DE69114750T2 - Form zum Vulkanisieren von Reifen und Verfahren zur Herstellung dieser Form. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von insgesamt metallischen Formen zum Aushärten und Ausformen von Rohkarkassen von Reifen. Eine Form zum Ausformen von Reifen umfaßt auf ihrer Oberfläche verschiedene Arten von Vorsprüngen, so daß durch Drücken eines Rohreifens gegen die Oberfläche der Form auf dem Laufflächenband des Reifens ein Aufbau mit Vorsprüngen erhalten wird. Wenn ein Rohreifen jedoch gegen die Oberfläche der Form gedrückt wird, ist Luft zwischen der Formoberfläche und dem Reifen vorhanden, und somit kann, da der Aufbau mit Vorsprüngen von der Oberfläche der Form ausgebildet ist, die zwischen der Form und dem Reifen enthaltene Luft nicht entweichen und bleibt daher eingeschlossen. Als Folge erscheinen auf der Oberfläche des ausgehärteten Reifens Eindrücke in Form von kleinen Hohlräumen, die technisch als "Mangel" bekannt sind, nachstehend jedoch einfach als "Blasen" bezeichnet werden und den Marktwert des Reifens verringern.
• Um solche Lufthohlräume (Blasen) auszuschließen, werden gewöhnlich Verfahren zur Schaffung von Durchgangslöchern oder Mikrorissen oder eine Kombination von beiden verwendet, nach denen die metallische Form mit sehr kleinen Löchern oder feinen Rissen versehen wird, die den Körper der Form radial durchdringen, oder es wird nach dem Verfahren zur Ausbildung von Querlöchern oder -schlitzen vorgegangen, nach dem in den Vorsprungkörpern Löcher oder dünne Schlitze ausgebildet werden, die durch den gesamten Vorsprungkörper hindurch verlaufen. Wenn jedoch Durchgangslöcher oder ähnliche Vorrichtungen verwendet werden, ist ein abschließender Arbeitsgang erforderlich, da auch der Kautschuk in diese Öffnungen eintritt und auf der Oberfläche des Reifens Kautschukvorsprünge (Grate) erzeugt, so daß es zudem notwendig wird, eine weitere gesonderte Vorrichtung zum Entfernen der Grate zu benutzen. Es bleibt jedoch sogar nach dem Entfernen der Grate eine Spur von ihnen zurück, was sich weiterhin negativ auf das Produkt auswirkt. Bei den Löchern oder Querschlitzen in den Vorsprüngen oder ähnlichen Vorrichtungen besteht der Nachteil, daß die vollständige Entfernung der Lufthohlräume zwischen den Vor- Sprüngen schwierig ist. Auch in den Nuten der Lauffläche entstehen durch die Grate gebildete Kautschukvorsprünge, die die gewünschten Eigenschaften des Reifens beeinträchtigen.
• Neben den vorstehend beschriebenen Verfahren ist aus dem Stand der Technik (z.B. aus der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 61-108512 von 1986) weiterhin ein System bekannt, nach dem in Axialrichtung dünne, mit zentralen Löchern versehene Scheiben aneinandergefügt werden, die mit computergestützten Konstruktions- und Zeichensystemen hergestellt werden, wobei Nuten auf den gegenseitigen Kontaktflächen der Scheiben ausgebildet werden, die als Lüftungslächer dienen können. Dieses System würde keine Durchgangslöcher erfordern und eine teilweise Abwandlung der Lauffläche erleichtern. Nach dem Zusammenbau wirken die als Lüftungslöcher eingesetzten Nuten jedoch wie die herkömmlichen Durchgangslöcher, und somit entstehen auf der Oberfläche des Reifens Grate.
• Ein weiteres nach dem Stand der Technik vorgeschlagenes Verfahren zum Vermeidung von Gratbildung ist in der japanischen Patentschrift Nr. 51-119776 (1976) geoffenbart, nach der sektorenartige Formelemente zur Herstellung einer Form zusammengefügt werden.
• Da die Kontaktflächen der Sektorenelemente eine Rauhigkeit in der gleichen Größenordnung wie herkömmlich bearbeitete Oberflächen haben, verbleiben gemäß diesem bekannten Verfahren beim gegenseitigen Kontakt Mikrofreiräume zwischen den Oberflächen. Durch das Vorhandensein dieser Freiräume kann Luft entweichen, während der Kautschuk nicht in die Mikrofreiräume fließen kann, da sie extrem schmal sind, und so können auf der Reifenoberfläche keine Blasen und Grate erzeugt werden.
• Bei diesen Verfahren nach dem Stand der Technik, bei denen die Sektorenelemente zu einer Form zusammengebaut werden, werden die jeweiligen Sektorenelemente jedoch durch Schneiden einer metallischen, ringförmigen Form in Axialrichtung erhalten, was zu dem Nachteil führt, daß das Verfahren nicht für eine große Vielfalt von Vorsprungsmustern auf der Lauffläche des Reifens angewandt werden kann. Wenn die Form von einer Vielzahl von sich in Umfangsrichtung erstreckenden Einschnittlinien durchschnitten wird, ist es insbesondere beispielsweise bei einer metallischen Form mit einem komplizierten Muster auf der Oberfläche möglich, daß ein Block des Musters in zwei Teile getrennt wird, von denen einer extrem dünn ist. Ein derartiger Aufbau ist jedoch hinsichtlich der mechanischen Festigkeit problematisch. Wenn darüber hinaus die Erzeugung einer extrem schmalen Nut auf der Reifenlauffläche angestrebt wird, wird so vorgegangen, daß in den Körper der Form ein dünnes Metallplättchen eingeführt wird, von dem etwa die Hälfte nach außen vorsteht; in diesem Fall besteht die Möglichkeit, daß das dünne Plättchen mit den Rändern der Verbindung zusammen verschoben wird, wenn die Einschnittlinie durch das Plättchen hindurch verläuft.
• Schwierigkeiten ergeben sich auch hinsichtlich des mechanischen Betriebes. Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die oben angesprochenen Nachteile des Standes der Technik entwickelt, so daß der Bereich der Erfindung in der Bereitstellung einer Form zum Ausformen von Reifen besteht, in der die Formmatrix auf eine große Vielzahl von Laufflächenmustern einstellbar ist und mit der ein Reifen ohne Grate oder Blasen hergestellt werden kann. Dieses Ziel wird mit einer Form erreicht, bei der wenigstens ein Teil ihres ringförmigen Abschnitts zur Ausformung der Lauffläche aus einer Vielzahl von kleinen, getrennten Teilstücken besteht und diese Blöcke so ausgelegt sind, daß sie zur Bildung der Formmatrix zusammengebaut werden können, wobei zwischen ihnen ein geeigneter Freiraum bleibt.
• Der erste Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Form zum Aushärten von Rohkarkassen von Reifen für Fahrzeuge. Die Form ist in zentripetaler Bauweise ausgeführt und umfaßt zwei seitliche, axial gegenüberliegende Abschnitte, die im wesentlichen den Seitenwänden des Reifens entsprechen und axial und bezüglich einander verschiebbar sind, sowie einen zentralen ringförmigen Abschnitt, der zwischen den Seitenabschnitten angeordnet ist und im wesentlichen dem Abschnitt des Reifens entspricht, auf dem ein Laufflächenmuster erzeugt wird. Der ringförmige Abschnitt ist mit einer Vielzahl von Sektoren versehen, die am Umfang um die Achse der Form herum angeordnet sind, wobei die Sektoren so angeordnet sind, daß sie radial auf die Achse zu und von ihr weg verschiebbar sind und an ihrer radial inneren Fläche eine Vielzahl von Blöcken tragen, die eine Reliefrippenmatrix zum Formen eines entsprechenden Laufflächenaufbaus bilden, und die in wenigstens zwei flankierten Umfangsreihen angeordnet sind, und wobei jeder der Blöcke von den angrenzenden Blöcken im wesentlichen längs seiner ganzen Kontur durch Freiräume getrennt ist, wobei die Form sich dadurch auszeichnet, daß die Freiräume zwischen den flankierten Blöcken als Lüftungsspalte wirken, wobei die Breite der Freiräume von den rheometrischen Eigenschaften des gemischten Rohmaterials und von den Formbedingungen derart bestimmt wird, daß bei der Aushärtungstemperatur die Freiräume breit genug sind, um das Entweichen von in der Form eingeschlossener Luft zu ermöglichen, jedoch zu verhindern, daß elastomeres Material durch sie hindurch extrudiert wird, so daß Blasen und Grate auf der Oberfläche des ausgehärteten Reifens vermieden werden, und daß in dem Körper des Sektors Luftevakuiernuten und Luftevakuierlöcher mit Umfangswegen und Axialwegen vorhanden sind, die der gegenüberliegenden Fläche der Blöcke zugewandt sind und in Korrespondenz mit wenigstens einigen der Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken stehen, wobei die Nuten mit den Luftevakuierlöchern verbunden sind.
• Zweckmäßigerweise ist die Freiraumbreite so gewählt, daß sie wenigstens 2000 Formvorgänge ermöglicht, ehe ein abschließender Reinigungszyklus der Form erforderlich wird.
• Der Wert dieser Breite beträgt vorzugsweise nicht mehr als 0,08 mm gemessen bei Betriebstemperatur der Form. Da diese Freiräume zwischen den Blöcken durchgehend sind, kann während des Form- und Aushärtevorgangs das Entstehen der bekannten Hohlräume (Blasen), die durch die eingeschlossene Luft erzeugt werden, durch Evakuieren von Luft unterbunden werden, während gleichzeitig aufgrund der geeigneten Größe der Freiräume verhindert wird, daß elastomeres Material in sie eindringen kann, wodurch auch die Bidlung von Graten verhindert wird. Vorzugsweise sind die Blöcke in wenigstens drei Umfangsreihen mit wenigstens 50 Blöcken pro Reihe angeordnet, wobei die Anzahl nicht unbedingt in allen Reihen gleich sein muß. Da die Matrix der Form in diese Anzahl von Blöcken unterteilt ist, ergeben sich logischerweise gegenüber den bekannten Scheiben oder ringförmigen Elementen mehrere Variationsmöglichkeiten bei der Positionierung der Blöcke, wodurch eine Form hergestellt werden kann, die sich für eine große Vielfalt von Laufflächenmustern eignet und robust und langlebig ist.
