polyethylenschicht der Rückseite waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.

Empfänger J:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (140 um dick, hergestellt aus dem gebleichten Hartholz-Kraftmaterial und der gebleichten Hartholz-Sulfit-Pulpenmischung des Trägers des Empfängers C), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF8 durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin auflaminiert wurde (die Polyvinylidenchlorid-Deckschichtseite des Filmes PF8 stand mit dem pigmentierten Polyolefin in Kontakt). Die pigmentierte Polyolefinschicht war die gleiche wie im Falle des Empfängers A, wurde jedoch in einer Menge von 25 g/m² aufgetragen. Die Polyethylenschicht der Rückseite war die gleiche wie im Falle des Empfängers A, sie wurde jedoch in einer Menge von 12 g/m² aufgetragen.

Empfänger K:

Der Träger bestand aus einem Papiergrundmaterial (185 um dick, hergestellt aus einem gebleichten Hartholz-Kraftmaterial und gebleichter Weichholz-Sulfit-Pulpen-1:1-Mischung), auf das der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF1 durch Extrusion mit Polypropylen (15 g/m²) auflaminiert wurde. Die Rückseite des Papiergrundmaterial-Trägers wurde mit Polyethylen hoher Dichte (13 g/m²) extrudiert.
Es wurden Vergleichs-Farbstoff-Empfänger C-1 bis C-8 ähnlich den Farbstoff-Empfängern der Erfindung hergestellt, die jedoch nicht die Mikroporen aufweisenden Verpackungsfilme des Unterlagsmaterials aufwiesen.
Der Vergleichs-Empfänger C-1 wurde für den Empfänger A mit dem gleichen Papiergrundmaterial hergestellt, Vintage Gloss, wie Empfänger A, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin anstatt des zusammengesetzten Filmes PF1 auflaminiert wurde. Das synthetische Papier bestand aus Yupo FPG-60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.) (Dicke 60 um) (d = 0,75), bestehend aus einem Calciumcarbonat enthaltenden, Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 54 % der Gesamtdicke) mit einer Calciumcarbonat (von höherer Beladung als der Kern) enthaltenden Mikroporen aufweisenden Polypropylenschicht auf jeder Seite. Die Rückseiten-Polyethylenschicht des Papiergrundmaterials war die gleiche wie im Falle des Empfängers A.
Ein zweiter Vergleichs-Empfänger, C-2, für Empfänger A wurde in entsprechender Weise hergestellt, mit der Ausnahme, daß das synthetische Papier bestand aus Yupo SGG-80 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.) (Dicke 80 um) (d = 0,80), bestehend aus einem Calciumcarbonat enthaltenden, Mikroporen aufweisenden und orientierten Polypropylenkern (ungefähr 51 % der Gesamtdicke) mit einer Calciumcarbonat (von höherer Beladung als der Kern) enthaltenden, Mikroporen aufweisenden Polypropylenschicht auf jeder Seite.
Der Vergleichs-Empfänger C-3 wurde für den Empfänger B hergestellt unter Verwendung des gleichen Papiergrundmaterials wie der Empfänger B, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo FPG-60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), wie oben für den Vergleich C-1 beschrieben, durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin anstatt des zusammengesetztes Filmes PF1 auflaminiert wurde.
Der Vergleichs-Empfänger C-4 wurde für den Empfänger C hergestellt, unter Verwendung des gleichen Papiergrundmaterials wie im Falle des Empfängers C, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo-SGG-80 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), wie oben für den Vergleich C-2 beschrieben, durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin anstelle des zusammengesetzten Filmes PF1 auflaminiert wurde.
Der Vergleichs-Empfänger C-5 wurde für die Empfänger D bis J hergestellt, unter Verwendung des gleichen Papiergrundmaterials wie im Falle des Empfängers D, mit der Ausnahme, daß ein keine Mikroporen aufweisender Polyolefinfilm durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin anstelle des zusammengesetzten Filmes auflaminiert wurde. Der keine Mikroporen aufweisende Polyolefinfilm bestand aus BICOR 306-B (Mobil Chemical Co.), einem 25 um dicken, orientierten, nicht-pigmentierten Polypropylenfilm.
