DE69017085T2

DE69017085T2 - Kunststoff-Zusammensetzung.

Info

Publication number: DE69017085T2
Application number: DE69017085T
Authority: DE
Inventors: Sumio Itamura; Tohei Moritani; Taichi Negi; Toshiaki Sato
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1989-05-30
Filing date: 1990-05-30
Publication date: 1995-06-14
Anticipated expiration: 2010-05-31
Also published as: DE69017085D1; EP0401666A2; EP0401666B1; US5389709A; US5492953A; EP0401666A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Zusammensetzungen, die ein Polyolefin (A), ein verseiftes Produkt eines Ethylen- Vinylacetat-Copolymers (B) und ein anorganisches Material wie Titandioxid, umfassen und die von Schwierigkeiten bei der Schmelzbildung, die durch ungenügende Verträglichkeit verursacht werden, wie verkohlte Formmasse auf der Förderschnecke, Bildung von geliertem Material, Druckanstieg im Extruder und Fließinstabilität, frei sind. Die vorliegende Erfindung betrifft auch Zusammensetzungen, die die vorstehenden Stoffe (A) und (B) und mindestens einen Bestandteil, der aus der Gruppe aus einer Verbindung wie Hydrotalkit (C&sub2;) und einem Polyolefin (C&sub3;), das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder Derivaten davon modifiziert ist, ausgewählt ist, umfassen und bei denen keine unüblichen Ausformungen, d.h. Verwirbelungen (Wellenmuster) auf Formkörpern, durch ungenügende Verträglichkeit verursacht werden.
Gemischzusammensetzungen, die ein Polyolefin, ein EVOH und ein anorganisches Material, wie Titandioxid, umfassen, weisen unverwechselbare Eigenschaften auf. Vor allem ist bekannt, daß der Gebrauch der vorstehenden Zusammensetzungen anstelle von Polyolefin bei der Mehrschichtenkoextrusion von EVOH mit verschiedenen Polyolefinen Formkörper mit unverwechselbarem Aussehen bereitstellt, wie papierähnlicher und hochwertiger Griff mit dem, was als "Perlmuttglanz" bekannt ist; siehe zum Beispiel JP-A-142650/1980 und 154232/1980. Jedoch weisen diese Zusammensetzungen im allgemeinen eine schlechte interne Verträglichkeit auf und daher neigen sie, wenn sie durch Extrusionsformgebung zu einer Folie, einem Blatt, einer Flasche oder dergleichen geformt werden, dazu, unter Phasentrennung unregelmäßige und uneinheitliche Bestandteile zu bilden. Die Zahl der unregelmäßigen Bestandteile nimmt besonders nach einem langwierigen Arbeitsvorgang zu, wobei das Aussehen der Formkörper bedeutend verschlechtert wird. Insbesondere bei der Verwendung von Titandioxid als anorganischem Material treten viele Schwierigkeiten auf, einschließlich der Bildung einer schwarzen Ablagerung ("verkohlter Kunststoff auf der Förderschnecke") im Extruder, der Schwierigkeit gelierter Materialien ("Lippenverschmutzung"), die an der Düsenlippe kleben, und dergleichen, wodurch sich das Aussehen und die mechanischen Eigenschaften der Formkörper merklich verschlechtern.
Die Zusammensetzung, die von der JP-A-199040/1985 (US-A-4613644) vorgeschlagen wird, ist zur Beseitigung der vorstehenden Schwierigkeiten wirksam, wenn der EVOH-Gehalt klein ist, aber beseitigt sie nicht vollständig, wenn der EVOH-Gehalt größer wird. Wo Talk als anorganisches Material verwendet wird, tritt unmittelbar nach dem Beginn des Formgebungsvorgangs eine Fließinstabilität auf, dann sammeln sich gelierte Materialien auf der Düsenlippe und anderen Teilen an, wodurch das Aussehen der Formkörper verschlechtert wird, und darüberhinaus nimmt der Innendruck des Extruders zu, wodurch es unmöglich gemacht wird, den Arbeitsvorgang fortzusetzen. Die Extrusionsformgebung der Zusammensetzung, die Polyolefin, EVOH und ein anorganisches Material umfaßt, ist folglich nicht praktiziert worden oder, wenn überhaupt, nur für einen kurzen Zeitraum, obwohl die Formkörper ausgezeichnete Merkmale zeigten.
Mit dem Ziel, die Gasundurchlässigkeit eines Polyolefins zu verbessern, ist vorgeschlagen worden, das Polyolefin mit EVOH, das eine hohe Gasundurchlässigkeit aufweist, zu mischen; siehe zum Beispiel JP-A-38984/1974 (US-A-3931449). Jedoch muß das Mischverhältnis des Polyolefins in diesem Verfahren mindestens 50 Gewichtsteile, bezogen auf das Gesamtgewicht, sein, um eine Adhäsion zwischen Polyolefin und dem Gemisch sicherzustellen, und dann verursacht das Gemisch bei der Formgebung eine Fließinstabilität aufgrund der schlechten Verträglichkeit zwischen dem Polyolefin und EVOH in dem Gemisch, wodurch sich ein schlechtes Aussehen der Formkörper ergibt.
Darüberhinaus schlägt die JP-A-39380/1978 vor, daß 25 bis 60 Teile eines EVOH mit einem Schmelzindex von mindestens dem Dreifachen des zu mischenden Polyolefins und 5 bis 40 Teile eines verseiften Produkts eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 70 bis 98 Mol-% und einem Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente von mindestens 20% 100 Teilen eines Polyolefins zugesetzt werden und das erhaltene Gemisch mit Polyolefin zusammengeschichtet wird. Jedoch offenbart sie nicht, daß eine Fließinstabilität, wie Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe, die sich entwickelt, wenn Talk, usw. zugemischt wird, dadurch verhindert werden kann. Außerdem ist die Verträglichkeit des verseiften Produkts des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit dem Polyolefin noch schlecht, wodurch eine Schichtentrennung innerhalb der Schichten verursacht wird und die Festigkeit der Formkörper vermindert wird. Wenn dieses Gemisch als Außenschicht verwendet wird, weisen die Formkörper ein Birnenhautmuster und eine Verwirbelung (Wellenmuster) auf ihrer Oberfläche auf und können nicht für praktische Zwecke verwendet werden. JP-A-199040/1985 (US-A-4613644) offenbart eine Kunststoff zusammensetzung, die Polyolefin (A), EVOH (B) und eine Verbindung wie Hydrotalkit (C&sub2;) umfaßt, um verkohlten Kunststoff auf der Förderschnecke beim Formgebungsvorgang zu verhindern. Diese Kunststoffzusammensetzung weist jedoch nach Schmelzformgebung oder Koextrusionsformgebung, zum Beispiel wenn das EVOH in einer großen Menge verwendet wird, das Problem auf, daß ein Wellenmuster auf der Oberfläche der Formkörper erzeugt wird.