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DE69024155T2 - Ein schlagzäher Polyurethanschaum - Google Patents

Ein schlagzäher Polyurethanschaum

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DE69024155T2
DE69024155T2 DE69024155T DE69024155T DE69024155T2 DE 69024155 T2 DE69024155 T2 DE 69024155T2 DE 69024155 T DE69024155 T DE 69024155T DE 69024155 T DE69024155 T DE 69024155T DE 69024155 T2 DE69024155 T2 DE 69024155T2
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DE
Germany
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poly
phthalate
propylene oxide
koh
hydroxyl number
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Soo Kim Hyeong
Myung Lee Jae
Suk Choi Jin
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DONGSUNG CHEMICAL CO
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Description

    Technisches Gebiet der Erfindung
  • Diese Erfindung betrifft ein schlagfestes Material, das aus einem mikrozellulären Polyurethanschaum auf Polyetherbasis aufgebaut ist, spezieller betrifft diese Erfindung jedoch den schlagfesten Polyurethanschaum mit einem bemerkenswerten Schlagfestigkeitseffekt und Rückstellvermögen und außerdem einem gesteuerten spezifischen Gewicht.
    • Hintergrund der Erfindung
  • Unter den bisher verwendeten existierenden schlagfesten Materialien wurde in großem Umfang an erster Stelle das Polyurethanharnstoffelastomer in verschiedenen Formen der Ausformung in industriellem Maßstab verwendet, doch litt das Elastomer bei seiner tatsächlichen Anwendung an den folgenden Nachteilen, wie hohen Herstellungskosten und hohem spezifischem Gewicht, was allein unverhältnismäßig große Beziehungen unter physikalischen Eigenschaften, Schlagfestigkeitseffekt und Rückstellvermögen läßt.
  • Zweitens hat das mikrozelluläre geschäumte schlagfeste Material auch den erkannten Nachteil, daß die Veränderung der Schlagfestigkeitswirkung infolge der Veränderung der Außentemperatur abnimmt, wobei das aminsubstituierte Polyol, welches durch eine speziell komplizierte Polymerisationsreaktion gewonnen wird, und aromatisches Vinylmonomer, das hohe Kosten verursacht, unvermeidlich verwendet wurden. Um die Schlagfestigkeitswirkung zu verbessern, wurden außerdem verschiedene Arten von Füllstoffen einschließlich Asphalten und Klebstoffen, in großer Menge zugegeben.
  • Bei einem solchen Nachteil führten die üblichen schlagfesten Schäume zur Steigerung ihrer spezifischen Gewichte und Kosten. So war ihre praktische Verwendbarkeit eingeschränkt, und auf den betreffenden Gebieten ist ihre Anwendung recht beschränkt.
  • Somit beruht im Gegensatz zum üblichen schlagfesten Schaum unter Verwendung des speziell hergestellten aminsubstituierten Polyols und verschiedener Arten aromatischer Monomere vom Vinyltyp die Vollendung dieser Erfindung auf der Tatsache, daß trotz der Benutzung von einfachem propylenoxidpolymerisiertem Polyol mit zweibindigen bis vierbindigen hydroxylfunktionellen Gruppen durch die Auswahl von Reaktionsbeschleuniger und oberflächenaktivem Mittel es möglich ist, die geschäumte Struktur so zu verändern, daß man bemerkenswerte Schlagfestigkeitswirkung und Rückstellvermögen bekommt.
  • Das Dokument Chemical Abstracts, 94: 6673t (1981) = JP-A-55 135 128 beschreibt halbstarre Polyurethanschäume mit verminderter Schrumpfung und verminderten Hohlräumen und mit einem Gehalt von 5 bis 30 % (berechnet auf das Polyolgewicht) anorganischer Teilchen mit einer Teilchengröße von höchstens 3 um. Diese Polyurethanschäume erhält man durch Umsetzung eines trifunktionellen Polyols, eines difunktionellen Polyols, eines tetrafunktionellen Polyols und eines polyfunktionellen Isocyanats, wie Diphenylmethandiisocyanat.