Ein zweiter Vergleichs-Empfänger, C-6, für die Empfänger D bis J wurde hergestellt, ausgehend von dem gleichen Papiergrundmaterial (Dicke 120 um), wie im Falle des Empfängers C, mit der Ausnahme, daß ein keine Mikroporen aufweisender Polyesterfilm durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin anstatt des zusammengesetzten Filmes auflaminiert wurde. Der keine Mikroporen aufweisende Polyesterfilm bestand aus einem, keine Haftschicht aufweisenden orientierten Poly(ethylenterephthalat) (Dicke 6 um).
Der Vergleichs-Empfänger C-7 wurde für den Empfänger K hergestellt, unter Verwendung des gleichen Papiergrundmaterials (Dicke 150 um) wie im Falle des Empfängers D, mit der Ausnahme, daß jede Seite mit Polyethylen extrudiert wurde. Die Frontseite (Empfangsschicht) bestand aus Polyethylen (22 g/m²) mit einem Gehalt an Titandioxid vom Anatastyp (13 Gew.-%) und einem optischen Aufheller (0,03 Gew.-%). Die Rückseite des Papiergrundmaterial-Trägers wurde mit Polyethylen hoher Dichte extrudiert (25 g/m²).
Ein zweiter Vergleichs-Empfänger, C-8, für den Empfänger K wurde wurde hergestellt unter Verwendung des gleichen Papiergrundmaterials (Dicke 120 um) wie im Falle des Empfängers C, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo FPG-60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), wie oben für den Vergleich C-1 beschrieben, durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin auf beiden Seiten des Papiergrundmaterials auflaminiert wurde.
Einen purpurroten Farbstoff enthaltende Donorelemente für die thermische Farbstoffübertragung wurden hergestellt, indem auf einen 6 um starken Poly(ethylenterephthalat)träger aufgetragen wurden:
a) eine die Haftung verbessernde Schicht aus Tyzor TBT (einem Titan-tetra-n-butoxid) (duPont Co.) (0,12 g/m²) aus 1-Butanol.
Eine Farbstoffschicht, enthaltend die purpurroten Farbstoffe, die unten angegeben sind (0,12 und 0,13 g/m²) und S-363 (Shamrock Technologies, Inc.) (eine mikronisierte Mischung aus Polyolefin- und oxidierten Polyolefinteilchen) (0,016 g/m²), in einem Celluloseacetatpropionatbindemittel (2,5 % Acetyl, 45 % Propionyl) (0,40 g/m²) aus einer Lösungsmittelmischung aus Toluol, Methanol und Cyclopentanon.
Auf die Rückseite des Farbstoff-Donorelementes wurden aufgetragen:
a) eine die Haftung verbessernde Schicht aus Tyzor TBT (einem Titan-tetra-n-butoxid) (duPont Co.) (0,12 g/m²) aus 1-Butanol.
b) Eine Gleitschicht aus Emralon 329 (ein Trockenfilm- Gleitmittel aus Poly(tetrafluoroethylen)teilchen) (Acheson Colloids Co.) (0,59 g/m²), BYK-320 (ein Polyoxyalkylen-methylalkylsiloxan-Copolymer) (BYK Chemie USA) (0,006 g/m²), PS-513 (ein Polydimethylsiloxan mit endständigen Aminopropyldimethylgruppen) (Petrarch Systems, Inc.) (0,006 g/m²), 5-232 (eine mikronisierte Mischung aus Polyethylen- und Carnaubawachsteilchen) (Shamrock Technologies, Inc.) (0,016 g/m²), aufgetragen aus einer Lösungsmittelmischung aus Toluol, n-Propylacetat, 2-Propanol und 1-Butanol.
Die Strukturen der purpurroten Farbstoffe waren wie folgt:
Um die relative Druckwirksamkeit bei Verwendung eines Thermodruckerkopfes zu ermitteln, wurden die Farbstoff-Donoren unter Anwendung einer konstanten Energie ausgedruckt, unter Gewinnung eines Mittelskalen-Testbildes auf jedem Farbstoff- Empfänger. Durch einen Vergleich der Farbstoffdichten, erzeugt bei konstanter Energie, ist die relative Effizienz der Übertragung vergleichbar.
Die Farbstoffseite des Farbstoff-Donorelementes mit einer Fläche von ungefähr 10 cm × 15 cm wurde in Kontakt mit der polymeren Empfangsschichtseite des Farbstoff-Empfangselementes von gleicher Fläche gebracht. Die Zusammenstellung wurde auf einer mittel eines Motors angetriebenen Gummiwalze mit einem Durchmesser von 56 mm befestigt und ein Thermodruckerkopf vom Typ TDK Thermal Head L-231 (Nr. 6-2R16-1), mit einem Thermostaten auf 26ºC gebracht, wurde mit einer Kraft von 36 Newton gegen die Farbstoff-Donorelementseite der Zusammenstellung gepreßt, wodurch diese gegen die Gummiwalze gedrückt wurde.