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Zusammensetzung, die Polyolefin, EVOH und ein anorganisches Material (C&sub1;), wie nachstehend spezifiziert, umfaßt, die gleichmäßig zu Formkörpern mit ordentlichem Aussehen formbar ist, ohne verkohlten Kunststoff auf der Förderschnekke, Lippenverschmutzung oder Fließinstabilität zu erzeugen, als deren Ursache eine schlechte Verträglichkeit unter den Komponenten in Betracht gezogen wird, und deren Abfälle, wie "Rückführmaterial", effektiv wiederverwendet werden können.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Zusammensetzung, die Polyolefin, EVOH und eine Verbindung (C&sub2;), wie Hydrotalkit, wie nachstehend spezifiziert, und/oder ein Polyolefin (C&sub3;) umfaßt, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder Derivaten davon modifiziert ist, und die keine instabile Formgebung wie die Bildung von Verwirbelungen (Wellenmuster) auf der Oberfläche der Formkörper verursachen wird.
Diese Aufgaben konnten auf der Grundlage der folgenden Erkenntnisse erfüllt werden:
Es wurde gefunden, daß das Einbringen eines bestimmten verseiften Produkts eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers (D) (nachstehend als S-EVOH bezeichnet) mit einem Ethylengehalt von 68 bis 98 Mol-% und einem Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente von mindestens 20% in eine Zusammensetzung, die Polyolefin (A), EVOH (B) und ein bestimmtes anorganisches Material (C&sub1;) umfaßt, die erhaltene Zusammensetzung zu Formkörpern mit ordentlichem Aussehen durch Koextrusion formbar machen kann, ohne daß verkohlter Kunststoff auf der Förderschnecke oder Lippenverschmutzung gebildet wird und ohne daß Fließinstabilität auftritt.
Darüberhinaus wurde gefunden, daß eine Zusammensetzung, die Polyolefin (A), EVOH (B), ein mit einer ungesättigten Carbonsäure oder Derivaten davon modifiziertes Polyolefin und darüberhinaus S-EVOH (D) umfaßt, zu Formkörpern geformt werden kann, die eine hohe Gasundurchlässigkeit und ein ordentliches Aussehen aufweisen und die gegen eine Schichtentrennung zwischen den Schichten beständig sind und keine Schichtentrennung innerhalb der Schichten zeigen.
Weiterhin wurde gefunden, daß eine Zusammensetzung, die Polyolefin (A), EVOH (B), eine Verbindung wie Hydrotalkit (C&sub2;) und darüberhinaus S-EVOH (D) umfaßt, zu Formkörpern mit ordentlichem Aussehen ohne Verwirbelung (Wellenmuster) geformt werden kann. Nachstehend wird die aus (C&sub1;), (C&sub2;) und (C&sub3;) bestehende Gruppe manchmal als (C) bezeichnet.
Als erstes wird die (A), (B), (C&sub1;) und (D) umfassende Kunststoffzusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Polyolefin (A) schließt z.B. Polyethylene hoher, mittlerer und geringer Dichte, mit einem α-Olefin, wie Vinylacetat, Acrylsäureester, Buten, Hexen und 4-Methyl-1-penten, copolymerisierte Polyethy-Iene, Ionomere, Polypropylen-Homopolymer, mit Ethylen pfropfpolymerisiertes Polypropylen, mit einem α-Olefin, wie Buten, Hexen oder 4-Methyl-1-penten, copolymerisiertes Polypropylen, mit kautschukverwandten Polymeren vermischte, modifizierte Polypropylene, Poly-1-buten und Poly-4-methyl-1-penten ein. Von den vorstehenden Polyolefinen sind die polypropylenkunststoffe für die vorliegende Erfindung am wichtigsten und die Polyethylenkunststoffe kommen als nächstes.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete EVOH (B) ist ein verseiftes Produkt eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 20 bis 65 Mol-%, vorzugsweise 20 bis 60 Mol-%, stärker bevorzugt 20 bis 50 Mol-%, und einem Verseifungsgrad des Vinylacetatanteils von mindestens 96%, vorzugsweise mindestens 99%. Dieses Produkt ergibt im Gemisch mit dem Polyolefin ausgezeichnete Behälter.
Das EVOH (B) hier kann mit nicht mehr als 5 Mol-% eines copolymeriserbaren Monomers modifiziert werden. Beispiele des modifizierenden Monomers schließen Propylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Vinylester höherer Fettsäuren, Alkylvinylether, N-(2-Dimethylaminoethyl)methacrylamid oder quartäre Verbindungen davon, N-Vinylimidazol oder quartäre Verbindungen davon, N-Vinylpyrrolidon, N,N-Butoxymethylacrylamid, Vinyltrimethoxysilan, Vinylmethyldimethoxysilan und Vinyldimethylmethoxysilan ein.
Der Schmelzindex (gemessen unter Bedingungen von 190ºC und 2160 g) von EVOH (B) ist vorzugsweise mindestens 0,1 g/10 min, stärker bevorzugt mindestens 0,5 g/10 min, und vorzugsweise höchstens 100 g/10 min, stärker bevorzugt höchstens 50 g/10 min, am stärksten bevorzugt höchstens 30 g/10 min.
In der vorliegenden Erfindung wird das anorganische Material (C&sub1;), von (C), verwendet, um die Formkörper mit einem hochwertigen Aussehen, wie papierähnliches Aussehen und Perlmuttglanz, zu versehen, und es wird aus der Gruppe ausgewählt, die aus Titanoxid, Talk, Calciumcarbonat, Glimmer und wasserabsorbierenden anorganischen Materialien besteht. Diese anorganischen Materialien können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Von diesen Materialien werden vorzugsweise Titanoxid und Talk verwendet. Das anorganische Material wird vorzugsweise in Form eines fein pulverisierten Pulvers, stärker bevorzugt in Form eines mikrofeinen Pulvers verwendet, da sich das Material dann gut mit den Kunststoffen mischen und es darüberhinaus helfen kann, eine höhere Wirkung der vorliegenden Erfindung zu erzeugen. Die Größe des Pulvers, besonders des mikrofeinen Pulvers, ist nicht besonders beschränkt, aber sie ist vorzugsweise möglichst klein. Jedoch sollte die Form eines ultrafeinen Pulvers, das die Arbeitsumgebung negativ beeinflussen wird, in der Praxis vermieden werden.