• Gemäß einem zweiten Merkmal der vorliegenden Erfindung wird eine Form bereitgestellt, bei der wenigstens ein Teil des vorstehend erwähnten ringförmigen Abschnitts eine Vielzahl von Blöcken aufweist, die so angebracht sind, daß sie bezüglich des Tragsektors in Axialrichtung und in Umfangsrichtung verschiebbar sind, um die Matrix zu bilden. Vorzugsweise sind die Blöcke auf der dem Tragsektor zugewandten Fläche mit einem zweckmäßigerweise in Umfangsrichtung ausgebildeten Vorsprung versehen, der in einer in dem Körper des Sektors ausgebildeten Umfangsnut aufgenommen ist, so daß die Blöcke bezüglich des Sektors in Umfangsrichtung verschiebbar sind. Zwischen den Vorsprüngen und der entsprechenden, sie enthaltenden Nut ist ein Freiraum vorhanden, um ein Verschieben des Blocks in Axialrichtung und sein Gleiten in Umfangsrichtung bezüglich des Tragsektors zu ermöglichen.
• Da die Blöcke so gehalten sind, daß sie in Axial- und Umfangsrichtung beweglich sind, genügt es beim Zusammenfügen&sub1; wenn die Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken unter Berücksichtigung ihrer thermischen Ausdehnung richtig berechnet wurden, die Blöcke so anzuordnen, daß ihre Seitenwände nebeneinander liegen, und jeglichen verbleibenden Raum als die Summe der jeweiligen Freiräume festzusetzen, wodurch die Einstellung der Freiräume einfach wird.
• Alternativ kann die gewünschte Breite der oben angesprochenen Freiräume mittels eines zweckmäßigen, nicht komplementären Profils der miteinander in Kontakt befindlichen Oberflächen oder durch Ausbilden von geeigneten Vorsprüngen auf den einander gegenüberliegenden Flächen der Blöcke oder durch Einfügen von Einstell-Distanzstücken zwischen den Flächen erhalten werden.
• Darüber hinaus hat ein Laufflächenmuster insgesamt eine lineare Abfolge von elementaren Abschnitten (Zwischenräumen), die einander ähnlich sind, jedoch eine unterschiedliche Umfangslänge haben (Variation des Zwischenraums), um die Erzeugung von Lärm zu verhindern. Demzufolge entspricht bei der erfindungsgemäßen Form jeder Block einem verschiedenen Zwischenraum oder Zwischenraum-Bruchteil des zugehörigen Laufflächenmusters, so daß eine Veränderung der Zwischenraumsequenz des Laufflächenmusters leicht dadurch durchgeführt werden kann, daß die Sequenz bei der Abfolge der Blöcke verändert wird, ohne daß die Herstellung einer anderen Form erforderlich ist.
• Da eine Änderung in der Angrenzbeziehung der Blöcke und ihre Entnahme leicht durchgeführt werden können, wird es darüber hinaus äußerst leicht und billig, den Aufbau der Matrix sowohl in Axial- als auch in Umfangsrichtung zu verändern.
• Gemäß einem dritten Merkmal der Erfindung wird eine Form zum Ausformen von Reifen bereitgestellt, bei der an wenigstens einigen der gegenseitigen Trennflächen zwischen den Blöcken Lüftungslöcher vorgesehen sind, die mit den Freiräumen zwischen den obigen Blöcken in Verbindung stehen und im Körper der entsprechenden Sektoren auf der den Blöcken zugewandten Fläche ausgebildet sind. Zweckmäßigerweise können die Lüftungslöcher abwechselnd mit Fluidansaugeinrichtungen und mit Fluiddruckeinrichtungen verbunden sein.
• Wenn während des Aushärte- und Formzyklus die Ansaugeinrichtungen betätigt werden, kann die in der Form verbliebene Luft aufgrund der Freiräume zwangsweise abgeführt und durch diese Lüftungslöcher evakuiert werden, wodurch die Bildung von Blasen unterbunden wird. Sollte im umgekehrten Fall Kautschukmaterial die Freiräume zwischen den Blöcken verstopfen, kann, da die Fluiddruckeinrichtungen durch solche Lüftungslöcher Fluid in die Freiräume spritzen, das blockierende Material entfernt werden, so daß die Freiräume sauber gehalten werden und zur Verhinderung von Blasenbildung wirken können.
• Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Form zum Aushärten von Rohkarkassen für Reifen, wobei die Form in der zwei Hälften aufweisenden Bauweise (Maskenform) ausgeführt ist und zwei symmetrische, axial gegenüberliegende und axial gegenseitig verschiebbare Formteile umfaßt, von denen jedes auf gegenüberliegenden Flächen im wesentlichen konkav ist, wobei die konkave Fläche eines jeden Teils einen zentralen, radial inneren Abschnitt, der im wesentlichen einer Seitenwand des Reifens entspricht, und einen ringförmigen, radial äußeren Abschnitt aufweist, der im wesentlichen einem Halbabschnitt der Lauffläche des Reifens entspricht, wenigstens ein Teil des ringförmigen Abschnitts eines jeden Teils der Form eine Vielzahl von Blöcken hat, die in wenigstens zwei Umfangsreihen angeordnet sind, und jeder der Blöcke von benachbarten Blöcken im wesentlichen längs seiner ganzen Kontur durch Freiräume zwischen den gegenseitigen Trennflächen getrennt ist, und wobei die Form sich dadurch auszeichnet, daß die Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken als Lüftungsspalte wirken, wobei die Breite der Freiräume von den rheometrischen Eigenschaften des gemischten Rohmaterials und von den Formbedingungen derart bestimmt wird, daß bei der Aushärtungstemperatur die Freiräume breit genug sind, um das Entweichen von in der Form eingeschlossener Luft zu ermöglichen, jedoch zu verhindern, daß elastomeres Material durch sie hindurch extrudiert wird, so daß Blasen und Grate auf der Oberfläche des gehärteten Reifens vermieden werden, und daß in dem Körper des ringförmigen äußeren Abschnitts Umfangsnuten und Luftevakuierlöcher mit Umfangs- und Axialwegen vorhanden sind, die der Rückseite der Blöcke zugewandt sind und wenigstens einigen der Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken entsprechen.
• Unter einem allgemeineren Aspekt betrifft die Erfindung eine Form zum Aushärten von hohlen Gegenständen aus elastomerem Material oder plastomerem Material mit einem Körper, der zwei axial gegenüberliegende Seitenwandabschnitte und einen zentralen ringförmigen Abschnitt zwischen den Seitenwandabschnitten aufweist, wobei wenigstens ein Teil der Oberfläche des ringförmigen Abschnitts eine Vielzahl von Blöcken aufweist, die in wenigstens zwei Umfangsreihen angeordnet sind, die in einer axial flankierten Position versetzt sind, und die Blöcke gegenseitig durch zwischen ihnen befindliche Freiräume mit variabler vorgegebener Breite getrennt sind, wobei sich die Aushärteform dadurch auszeichnet, daß die Freiräume zwischen benachbarten Blöcken als Lüftungsspalte wirken, wobei die Breite der Freiräume von den rheometrischen Eigenschaften des gemischten Rohmaterials und von den Formbedingungen derart bestimmt wird, daß bei der Aushärtungstemperatur die Freiräume breit genug sind, um das Entweichen von in der Form eingeschlossener Luft zu ermöglichen, jedoch zu verhindern, daß elastomeres Material durch sie hindurch extrudiert wird, so daß Blasen und Grate auf der Oberfläche des geformten Gegenstands vermieden werden, und daß die Blöcke an ihrer Rückseite Vorsprünge tragen, die gleitend verschiebbar in Umfangsnuten für die Luftevakuierung angeordnet sind, welche in der Abstützfläche des Körpers des ringförmigen Abschnitts vorgesehen sind.
• Der Wert dieser Breite beträgt vorzugsweise nicht über 0,08 mm gemessen bei Betriebstemperatur der Form.
• Unter einem weiteren Aspekt bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen von Aushärtungsformen für Reifen mit zwei axial gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten, die im wesentlichen den Seitenwänden des Reifens entsprechen, und mit einem zentral dazwischen befindlichen ringförmigen Abschnitt, der im wesentlichen der Lauffläche des Reifens entspricht, wobei wenigstens der ringförmige Abschnitt eine Reliefrippenmatrix zum Ausformen der Lauffläche aufweist, die Matrix getrennt von einem entsprechenden Formabstützabschnitt erzeugt wird, der sie trägt und nah aufeinanderfolgend an dem Abstützabschnitt angebracht ist, das Verfahren die Schritte aufweist, eine Vielzahl von geformten Blöcken herzustellen, die zur Bildung der Matrix und zum Halten der Blöcke auf dem Abstützabschnitt in wenigstens zwei Umfangsreihen zusammenfügbar sind, und das Verfahren sich durch folgende Schritte auszeichnet:
• - Ausbildung einer Vielzahl von Vorsprüngen auf der Fläche der Blöcke, die zu dem Abstützabschnitt gerichtet ist,
• - Ausbilden von Umfangsnuten in dem Körper des Abstützabschnitts auf der zu den Blöcken gerichteten Fläche für die Aufnahme der Vorsprünge der Blöcke,
• - Anbringen der Blöcke an dem Abstützabschnitt in einer vorausgewählten Folge durch Einführen der Vorsprünge in die entsprechenden Nuten,
• - Festlegen eines Blocks einer jeden Reihe in Umfangsrichtung bezüglich des Abstützabschnitts,
• - Versetzen der Blöcke jeder Reihe in Umfangsrichtung bezüglich des Abstützabschnitts und Anhäufen von Blöcken jeweils nahe beieinander gegen den Block, der bereits festgelegt ist, durch Bewegen der Vorsprünge in den entsprechenden Nuten,
• - Einstellen der Gesamtbreite des sich ergebenden Freiraums in jeder Umfangsreihe zwischen den zwei Endblöcken der Reihen, so daß die thermische Ausdehnung der Blöcke und des Abstützabschnitts bei der Betriebstemperatur der Form berücksichtigt wird, und
• - Bestimmen eines Freiraums mit voreingestellter Breite zwischen benachbarten Blöcken in Beziehung zu den rheometrischen Eigenschaften der Misch- und Formbedingungen, damit der Freiraum breit genug ist, um in der Form eingeschlossene Luft entweichen zu lassen, jedoch das Entweichen vom elastomerem Material zu verhindern, um so die Erzeugung von Blasen und Graten auf der Oberfläche des ausgehärteten Reifens zu verhindern.
• Der Wert dieser Breite ist vorzugsweise nicht größer als 0,08 mm. Die Benutzung einer auf diese Weise hergestellten Form ermöglicht die Anwendung eines Verfahrens zum Aushärten von Reifen, das sich dadurch auszeichnet, daß es wenigstens 2000 Form- und Aushärtungszyklen der Reifen ausführt, ehe ein abschließender Reinigungszyklus der Form erforderlich wird.