  • Die FR-A-1 213 181 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans mit verbesserter Elastizität und Dauerverformung durch Umsetzung eines Polyisocyanats mit einem Kondensationsprodukt eines polyfunktionellen Polyamins, Polyalkohols oder Aminoalkohols mit Propylenoxid oder Butylenoxid, wobei die Verwendung eines Triols bevorzugt ist.
  • Daher ist es ein Ziel dieser Erfindung, durch Korrigieren einiger Nachteile, unter denen die üblichen schlagfesten Schäume litten, eine neue Type von schlagfestem Schaum zu bekommen, dessen physikalische Eigenschaft bei der Herstellung geschäumter Formlinge merklich verbessert wird. Diese Aufgabe wird durch einen Polyurethanschaum nach dem beigefügten Anspruch gelöst.
    • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Der schlagfeste Schaum nach dieser Erfindung hat eine unregelmäßige, sich gegenseitig durchdringende Netzstruktur.
  • Diese Erfindung kann weiter im einzelnen aufgrund der Herstellungsmethode beschrieben werden.
  • Zunächst hat das Verfahren zur Herstellung des schlagfesten Schaumes nach dieser Erfindung folgendermaßen zwei Hauptmethoden:
    • Die erste Methode (nachfolgend als "Vorpolymermethode" bezeichnet)
  • In der Produktionslinie mit der Herstellung des geschäumten schlagfesten Materials in Mikrozellenphase, aufgebaut aus polyetherpolymerisiertem Polyurethan.
  • A. Herstellung eines Vorpolymers durch die zweistufige Additionspolymerisation aus Diisocyanatmonomer und dem Poly-(propylenoxid)-diol (Hydroxylzahl 30 bis 500 mgKOH/g),
  • B. Vermischen und Rühren eines Poly-(propylenoxid)-diols mit zwei hydroxylfunktionellen Gruppen an einem Kettenende und einer Hydroxylzahl von 25 bis 100 mg KOH/g, eines Poly-(glycerin/propylenoxid)-triols mit drei hydroxylfunktionellen Gruppen an einem Kettenende und einer Hydroxylzahl von 20 bis 1000 mg KOH/g, eines Poly- (ethylendiamin/propylenoxid)-tetraols mit vier hydroxylfunktionellen Gruppen an einem Kettenende und einer Hydroxylzahl von 50 bis 220 mg KOH/g, von Weichmacher, organischem Siloxan und der anderen Zusatzstoffe, die in dem Anspruch angegeben sind, einschließlich eines Reaktionsbeschleunigers zur Herstellung des Harzes,
  • C. Vorerhitzen der obigen beiden Komponenten A und B auf etwa 40 bis 60 ºC und Vermischen und rasches Rühren, um den geschäumten Formling durch Gießen herzustellen.
  • Gegebenenfalls rasches Rühren der Komponenten und Gießen in die Form, welche auf die Temperatur von 50 bis 70 ºC vorherhitzt und bereits mit dem Entformungsmittel behandelt wurde. Hier kann der Formindex von 1,0 bis 2,0 gemäß der Verwendung verfügbar sein. Nach dem Gießen Formgebung in der Form während etwa 5 bis 10 min und Entformung. Sodann wird an der Luft während etwa 24 h nachgehärtet, und so kann der schlagfeste Schaum in optimalem Zustand erhalten werden.
  • Bei der Herstellung nach der Vorpolymermethode wird die zweistufige Additionspolymerisation in Gegenwart von getrocknetem Inertgas bei der Temperatur von etwa 50 bis 120 ºC durchgeführt. In diesem Augenblick Berücksichtigung des Mischverhältnisses zwischen dem folgenden Vorpolymer und Harz und auch Berücksichtigung des Verhältnisses zwischen weichem Segment und hartem Segment und der Viskosität. Entscheidung bezüglich der Menge des Isocyanatmonomers und des Polyols in der Polymerisation und Reduzieren des Druckes und Verdampfen des Gases und Herstellung des Vorpolymers, so daß der Restcyanatgehalt im Bereich von 5 bis 20 Gew.-% liegen kann.
  • Bei der Herstellung des Harzes B, d. h. beim Mischen der Polyole mit dem Poly-(propylenoxid)-diol und den Zusatzstoffen sollte der Endwassergehalt im Bereich von 0,3 bis 3,0 Gew.- % liegen.