Das wasserabsorbierende anorganische Material, das besonders für den Zweck der vorliegenden Erfindung geeignet ist, schließt hydratbildende Salze ein, das heißt Salze, die Wasser als Kristallisationswasser aufnehmen können, genauer Phosphate, wie Natriumdihydrogenphosphat, Natriummonohydrogenphosphat, Natriumphosphat, Lithiumphosphat, Natriumpyrophosphat, und besonders Anhydride der vorstehenden Salze. Das wasserabsorbierende anorganische Material schließt auch andere hydratbildende Salze, z.B. Natriumborat und Natriumsulfat, und besonders Anhydride davon ein. Auch andere wasserabsorbierende Verbindungen können verwendet werden, zum Beispiel Natriumchlorid, Natriumsulfat, Saccharose, Kieselgel, Bentonit und Molekularsieb. Diese wasserabsorbierenden Materialien können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Wenn das wasserabsorbierende anorganische Material als C&sub1; verwendet wird, kann es, während die Formkörper mit einem hochwertigen Aussehen versehen werden, die Verschlechterung der Gasundurchlässigkeit von EVOH durch Wirkung von Wasser minimieren, da es von außen eindringende Feuchtigkeit absorbiert.
Das S-EVOH (D) ist in der vorliegenden Erfindung ein bestimmtes EVOH, das für den Zweck einer wesentlichen Verbesserung der Verträglichkeit von Polyolefin (A), EVOH (B) und anorganischem Material (C&sub1;) geeignet ausgewählt und neu entwickelt ist, und ist ein verseiftes Produkt eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 68 bis 98 Mol-% und einem Verseifungsgrad der vinylacetatkomponente von mindestens 20%. Diejenigen, die bei der Verbesserung der Verträglichkeit besonders wirksam sind, weisen einen Ethylengehalt von mindestens 70 Mol-% und höchstens 96 Mol-%, stärker bevorzugt höchstens 94 Mol-%, und einen Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente von mindestens 30%, stärker bevorzugt mindestens 40% auf. Die Obergrenze des Verseifungsgrads ist nicht genau begrenzt und ein Verseifungsgrad von im wesentlichen 100% kann auch verwendet werden.
Mit einem Ethylengehalt von weniger als 68 Mol-% oder nicht weniger als 98 Mol-% oder mit einem Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente von weniger als 20% tritt Fließinstabilität bei der Formgebung auf, wodurch die Formkörper ein schlechtes Aussehen aufweisen.
Der Ethylengehalt von S-EVOH (D) ist vorzugsweise mindestens 5 Mol-% höher als der von EVOH (B), stärker bevorzugt 10 Mol-% höher.
Der Schmelzindex von S-EVOH (D) ist vorzugsweise mindestens 0,1 g/10 min, stärker bevorzugt mindestens 0,5 g/10 min, und vorzugsweise höchstens 100 g/10 min, stärker bevorzugt höchstens 50 g/10 min, am stärksten bevorzugt höchstens 30 g/10 min.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete S-EVOH kann mit einer ungesättigten Carbonsäure oder Derivaten davon modifiziert sein. Das modifizierende Säuremonomer ist eine α,β- ungesättigte Carbonsäure oder Ester oder Anhydride davon, und Beispiele der vorstehenden Monomere schließen Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Monomethyl- oder Ethylester von Maleinsäure und Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid ein. Diese Säuremonomere können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
Das Mischgewichtsverhältnis zwischen Polyolefin (A) und EVOH (B) ist 60:40 bis 99,9:0,1, vorzugsweise 65:35 bis 99,7:0,3, um eine höhere Wirkung der vorliegenden Erfindung zu erzeugen.
In der vorliegenden Erfindung wird das anorganische Material (C&sub1;) in einer Menge von 0,1 bis 150 Teilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile (nachstehend einfach als "Teile" bezeichnet) der Summe von Polyolefin (A) und EVOH (B), vorzugsweise 0,1 bis 100 Teilen, bezogen auf dieselbe Basis, zugesetzt. Wenn der Zusatz 150 Teile übersteigt, wird sich die Extrusionsformbarkeit wesentlich verschlechtern. Andererseits wird ein Zusatz von weniger als 0,1 Teilen keine ausreichende Wirkung erzeugen, um Formkörper mit einem unverwechselbaren Aussehen zu versehen.
Die in der vorliegenden Erfindung zugesetzte Menge an S-EVOH (D) hängt vom Typ und von der Zusammensetzung des verwendeten EVOR's und anorganischen Materials ab und kann nicht bestimmt angegeben werden, aber sie ist im allgemeinen mindestens 0,3 Teile, bezogen auf 100 Teile der Summe von Polyolefin (A) und EVOH (B), und in der Praxis 0,3 bis 30 Teile, vorzugsweise 0,3 bis 20 Teile, stärker bevorzugt 0,3 bis 10 Teile, bezogen auf dieselbe Basis. Wenn der Zusatz geringer als 0,3 Teile ist, wird die Verträglichkeit nicht verbessert werden. Obwohl die Obergrenze nicht unbedingt feststeht, ist der Zusatz von nicht mehr als 30 Teilen für praktische Zwecke ausreichend.
Wenn eine Zusammensetzung, die Polyolefin (A), EVOH (B) und anorganisches Material (C&sub1;) umfaßt, schmelzgeformt wird, wird die Wirkung der vorliegenden Erfindung noch ausgeprägter sein, wenn diese Zusammensetzung als Pellets eingebracht wird, die durch vorheriges Einbringen von S-EVOH (D) und, wie erforderlich, anorganischem Material (C&sub1;) in das Polyolefin (A) oder EVOH (B) oder in beides und durch Mischen und Pelletisieren des Gemischs erhalten werden.
Wenn z.B. zunächst S-EVOH (D) in EVOH (B) eingebracht wird, werden 5 bis 100 Teile S-EVOH (D) 100 Teilen EVOH (B) zugesetzt. In diesem Fall des vorherigen Mischens von S-EVOH (D) mit EVOH (B) wird selbst eine kleine Menge des S-EVOH (D) eine große Wirkung erzeugen.
Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann durch ein beliebiges Mischverfahren erhalten werden, das trockenes Mischen der vier Komponenten, ein Verfahren, das vorheriges Einbringen von g-EVOH (D) in das ganze oder einen Teil Polyolefin (A) oder EVOH (B) umfaßt, ein Verfahren, das zuerst Mischen des anorganischen Materials (C1) mit dem Polyolefin (A) oder EVOH (B) oder beiden und dann trockenes Mischen des Gemischs mit dem Rest der Bestandteile umfaßt, ein Verfahren, das trockenes Mischen des Granulats der vier Bestandteile umfaßt, ein Verfahren, das Mischpelletisieren der vorstehenden Zusammensetzung umfaßt, und ein Verfahren einschließt, das Zusatz von S-EVOH(D) und, wie erforderlich, Polyolefin (A), EVOH (B) und anorganischem Material (C&sub1;) zu Granulat (aus der Rückgewinnung) umfaßt, das durch Granulieren mehrschichtiger Blätter, Becher, Flaschen oder dergleichen, die mindestens einen Bestandteil aus der Gruppe aus einer Polyolefin (A)-Schicht, einer Schicht aus einem Polyolefin (A) und anorganischem Material (C&sub1;), einer EVOH (B)-Schicht und einer Schicht aus EVOH (B) und anorganischem Material (C&sub1;) enthalten, und trockenes Mischen oder Mischpelletisieren des Gemischs erhalten wird. Es ist auch wirkungsvoll, eine Stammmischung zu verwenden, die durch Mischpelletisieren von anorganischem Material (C&sub1;) mit z.B. Polypropylen oder Polyethylen erhalten wird.
Obwohl nicht ganz klar ist, warum die Verträglichkeit in den Schmelzformkörpern, die Polyolefin (A), EVOH (B) und anorganisches Material (C&sub1;) umfassen, durch die Wirkung von S-EVOH (D) wesentlich verbessert wird, wird in der vorliegenden Erfindung angenommen, daß die S-EVOH (D)-Komponente gut auf das geschmolzene System aus Polyolefin, EVOH und anorganischem Material wirkt, wobei rheologische Effekte, Dispersionswirkung und dergleichen komplex kombiniert sind.
Als nächstes wird die (A), (B), (C&sub1;), (C&sub2;) und (D) umfassende Zusammensetzung beschrieben, die eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
In der vorliegenden Erfindung verbessert der Zusatz von mindestens einem Verbindungsbestandteil (C&sub2;), der aus Metallsalzen höherer Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Metallsalzen der Ethylendiamintetraessigsäure und Hydrotalkitverbindungen ausgewählt ist, in Kombination mit S-EVOH (D) zu einer (A), (B) und (C&sub1;) umfassenden Zusammensetzung die Verträglichkeit von (A), (B) und (C&sub1;) weiter. Vor allem ist der Verbesserungseffekt noch stärker ausgeprägt, wenn ein Polyolefin, besonders Polypropylen, das eine Titanverbindung von Katalysatorrückständen enthält, als Polyolefin (A) verwendet wird.
Die Salze höherer Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen sind hier Metallsalze höherer Fettsäuren, besonders von denjenigen Metallen, die zur Gruppe I, II und III des Periodensystems gehören, und bevorzugte Beispiele dafür sind Calcium-, Magnesium- und Zinksalze von Laurinsäure, Stearinsäure und Myristinsäure.
Die Metallsalze der Ethylendiamintetraessigsäure sind die Salze von Metallen, die zur Gruppe I, II und III gehören, und Beispiele dafür sind das Dinatriumsalz, Trinatriumsalz, Tetranatriumsalz, Dikaliumsalz, Trikaliumsalz, Tetrakaliumsalz, Dinatriummagnesiumsalz, Dinatriumcalciumsalz, Dinatriumeisensalz, Dinatriumzinksalz, Dinatriummangansalz, Dinatriumbleisalz und Dikaliummagnesiumsalz.
Beispiele der Hydrotalkitverbindungen sind besonders die Komplexsalze der Formel
MxAly(OH)2x+3y-2z(A)z aH&sub2;O
in der M Mg, Ca oder Zn bedeutet, A CO&sub3; oder HPO&sub4; darstellt und x, y und z jeweils eine positive Zahl bedeuten und a 0 oder eine positive Zahl ist, von denen bevorzugte Beispiele folgendermaßen sind:
Mg&sub6;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub6;CO&sub3; 4H&sub2;O
Mg&sub8;Al&sub2;(OH)&sub2;&sub0;CO&sub3; 5H&sub2;O
Mg&sub5;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub4;CO&sub3; 4H&sub2;O
Mg&sub1;&sub0;Al&sub2;(OH)&sub2;&sub2;(CO&sub3;)&sub2; 4H&sub2;O
Mg&sub6;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub6;HPO&sub4; 4H&sub2;O
Ca&sub6;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub6;CO&sub3; 4H&sub2;O
Zn&sub6;Al&sub2;(OH)&sub1;&sub6;CO&sub3; 4H&sub2;O
Die Verbindung (C&sub2;) wird in einer Menge zugesetzt, die geeignet ausgewählt wird, um einen Effekt bei der Verbesserung der Verträglichkeit von (A), (B) und (C&sub1;) zu erzeugen, abhängig von ihren Arten und innerhalb der Grenze, daß die Eigenschaften der Zusammensetzung, wie die mechanischen Eigenschaften, Transparenz und Gasundurchlässigkeit, nicht verschlechtert werden. In den meisten Fällen ist der Zusatz 0,00001 bis Teilen, bezogen auf 100 Teile Gesamtgewicht (A + B) von Polyolefin (A) und EVOH (B), besonders 0,0001 bis 1 Teil, bezogen auf dieselbe Basis. Wenn der Zusatz 10 Teile übersteigt, werden andere Eigenschaften als die Verträglichkeit eventuell verschlechtert werden. Die Verbindung (C&sub2;) wird mit (A), (B), (C&sub1;) und (D) auf die gleichen Arten, wie vorstehend beschrieben, gemischt. Besonders wirksam ist ein Verfahren, das vorheriges Einbringen der Komponente (C&sub2;) zusammen mit S-EVOH in das Polyolefin und/oder EVOH, Mischpelletisieren des Gemischs, und Einbringen der erhaltenen Pellets in (A), (B) und (C), gefolgt von Schmelzformgebung des erhaltenen Gemischs umfaßt.
Als nächstes wird die (A), (B), (C&sub2;) und (D) umfassende Kunststoffzusammensetzung beschrieben, die noch eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
Die vorliegenden Erfinder haben gefunden, daß die vorstehend beschriebenen Komponenten (D) und (C&sub2;) eine ausgeprägte Wirkung als Mittel zur Verbesserung der Verträglichkeit zwischen Polyolefin (A) und EVOH (B) aufweisen.