• Diese und weitere Aspekte, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen deutlicher, von denen
• Fig. 1 einen Radialschnitt in vertikaler Ebene durch einen Teil einer bekannten Vorrichtung zum Formen und Aushärten eines Reifens gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei die Form sich in geöffnetem Zustand befindet,
• Fig. 2 einen Radialschnitt in vertikaler Ebene durch dieselbe Form- und Aushärtevorrichtung wie Fig. 1 zeigt, wobei sich die Form in geschlossenem Zustand befindet,
• Fig. 3 im Horizontalschnitt eine Gesamtansicht des Rings einer Zentripetalform in geöffnetem Zustand veranschaulicht,
• Fig. 4 die perspektivische Ansicht eines Formsektors der vorliegenden Erfindung ist,
• Fig. 5 eine Stirnansicht des gleichen Sektors in Radialrichtung ist,
• Fig. 6 einen radialen Vertikalschnitt durch die Form veranschaulicht,
• Fig. 7 eine Teilansicht des Querschnitts in horizontaler Ebene durch die zusammengefügten Sektoren zeigt,
• Fig. 8(a), 8(b) und 8(c) schematisch drei verschiedene Blockanordnungen in gegenseitigem Kontakt mit nicht komplementären aneinandergrenzenden Flächen darstellen,
• Fig. 9 schematisch den Luftevakuierkreislauf zeigt,
• Fig. 10 eine perspektivische Ansicht der unteren Flanke der Form darstellt,
• Fig. 11 schematisch die Zwischenraumsequenz einer metallischen Matrix zum pneumatischen Formen zeigt,
• Fig. 12 (a) und 12(b) perspektivische Teilansichten der Matrix einer Form sind, die die Veränderung der Breite in Axialrichtung veranschaulichen,
• Fig. 13 (a) und 13(b) schematische Ansichten der vorstehend genannten Matrix sind, die eine Durchmesseränderung darstellen,
• Fig. 14 (a) und 14(b) jeweils schematische Ansichten sind, die (a) zwei in gegenseitigen Kontakt gebrachte metallische Blöcke und (b) die Kontaktfläche von einem der beiden Blöcke gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zeigen,
• Fig. 15 eine perspektivische Ansicht ist, die einen Teil des unteren Abschnitts einer metallischen Maskenform (in zwei Hälften) gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform veranschaulicht, und
• Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines radialen Sektorenabschnitts einer Form gemäß der allgemeineren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
• Es folgt nun die Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung anhand von Fig. 1 bis 10. Fig. 1, 2 und 3 sind radiale Schnittansichten in Vertikal- bzw. Horizontalrichtung durch einen Teil einer bekannten Vorrichtung M, einer Form in zentripetaler Bauweise, zum Formen und Aushärten eines Luftreifens, wie sie in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendet wird. In diesen Figuren bezeichnet das Bezugszeichen 1 den oberen Ringabschnitt der Form, das Bezugszeichen 2 den unteren Ringabschnitt der Form, und das Bezugszeichen 3 steht für ein Tragelement, das einen Teil des Ringabschnitts der Form bildet, der in Umfangsrichtung in acht oder neun Elemente unterteilt ist. Die obere Fläche des oberen Formabschnitts 1 ist an einer oberen Platte 4 festgelegt, um sich in einem Stück mit ihr in vertikaler Richtung zu bewegen, und der untere Formabschnitt 2 ist mit seiner unteren Fläche an einem unteren Sockel 5 festgelegt, damit er stationär bleibt. Die Träger 3, die in einer äußeren Umfangsstellung zwischen der oberen Form 1 und der unteren Form 2 angeordnet sind, sind jeweils an Sektoren 6 angebracht. Diese Sektoren 6 sind unter der oberen Platte 4 angebracht, damit sie sowohl horizontal als auch radial verschiebbar sind.
• Über der Platte 4 ist vertikal und getrennt eine flache Scheibe 7 angebracht, und es ist ein externer Ring 8 vorgesehen, der von dem Außenumfangsabschnitt der unteren Fläche der Scheibe 7 nach unten vorsteht. Die Innenumfangsfläche des Außenrings 8 ist verjüngt und verbreitert sich nach unten, und entlang vorher festgelegter Mantellinien der Innenumfangsfläche sind acht oder neun den jeweiligen Sektoren entsprechende Führungen 8a angeordnet, die jeweils aus einem Profil mit einem T-förmigen Querschnitt bestehen. Jeder Sektor 6 steht von der oberen Platte 4 nach unten vor, um sich in Führungen 6b sowohl in Horizontal- als auch in Radialrichtung zu bewegen, die aus einem Profil mit T-förmigem Querschnitt bestehen, fest mit seiner oberen Fläche verbunden und in Radialrichtung ausgerichtet und in einer entsprechenden, in der oberen Platte 4 ausgebildeten Nut aufgenommen sind.
• Die Außenfläche jedes Sektors 6 ist in einem Winkel verjüngt, der dem Winkel der Innenumfangsfläche des Ringes 8 entspricht. Der Ring und die Sektoren werden so gehalten, daß sie zueinander beweglich in Kontakt stehen. Auf der Außenfläche jedes Sektors 6 ist eine Nut 6a vorgesehen, die den Führungen 8a entspricht, welche für eine Gleitbewegung in der Nut 6a angebracht sind.
• In der wie oben beschrieben aufgebauten Form- und Aushärtevorrichtung M ist der Formabschnitt gemäß der vorliegenden Erfindung so ausgelegt, daß er radial innerhalb des Trägers 3 angebracht wird. Insbesondere weist dieser Formabschnitt (Fig. 4), der nachstehend als "Matrix" bezeichnet wird, kleine Teilstücke mit drei Umfangseinschnitten in Axialrichtung sowie einer Vielzahl von axialen Längseinschnitten in Umfangsrichtung auf. Die Teilstücke an der oberen und unteren Position sind die Schulterblöcke 10 und 11, und die mittleren Stücke sind die Mittelblöcke 12. Wenn diese Blöcke zusammengefügt und in dem Träger 3 angebracht werden, entsteht auf seiner Innenfläche eine Matrix mit vorstehendem Aufbau zur Wiedergabe der Matrix auf der Lauffläche des Luftreifens. Fig. 1 zeigt die geöffnete Stellung der vorstehend genannten Aushärtevorrichtung, bei der die obere Form 1 bezüglich der unteren Form 2 nach oben bewegt wird und die Scheibe 7 ebenfalls in eine höhere Position bewegt wird, wobei sie durch die Platte 4 getrennt sind.
• Da der Sektor 6 von der oberen Platte 4 so nach unten vorsteht, daß er sich auch in Horizontalrichtung bewegen kann, befindet er sich mit der Platte 4 in seiner angehobenen Position. Darüber hinaus wird der Sektor 6 zu der Achse der Form hin verschoben, wenn er von dem Außenring 8 bewegt wird, der von der über der Platte 4 angeordneten und von ihr getrennten Scheibe 7 nach unten vorsteht. Folglich ist sogar der Träger 3, der an dem noch immer um die Achse der Form zentrierten Sektor 6 festgelegt ist, in seiner angehobenen Stellung angeordnet.
• Zunächst werden eine Rohkarkasse T und der Heizbalg B in den von der oberen Form 1, der unteren Form 2 und den Trägern 3 gebildeten ringförmigen Raum eingeführt. Wenn die obere Platte 4 mittels eines Fluiddruckzylinders (nicht gezeigt) abgesenkt wird, verschiebt sich der Sektor 6, der mit der Platte 4 nach unten geht, allmählich gleitend und bewegt sich im Verlauf seiner Abwärtsbewegung in Radialrichtung zu der Achse der Form hin, um eine Verbindung zwischen der Nut 6a und den Führungen 8a des Außenrings 8 zu bewirken. Wenn die untere Fläche des Sektors 6 gegen die an dem Sockel 5 festgelegte Gleitplatte 9 zum Anschlag kommt, hält die obere Form 1 in einer festgelegten Stellung, und der Träger 3 gelangt in den in Fig. 3 dargestellten offenen Zustand. Nachfolgend gleitet beim Absenken der Scheibe 7 der Außenring 8 an der Außenfläche der entsprechenden Blöcke 6 entlang und schiebt die Blöcke 6 jeweils radial nach innen zu der Achse der Form hin, so daß die an den jeweiligen Blöcken 6 befestigten Träger 3 gleichzeitig zu der Achse geschoben werden, um einen geschlossenen Ring zu bilden. Auf diese Weise wird der in Fig. 2 dargestellte geschlossene Zustand erreicht, und die Matrix wird zum Formen der Außenfläche des Reifens durch die Blöcke 10, 11 und 12 auf der Innenfläche der Träger 3 begrenzt, wobei die obere Form 1 in der oberen Stellung und die untere Form 2 in der unteren Stellung sind. Die Rohkarkasse T wird durch den Druck, der in dem Heizbalg B erzeugt wird, welchem ein Fluid (z.B. Dampf) unter hohem Druck und bei hoher Temperatur zugeführt wird, gegen die Form gedrückt und auf diese Weise geformt und ausgehärtet. Es ist zu vermerken, daß die vorstehend ausgeführten Schritte in umgekehrter Reihenfolge vorzunehmen sind, um die Form aus dem geschlossenen in den geöffneten Zustand zu bringen.
• Es folgt nun die Beschreibung der Schulterblöcke 10 und 11 und der Mittelblöcke 12, die den Reliefaufbau des Reifens bilden, sowie der Anbringung dieser Blöcke auf dem Träger 3. Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht, die den Zustand zeigt, in dem die Schulterblöcke 10 und 11 sowie die Mittelblöcke 12 in einem Träger 3 angebracht wurden, wobei einige Blöcke zum besseren Verständnis weggelassen wurden. Die Schulterblöcke 10 und 11 und die Mittelblöcke 12 sind metallische Blöcke, die die auf der Innenfläche des Trägers 3 angeordnete Matrix über ihre axiale Breite in drei Abschnitte und um ihren Umfang in eine Vielzahl von Abschnitten unterteilen. In Fig. 4 sind ein Mittelblock 12 und ein Schulterblock 11 dargestellt und durch den Satz der anderen Blöcke beabstandet.
• Vorzugsweise wird das Matrixmuster der Lauffläche von wenigstens drei Umfangsreihen von Blöcken gebildet, von denen jede mindestens 50 Blöcke umfaßt. Die Zahl der Reihen wird zweckmäßigerweise entsprechend der Breite des Reifens und damit der Form und entsprechend der Art des für diese spezielle Lauffläche gewünschten Aufbaus gewählt. Der Aufbau beeinflußt die Auswahl der Anzahl von Blöcken in jeder Umfangsreihe, wobei diese Anzahl sogar von Reihe zu Reihe verschieden sein kann. Die Trennflächen 15 und 16 zwischen den Mittelblöcken 12 und den Schulterblöcken 10 und 11 sind zur Mitte der Form und zueinander hin geneigt. Die Trennflächen 17 zwischen gleichartigen Blöcken 12 sind auf den oberflächenkrümmungen der Matrix an Stellen zwischen den Querrippen 12a angeordnet. Auf die gleiche Weise sind die Trennflächen 18 zwischen den Schulterblöcken vorzugsweise auf der gekrümmten Oberfläche der Matrix an Stellen vorgesehen, an denen die Querrippen 10a bzw. 11a nicht beeinträchtigt werden.