  • Hier werden für den Dispergiereffekt und die Geschwindigkeitseinstellung der das sich gegenseitig durchdringende Netzwerk bildenden Reaktion die folgenden Diamine und metallorganischen Verbindungen verwendet, indem man rasch rührt und in dem Diolmonomer oder den Polyolen auf Propylenoxidbasis mit einer Hydroxylzahl von 45 bis 800 mg KOH/g Tetramethylethylendiamin, Tetraethylmethylendiamin, Diethylpiperazin, Triethylendiamin und Zinn(II)-octoat, Dibutylendiacetat, Natriumbicarbonat, Bleioctoat oder Kaliumacetat dispergiert.
  • Aromatische Diisocyanate nach der Erfindung können die folgenden sein: Toluoldiisocyanat, Xyloldiisocyanat, 3,3'-Dimethyldiphenyl-4,4'-diisocyanat, Paraphenylendiisocyanat, 4,4'- Methylenbis-(phenylisocyanat). Die aromatischen Weichmacher werden unter Dimethylphthalat, Diethylphthalat, Diisobutylphthalat, Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Dinonylphthalat, Diisooctylphthalat, Diisodecylphthalat, Dipropylenglycolbenzoat, Tricresylphosphat, Octyldiphenylphosphat, Cresyldiphenylphosphat ausgewählt.
  • Als ein Polyalkyl- oder Polyalkoxysiloxan kann Polymethylsiloxan oder Polyoxyethylensiloxan verwendet werden.
    • Die zweite Methode (nachfolgend als "Einschrittverfahren" bezeichnet)
  • Ein schlagfester mikrozellulärer Schaum, der aus Polyurethan auf Polyetherbasis aufgebaut ist, wird folgendermaßen hergestellt:
  • A. Vorerhitzen von Diisocyanatmonomer auf die Temperatur von etwa 20 bis 60 ºC.
  • B. Vermischen der Polyole auf Propylenoxidbasis mit zwei bis vier hydroxylfunktionellen Gruppen, des Diamins und der Zusatzstoffe 5 bis 8 sowie rasches Rühren, um das Harz herzustellen.
  • C. Rasches Rühren von A (Isocyanat) und B (Harz), die auf etwa 40 bis 60 ºC vorerhitzt sind, und Herstellung der geschäumten Formlinge.
  • Im Falle der Einschrittmethode ist das allgemeine Herstellungsverfahren das gleiche wie jenes der Vorpolymermethode. In dem Herstellungsverfahren des Harzes B ist es aber eher erwünscht, das höhere Molekulargewicht (zweifach oder dreifach) von Polyol als in der Vorpolymermethode zu verwenden, um die schlechte Verteilung von hartem Segment zu vermeiden.
  • Das schlagfeste Material dieser Erfindung beruht auf der Herstellung, wie oben erklärt. Nach der ersten Umsetzung von primärem Hydroxyl, Wasser und isocyanatfunktioneller Gruppe wird der Komplex von Urethan und Harnstoff gebildet, und durch die Reaktionswärme wird in diesem Moment die unregelmäßige Netzstruktur durch die zweite einander durchdringende Netzbildung, wie des Komplexes von Biuret und Allophanat, gebildet. Die Reaktion zwischen Wasser und Isocyanat führt zum Auftreten von CO&sub2;-Gas, welches durch organisches Siloxan gleichmäßig dispergiert wird. So verbleibt ein nahezu gleiches Verhältnis zwischen geschlossener Zelle und sich fortsetzender Zelle.
  • Wenn ein Schlag von außen versetzt wird, erfolgt daher die erste Dämpfungswirkung durch geschlossene Zelle und sich fortsetzende Zelle und wird die Schlagenergie durch das Segment in der unregelmäßigen Netzstruktur absorbiert.
  • Inzwischen, wenn Material durch Schlag beansprucht wird, ist sein Rückstellungsvermögen durch die Elastizität zweier funktioneller Polyole und durch die Mißverteilung geschlossener Zellen verfügbar. Andererseits spielt der aromatische Weichmacher die Rolle einer Verzögerung der übermäßigen Elastizität, so daß der Weichmacher in geeigneter Weise das Gleichgewicht zwischen Schlagfestigkeit und Verformungsrückstellung steuert.