Gemischte Zusammensetzungen aus einem Polyolefin (A) und EVOH (B) sind bekannt. Siehe zum BeisPiel Japanische Patent-Anmeldung, Offenlegungs-Nr. 20073/1981 (US-P. Nr. 4284671). Diese Zusammensetzungen sind untereinander schlecht verträglich und daher neigen sie dazu, unter Phasentrennung unregelmäßige und uneinheitliche Bestandteile zu bilden, wenn sie zu einer Folie, einem Blatt, einer Flasche oder dergleichen extrusionsgeformt werden. Diese unregelmäßigen Bestandteile vermehren sich in einem langwierigen Arbeitsvorgang und verschlechtern das Aussehen der Formkörper merklich. Die Japanische Patent-Anmeldung, Offenlegungs-Nr. 199040/1985 (US-P. Nr. 4613644) offenbart das Einbringen von z.B. Hydrotalkit in die Zusammensetzung, um die Verträglichkeit zu verbessern. Dieses Verfahren zeigt jedoch nur dann eine große Wirkung, wenn EVOH in einer kleinen Menge verwendet wird, und ist unbefriedigend, wenn der EVOH-Gehalt größer wird.
In der vorliegenden Erfindung werden die vorstehend beschriebenen Komponenten (D) und (C&sub2;) in die Mischzusammensetzung aus einem Polyolefin (A) und EVOH (B) eingebracht, wodurch die Verträglichkeit der Mischzusammensetzung merklich verbessert und ein Dauerbetrieb über einen langen Zeitraum ermöglicht wird, selbst wenn EVOH in einer großen, das heißt nicht kleinen Menge vorliegt oder wenn es sich um ein talkhaltiges System handelt, wobei Folien, Blätter, Flaschen oder dergleichen mit ordentlichem Aussehen ohne Verwirbelung (Wellenmuster) geformt werden.
(D) und (C&sub2;) werden in Mengen und durch irgendeines der Verfahren, wie vorstehend beschrieben, zugesetzt. Ein besonders wirksames Mischverfahren umfaßt zunächst das Einbringen der Komponenten (D) und (C&sub2;) in Polyolefin und/oder EVOH, Mischpelletisieren des Gemischs und Zusatz der erhaltenen Pellets zum Polyolefin (A) und EVOH (B), gefolgt von Schmelz formgebung.
Als nächstes wird die (A), (B), (C&sub3;) und (D) umfassende Zusammensetzung beschrieben, die noch eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Polyolefinkunststoff (C&sub3;), der mit einer ungesättigten Carbonsäure oder Derivaten davon modifiziert ist, schließt Polyolefine ein, die mit mindestens einem Bestandteil modifiziert sind, der aus der Gruppe aus ungesättigten Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Itaconsäure und Citraconsäure, und Estern und Anhydriden der vorstehenden Säuren und Derivaten ungesättigter Carbonsäuren, wie Acrylsäuremethylester, Methacrylsäuremethylester, Acrylsäureethylester, Acrylsäurepropylester, Acrylsäurebutylester, Methacrylsäurebutylester, Vinylacetat, Acrylsäureglycidylester, Methacrylsäureglycidylester, Acrylamid, Methacrylamid, Natriumacrylat und Natriummethacrylat ausgewählt ist. Die (C&sub3;)-Komponente schließt auch Zusammensetzungen ein, die die vorstehenden modifizierten Polyolefine umfassen. Beispiele des zu modifizierenden Polyolefins sind Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere und Ethylen-Acrylat-Copolymere.
Das Einbringverhältnis des modifizierten Polyolefinkunststoffes (C&sub3;) ist, bezogen auf 100 Teile der Gesamtmenge von (A) und (B), vorzugsweise 0,5 bis 60 Teile, stärker bevorzugt 1 bis 50 Teile. Das Einbringverhältnis von S-EVOH (D), bezogen auf 100 Teile der Gesamtmenge von (A) und (B), bzw. das Verhältnis von (A) zu (B) sind wie vorstehend erwähnt.
Es gibt keine besonderen Einschränkungen in Bezug auf Verfahren zum Mischen der vorstehenden Komponenten, um die gewünschte Zusammensetzung zu erhalten. Somit ist ein Verfahren, bei dem die vier Komponenten trocken gemischt werden, ein Verfahren, bei dem S-EVOH (D) vorher in das ganze oder in einen Teil des Polyolefins (A) oder des EVOH's (B) eingebracht wird, ein Verfahren, bei dem die Komponenten als Granulat trocken gemischt werden, und ein Verfahren, bei dem die Komponenten mischpelletisiert werden, verfügbar.
Nicht ganz klar ist der Mechanismus der Verwendung von S-EVOH (D) in Kombination mit modifiziertem Polyolefinkunststoff (C&sub3;), wobei die Verträglichkeit von Polyolefin (A) und EVOH (B) in Schmelzformkörpern so deutlich verbessert wird, daß dadurch eine Schichtentrennung innerhalb der Schichten verhindert wird. Es wird jedoch angenommen, daß dies durch eine synergetische Wirkung von S-EVOH (D) in Kombination mit modifiziertem Polyolefinkunststoff (C&sub3;) auf das geschmolzene System, das Polyolefin und EVOH enthält, hervorgerufen wird, wobei rheologische Effekte, Dispersionswirkung und dergleichen komplex kombiniert sind.
Wie bisher dargelegt, schließen die Kunststoff zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung Ausführungsformen von Kunststoffzusammensetzungen ein, die (A), (B), (C), das heißt mindestens einen Bestandteil, der aus (C&sub1;) bis (C&sub3;) ausgewählt ist, und (D) umfassen, konkreter, diejenigen, die (A), (B), (C&sub1;) und (D) umfassen, diejenigen, die (A), (B), (C&sub2;) und (D) umfassen, diejenigen, die (A), (B), (C&sub3;) und (D) umfassen, diejenigen, die (A), (B), (C&sub1;), (C&sub2;) und (D) umfassen, diejenigen, die (A), (B), (C&sub1;), (C&sub3;) und (D) umfassen, und diejenigen, die (A), (B), (C&sub2;), (C&sub3;) und (D) umfassen Darüberhinaus schließt sie auch eine Ausführungsform von Kunststoffzusammensetzungen ein, die (A), (B), (C&sub1;), (C&sub2;), (C&sub3;) und (D) umfassen.
Die Kunststoff zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können darüberhinaus Salze oder Oxide, die von der vorstehend erwähnten Verbindung (C&sub2;) verschieden sind und die mindestens ein Element aus den Gruppen I, II oder III des Periodensystems enthalten, und/oder bekannte Zusätze für Polyolefine einschließen.
Diese Zusätze schließen Antioxidantien, Ultraviolettabsorber, Weichmacher, antistatische Mittel, Gleitmittel, Farbstoffe, Füllstoffe und andere Polymere Stoffe ein und können mit der Einschränkung zugesetzt werden, daß die Wirkung und Funktion der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtert werden. Konkrete Beispiele von Zusätzen sind wie folgt.