• Auf diese Weise ist bei dem Reliefaufbau nach der Zusammenfügung der Schulter- und der Mittelblöcke bei einer großen Anzahl der Rundhöhlungen, die von den Rippen 10a, 11a und 12a umschlossen sind, immer eine Trennfläche 17 oder eine Trennfläche 18 vorhanden. Es ist anzumerken, daß die Trennflächen 15 und 16, die die Matrix in Axialrichtung unterteilen, die in Umfangsrichtung angeordneten ringförmigen Rippen in die Hälfte schneiden. Darüber hinaus haben diese Rippen insgesamt eine beträchtliche Dicke, so daß die mechanische Festigkeit der beiden getrennten Abschnitte selbst dann noch zufriedenstellend ist, wenn sie bis zur Hälfte ihrer Dicke eingeschnitten werden.
• Wenn jedoch diese Rippen keine ausreichende Dicke haben, genügt es dennoch, die Trennflächen an Stellen angrenzend an diese Rippen anzuordnen, wodurch alle Trennflächen an Stellen positioniert werden können, die zur Bildung des Rippennetzes der Matrix optimal sind. In diesem Fall ist in der durch die Rippen umgebenen Rundhöhlung wenigstens eine zwischen den Trennflächen in Axialrichtung oder in Umfangsrichtung vorhanden. Um die Bildung von Blasen zu verhindern, sind jedoch vorzugsweise in jeder Rundhöhlung sowohl in Axial- als auch in Umfangsrichtung verlaufende Trennflächen vorgesehen. Aus Gründen, die nachfolgend klarer zutage treten, ist es zweckmäßig, daß die die Blöcke erzeugenden Einschnittlinien geradlinig sind, was jedoch keine zwingende Voraussetzung ist. Es kann also Fälle von besonders komplexen Laufflächenaufbauten geben, in denen es vorzuziehen ist, Einschnittlinien in gebrochener oder gekrümmter Form zu verwenden, wie sie in Fig. 8(a) bis 8(c) veranschaulicht sind.
• Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die oben erwähnten Blöcke unter Verwendung des Spritzgießverfahrens aus Aluminium präzisionsgegossen und weisen vorzugsweise Stahlfolien zur Ausbildung der bekannten Plättchen des Aufbaus auf der Lauffläche des Reifens auf. Es könnten jedoch auch andere Materialien und andere Verfahren eingesetzt werden, wie beispielsweise Stahlblöcke, deren Oberflächen mit Maschinen mit numerischer Steuerung bearbeitet werden und einen durch Elektroerosion erhaltenen Aufbau haben, oder Blöcke aus anderen billigeren Materialien (z. B. Kunststoff) zum Formen und Aushärten von Reifenprototypen; diese Matrizen wären sehr kurzlebig. Zweckmäßigerweise können die oben erwähnten Blöcke mit besonderen Materialien, wie beispielsweise metallischen Materialien, oder besonders geeigneten angepaßten Beschichtungen, wie etwa Titan, überzogen werden, um das Rutschen des elastomeren Materials zu erleichtern und so das Haften des oben angesprochenen Materials an der Oberfläche der Form zu verhindern.
• Auf der Innenfläche des Trägers 3, an dem die Schulterblöcke 10 und 11 und die Mitteiblöcke 12 angebracht sind, sind drei in Umfangsrichtung ausgerichtete Nuten 20 ausgebildet. In der mittleren Nut 20 ist ein auf der Rückseite des Blocks 12 angeordneter Vorsprung 12b mit geringem Spiel beweglich aufgenommen, und in den oberen und unteren Nuten 20 sind auf der Rückseite der Blöcke 10 bzw.11 angeordnete Vorsprünge lob und lib beweglich aufgenommen, wobei dazwischen ein geringes Spiel besteht. Diese Vorsprünge können jede zweckmäßige Form haben, beispielsweise zylindrisch oder prismatisch, und erstrecken sich in diesem Fall vorzugsweise in Umfangsrichtung.
• Folglich kann sich nach dem Anbringen aller metallischen Blöcke 10, 11 und 12 an dem Träger 3 jeder Block sowohl in Axial- als auch in Umfangsrichtung bewegen.
• Außerdem sind auf der Innenfläche des Trägers 3 Lüftungslöcher 21 mit einem horizontalen Weg für den Durchgang von Luft ausgebildet, die den vorstehend angesprochenen Trennflächen 15 und 16 sowie den Trennflächen zwischen den Blöcken 10 und 11 und den oberen und unteren Begrenzungen des Trägers 3 entsprechen. Darüber hinaus sind für jeden Sektor drei vertikale Lüftungslöcher 22 für den Durchgang von Luft ausgebildet, die sich im rechten Winkel mit den Lüftungslöchern 21 schneiden. In ihrer Gesamtheit bilden die Lüftungslöcher für den Durchgang von Luft ein Netz. Es sei angemerkt, daß auch die Nuten 20 als Lüftungslöcher für den Durchgang von Luft dienen.
• An den inneren Umfangsflächen der oberen und unteren Teile des Trägers 3 sind durch Schraubeinrichtungen festgelegte Sicherungsplatten 23 vorgesehen, und die Begrenzungen der Schulterblöcke 10 und 11 sind so geformt, daß sie mit Flanschen 23a der Sicherungsplatten 23 gekoppelt werden, die sich zueinander hin erstrecken.
• In der unteren Sicherungsplatte 23 sind drei Luftdurchgangslöcher 23b ausgebildet, die in Verbindung mit den vertikalen Lüftungslöchern 22 des Trägers 3 stehen.
• Auf einer der miteinander in Kontakt stehenden Flächen der Träger 3 ist eine Nut 25 ausgebildet, und an einer bezüglich der Nut 25 radial innen liegenden Stelle sind auf beiden Flächen Sitze 27 für ein Blockierplättchen 28 gebildet (Fig. 7), das durch Schraubeinrichtungen festgelegt ist.
• In der Nut 25 ist eine Dichtung 26 angeordnet. Wenn die Schulterblöcke 10 und 11 und die Mittelblöcke 12 an dem Träger 3 angebracht und die oberen und unteren Sicherungsplatten 23 an dem Träger 3 festgelegt werden, wird als Folge ein Plättchen 28 an einer der Kontaktflächen festgelegt, und die Blöcke 10, 11 und 12 werden nacheinander von der anderen Kontaktfläche an dem Träger 3 angebracht, da sie in bezug auf ihn gleitend verschiebbar sind. Dieser Vorgang kann leicht durchgeführt werden, da die Blöcke nacheinander angebracht werden, wobei sie von den auf ihrer Rückseite vorhandenen Vorsprüngen geführt werden, die in die Nuten 20 eingeführt werden. Darüber hinaus können weder die Mittel- noch die Schulterblöcke von dem Träger 3 gelöst werden, da die miteinander in Kontakt gebrachten Trennflächen zum Inneren der Form hin geneigt und die oberen und unteren Begrenzungen der Schulterblöcke 10 und 11 mit den Sicherungsplatten 23 gekoppelt sind.
• Wenn alle Blöcke 10, 11 und 12 auf die oben erläuterte Weise an dem Träger 3 angebracht sind, wird in dem auf der gegenüberliegenden Kontaktfläche vorgesehenen Sitz 27 ein weiteres Plättchen 28 festgelegt, und der Matrixabschnitt mit dem dem Laufflächenaufbau entsprechenden Reliefaufbau ist fertiggestellt.
• Auf der Rückseite der so hergestellten Matrix entsteht ein Netz von Lüftungslöchern für Luft, die mit den im unteren Teil der Sicherungsplatte 23 vorgesehenen Löchern 23b in Verbindung stehen. Bei der gezeigten Ausführungsform besteht der Träger 3 aus Stahl, während die Blöcke aus Aluminium hergestellt und wie vorstehend beschrieben bearbeitet sind und Oberflächen haben, die eine berechnete Gesamtrauhigkeit aufweisen und so ausgelegt sind, daß bei Raumtemperatur, wenn die jeweiligen Blöcke an dem Träger 3 angebracht und in enger Nebeneinanderbeziehung angehäuft gegen das Blockierplättchen 28 gedrückt sind, ein Freiraum L1 mit vorher festgelegter Breite (Fig. 7) in Umfangsrichtung und ein Freiraum L2 mit vorher festgelegter Breite (Fig. 5) in Axialrichtung gebildet werden.
• Wie aus Fig. 5 und 7 zu erkennen ist, ist genauer gesagt der Freiraum L1 der restliche Raum, der nach dem Anhäufen der jeweiligen Blöcke gegen ein Ende des Trägers in Umfangsrichtung verbleibt, während der Raum, der über der Reihe aus Schulterblöcken 10 verbleibt, nachdem die Blöcke 10, 11 und 12 aufgrund der Schwerkraftwirkung nach unten gefallen sind, den Freiraum L2 bildet. Durch die Wahl der Gesamtwerte L1 und L2 für diese Freiräume, die unter Berücksichtigung der Wärmeausdehnungsdifferenz zwischen dem Träger und den Blöcken, wenn die Form auf die Aushärtetemperatur gebracht ist, berechnet sind, können die Freiräume zwischen den jeweiligen Blöcken auf den eingestellten Werten gehalten werden.
• Während des Formens und Aushärtens, wenn die Temperatur der Form ansteigt, nimmt nämlich aufgrund der Differenz in der Wärmeausdehnung zwischen den Aluminiumblöcken 10, 11 und 12 und dem Stahlträger 3 die Breite der Räume L1 und L2 ab, und bei der endgültigen Aushärtetemperatur (etwa 160ºC) ist die verringerte Breite der Freiräume gleichmäßig zwischen den Blöcken verteilt. Die Breite E des Freiraums zwischen benachbarten Blöcken wird vorzugsweise vom Maximalwert auf 0,08 mm verringert.
• Die Anmelder haben experimentell nachgewiesen, daß die Luft, wenn der Freiraum E 0,08 mm oder kleiner ist, durch den Freiraum hindurchgehen kann, während der Kautschuk insgesamt nicht durch den Freiraum hindurchtreten kann. Genauer ausgedrückt hängt die Möglichkeit, daß Kautschuk durch den Freiraum hindurchdringt, von seiner Zusammensetzung und seinen rheometrischen Eigenschaften, insbesondere von seiner Viskosität, am Anfang des Aushärtevorgangs ab, so daß, wenn ein Freiraumwert, ein Formdruck und eine Aushärtetemperatur des Reifens festgelegt sind, manche Kautschukarten unter diesen Bedingungen nicht durch den Freiraum dringen können, während andere hindurchdringen, wodurch Grate entstehen. Ein Freiraumwert von 0,08 mm ist ein kritischer Wert, da bei größeren Werten ein Großteil der Kautschukarten (bei normalen Temperatur- und Aushärtedruckbedingungen) durch die Freiräume dringt und so Grate verursacht. Es gibt jedoch keinen kritischen niedrigeren Wert, bei dem kein Kautschuk den Freiraum durchdringen kann (außer wenn Werte gewählt werden, bei denen selbst das Ausströmen von Luft verhindert wird), da bei jedem Freiraumwert, selbst bei Werten, die 0,02 mm oder kleiner sind, bei bestimmten Kautschukarten die Möglichkeit des Durchsickerns und somit der Gratbildung besteht.