Die Bildelektronik wurde eingeschaltet und die Zusammenstellung wurde zwischen dem Druckerkopf und der Walze mit einer Geschwindigkeit von 7 mm/Sek. hindurchgezogen. Gleichzeitig wurden die Widerstandselemente in dem Thermodruckerkopf in 128 uSek. -Intervallen (29 uSek./Impuls) während der 33 mSek./Dot-Druckdauer beaufschlagt. Die dem Druckerkopf zugeführte Spannung lag bei ungefähr 23,5 V bei einer Leistung von ungefähr 1,3 Watt/Dot und einer Energie von 7,6 mJoule/Dot, unter Erzeugung eines "Mittelskalen"-Testbildes einer nicht-graduierten Dichte (im Bereich von 0,5-1,0 Dichteeinheiten) über einem Bereich von ungefähr 9 cm × 12 cm. Die Status-A-Grün-Reflexionsdichte wurde abgelesen und aufgezeichnet als Mittelwert von 3 Nachbildungen.
Um die Druck-Gleichförmigkeit zu ermitteln, wurde ein zweites Testbild mit nicht-graduierter Dichte hergestellt, wobei jedoch die dem Druckerkopf zugeführte Kraft auf 9 Newton eingestellt wurde und wobei die Energie modifiziert wurde, um einen konstanteren Dichtebereich von 0,5 bis 0,7 zu erzielen. Jedes erhaltene Bild wurde auf seine Gleichförmigkeit untersucht, durch Ablesen eines 5 cm × 12 cm großen Bereiches auf einem Mottle-Testgerät vom Typ Modell MTL Mottle Tester (Tobias Associates, Inc.). Der Mottle-Index oder Sprenkelungs-Index wurde von diesen drei Nachbildungen (Replikate) erhalten und ist unten tabellarisch erfaßt. Größere Zahlen zeigen eine stärkere Dichte-Ungleichförmigkeit des Druckes an.
Um die Krümmung des nicht bedruckten Empfängers zu bestimmen, wurde ein Krümmungstest durchgeführt auf Basis einer Modifizierung der TAPPI Useful Method 427, unter Verwendung einer unterschiedlichen Probengröße und Messung der Krümmung bei lediglich einer 50 %igen relativen Feuchtigkeit. Fünf Proben von jedem Empfänger wurden auf 21 × 28 cm zerteilt, wobei die Länge parallel zur Maschinen-Beschichtungsrichtung des Trägers verlief. Die Proben wurden 24 Stunden lang bei 50 % RH auf ein Gleichgewicht gebracht. In allen Fällen trat die Krümmung, falls vorhanden, rund um die Quer-Maschinen-Beschichtungsrichtung auf (senkrecht zur Maschinen-Beschichtungsrichtung). Die vertikale Distanz zwischen den Enden des Empfängers wurde bis zum nächsten halben Millimeter gemessen. Waren Proben gekrümmt bis zu einem Grade, daß sie einander überlappten, so wurde die Überlappung markiert und gemessen. Die Distanz der Überlappung wurde verdoppelt und erhielt einen negativen Wert. Die prozentuale Krümmung wurde wie folgt errechnet:
L - M/L × 100 = % Krümmung
worin L gleich ist der ursprünglichen Länge (in diesem Falle 28 cm) und worin M gleich ist der gemessenen Distanz zwischen den Enden.
Proben, die sich selbst überlappen, weisen eine Krümmung von über 100 % auf; eine flache Probe hat eine Krümmung von 0 %. Krümmungswerte von unter 5 % werden als wünschenswert und äquivalent betrachtet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle I unten zusammengestellt. Tabelle I Empfänger Grün-Dichte Mottle-Index % Krümmung C-1 (Vergleich) C-2 (Vergleich) C-3 (Vergleich) C-4 (Vergleich) C-5 (Vergleich) C-6 (Vergleich) C-7 (Vergleich) C-8 (Vergleich)
Die obigen Daten zeigen, daß die thermischen Farbstoff-Empfänger der Erfindung, aufgetragen auf Unterlagen mit einem Papierträger, der durch Extrusion laminiert worden war, mit einem Mikroporen aufweisenden, zusammengesetzten Film und einer internen Polyolefinschicht überlegene Eigenschaften aufwiesen bezüglich der kombinierten Merkmale von übertragener Farbstoffdichte, Druck-Gleichförmigkeit und prozentualer Krümmung, im Vergleich zu Unterlagen, die im Falle von vergleichbaren Empfängern des Standes der Technik verwendet wurden.
Es wurden Empfangselemente für die thermische Farbstoffübertragung, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, wobei jedoch der Träger aus Poly(ethylenterephthalat) bestand, um die Unterlage oder Basis für die unten beschriebenen Empfänger herzustellen:

Empfänger L:

Der Träger war ein nicht-pigmentierter transparenter Poly(ethylenterephthalat)film (Dicke 100 um), auf den durch Extrusion ein Mikroporen aufweisender zusammengesetzter Film PF1 mit pigmentiertem Polyolefin auflaminiert wurde. Das pigmentierte Polyolefin bestand aus Polyethylen (12 g/m²) mit Titandioxid vom Anatastyp (13 Gew.-%) und einem optischen Aufheller aus einem Stilben-Benzoxazol (0,03 Gew.-%). Die Rückseite des Polyesterträgers wurde durch Extrudieren mit dem gleichen pigmentierten Polyolefin (25 g/m²) wie die Empfangsschichtseite beschichtet.
Der Vergleichs-Empfänger, C-9, für den Empfänger L wurde hergestellt unter Verwendung des Poly(ethylenterephthalat)trägers (Dicke 100 um) des Empfängers L, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo SGG-80 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), oben für den Vergleich C-2 beschrieben, durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin anstelle des zusammengesetzten Filmes PF1 auflaminiert wurde.
Ein zweiter Vergleichs-Empfänger, C-10, für den Empfänger L wurde hergestellt unter Verwendung des Poly(ethylenterephthalat)trägers (Dicke 100 um) des Empfängers L, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo FPG-60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), oben für den Vergleich C-1 beschrieben, durch Extrusion mit pigmentiertem Polyolefin auf beiden Seiten des Poly(ethylenterephthalat)trägers laminiert wurde.
Die gleichen Farbstoff-Donoren wurden hergestellt und zur Bestimmung der übertragenen Farbstoffdichte, der Druck-Gleichförmigkeit (Sprenkelung) und der Krümmung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise. Die Ergebnisse sind in Tabelle II unten zusammengestellt: Tabelle II Empfänger Grün-Dichte Mottle-Index % Krümmung C-9 (Vergleich) C-10 (Vergleich)
Die obigen Daten zeigen, daß ein thermaler Farbstoff-Empfänger der Erfindung mit einer Unterlage unter Verwendung eines Polyesterträgers überlegene Eigenschaften aufweist aufgrund der kombinierten Merkmale von übertragener Farbstoffdichte, Druck-Gleichförmigkeit und Krümmung, im Vergleich zu Unterlagen, die im Falle von ähnlichen Empfängern des Standes der Technik verwendet wurden.

Beispiel 3

Es wurden Empfangselemente für die thermische Farbstoffübertragung, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, jedoch bestand der Träger aus Mikroporen aufweisenden polymeren Filmen, bekannt als synthetische Papiere, um die Unterlage für die unten angegebenen Empfänger herzustellen.