Antioxidans:

2,5-Di-t-butylhydrochinon, 2,6-Di-t-butyl-p-kresol, 4,4'-Thiobis-(6-t-butylphenol), 2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-t-butylphenol) und Octadecyl-3-(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat.

Ultraviolettabsorber:

Ethylen-2-cyano-3,3'-diphenylacrylat, 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3'- t-butyl-5'-methylphenyl)-5-chlorbenzotriazol, 2-Hydroxy-4- methoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon und 2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon.

Weichmacher:

Phthalsäuredimethylester, Phthalsäurediethylester, Phthalsäuredioctylester, Wachs, flüssiges Paraffin und Phosphorsäureester.

Antistatisches Mittel:

Pentaerythritmonostearat, Sorbitanmonopalmitat, sulfatierte Polyolefine, die mit Schwefelsäure modifiziert sind, Polyethylenoxid und Carbowax.

Gleitmittel:

Ethylenbisstearoamid und Stearinsäurebutylester.

Farbstoff:

Ruß, Phthalocyanin, Chinacridon, Indolin, Azopigmente und Rotocker.

Füllstoff:

Glasfaser, Asbest, Balastonit und Calciumsilikat.
Viele andere polymere Stoffe können auch mit der Beschränkung beigemischt werden, daß die Wirkung und Funktion der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtert werden.
Die Komponenten werden zum Beispiel unter Verwendung eines Bandmischers, eines Schnellmischmaschinenkoknetwerks, eines Mischwalzwerks, eines Extruders oder eines Intensivmischers eingebracht, wobei die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung erhalten werden.
Die Kunststoffzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können zu den gewünschten Gegenständen, wie zu Folien, Blättern, Rohren, Flaschen und Bechern, durch eine bekannte Schmelzextrusionsformgebungsmaschine, Preßgußmaschine, Wärmeformgebungsmaschine, Rotationsformgebungsmaschine oder Tauchformgebungsmaschine geformt werden. Die Extrusionstemperatur für die Formgebung wird geeigneterweise in Abhängigkeit von den Arten, Molekulargewichten und dem Einbringverhältnis der Kunststoffkomponenten oder der Art des Extruders ausgewählt und liegt im allgemeinen in einem Bereich von 170 bis 350ºC.
Wenn die Kunststoffzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung als eine Schicht einer mehrschichtigen Struktur verwendet werden, kann die mehrschichtige Struktur einen beliebigen Schichtaufbau annehmen. Geeignete Beispiele des Schichtaufbaus sind wie nachstehend gezeigt, wobei die Kunststoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, Polyolefin, EVOH und Klebstoff durch F, A, B bzw. AD dargestellt sind.
Hier ist ein geeignetes Beispiel für AD das in der vorliegenden Erfindung verwendete Polyolefin (C&sub3;), das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder Derivaten davon modifiziert ist.
2 Schichten: A/F
3 Schichten: A/F/B, F/B/F, F/AD/B
4 Schichten: F/B/AD/A, A/F/AD/B
5 Schichten: F/AD/B/AD/F, A/F/B/AD/A, A/F/B/F/A
6 Schichten: A/F/AD/B/AD/A
7 Schichten: A/F/AD/B/AD/F/A
In diesen mehrschichtigen Strukturen kann die Kunststoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung durch Abfälle der mehrschichtigen Struktur ersetzt werden. Darüberhinaus können Abfälle anderer Polyolefinformteile eingeschlossen sein. Deshalb enthält die Kunststoffzusammensetzung der vorliegenden Erfindung notwendigerweise AD, wenn AD in solchen Abfällen verwendet worden ist.
Die mehrschichtigen Strukturen mit dem vorstehenden Schichtaufbau sind, da sie EVOH, das eine ausgezeichnete Gasundurchlässigkeit aufweist, umfassen, zur Verpackung von Nahrungsmitteln, Sanitätsartikeln wie Medikamenten und medizinischen Geräten brauchbar, die eine hoch gasundurchlässige Verpackung erfordern. Besonders mehrschichtige Strukturen, die mindestens zwei Schichten der EVOH (B)-Schicht und der Kunststoffzusammensetzung (F)-Schicht umfassen, sind wegen ihrer starken Gasundurchlässigkeit bevorzugt.
Zur Bildung mehrschichtiger Strukturen ist im allgemeinen das beste Verfahren dasjenige, das als Koextrusionsformgebung bekannt ist, und das die Verwendung getrennter Extruder in einer Zahl, die der Zahl der Arten von Kunststoffschichten entspricht, und bei dem die in den Extrudern geschmolzenen Kunststoffe aufeinandergeschichtet werden, indem mehrere Schichten gleichzeitig koextrudiert werden. Auch verwendbar sind Extrusionsbeschichtung, trockenes Beschichten und ähnliche Verfahren. Die Formkörper der vorliegenden Erfindung oder der mehrschichtigen Strukturen, die sie enthalten, können darüberhinaus durch monoaxiales Recken, biaxiales Recken oder Blasrecken gereckt werden, wobei Formkörper mit immer noch unverwechselbaren Merkmalen z.B. bei den mechanischen Eigenschaften und der Gasundurchlässigkeit erhalten werden. Folglich weisen Formkörper, die aus den Kunststoffzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung erhalten werden, nicht nur ein einheitliches und ordentliches Aussehen, sondern wegen der hohen Verträglichkeit unter den Komponenten verschiedene ausgezeichnete Eigenschaften, wie Festigkeitseigenschaften und Gasundurchlässigkeit, auf und besitzen daher industriell große Bedeutung.
Andere Kennzeichen der Erfindung werden im Laufe der folgenden Beschreibungen der beispielhaften Ausführungsformen ersichtlich werden, die zur Veranschaulichung der Erfindung angegeben sind und sie nicht beschränken sollen. In den Beispielen bedeutet "Teile" "Gewichtsteile".

BEISPIELE

Beispiel 1

Das Mischpelletisieren wurde mit 50 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex, bestimmt gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min; Dichte, bestimmt gemäß ASTM-D1505: 0,92 g/cm³) und 50 Teilen feinem Titandioxidpulver durch einen Extruder bei 200ºC durchgeführt, wobei eine Stammischung mit Titandioxid erhalten wurde.
Dann wurden 95 Teile eines Polypropylens (Schmelzindex (ASTM-D1238, 230ºC): 0,5 g/10 min), 5 Teile EVOH (Ethylengehalt: 33 Mol-%, Verseifungsgrad: 99,9% und Schmelzindex (190ºC, 2160 g): 1,5 g/10 min), 4 Teile der vorstehend hergestellten Titandioxidstammischung und 2 Teile S-EVOH (Ethylengehalt: 89 Mol-%, Verseifungsgrad: 91% und Schmelzindex (190ºC, 2160 g): 5,1 g/10 min) trocken gemischt und das Gemisch wurde in einen Extruder mit einer voll gewindeartigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm, einem L/D von 24 und einem Verdichtungsverhältnis von 3,8 gefüllt und durch eine Flachdüse mit einer Breite von 550 mm zu einer Folie geformt. Die Folienformungstemperaturen des Extruders und der Düse waren 190 bis 230ºC bzw. 220 C. Eine Folie mit einer Dicke von 50 um wurde kontinuierlich 6 Stunden auf eine Wikkelmaschine aufgenommen. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die so erhaltene Folie wies einheitliche und gute Verträglichkeit auf und zeigte keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht wurden.

Vergleichsbeispiel 1

Beispiel 1 wurde wiederholt, nur daß S-EVOH nicht beigemischt wurde und ein Gemisch aus dem Polypropylen, EVOH und der Titandioxidstammischung zu einer Folie geformt wurde. Etwa 30 Minuten nach dem Beginn des Vorgangs wurden viele unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen, die in Beispiel 1 fehlten, beobachtet, und die Zahl stieg mit der Zeit an. Die erhaltene Folie wies ein äußerst schlechtes Aussehen auf.