• Anders ausgedrückt gibt es für jedes elastomere Material, insbesondere für die Laufflächenkautschukarten, einen bestimmten Freiraumwert, der die Bildung von Graten verhindert. Die Anmelderin verweist beispielsweise auf drei Familien von Elastomermischungen, die nachstehend jeweils als A, B und C bezeichnet werden und die vor ihrer endgültigen Verwendung für das Laufflächenband von Reifen mit unterschiedlichen Eigenschaften und Verhalten ausführlich erprobt wurden, wobei herausgefunden wurde, daß das Verhalten beim Formen, das ausgesprochen differenziert ist, von ihrer Viskosität (Mooney) bei der anfänglichen Aushärtetemperatur, die im wesentlichen 160ºC beträgt, wobei der Formdruck im wesentlichen 28 Atmosphären beträgt, und von der Menge an Flammruß und Weichmacher abhängt, die in Gew.-% bezogen auf 100 Gewichtsteile elastomeres Material in ihrer Zusammensetzung vorhanden ist.
• Die drei Familien von Mischungen werden wie folgt bezeichnet: MISCHUNG VISKOSITÄT RUSS WEICHMACHER
• Die vorstehend erwähnten Mischungen zeigten das in der folgenden Aufstellung dargestellte Verhalten: VERHALTEN Freiraum Optimal Inakzeptabel
• Es sei klargestellt, daß unter "optimalem" Verhalten zu verstehen ist, daß keine Grate auf den ausgehärteten Reifen vorhanden sind, und daß es zugleich möglich ist, wenigstens 2000 Formzyklen auszuführen, ehe der abschließende Reinigungszyklus der zusammengefügten Form erforderlich wird (chemisch und/oder mechanisch, d.h. mit Lösungsmitteln oder mit Schleifmitteln). Unter "inakzeptablem" Verhalten dagegen ist das Vorhandensein von Graten auf den geformten Reifen zu verstehen, das insbesondere aufgrund eines Verhaltens der Mischungen auftritt und es infolge der Verstopfung der Freiräume unmöglich macht, mehr als 500 Formvorgänge auszuführen, ehe der vorstehend angesprochene Reinigungszyklus der Form vorgenommen werden muß. Weiterhin besteht nach dem ersten Reinigen der Form oftmals nicht die Möglichkeit, die Anzahl der Formvorgänge zu erreichen, die während des ersten Anwendungszyklus (mit einer neuen Form) geschafft wurden.
• Es ist zu erkennen, daß die Mischung A bei jedem Freiraumwert ein optimales Verhalten zeigt, selbst wenn deutlich wurde, daß die Breite von 0,08 mm einen Grenzwert darstellt, der nicht überschritten werden darf, wenn die Gratbildung vermieden werden soll. Das Verhalten der Mischungen B und C dagegen hängt im wesentlichen von dem Wert des gewählten Freiraums ab.
• Auch diese Aufgabe wird also mittels der erfindungsgemäßen Form und des entsprechenden Herstellungsverfahrens gelöst. Durch das Variieren der Breite der oben genannten Freiräume L1 und L2 ist es nämlich möglich, den endgültigen Wert des für jede beliebige Kautschukart gewählten Freiraums auf einen günstigeren Wert zu verändern: der Änderungsvorgang des Freiraums kann einfach und schnell durchgeführt werden, da es genügt, eines oder mehrere der Plättchen 28 und eine der Sicherungsplatten 23 gegen andere mit einer unterschiedlichen Dicke auszutauschen, um mit derselben Form und mit denselben Blöcken einen unterschiedlichen Wert der Freiräume L1 und L2 zu erhalten.
• Ein anderes Verfahren zum Erzielen eines Freiraums von vorher bestimmter Breite ist in Fig. 8 (a, b, c) dargestellt und umfaßt die Ausbildung der Flächen der benachbarten Blöcke gemäß Einschnittlinien, die für einen bestimmten Abschnitt ihrer Gesamtlänge nicht komplementär sind, wobei der Abstand zwischen den beiden Blöcken in dem oben erwähnten Teil genau dem erforderlichen Freiraum entspricht. Die Länge des Teils mit dem Freiraum verringert sich vorzugsweise mit zunehmender Breite des Freiraums und überschreitet insbesondere nicht 30% der vorstehend erwähnten Gesamtlänge für Freiraumbreiten in der Größenordnung von 0,08 mm. Wenn der Bereich mit dem Freiraum von 0,08 mm tatsächlich 30 % oder mehr der Gesamtlänge der Einschnittlinie zwischen zwei benachbarten Blöcken einnimmt, erfüllt der fertiggestellte Reifen unter diesem Gesichtspunkt nicht die Norm.
• Ein weiteres Verfahren zum Erzielen eines Freiraums von festgelegter Breite und zum Zusammenfügen der Blöcke, ohne die angesprochenen Endfreiräume L1 und L2 einzustellen oder dergleichen, besteht in der Einführung eines dünnen Abstandsstücks 51 (Fig. 14) oder in der Ausbildung von Vorsprüngen mit entsprechender Dicke auf den gegenuberliegenden Flächen jedes Blocks 50, wie es in Fig. 14a und 14b gezeigt ist. Nach diesen Verfahren wird der vorgesehene Freiraum E ständig beibehalten und unabhängig von der Art des Materials festgelegt, aus dem die Blöcke und die Form bestehen. Darüber hinaus ist es auch möglich, gleichzeitig einen nach dem zuletzt beschriebenen Verfahren zusammengefügten Matrixabschnitt und eine gemäß den davor beschriebenen Verfahren erzielte Anordnung zu verwenden.
• Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung sind Einrichtungen zum Ansaugen der Luft vorgesehen, die somit einwandfrei aus der Form abgeführt werden kann. Diese Einrichtungen weisen eine Verbindung zwischen dem auf der Oberfläche der Matrix vorhandenen und den Blöcken zugewandten Netz aus Lüftungslöchern und der Ansaugvorrichtung auf, die beispielsweise mittels eines Lochs 100 und der Leitung 105 (Fig. 9) zur Verbindung der jeweiligen Matrizen mit einer Ansaugvorrichtung 40 durch den entsprechenden Sektor leicht zu verwirklichen ist. Bei einer speziellen anderen Ausführungsform, die in Fig. 10 dargestellt ist, sind auf der Kontaktfläche 2a der unteren Form 2 der Form mit der Sicherungsplatte 23 an den Stellen, die den Lüftungslöchern 23b auf der Sicherungsplatte 23 entsprechen, Öffnungen 2b für die Entlüftung vorgesehen, die zu einem einzigen Lüftungsloch zusammengeführt werden, das gekrümmt zu einem Auslaß 2c führt. Mit diesem Auslaß 2c ist ein Kanal 41 einer Ansaugeinrichtung 40 verbunden (siehe Fig. 9).
• In den Kontaktflächen 1a und 2a der oberen Form 1 und der unteren Form 2 der zusammengefügten Form mit den Sicherungsplatten 23 sind Dichtungen 30 aufgenommen, wodurch beim Zusammenfügen der Teile 1, 2 und 3 die Lüftungslöcher 21 und 22 für Luft auf der Rückseite der Blöcke 10, 11 und 12 zusammen mit den oben angesprochenen Dichtungen 30 und den bereits erwähnten Dichtungen 26 einen geschlossenen Raum bilden, der durch die Lüftungslöcher 23b und 2b und den Kanal 41 mit der Ansaugvorrichtung 40 in Verbindung steht. Während des Formens und des Aushärtens wird die Ansaugvorrichtung in Betrieb gesetzt, und Luft kann mittels eines gemäßigten Teilvakuums (etwa 300 mmHg oder weniger) zwangsweise durch die Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken 10, 11 und 12 abgeführt werden, so daß Lufthohlräume vollkommen ausgeschlossen werden und die Bildung von Blasen verhindert wird. Darüber hinaus ist bei der gezeigten Ausführungsform ein Durchgangsventil vorgesehen, so daß der Kanal 41 und ein Druckluftbehälter 44 mit dem freien Ende eines Kanals 43 zwischen dem Ventil 42 und dem Behälter 44 verbunden werden können.
• Beim Öffnen des Ventils 42 werden folglich auch die Luftkanäle geöffnet, so daß wahlweise auf die Ansaugvorrichtung 40 oder den Behälter 44 mit Druckluft zurückgegriffen werden kann, und wenn das Ventil 42 mit dem Druckluftbehälter verbunden ist und betätigt wird, wird durch die Kanäle 43 und 41, die Löcher 2b und 23b und die Lüftungslöcher 21 und 22 Luft unter Druck aus den Zwischenräumen zwischen den benachbarten Blöcken 10, 11 und 12 ausgeblasen. Durch eine regelmäßige Durchführung dieses Vorgangs können die zwischen die Blöcke eingesickerten Ansammlungen von Kautschukmaterial entfernt werden, wodurch der Luftansaugeffekt verbessert wird.
• Bei der vorstehenden Ausführungsform wurden nach einer dreißigtägigen Anwendung der Aushärtevorrichtung M Untersuchungen nach dem Vorhandensein von Blasen durchgeführt, jedoch keine entdeckt
• Wie oben erläutert wurde, besteht bei der dargestellten Ausführungsform aufgrund der Tatsache, daß die Matrix sowohl in Umfangs- als auch in Axialrichtung eingeschnitten wird, so viel Spielraum bei der Auswahl der Einschnittstellen, daß selbst bei kompliziertem Aufbau der Reliefs Trennflächen zwischen den Blöcken ausgebildet werden können, was wirksam die Bildung von Blasen unterbindet. Weiterhin wird die mechanische Festigkeit der Rippen auf der Matrix nicht mehr durch störende Trennflächen verringert.
• Darüber hinaus weist eine Matrix für Reifen, wie in Fig. 11 schematisch gezeigt ist, gewöhnlich die Kombination aus einer bestimmten Anzahl von Elementaraufbau-Abschnitten (Zwischenräume oder Zwischenraum-Bruchteile) mit unterschiedlicher Umfangsabwicklung auf, um die Lärmerzeugung beim Kontakt der Lauffläche mit der Straßenoberfläche zu verhindern. Wenn die Matrix in Blöcke unterteilt ist, wie es bei der vorliegenden Erfindung der Fall ist, von denen jeder einem der Zwischenräume oder Bruchteile entspricht, wird es äußerst einfach, die Sequenz der Abfolge von Blöcken zu verändern, und so kann auf sehr einfache Weise eine den Erfordernissen entsprechende Variation der Zwischenräume vorgenommen werden, ohne daß eine neue Form hergestellt werden muß.
• Darüber hinaus ist es einfach, innerhalb bestimmter Grenzen die Breite "w" des Reifens abzuwandeln, wie dies in Fig. 12 gezeigt ist. Insbesondere kann leicht eine neue Matrix gebaut werden, bei der zwei axial flankierte Mittelblöcke 12 mit Schulterblöcken 10 und 11 an den gegenüberliegenden Teilen der Mitteiblöcke kombiniert werden, indem einfach eine vorhandene Matrix, die neben den Schulterblöcken 10 und 11 einen einzigen Mittelblock 12 enthält, durch Einfügen einer zweiten Mittelblockreihe 12 abgewandelt wird.