Empfänger M:

Der Träger war ein orientierter, Mikroporen aufweisender Poly(ethylenterephthalat)filmträger (Dicke 100 um) (das Poren initiierende Material bestand aus Mikrokügelchen von quer vernetztem Polystyrol, beschichtet mit kolloidaler Kieselsäure) einer Dichte = 0,70 g/cm³, hergestellt wie in der U.S.-Patentschrift 4 994 312 beschrieben, auf dem der Mikroporen aufweisende, zusammengesetzte Film PF9 durch Extrusion auflaminiert wurde mit pigmentiertem Polyolefin. Das pigmentierte Polyolefin bestand aus Polyethylen (25 g/m²), enthaltend Titandioxid vom Anatastyp (13 Gew.-%) und einen optischen Stilben-Benzoxazol-Aufheller (0,03 Gew.-%). Die Rückseite des synthetischen Papierträgers wurde mit Polyethylen hoher Dichte (25 g/m²) extrudiert.

Empfänger N:

Der Träger bestand aus Kimdura FPG130 (Kimberly Clark Co.), einem Mikroporen aufweisenden und orientierten synthetischen Papiermaterial (Dicke 132 um) aus Polypropylen, auf den der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film PF1 durch Extrusion auflaminiert wurde mit pigmentiertem Polyolefin. Die extrudierten Polyolefinschichten auf beiden Seiten waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.
Ein Vergleichs-Empfänger, C-11, für die Empfänger M und N wurde hergestellt unter Verwendung des Mikroporen aufweisenden und orientierten synthetischen Papiermaterials des Empfängers N, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo FPG-60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), wie oben für den Vergleich C-1 beschrieben, einer Extrusions-Laminierung mit pigmentiertem Polyolefin anstelle des zusammengesetzten Filmes unterworfen wurde. Die pigmentierte Polyolefinschicht und die Rückseiten- Polyethylenschicht waren die gleichen wie im Falle des Empfängers A.
Die gleichen Farbstoff-Donoren wurden hergestellt und zur Bestimmung der übertragenen Farbstoffdichte, der Druck-Gleichförmigkeit (Mottle) und der Krümmung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle III unten zusammengestellt: Tabelle III Empfänger Grün-Dichte Mottle-Index % Krümmung C-11 c(Vergleich)
Die obigen Daten zeigen, daß die thermalen Farbstoff-Empfänger der Erfindung mit Unterlagen unter Verwendung eines Mikroporen aufweisenden polymeren Filmträgers überlegene Eigenschaften aufweisen, aufgrund der kombinierten Merkmale der übertragenen Farbstoffdichte, der Druck-Gleichförmigkeit und der Krümmung, im Vergleich zu Unterlagen, die zur Herstellung von ähnlichen Empfängern des Standes der Technik verwendet wurden.

Beispiel 4

Ein Empfangselement für die thermische Farbstoffübertragung wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, unter Verwendung eines Mikroporen aufweisenden polymeren, zusammengesetzten Filmes als Träger, durch Extrusion laminiert mit zusätzlichen Mikroporen aufweisenden zusammengesetzten Filmen auf beiden Seiten, unter Erzeugung der Unterlage für die unten angegebenen Empfänger.

Empfänger O:

Der Empfänger bestand aus einem Mikroporen aufweisenden zusammengesetzten Film PF10, auf den ein zusätzlicher Mikroporen aufweisender zusammengesetzter Film PF10 durch Extrusion auf jede Seite mit pigmentiertem Polyolefin auflaminiert wurde. Das pigmentierte Polyolefin bestand aus Polyethylen (25 g/m²), enthaltend Titandioxid vom Anatastyp (13 Gew.-%) und einen optischen Stilben-Benzoxazol-Aufheller (0,03 Gew.-%). Es wurde keine zusätzliche Rückschicht verwendet.
Als Vergleich für den Empfänger O wurde der Vergleichs-Empfänger C-11 des Beispieles 3 verwendet. Es wurden die gleichen Farbstoff-Donoren hergestellt und zur Bestimmung der übertragenen Farbstoffdichte, der Druck-Gleichförmigkeit (Mottle) und der Krümmung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV unten zusammengestellt: Tabelle IV Empfänger Grün-Dichte Mottle-Index % Krümmung C-11 (Vergleich)
Die Daten zeigen, daß ein thermaler Farbstoff-Empfänger gemäß der Erfindung mit einer Unterlage, hergestellt unter Verwendung eines Mikroporen aufweisenden polymeren, zusammengesetzten Filmträgers überlegen ist bezüglich der kombinierten Merkmale von übertragener Farbstoffdichte, Druck-Gleichförmigkeit und Krümmung, im Vergleich zu Unterlagen, die zur Herstellung von ähnlichen Empfängern des Standes der Technik verwendet wurden.