  • Das schlagfeste Material nach der Erfindung hat die folgenden Vorteile gegenüber den existierenden Materialien:
  • 1. Da die Erfindung kein aminsubstituiertes Polyol und Füllstoffe verwendet und das Verfahren nicht kompliziert ist, sind seine Herstellungskosten sehr günstig.
  • 2. Die Erfindung erlaubt ein Variieren des spezifischen Gewichtes, und ihr Anwendungsbereich ist sehr groß.
  • 3. Während das existierende geschäumte schlagfeste Material nach dem Stand der Technik den Effekt von weniger als 85 % Rückstellvermögen hat, hat das geschäumte schlagfeste Material nach dieser Erfindung mehr als 92 % Rückstellvermögen bei der KSM-Testmethode, d. h. eine permanent bleibende Verformung von weniger als 5 % nach KSM 6518, und etwa 8 % Rückprallelastizität. Besonders bei einer Temperatur unterhalb 0 ºC nimmt die Härte mehr oder weniger zu, steigt aber das Schlagfestigkeitsvermögen rasch an, so daß sich eine Elastizität von etwa 2 % zeigt.
  • 4. Gemäß dem Test KSM-6518 ist die permanent bleibende Verformung des existierenden schlagfesten Schaumes nach dem Stand der Technik mehr als 10 % bei Raumtemperatur, während die bleibende Verformung nach dieser Erfindung trotz des gleichen Ethertyps etwa 2 % ist.
  • 5. In dem Schäumungsverfahren kann diese Erfindung die vorhandene Polyurethanschäumungsanlage ohne zusätzliche Geräte verwenden. Beispielsweise kann das Schäumungsverfahren leicht nach Methoden, wie Formung, Fernsteuerung, Sprühen und RIM durchgeführt werden.
  • 6. Ein weiterer Vorteil in der geschäumten Struktur ist mit besserer Haftung verbunden, und somit gibt es keine Schwierigkeit, sie an das zu verwendende Teil zu binden.
  • Wie oben beschrieben, hat der schlagfeste Schaum nach dieser Erfindung mehrere Vorteile, so daß er in der Industrie verwendet werden kann, die Schlagfestigkeit erfordert, wie in der Automobilindustrie, in Fabrikanlagen, im Gebäudeinneren, in Büroautomationsanlagen sowie auf rückpralldämpfenden/schalldämpfenden Gebieten. Weiterhin kann er günstig auf dem Gebiet verschiedener Sportartikel, wie Matten, Handschuhe, Platten und Schutzeinrichtungen, als weitere Anwendung eingesetzt werden.
    • Beispiel 1
  • Umsetzung von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 30 mg KOH/g miz 4,4'- Methylenbis-(phenylisocyanat) bei einer Temperatur von 100 ºC unter Zugabe von getrocknetem Inertgas und so Herstellung des Vorpolymers mit Restisocyanat von 19 Gew.-%
  • Andererseits Vermischen des Polyols, wie von Poly-(propylenoxid), Poly-(glycerin/propylenoxid) und Poly-(pentaerythrit/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 56 mg KOH/g, jeweils auf der Basis des Äquivalenzverhältnisses von 3 : 2 : 4. Als Zusatzstoffe Zugabe von 3 pbw 1,6-Hexamethylendiamin als Reaktionsbeschleuniger, 6 pbw eines bekannten metallorganischen Reaktionsbeschleunigers, rasch gerührt und in Poly-(propylenoxid) dispergiert, und 3 pbw Polyethylensiloxan, jeweils je 100 pbw Polyol. Als Weichmacher Zugabe von 20 pbw Tricresylphosphat (TCP) je 100 pbw Polyol. Bei der erhöhten Temperatur von 80 ºC Rühren und Vermischen der Verbindungen während 1,5 h zur Herstellung des Harzes, dessen Wassergehalt im Bereich von 1,0 ± 0,01 Gew.-% liegt. Dann werden das oben hergestellte Vorpolymer und Harz auf die Temperatur von 50 ºC vorerhitzt, und die Formung findet gemäß der obenerwähnten Methode statt. Als Ergebnis sind die physikalischen Eigenschaften der Formlingproben in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Physikalische Eigenschaften von Proben mit einer Dicke von 10 mm Äquivalentverhältnis zwischen Isocyanat und Hydroxyl Spezifisches Gewicht des Formlings (g/cm³) Härte (Shore C) Rückprallelastizität (%) Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%) Reißfestigkeit (kg/cm) Bleibende Verformung (%)
  • Darin:
  • 1. Formtemperatur ist 60 ºC.