• Außerdem kann, wie dies in Fig. 13 gezeigt ist, durch Verändern einer Form, in der beispielsweise 60 Blöcke in Umfangsrichtung kombiniert sind, eine weitere Form hergestellt werden, in der 10 Blöcke hinzugefügt werden, so daß dann 70 Blöcke miteinander kombiniert sind, um den Außendurchmesser "d" des Reifens zu verändern. Auf diese Weise kann die Herstellung der Matrix gemäß der vorliegenden Erfindung leicht bei Reifen mit unterschiedlichen Breiten w und unterschiedlichen Durchmessern d angewendet werden, woraus sich Vorteile ergeben. Wenn der Außendurchmesser d wie in Fig. 13 gezeigt verändert wird, nimmt die Matrix genauer gesagt eine polygonale Form an, da die Krümmung in den beiden Fällen unterschiedlich ist, aber da die Umfangsgröße der Blöcke gering ist, ergeben sich hieraus in der Praxis keine Probleme.
• Die Aushärteform M gemäß den beschriebenen Formen ist zwar von zentripetaler Bauart und besteht in Umfangsrichtung aus einem in acht oder neun zusammengefügte Teile untergliederten Ring, die vorliegende Erfindung kann jedoch genauso für Maskenaushärteformen eingesetzt werden, bei denen die Form entsprechend einer zum Umfang mittigen Äquatorialebene in zwei Hälften unterteilt ist.
• Fig. 15 ist eine teilweise radial geschnittene perspektivische Ansicht einer der beiden Hälften der Form, und zwar des unteren Abschnitts 60 einer Maskenform. Dieser untere Abschnitt 60 ist ringförmig, wobei die ausgehöhlte obere Fläche einen Flankenabschnitt 60a und einen Mittelabschnitt 60b bildet und in den Mittelabschnitt 60b Schulterblöcke 61 und Mittelblöcke 62 eingefügt werden. Diese kombinierten Blöcke bilden miteinander eine Matrix zum Formen eines Reliefaufbaus auf dem Laufflächenband eines Reifens. Die Matrix wird in Umfangsrichtung eingeschnitten und bildet so einen Schulterabschnitt und einen Mittelabschnitt.
• Die Mittelabschnitte und ein Schulterabschnitt werden zur Bildung von Schulterblöcken 61 und Mittelblöcken 62 in Axialrichtung in eine kleine Anzahl von Stücken eingeschnitten.
• Auf der Oberfläche des Mittelabschnitts der Maske 60b sind abwechselnd zwei Führungsnuten 63 und zwei Lüftungslöcher 64 für Luft angeordnet, die sich jeweils in Umfangsrichtung erstrecken, wobei die Führungsnuten 63 so geformt sind, daß Vorsprünge auf den Rückseiten der Schulterblöcke 61 und auf den Mittelblöcken 62 gleitend verschiebbar in ihnen aufgenommen sind. Die Lüftungslöcher 64 für Luft sind an Stellen, die den Trennflächen zwischen den Schulterblöcken 61 und den Mittelblöcken 62 bzw. den Trennflächen zwischen den Schulterblöcken 61 und dem unteren Abschnitt der Form 60 entsprechen, horizontal ausgerichtet. Weiterhin ist zwischen den benachbarten Schulterblöcken und den benachbarten Mittelblöcken eine Vielzahl von vertikalen Lüftungslöchern 65 vorgesehen, die den Trennflächen in Axialrichtung entsprechen. Nachdem die Schulterblöcke 61 und der Mittelblock 62 in dem Mittelabschnitt 60b der Form angebracht worden sind, wird ein Sicherungsring 66 an dem unteren Abschnitt der Form 60 festgelegt, um die Mittelblöcke 62 nach unten zu drücken. Eine nicht gezeigte obere Maske ist von gleichartiger Bauweise, jedoch symmetrisch zu der unteren Maske 60, so daß durch Zusammenfügen der unteren Maske und der oberen Maske eine komplette Form entsteht. Es ist bekannt, daß die auf der Rückseite der Schulterblöcke 61 und dem Mittelblock 62 in Horizontal- bzw. Vertikalrichtung verlaufenden Lüftungslöcher 64 bzw. 65 einen geschlossenen Kreislauf bilden, weshalb zum Durchgang von Luft in dem Körper der unteren Maske 60 ein Loch 67 ausgebildet ist, das dem unteren Ende des geschlossenen Kreislaufs entspricht und das wie bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform über ein Durchgangsventil in Verbindung mit einer Ansaugvorrichtung oder einem Druckbehälter steht.
• In den beiden Hälften der Aushärteform, in denen die metallische Matrix wie vorstehend beschrieben in zwei Teile, nämlich einen oberen und einen unteren, unterteilt wird, können durch Verwendung von nicht nur in Axialrichtung, sondern auch in Umfangsrichtung eingeschnittenen Schulterblöcken 61 und Mittelblöcken 62 geeignete Trennflächen gebildet werden, die vielen Variationen des Laufflächenaufbaus entsprechen, wodurch starre Blöcke ausgebildet werden. Indem die Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken auf eine Größe von 0,08 mm oder weniger eingestellt werden, kann Luft abgeführt und so die Bildung von Blasen vermieden werden. Darüber hinaus wird verhindert, daß Kautschuk durch die Freiräume hindurchtritt, was die Gratbildung unterbindet, wie vorstehend erläutert wurde.
• Durch die Verwendung von Ansaugeinrichtungen und Druckluft ist es weiterhin möglich, das Abführen von Luft zu verbessern und die Bildung von Graten gänzlich zu verhindern. Der Aufbau der Matrix für eine gleitende Verschiebung der Blöcke in Umfangsrichtung kann bei dieser Form natürlich Schwierigkeiten beinhalten. In diesem Fall wird der Nachteil dadurch umgangen, daß die Blöcke von der Oberseite zur nach Unterseite hin, d.h. vom Ringbereich zur Flanke hin, zum Erzielen von in Umfangsrichtung flankierten Axialsäulen in die Form eingefügt werden. Es ist offensichtlich, daß sich in bezug auf die Regulierung der Freiräume L1 und L2 nichts ändert.
• Es sollte nun einsichtig sein, wie die Erfindung insgesamt bei jeder beliebigen Aushärteform für Hohlerzeugnisse aus elastomerem oder plastomerem Material verwendet werden kann, die zwei axial gegenüberliegende Seitenwandabschnitte und einen dazwischen angeordneten zentralen ringförmigen Abschnitt aufweisen. Zweckmäßigerweise kann bei einer solchen Form wenigstens der oben erwähnte ringförmige Abschnitt aus einer Vielzahl von Blöcken bestehen, die axial flankiert in wenigstens zwei Umfangsreihen angeordnet sind, wobei die Blöcke voneinander und von dem Körper des Abschnitts sowohl in Umfangs- als auch in Axialrichtung getrennt sind und einen Freiraum von eingestellter Dicke bilden, der vorzugsweise einen Wert von höchstens 0,08 mm gemessen bei Betriebstemperatur der Form hat.
• Fig. 16 stellt eine bevorzugte Ausführung dieser Form dar und zeigt ein Teilstück 70 des ringförmigen Abschnitts der Form. Die oberen Begrenzungen 70a und die unteren Begrenzungen 70b dieses Teilstücks 70 erstrecken sich zur Innenseite hin, und auch der Mittelabschnitt 70c, dessen Fläche der Ringfläche des parallel zu den obigen Begrenzungen angeordneten Reifens entspricht, erstreckt sich zur Innenseite hin.
• Schulterblöcke 71 sind so geformt, daß sie in den Raum zwischen der oberen Begrenzung 70a und dem Mittelabschnitt 70c und zwischen dem Mittelabschnitt 70c und der unteren Begrenzung 70b angebracht werden können und werden von den Sicherungsplatten 72 blockiert. Auf der Rückseite der Schulterblöcke 71 sind Vorsprünge 71a angeordnet. Da die Vorsprünge 71a gleitend verschiebbar in Führungen 70d angebracht sind, die in der Trägerfläche 70 ausgebildet sind, können die Blöcke 71 auf dem Träger 70 angebracht werden, indem sie in Umfangsrichtung gleitend verschoben werden. Ähnlich wie bei den vorstehend beschriebenen Formen ist die Einstellung der Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken einfach, und die Bildung von Blasen und Graten kann leicht vermieden werden.
• Die Vorteile, die mit der Form gemäß der vorliegenden Erfindung erzielt werden, sind vielfältig und bedeutend. Da die Matrix in eine Vielzahl von Blöcken unterteilt ist, ist es zum einen möglich, die Positionen der Trennflächen auf geeignete Weise zu wählen, so daß sie den vielen abgewandelten Ausführungen von unterschiedlichen Laufflächen entsprechen. Außerdem kann eine langlebige starre Form aus Metall hergestellt werden, und weiterhin wird die Abfuhr von Luft erleichtert.
• Da die Freiräume zwischen den Blöcken geeignet offengehalten werden können, wird darüber hinaus die Bildung von Blasen aufgrund von eingeschlossener Luft während des Aushärtens verhindert, und gleichermaßen werden das Eindringen von Kautschuk in die Freiräume und somit die Entstehung von Graten unterbunden. Durch die Unterteilung der Matrix nicht nur in Axial-, sondern auch in Umfangsrichtung kann die Sequenz der Zwischenräume leicht verändert werden. Da problemlos Blöcke hinzugefügt oder entnommen werden können, können darüber hinaus die Abmessungen der Form sowohl in Axialrichtung als auch in Umfangsrichtung leicht verändert werden. Wenn solche Veränderungen der Sequenz und/oder der Abmessungen erforderlich sind, braucht keine neue Form hergestellt zu werden, was kostengünstiger ist.
• Durch Verwendung von Ansaugeinrichtungen kann außerdem die während des Aushärtens und Formens eingeschlossene Luft zwangsweise abgeführt werden, wodurch die Bildung von Blasen verhindert wird. Darüber hinaus kann durch die Verwendung von Drucklufteinrichtungen das elastomere Material, das eventuell in die Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken eindringt, leicht entfernt werden, so daß die Lüftungslöcher, durch die die Luft abgeführt wird, immer sauber sind und somit die Bildung von Blasen verhindert werden kann. Da das Prinzip der vorliegenden Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform erläutert wurde, sollen die gesamte Beschreibung und alle Figuren der beiliegenden Zeichnungen nur zum besseren Verständnis dienen und den Bereich der vorliegenden Erfindung nicht einschränken.