Beispiele 2 bis 5

Gemische wurden durch trockenes Mischen von dem in Beispiel 1 verwendeten Polypropylen (A), dem in Beispiel 1 verwendeten EVOH (B), der in Beispiel 1 verwendeten Titandioxidstammischung und verschiedenen S-EVOH's (D), wie in Tabelle 1 gezeigt, in Verhältnissen, wie gezeigt, erhalten und die so hergestellten Gemische wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 zu Folien geformt. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die so erhaltenen Folien wurden nach dem Aussehen der Folienoberfläche bewertet und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Die Auswertungsergebnisse der Folienoberflächen sind in den folgenden Abstufungen gezeigt.

Ausgezeichnet:

wies eine einheitliche und hohe Verträglichkeit auf, zeigte keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen.

Gut:

wies eine einheitliche und hohe Verträglichkeit auf, aber erzeugte nach langwieriger Folienbildung ein paar kleine unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen.

Recht gut:

zeigte eine gute Verträglichkeit, aber erzeugte teilweise ein paar unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen.

Schlecht:

zeigte eine verbesserte Verträglichkeit, aber erzeugte ein paar unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen.

Beispiele 6 bis 10

Eine Talkstammischung wurde durch Zusatz von 50 Teilen feinem Talkpulver zu 50 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min, Dichte nach ASTM-D1505: 0,92 g/cm³) und trockenes Mischen des Gemischs durch einen Knetextruder bei 200ºC hergestellt.
Gemische wurden durch trockenes Mischen von dem in Beispiel 1 verwendeten Polypropylen (A), dem in Beispiel 1 verwendeten EVOH (B), der vorstehend hergestellten Talkstammischung und verschiedenen S-EVOH's (D), wie in Tabelle 1 gezeigt, in Verhältnissen, wie gezeigt, erhalten und die so hergestellten Gemische wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 zu Folien geformt. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die so erhaltenen Folien wurden nach dem Aussehen der Folienoberfläche bewertet und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

Beispiel 6 wurde wiederholt, nur daß S-EVOH (D) nicht verwendet wurde und somit ein Gemisch aus dem Polypropylen, EVOH und der Talkstammischung zu einer Folie geformt wurde. Unmittelbar nach dem Beginn des Vorgangs wurde die Lippe schmutzig und eine Anzahl von uneinheitlich kondensierten Bestandteilen, die in Beispiel 6 nicht gesehen worden waren, wurde in der Folie beobachtet. Die Folie wies viele Löcher auf und eine Folienbildung war nicht möglich.

Beispiele 11 und 12

Ein Gemisch wurde durch Zusatz von 20 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten S-EVOH's (D) zu 80 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's (B), gefolgt von Mischpelletisieren des Gemischs durch einen Extruder bei 225ºC erhalten. Ein trockenes Gemisch aus 10 Teilen des so hergestellten Gemischs, 92 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylens und 4 Teilen der in Beispiel 1 verwendeten Titandioxidstammischung wurde zu einer Folie (Beispiel 11) extrudiert. Ein anderes trokkenes Gemisch aus 12,5 Teilen desselben Gemischs, 90 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylens und 50 Teilen der in Beispiel 1 verwendeten Talkstammischung wurde auch zu einer Folie (Beispiel 12) extrudiert. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die Auswertungsergebnisse der erhaltenen Folien sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Beispiel Polypropylen (PP) (Teile) Anorganisches feines Pulver (C&sub1;) Art (Teile*) Ethylengehalt (Mol-%) Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente (%) Aussehen der Folienoberfläche Titanoxid dito Talk ausgezeichnet recht gut *) "Teile" bedeutet hier Gewichtsteile des reinen anorganischen Pulvers in der Stammischung

Beispiel 13

Eine Glimmerstammischung wurde durch Zusatz von 50 Teilen Glimmer zu 50 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min, Dichte nach ASTM-D1505: 50,92 g/cm³) und trockenes Mischen des Gemischs durch einen Extruder bei 200 C hergestellt.
Pellets wurden durch Mischpelletisieren von 92,5 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylens (A), 26 Teilen dieser Glimmerstammischung, 7,5 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's (B) erhalten und die so erhaltenen Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 zu einer Folie geformt. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die erhaltene Folie zeigte, während sie eine gute Verträglichkeit zeigte, teilweise ein paar unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen.

Beispiel 14

Eine Hydrotalkitstammischung wurde durch Mischpelletisieren von 2 Teilen Hydrotalkit und 100 Teilen Polyethylen niederer Dichte durch einen Knetextruder bei 200ºC hergestellt.
Pellets wurden durch Mischpelletisieren von 100 Teilen der in Beispiel 2 verwendeten Kunststoff zusammensetzung (95 Teile PP + 5 Teile EVOH + 5 Teile Titandioxid) und 1 Teil der vorstehend hergestellten Hydrotalkitstammischung erhalten und die erhaltenen Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durch Extrusion zu einer Folie geformt. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die so erhaltene Folie war einheitlicher und zeigte eine bessere Verträglichkeit als die in Beispiel 2 erhaltene und enthielt keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen.

Beispiel 15

Eine Calciumcarbonatstammischung wurde durch Mischpelletisieren von 50 Teilen feinem Calciumcarbonatpulver und 50 Teilen Polyethylen niederer Dichte durch einen Knetextruder bei 200ºC hergestellt.
Pellets wurden durch Mischpelletisieren von 95 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylens (A), 5 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's (B), 24 Teilen der vorstehend hergestellten Calciumcarbonatstammischung und 4 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten S-EVOH's erhalten und die Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durch Extrusion zu einer Folie geformt. Es gab fast keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die erhaltene Folie zeigte eine einheitliche und gute Verträglichkeit, aber nach einem längeren Bildungsvorgang wurden ein paar kleine unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen erzeugt.

Beispiel 16

Eine Stammischung wurde durch Mischpelletisieren von 5 Teilen Titandioxid, 60 Teilen feinem Calciumcarbonatpulver und 35 Teilen Polyethylen niederer Dichte durch einen Knetextruder bei 200ºC hergestellt.
Pellets wurden durch Mischpelletisieren von 94 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylens (A), 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's (B), 20 Teilen der vorstehend hergestellten Stammischung und 4 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten S-EVOH's erhalten und die Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durch Extrusion zu einer Folie geformt. Es gab fast keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Die erhaltene Folie zeigte etwas Verbesserung in der Verträglichkeit, aber ein paar unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen wurden erzeugt.