  • 2. Zeit bis zum Cremigwerden/Zunahmezeit/Zeit bis zum Klebfreiwerden/Entformungszeit beträgt 7 sec/90 sec/60 sec/7 min.
  • 3. Spezifisches Gewicht ohne Form ist 0,15 g/cm³.
  • 4. Die Testbedingungen der physikalischen Eigenschaften beruhen auf der Testmethode KSM-6518 des koreanischen Industriestandards bei der Atmosphärentemperatur von 20 ºC.
    • Beispiel 2
  • Umsetzung von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 50 mg KOH/g mit 4,4'- Methylenbis-(phenylisocyanat) bei einer Temperatur von 100 ºC unter Zugabe von getrocknetem Inertgas und so Herstellung des Vorpolymers mit einem Restisocyanatgehalt von 15 Gew.-%.
  • Andererseits Vermischen von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxayzahl von 37, Poly- (glycerin/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 48 mg KOH/g und Poly-(ethylendiamin/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 56, mg KOH/g jeweils auf der Basis des Äquivalentverhältnisses von 2 : 1 : 2. Als Zusatzstoffe Zugabe von 3 pbw 1,6-Hexamethylendiamin als Reaktionsbeschleuniger, 5 pbw eines bekannten metallorganischen Reaktionsbeschleunigers, rasch in Poly-(propylenoxid) eingerührt und dispergiert, und 2 pbw Polyethylensiloxan, jeweils je 100 pbw Polyol. Als Weichmacher Zugabe von 10 pbw TCP je 100 pbw Polyol. Bei der erhöhten Temperatur von 80 ºC Rühren und Mischen der Verbindungen während 1,5 h zur Herstellung des Harzes, dessen Wassergehalt im Bereich von 1,50 ± 0,01 Gew.-% liegt.
  • Die übrige Verarbeitung erfolgt in gleicher Weise wie im Beispiel 1. Als ein Ergebnis sind die physikalischen Eigenschaften von Formlingproben in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 Physikalische Eigenschaften von Proben mit einer Dicke von 10 mm Äquivalentverhältnis zwischen Isocyanat und Hydroxyl Spezifisches Gewicht des Formlings (g/cm³) Härte (Shore C) Rückprallelastizität (%) Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%) Reißfestigkeit (kg/cm) Bleibende Verformung (%)
  • Darin:
  • 1. Formtemperatur ist 60 ºC.
  • 2. Zeit bis zum Cremigwerden/Zunahmezeit/Zeit bis zum Klebfreiwerden/Entformungszeit beträgt 6 sec/90 sec/50 sec/7 min.
  • 3. Spezifisches Gewicht ohne Form ist 0,15 g/cm³.
  • 4. Die Testbedingungen der physikalischen Eigenschaften beruhen auf der Testmethode KSM-6518 des koreanischen Industriestandards bei der Atmosphärentemperatur von 20 ºC.
    • Beispiel 3
  • Umsetzung von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 200 mg KOH/g mit 4,4'- Methylenbis-(phenylisocyanat) bei einer Temperatur von 100 ºC unter Zugabe von getrocknetem Inertgas und so Herstellung des Vorpolymers mit einem Restisocyanatgehalt von 15 Gew.-%.
  • Andererseits Vermischen von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 28 mg KOH/g, Poly-(glycerin/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 56 mg KOH/g und Poly- (pentaerythrit/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 110 mg KOH/g, jeweils auf der Basis des Äquivalentverhältnisses von 1 : 1,5 : 2. Als Additive Zugabe von 3 pbw 1,6-Hexamethylendiamin als Reaktionsbeschleuniger, 6 pbw eines bekannten metallorganischen Reaktionsbeschleunigers, rasch in Poly-(propylenoxid) eingerührt und dispergiert, und 2 pbw Polyethylensiloxan, jeweils je 100 pbw Polyol. Als Weichmacher Zugabe von 30 pbw Dioctylphthalat (D. O. P.) je 100 pbw Polyol. Bei der erhöhten Temperatur von 80 ºC Rühren und Vermischen der Verbindungen während 1,5 h zur Herstellung des Harzes, dessen Wassergehalt im Bereich von 2,00 ± 0,01 Gew.-% liegt.