Claims (22)

691 14 750.7 (91 105 729.7) ###### ######

1. Form in zentripetaler Bauweise zum Aushärten von Rohkarkassen von Reifen für Fahrzeuge

- mit zwei axial gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten (1, 2), die im wesentlichen den Seitenwänden des Reifens entsprechen und die bezüglich einander axial und gegenseitig verschiebbar sind,

- mit einem zentralen ringförmigen Abschnitt, der zwischen den Seitenwandabschnitten angeordnet ist und im wesentlichen dem Laufflächenabschnitt des Reifens entspricht, wobei der ringförmige Abschnitt eine Vielzahl von Sektoren (6) aufweist, die am Umfang um die Achse der Form herum angeordnet sind,

- wobei die Sektoren so angeordnet sind, daß sie radial auf die Achse zu und von ihr weg verschiebbar sind und an ihrer radial inneren Fläche eine Vielzahl von Blöcken (10, 11, 12) tragen, die eine Reliefrippenmatrix (3) zum Formen eines entsprechenden Laufflächenaufbaus bilden, und die in wenigstens zwei flankierten Umfangsreihen angeordnet sind, und

- wobei jeder der Blöcke von den angrenzenden Blöcken im wesentlichen längs seiner ganzen Kontur durch Freiräume (15, 16, 17, 18) getrennt ist,

dadurch gekennzeichnet,

- daß die Freiräume zwischen den flankierten Blöcken als Lüftungsspalte wirken,

- wobei die Breite der Freiräume von den rheometrischen Eigenschaften des gemischten Rohmaterials und von den Formbedingungen derart bestimmt wird, daß bei der Aushärtungstemperatur die Freiräume breit genug sind, um das Entweichen von in der Form eingeschlossener Luft zu ermöglichen, jedoch zu verhindern, daß elastomeres Material durch sie hindurch extrudiert wird, so daß Blasen und Grate auf der Oberfläche des ausgehärteten Reifens vermieden werden, und

- daß in dem Körper des Sektors Luftevakuiernuten (20) und Luftevakuierlöcher (21, 22) mit Umfangswegen und Axialwegen vorhanden sind, die der gegenüberliegenden Fläche der Blöcke zugewandt sind und in Korrespondenz mit wenigstens einigen der Freiräume (15, 16, 17, 18) zwischen den benachbarten Blöcken stehen, wobei die Nuten (20) mit den Luftevakuierlöchern (21, 22) verbunden sind.

2. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Freiraumbreite (L1) wenigstens 2000 Formzykluswirkungen ermöglicht, ehe ein Reinigungszyklus der Form erforderlich wird.