Beispiel 5

Es wurden Empfangselemente für die thermische Farbstoffübertragung, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, unter Verwendung eines Papiermaterial-Trägers, jedoch wurde der Mikroporen aufweisende, zusammengesetzte Film durch Druck mit einer polymeren Klebstoffschicht anstelle einer Extrusionslaminierung auflaminiert, unter Erzeugung der Unterlage für die unten beschriebenen Empfänger.

Empfänger P:

Der Träger war ein Papierträger (Dicke 120 um, hergestellt aus einer Mischung aus gebleichtem Hartholz-Kraftmaterial und gebleichter Hartholz-Sulfit-Pulpe im Verhältnis 1:1), auf den durch Druck ein Mikroporen aufweisender zusammengesetzter Film PF11 auflaminiert wurde. Gelva 788 (eine 20 %ige Lösung eines Acrylatcopolymeren in einer Lösungsmittelmischung aus Ethylacetat und Toluol) (5,4 g/m²) wurde auf das Papiergrundmaterial aufgeschichtet und trocknen gelassen. Der Mikroporen aufweisende zusammengesetzte Film wurde mit der beschichteten Seite des Papiergrundmaterials in Kontakt gebracht und die Zusammenstellung wurde durch ein Paar Gummiwalzen hindurchgeführt, um den Kontakt zu gewährleisten. Auf dem Papierträger wurde keine Rückschicht verwendet.
Vergleichs-Empfänger C-12 für den Empfänger P wurde hergestellt unter Verwendung des gleichen Papierausgangsmaterials (Dicke 120 um) wie im Falle des Empfängers P, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo FPG-60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), wie oben für den Vergleich C-1 beschrieben, durch Druck mit einem polymeren Klebstoff auflaminiert wurde. Der polymere Klebstoff und das Verfahren waren die gleichen wie für den Empfänger P beschrieben.
Die gleichen Farbstoff-Donoren wurden hergestellt und zur Bestimmung der übertragenen Farbstoffdichte, der Druck- Gleichförmigkeit (Mottle) und der Krümmung in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle V unten zusammengestellt: Tabelle V Empfänger Grün-Dichte Mottle-Index % Krümmung C-12 (Vergleich)
Die obigen Daten zeigen, daß ein thermaler Farbstoff-Empfänger gemäß der Erfindung, hergestellt durch Beschichtung einer Unterlage mit einem Papierträger, durch Druck laminiert mit einem Mikroporen aufweisenden zusammengesetzten Film überlegene Eigenschaften aufweist bezüglich der übertragenen Farbstoffdichte, der Druck-Gleichförmigkeit und der Krümmung.

Beispiel 6

Elemente für die thermische Farbstoffübertragung wurden, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, unter Verwendung eines Papiermaterial-Trägers, jedoch wurde der Mikroporen aufweisende, zusammengesetzte Film durch Druck, wie in Beispiel 5 beschrieben, auf beide Seiten des Trägers auflaminiert, unter Erzeugung der Unterlage für die unten aufgeführten Empfänger.

Empfänger Q:

Der Träger bestand aus Vintage Gloss (einem mit Ton beschichteten Papiermaterial, 70 pound, Dicke 76 um) (Potlatch Co.), auf den ein Mikroporen aufweisender, zusammengesetzter Film PF11 durch Druck auf beide Seiten auflaminiert wurde. Gelva 788 (wie in Beispiel 5 beschrieben) wurde auf beide Seiten des Papierausgangsmaterials (5,4 g/m² auf jeder Seite) aufgeschichtet, jede Seite wurde in Kontakt mit dem Mikroporen aufweisenden, zusammengesetzten Film gebracht und die Zusammenstellung wurde durch ein Paar Walzen hindurchgeführt. Es wurde keine zusätzliche Rückschicht verwendet.
Ein Vergleichs-Empfänger C-13 wurde für den Empfänger Q hergestellt, unter Verwendung des gleichen Vintage Gloss-Papierausgangsmaterials, wie im Falle des Empfängers Q, mit der Ausnahme, daß ein synthetisches Papier, Yupo FPG-60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), wie oben für den Vergleich C-1 beschrieben, durch Druck auflaminiert wurde mit einem polymeren Klebstoff auf beiden Seiten des Trägers. Der polymere Klebstoff und das Verfahren waren die gleichen wie für den Empfänger Q beschrieben.
Ein zweiter Vergleichs-Empfänger, C-14, für den Empfänger Q wurde hergestellt unter Verwendung einer Mischung von Hartholz- Kraftmaterial und Hartholz-Sulfit-Papiermaterial (Dicke 120 um), wie für den Empfänger P, und das synthetische Papier, Yupo FPG- 60 (Oji-Yuka Synthetic Paper Co.), wie oben für den Vergleich C-1 beschrieben, wurde durch Anwendung von Druck mit einem polymeren Klebstoff auf beiden Seiten des Trägers auflaminiert. Der polymere Klebstoff und das Verfahren waren die gleichen wie für den Empfänger Q beschrieben.
Die gleichen Farbstoff-Donoren wurden hergestellt und zur Bestimmung der übertragenen Farbstoffdichte, der Druck-Gleichförmigkeit (Mottle) und der Krümmung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI unten zusammengestellt: Tabelle VI Empfänger Grün-Dichte Mottle-Index % Krümmung C-13 (Vergleich) C-14 (Vergleich)
Die obigen Daten zeigen, daß ein thermaler Farbstoff-Empfänger gemäß der Erfindung mit einer Unterlage mit einem Papierträger, der durch Druck zusammenlaminiert wurde, mit dualen Mikroporen aufweisenden, zusammengesetzten Filmen überlegene Eigenschaften aufweist bezüglich der kombinierten Merkmale von übertragener Farbstoffdichte, Druck-Gleichförmigkeit und Krümmung.

Beispiel 7

Empfangselemente für die thermische Farbstoffübertragung wurden, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, unter Verwendung eines Papiermaterial-Trägers, zur Erzeugung der Unterlage für die im folgenden angegebenen Empfänger:

Empfänger R:

Der Träger war ein Papiermaterial (Dicke 81 um, hergestellt aus einer gebleichten Hartholz-Kraftpulpe, auf das ein Mikroporen aufweisender, zusammengesetzter Film PF11 durch Extrusion auflaminiert wurde mit klarem Polyethylen von mittlerer Dichte (12 g/m²). Die Rückseite des Trägermaterials wurde durch Extrusion beschichtet mit Polyethylen hoher Dichte in einer Beschichtungsstärke von 25 g/m².

Empfänger S:

Der Empfänger bestand aus dem gleichen Papiergrundmaterial, dem gleichen Mikroporen aufweisenden, zusammengesetzten Film und dem Frontseiten-Polyolefinharz, wie im Falle des Empfängers R. Die Rückseite des Trägerausgangsmaterials jedoch wurde durch Extrusion beschichtet mit Polyethylen hoher Dichte in einer Beschichtungsstärke von 37 g/m².
Die gleichen Farbstoff-Donoren wurden hergestellt und zur Bestimmung der übertragenen Farbstoffdichte und Druck-Gleichförmigkeit (Mottle) in einer Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, verwendet. Die Bestimmung der Krümmung erfolgte in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, mit der Ausnahme, daß die Proben zusätzlich zu einer 50 %igen relativen Feuchtigkeit auch bei einer relativen Feuchtigkeit von 20 % und 70 % konditioniert und gemessen wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle VII unten zusammengestellt: Tabelle VII % Krümmung Empfänger Grün-Dichte Mottle-Index
Die oben zusammengestellten Daten zeigen, daß ein thermaler Farbstoff-Empfänger gemäß der Erfindung, hergestellt durch Beschichtung einer Unterlage mit einem Papierträger, der durch Extrusion zusammenlaminiert wurde, mit einem Mikroporen aufweisenden, zusammengesetzten Film und mit einer vergrößerten Polyolefinharz-Rückseitenbeschichtung überlegene Eigenschaften aufweist bezüglich Krümmungsverhalten im Falle von Anwendungen bei hoher Feuchtigkeit.