  • Die übrige Verarbeitung wird in gleicher Weise wie im Beispiel 1 durchgeführt. Als Ergebnis sind die physikalischen Eigenschaften von Formlingproben in Tabelle 3 aufgeführt. Tabelle 3 Physikalische Eigenschaften von Proben mit einer Dicke von 10 mm Äquivalentverhältnis zwischen Isocyanat und Hydroxyl Spezifisches Gewicht des Formlings (g/cm³) Härte (Shore C) Rückprallelastizität (%) Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%) Reißfestigkeit (kg/cm) Bleibende Verformung (%)
  • Darin:
  • 1. Formtemperatur ist 60 ºC.
  • 2. Zeit bis zum Cremigwerden/Zunahmezeit/Zeit bis zum Klebfreiwerden/Entformungszeit beträgt 6 sec/100 sec/70 sec/7 min.
  • 3. Spezifisches Gewicht ohne Form ist 0,086 g/cm³.
  • 4. Die Testbedingungen der physikalischen Eigenschaften beruhen auf der Testmethode KSM-6518 des koreanischen Industriestandards bei der Atmosphärentemperatur von 20 ºC.
    • Beispiel 4
  • Umsetzung von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 300 mg KOH/g mit 4,4'- Methylenbis-(phenylisocyanat) bei einer Temperatur von 100 ºC unter Zugabe von getrocknetem Inertgas und so Herstellung von Vorpolymer mit einem Restisocyanatgehalt von 20 Gew.-%.
  • Andererseits Vermischen von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 44 mg KOH/g, Poly-(glycerin/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 28 mg KOH/g und Poly- (pentaerythrit/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 90 mg KOH/g, jeweils auf der Basis des Äquivalentgewichts von 2 : 1 : 2. Als Zusatzstoffe Zugabe von 4 pbw 1,6-Hexamethylendiamin als Reaktionsbeschleuniger, 6 pbw eines bekannte metallorganischen Reaktionsbeschleunigers, rasch in Poly-(propylenoxid) eingerührt und dispergiert, und 2 pbw Polyethylensiloxan, jeweils je 100 pbw Polyol. Als Weichmacher Zugabe von 35 pbw TCP je 100 pbw Polyol. Bei der erhöhten Temperatur von 80 ºC Rühren und Mischen der Verbindungen während 1,5 h zur Herstellung des Harzes, dessen Wassergehalt im Bereich von 2,0 ± 0,01 Gew.- % liegt.
  • Die übrige Verarbeitung erfolgt auf gleiche Weise wie im Beispiel 1. Als Ergebnis sind die physikalischen Eigenschaften von Formlingproben in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 Physikalische Eigenschaften von Proben mit einer Dicke von 10 mm Äquivalentverhältnis zwischen Isocyanat und Hydroxyl Spezifisches Gewicht des Formlings (g/cm³) Härte (Shore C) Rückprallelastizität (%) Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%) Reißfestigkeit (kg/cm) Bleibende Verformung (%)
  • Darin:
  • 1. Formtemperatur ist 60 ºC.
  • 2. Zeit bis zum Cremigwerden/Zunahmezeit/Zeit bis zum Klebfreiwerden/Entformungszeit beträgt 7 sec/85 sec/60 sec/7 min.
  • 3. Spezifisches Gewicht ohne Form ist 0,085 g/cm³.
  • 4. Die Testbedingungen der physikalischen Eigenschaften beruhen auf der Testmethode KSM-6518 des koreanischen Industriestandards bei der Atmosphärentemperatur von 20 ºC.
    • Beispiel 5
  • Umsetzung von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 400 mg KOH/g mit 4,4'- Methylenbis-(phenylisocyanat) bei der Temperatur von 100 ºC unter Zugabe von getrocknetem Inertgas und so Herstellung des Vorpolymers mit einem Restisocyanatgehalt von 10 Gew.-%.