3. Form nach Anspruch 1, bei welcher der Wert der Freiraumbreite (L1) nicht größer als 0,08 mm gemessen bei Betriebstemperatur der Form ist.

4. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Blöcke (10, 11, 12) in wenigstens drei Umfangsreihen angeordnet sind.

5. Form nach Anspruch 1, bei welcher wenigstens 50 Blöcke (10, 11, 12) für jede Umfangsreihe vorgesehen sind.

6. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Blöcke (10, 11, 12) durch Einschnitte in die Matrix gebildet werden, wobei die Einschnittlinien längs der Axialrichtung und Umfangsrichtung ausgerichtet sind.

7. Form nach Anspruch 6, bei welcher zwischen zwei aufeinanderfolgenden Rippen (10a, 11a, 12a) an der Matrix (3) wenigstens eine Trennfläche (15, 16, 17, 18) zwischen den Blöcken vorhanden ist.

8. Form nach Anspruch 7, bei welcher die Trennflächen (15, 16, 17, 18) an zwei benachbarten Blöcken (10, 11, 12) Einschnittlinine folgen, die für einen begrenzten Abschnitt ihrer Länge nicht komplementär sind.

9. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Blöcke (10, 11, 12) aus Aluminium durch Präzisionsspritzgießen hergestellt sind.

10. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Blöcke (10, 11, 12) aus Stahl durch Elektroerosion (EDM) hergestellt sind, wobei die gegenseitigen Kontaktflächen von Maschinen und Prozessen mit numerischer Steuerung gebildet werden.

11. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Blöcke (10, 11, 12) auf der Fläche zum Trägersektor hin mittels eines eingebauten Vorsprungs (lob, lib, 12b) vorgesehen sind, der in einer Umfangsnut (20) in dem Körper des Sektors angeordnet ist, wobei die Anordnung so erfolgt, daß die Blöcke in Umfangsrichtung bezüglich des Sektors verschiebbar sind.

12. Form nach Anspruch 11, bei welcher zwischen den Vorsprüngen (10a) und der entsprechenden Nut (10), die sie enthält, Freiräume vorhanden sind, um eine Verschiebung in der axialen Richtung des Blocks bezüglich des Tragsektors zu ermöglichen.

13. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Lüftungslöcher (21, 22) mit Fluidansaugeinrichtungen (40) verbunden sind.

14. Form nach Anspruch 13 mit Einrichtungen zum Verbinden der Lüftungslöcher (20, 21, 22) abwechselnd mit Fluiddruckeinrichtungen (44).

15. Form nach Anspruch 1, bei welcher die Blöcke (10, 11, 12, 50) Vorsprünge (51) mit eingestellter Dicke haben, wobei die Vorsprünge an wenigstens einer der gegenseitigen Kontaktflächen mit den anderen Blöcken ausgebildet sind.

16. Form nach Anspruch 1, bei welcher jeder Block (10, 11, 12, 50) einem Zwischenraum oder einem Zwischenraum-Bruchteil der Lauffläche mit der entsprechenden Bauweise entspricht.

17 Form nach Anspruch 1, bei welcher Distanzstücke (51) zum Einstellen der Dicken zwischen zwei benachbarten Blöcken (50) angeordnet sind.

18. Aushärtungsmaskenform für Reifenrohkarkassen mit zwei symmetrischen, axial gegenüberliegenden und axial gegenseitig verschiebbaren Formteilen (60), von denen jedes auf gegenüberliegenden Flächen im wesentlichen konkav ist, wobei die konkave Fläche eines jeden Teils einen zentralen, radial inneren Abschnitt (60a), der im wesentlichen einer Seitenwand des Reifens entspricht, und einen ringförmigen, radial äußeren Abschnitt (60b) aufweist, der im wesentlichen einem Halbabschnitt der Lauffläche des Reifens entspricht, wenigstens ein Teil des ringförmigen Abschnitts eines jeden Teils der Form eine Vielzahl von Blöcken (61, 62) hat, die in wenigstens zwei Umfangsreihen angeordent sind, und jeder der Blöcke von benachbarten Blöcken im wesentlichen längs seiner ganzen Kontur durch Freiräume zwischen den gegenseitigen Trennflächen getrennt ist, dadurch gekennzeichnet, - daß die Freiräume zwischen benachbarten Blöcken als Lüftungsspalte wirken,

- wobei die Breite der Freiräume von den rheometrischen Eigenschaften des gemischten Rohmaterials und von den Formbedingungen derart bestimmt wird, daß bei der Aushärtungstemperatur die Freiräume breit genug sind, um das Entweichen von in der Form eingeschlossener Luft zu ermöglichen, jedoch zu verhindern, daß elastomeres Material durch sie hindurch extrudiert wird, so daß Blasen und Grate auf der Oberfläche des gehärteten Reifens vermieden werden, und

- daß in dem Körper des ringförmigen äußeren Abschnitts (60b) Umfangsnuten (63) und Luftevakuierlöcher (64, 65) mit Umfangs- und Axialwegen vorhanden sind, die der Rückseite der Blöcke zugewandt sind und wenigstens einigen der Freiräume zwischen den benachbarten Blöcken entsprechen.

19. Aushärtungsform für hohle Gegenstände aus elastomerem Material oder plastomerem Material mit einem Körper, der zwei axial gegenüberliegende Seitenwandabschnitte und einen zentralen ringförmigen Abschnitt (70) zwischen den Seitenwandabschnitten aufweist, wobei wenigstens ein Teil der Oberfläche des ringförmigen Abschnitts eine Vielzahl von Blöcken (71) aufweist, die in wenigstens zwei Umfangsreihen angeordnet sind, die in einer axial flankierten Position versetzt sind, und die Blöcke (71) gegenseitig durch zwischen ihnen befindliche Freiräume mit variabler vorgegebener Breite getrennt sind, dadurch gekennzeichnet,

- daß Freiräume zwischen benachbarten Blöcken als Lüftungsspalte wirken,

- wobei die Breite der Freiräume von den rheometrischen Eigenschaften des gemischten Rohmaterials und von den Formbedingungen derart bestimmt wird, daß bei der Aushärtungstemperatur die Freiräume breit genug sind, um das Entweichen von in der Form eingeschlossener Luft zu ermöglichen, jedoch zu verhindern, daß elastomeres Material durch sie hindurch extrudiert wird, so daß Blasen und Grate auf der Oberfläche des geformten Gegenstands vermieden werden, und

- daß die Blöcke an ihrer Rückseite Vorsprünge (71a) tragen, die gleitend verschiebbar in Umfangsnuten (70d) für die Luftevakuierung angeordnet sind, welche in der Abstützfläche des Körpers des ringförmigen Abschnitts (70) vorgesehen sind.

20. Verfahren zum Herstellen von Aushärtungsformen für Reifen mit zwei axial gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten (1, 2), die im wesentlichen den Seitenwänden des Reifens entsprechen, und mit einem zentral dazwischen befindlichen ringförmigen Abschnitt, der im wesentlichen der Lauffläche des Reifens entspricht, wobei wenigstens der ringförmige Abschnitt eine Reliefrippenmatrix (3) zum Ausformen der Lauffläche aufweist, die Matrix getrennt von einem entsprechenden Formabstützabschnitt (6) erzeugt wird, der sie trägt und nah aufeinanderfolgend an dem Abstützabschnitt angebracht ist, das Verfahren die Schritte aufweist, eine Vielzahl von geformten Blöcken (10, 11, 12) herzustellen, die zur Bildung der Matrix und zum Halten der Blöcke auf dem Abstützabschnitt in wenigstens zwei Umfangsreihen zusammenfügbar sind, und das Verfahren durch folgende Schritte gekennzeichnet ist:

- Ausbildung einer Vielzahl von Vorsprüngen (10b, 11b, 12b) auf der Fläche der Blöcke, die zu dem Abstützabschnitt gerichtet ist,

- Ausbilden von Umfangsnuten (20) in dem Körper des Abstützabschnitts auf der zu den Blöcken gerichteten Fläche für die Aufnahme der Vorsprünge der Blöcke,

- Anbringen der Blöcke an dem Abstützabschnitt in einer vorausgewählten Folge durch Einführen der Vorsprünge in die entsprechenden Nuten,

- Festlegen eines Blocks einer jeden Reihe in Umfangsrichtung bezüglich des Abstützabschnitts,

- Versetzen der Blöcke jeder Reihe in Umfangsrichtung bezüglich des Abstützabschnitts und Anhäufen von Blöcken jeweils nahe beieinander gegen den Block, der bereits festgelegt ist, durch Bewegen der Vorsprünge in den entsprechenden Nuten,

- Einstellen der Gesamtbreite des sich ergebenden Freiraums in jeder Umfangsreihe zwischen den zwei Endblöcken der Reihen, so daß die thermische Ausdehnung der Blöcke und des Abstützabschnitts bei der Betriebstemperatur der Form berücksichtigt wird, und

- Bestimmen eines Freiraums (L1) mit vorangestellter Breite zwischen benachbarten Blöcken in Beziehung zu den rheometrischen Eigenschaften der Misch- und Formbedingungen, damit der Freiraum breit genug ist, um in der Form eingeschlossene Luft entweichen zu lassen, jedoch das Entweichen vom elastomerem Material zu verhindern, um so die Erzeugung von Blasen und Graten auf der Oberfläche des ausgehärteten Reifens zu verhindern.

21. Verfahren nach Anspruch 20, bei welchem die eingestellte Breite (L1) nicht mehr als 0,08 mm gemessen bei Betriebstemperatur der Form beträgt.

22. Verfahren zum Aushärten von Reifen unter Verwendung von Formen, die nach dem Verfahren nach Anspruch 21 hergestellt sind, bei welchem wenigstens 2000 Form- und Aushärtungszyklen ausgeführt werden, ehe eine Reinigung der Form erforderlich wird.