Claims

1. Farbstoff-Empfangselement für die thermische Farbstoffübertragung mit einer Unterlage, auf der sich eine Farbbild-Empfangsschicht befindet, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage umfaßt eine zusammengesetzte Folie, die auf einen Träger auflaminiert ist, wobei sich die Farbbild-Empfangsschicht auf der Seite der Unterlage mit der zusammengesetzten Folie befindet, und wobei die zusammengesetzte Folie eine Mikroporen aufweisende thermoplastische Kernschicht aufweist und mindestens eine praktisch porenfreie thermoplastische Oberflächenschicht.

2. Element nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der zusammengesetzten Folie 30 bis 70 um beträgt, daß die Kernschicht der zusammengesetzten Folie 30 bis 85 % der Dicke der zusammengesetzten Folie ausmacht und daß die Gesamtdichte der zusammengesetzten Folie bei 0,3 bis 0,7 g/cm³ liegt.

3. Element nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengesetzte Folie eine Mikroporen aufweisende thermoplastische Kernschicht aufweist, wobei sich auf beiden Seiten der Kernschicht eine im wesentlichen porenfreie thermoplastische Oberflächenschicht befindet.

4. Element nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß der Träger Cellulosefaserpapier umfaßt.

5. Element nach Anspruch 4, weiter dadurch gekennzeichnet, daß der Papierträger 120 bis 250 um dick ist und daß die zusammengesetzte Folie 30 bis 50 um dick ist.

6. Element nach Anspruch 4, das weiter eine Polyolefin- Rückschicht auf der Seite des Trägers aufweist, die der zusammengesetzten Folie gegenüberliegt.

7. Element nach Anspruch 6, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefin-Rückschicht in einer Beschichtungsstärke von 35 bis 75 g/m² vorliegt.

8. Element nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengesetzte Folie umfaßt eine Mikroporen aufweisende und orientierte Polypropylenkernschicht mit einer Oberflächenschicht aus keine Mikroporen aufweisendem orientierten Polypropylen auf jeder Seite.

9. Verfahren zur Herstellung eines Farbstoff-Übertragungsbildes, bei dem man:

a) ein Farbstoff-Donorelement mit einem Träger, auf dem sich eine Farbstoffschicht aus einem in einem Bindemittel dispergierten Farbstoff befindet, bildweise erhitzt, und

b) ein Farbstoffbild auf ein Farbstoff-Empfangselement überträgt, das eine Unterlage aufweist, auf der sich eine Farbbild-Empfangsschicht befindet, unter Erzeugung des Farbstoff-Übertragungsbildes, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbstoff-Empfangselementunterlage umfaßt eine zusammengesetzte Folie, die auf einen Träger auflaminiert ist, wobei sich die Farbbild-Empfangsschicht auf der Seite der Unterlage mit der zusammengesetzten Folie befindet, und wobei die zusammengesetzte Folie eine Mikroporen aufweisende thermoplastische Kernschicht umfaßt und mindestens eine praktisch porenfreie thermoplastische Oberflächenschicht.

10. Zusammenstellung für die thermische Farbstoffübertragung mit:

a) einem Farbstoff-Donorelement mit einem Träger, auf dem sich eine Farbstoffschicht befindet mit einem in einem Bindemittel dispergierten Farbstoff, und

b) einem Farbstoff-Empfangselement mit einem Träger, auf dem sich eine Farbbild-Empfangsschicht befindet, wobei sich das Farbstoff-Empfangselement in übergeordneter Beziehung zu dem Farbstoff-Donorelement befindet, so daß die Farbstoffschicht in Kontakt mit der Farbbild- Empfangsschicht gelangt, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage des Farbstoff- Empfangselementes eine auf einen Träger auflaminierte zusammengesetzte Folie aufweist, wobei sich die Farbbild- Empfangsschicht auf der Seite der Unterlage mit der zusammengesetzten Folie befindet, und wobei die zusammengesetzte Folie eine Mikroporen aufweisende thermoplastische Kernschicht aufweist und mindestens eine von Poren praktisch freie thermoplastische Oberflächenschicht.