  • Andererseits Vermischen von Poly-(propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 32 mg KOH/g, Poly-(glycerin/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 37 mg KOH/g und Poly- (ethylendiamin/propylenoxid) mit einer Hydroxylzahl von 64 mg KOH/g, jeweils auf der Basis des Äquivalentverhältnisses von 3 : 1 : 3. Als Zusatzstoffe Zugabe von 4 pbw 1,6-Hexamethylendiamin als Reaktionsbeschleuniger, 10 pbw eines bekannten metallorganischen Reaktionsbeschleunigers, rasch in Poly-(propylenoxid) eingerührt und dispergiert, und 3 pbw Polyethylensiloxan, jeweils je 100 pbw Polyol. Als Weichmacher Zugabe von 15 pbw D. O. P. je 100 pbw Polyol. Bei der erhöhten Temperatur von 80 ºC Rühren und Mischen der Verbindungen während 1,5 h zur Herstellung des Harzes, dessen Wassergehalt im Bereich von 1,5 ± 0,01 Gew.-% liegt.
  • Die übrige Verarbeitung erfolgt in gleicher Weise wie im Beispiel 1. Als Ergebnis sind die physikalischen Eigenschaften von Formlingproben in Tabelle 5 aufgeführt. Tabelle 5 Physikalische Eigenschaften von Proben mit einer Dicke von 10 mm Äquivalentverhältnis zwischen Isocyanat und Hydroxyl Spezifisches Gewicht des Formlings (g/cm³) Härte (Shore C) Rückprallelastizität (%) Zugfestigkeit (kg/cm²) Dehnung (%) Reißfestigkeit (kg/cm) Bleibende Verformung (%)
  • Darin:
  • 1. Formtemperatur ist 60 ºC.
  • 2. Zeit bis zum Cremigwerden/Zunahmezeit/Zeit bis zum Klebfreiwerden/Entformungszeit beträgt 7 sec/95 sec/50 sec/7 min.
  • 3. Spezifisches Gewicht ohne Form ist 0,116 g/cm³.
  • 4. Die Testbedingungen der physikalischen Eigenschaften beruhen auf der Testmethode KSM-6518 des koreanischen Industriestandards bei der Atmosphärentemperatur von 20 ºC.

Claims (8)

  1. Schlagfester Polyurethanschaum mit einer Rückprallelastizität von weniger als 10 % und einer bleibenden Verformung von weniger als 5 % gemäß KSM 6518 und erhältlich durch Umsetzung
    a) eines Diisocyanatvorpolymers mit einem Rest-Isocyanatgehalt von 5 bis 25 Gew.-%, das durch Umsetzung eines Diisocyanats und eines Poly-(propylenoxid)-diols mit einer Hydroxylzahl von 30 bis 500 mg KOH/g hergestellt wurde, mit
    b) einem Harz welches
    1. ein Poly-(propylenoxid)-diol mit einer Hydroxylzahl von 25 bis 100 mg KOH/g,
  2. 2. ein Poly-(glycerin/propylenoxid)-triol mit einer Hydroxylzahl von 20 bis 1000 mg KOH/g,
  3. 3. ein Poly-(pentaerythrit/polyethylenoxid)-tetraol oder Poly-(ethylendiamin/propylenoxid)-tetraol mit einer Hydroxylzahl von 50 bis 220 mg KOH/g,
  4. 4. ein Diamin, welches unter Tetramethylethylendiamin, Tetraethylmethylendiamin, Diethylpiperazin und Triethylendiamin ausgewählt ist,
  5. 5. einen metallorganischen Beschleuniger, der unter Zinn(II)-octoat, Dibutylendiacetat, Natriumbicarbonat, Bleioctoat und Kaliumacetat ausgewählt ist,
  6. 6. einen aromatischen Weichmacher, der unter Dimethylphthalat, Diethylphthalat, Diisobutylphthalat, Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Dinonylphthalat, Diisooctylphthalat, Diisodecylphthalat, Dipropylenglycolbenzoat, Tricresylphosphat, Octyldiphenylphosphat und Cresyldiphenylphosphat ausgewählt ist,
  7. 7. ein Polyalkyl- oder Polyalkoxysiloxan und
  8. 8. einen Wassergehalt von 0,3 bis 3,0 Gew.-% umfaßt.
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