Beispiel 17

Ein Gemisch (F) wurde durch Mischpelletisieren von einem Polypropylen (A) mit einem Schmelzindex von 0,5 g/10 min, einem EVOH (B) mit einem Ethylengehalt von 32,5 Mol-%, einem Verseifungsgrad von 99,9% und einem Schmelzindex von 1,4 g/10 min, der Talkstammischung (M) und dem in Beispiel 6 verwendeten S-EVOH und einem Klebharz (C&sub3;) aus einem maleinsäuremodifizierten Polypropylen (ADMER QF-500, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) in einem Verhältnis von A:B:M:D:C&sub3; von 63:10:40:2:5 erhalten. Das so erhaltene Gemisch (F) und das vorstehende EVOH (B) und Klebharz (AD (C&sub3;)) wurden in getrennte Extruder gefüllt, um eine 4-Sorten/7- Schichten-Koextrusionsformgebung durchzuführen, wobei eine Folie mit einem Schichtaufbau von A/F/AD/B/AD/F/A (Dickenverhältnis: 30/15/2,5/5/2,5/15/30) erhalten wurde. (A) wurde durch einen Extruder, der mit einer einzigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 65 mm und einem L/D von 22 ausgerüstet war, bei 200 bis 240ºC, (F) durch einen Extruder, der mit einer einzigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm und einem L/D von 26 ausgerüstet war, bei 160 bis 230ºC, (AD) durch einen Extruder mit einer einzigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm und einem L/D von 22 bei 160 bis 230ºC und (B) durch einen Extruder mit einer einzigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm und einem L/D von 26 bei 170 bis 210ºC extrudiert und alle vorstehenden Schmelzen wurden durch eine verteilerblockartige Düse mit einer Breite von 600 mm bei 240ºC zu der mehrschichtigen Folie (Blatt) mit einer Dicke von 1000 um verbunden. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Nach 24 stündigem Dauerbetrieb waren die Folieneigenschaften noch gut und zeigten keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden, und keine ungewöhnliche Fließfähigkeit oder Schichtentrennung.

Vergleichsbeispiel 3

Beispiel 17 wurde wiederholt, nur daß S-EVOH (D) nicht zur Durchführung einer Koextrusionsformgebung verwendet wurde, um eine Folie zu erhalten. Unmittelbar nach dem Beginn des Formgebungsvorgangs zeigte die Folie eine Verwirbelung (Wellenmuster) und viele koagulierte Bestandteile. Die Zahl der koagulierten Bestandteile stieg mit der Zeit an und die erhaltene Folie wies ein äußerst schlechtes Aussehen auf.

Beispiel 18

Die in Beispiel 17 erhaltene Folie wurde granuliert und 100 Teilen des erhaltenen Granulats wurden 2 Teile des in Beispiel 1 verwendeten S-EVOH's trocken beigemischt. Beispiel 17 wurde abgesehen von einer Verwendung dieses Gemischs anstelle von (F) wiederholt, um eine Koextrusionsformgebung durchzuführen, wobei eine Folie erhalten wird. Es gab keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe. Eine gute Folie wurde selbst nach einem 24 stündigen Dauerbetrieb erhalten und die Folie zeigte keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden, und keine ungewöhnliche Fließfähigkeit oder Schichtentrennung.

Beispiel 19

Eine Talkstammischung (M) wurde durch Mischpelletisieren von Polyethylen und Talk in einem Gewichtsverhältnis von 40/60 hergestellt. Ein trockenes Gemisch (F) wurde durch 3 minütiges Mischen von 87,5 Teilen eines isotaktischen Polypropylens (A) mit einer Dichte (ASTM-D1505) von 0,91 g/cm³ und einem Schmelzindex (ASTM-D1238) von 0,8 g/10 min, 12,5 Teilen eines EVOH (B) mit einem Ethylengehalt von 33 Mol-%, einem Verseifungsgrad von 99,9% und einem Schmelzindex von 1,2 g/10 min, 37,5 Teilen der vorstehend hergestellten Talkstammischung und 2,5 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten S-EVOH's (D) bei Raumtemperatur in einer Henshel-artigen Mischmaschine erhalten. Dieses trockene Gemisch (F) wurde in einen Extruder gefüllt, der mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm und einem L/D von 23 ausgerüstet war, während Polypropylen (A) zur Bereitstellung von Innen- und Außenschichten in einen Extruder, der mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 45 mm und einem L/D von 22 und mit einem Zwischenstück, das einen in zwei verzweigenden Schmelzkanal aufweist, ausgerüstet ist, EVOH (ß) in einen Extruder mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 35 mm und einem L/D von 23 und (AD) in einen Extruder mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm und einem L/D von 22 gefüllt wurde. Die Koextrusion wurde durch Verbinden aller vorstehenden Schmelzen durch eine 4-Sorten/7-Schichten-Düse bei 240ºC durchgeführt, wobei Flaschen mit einem elliptischen Querschnitt, einer durchschnittlichen Wanddicke von etwa 600 um und einem Fassungsvermögen von etwa 280 cm³ und mit einem Schichtaufbau von A/F/AD/B/AD/F/A (Dickenverhältnis: 12/6/1/2/1/6/12) durch bekannte Blasformung erhalten wurden. Dann gab es nach 48 stündigem Dauerbetrieb keine Bildung von Lippenverschmutzung auf der Düsenlippe und es wurden noch Flaschen einheitlicher und guter Qualität erhalten, die keinerlei unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen zeigten, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Vergleichsbeispiel 4

Beispiel 19 wurde wiederholt, nur daß S-EVOH (D) nicht zur Formung von Flaschen mit einem elliptischen Querschnitt und einem Aufbau aus 4 Sorten/7 Schichten verwendet wurde. Unmittelbar nach dem Beginn des Formgebungsvorgangs wurden viele unregelmäßige Bestandteile mit uneinheitlichen, getrennten Phasen beobachtet, die in Beispiel 19 nicht gesehen worden waren. Die Zahl der unregelmäßigen Bestandteile stieg mit der Zeit an und die erhaltenen Flaschen wiesen ein äußerst schlechtes Aussehen auf.

Beispiel 20

Die in Beispiel 19 erhaltenen Flaschen wurden granuliert und 100 Teilen des erhaltenen Granulats wurden 2 Teile S-EVOH (D) trocken beigemischt. Beispiel 19 wurde, abgesehen von einer Verwendung dieser Mischung anstelle der trockenen Mischung (F), wiederholt, wobei Flaschen erhalten wurden. Nach 48 stündigem Dauerbetrieb wurden noch Flaschen einheitlicher und guter Qualität erhalten, die keinerlei unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen zeigten, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Beispiel 21

Eine Stammischung wurde durch Mischpelletisieren von 45 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min, Dichte gemäß ASTM-D1505: 0,92 g/cm³), 50 Teilen S-EVOH (Ethylengehalt: 74 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 82% und Schmelzindex (190ºC, 2160 g): 4,9 g/10 min) und 5 Teilen Hydrotalkit durch einen Knetextruder bei 200ºC hergestellt.
Die in Beispiel 19 erhaltenen Flaschen wurden granuliert und 100 Teile des erhaltenen Granulats wurden mit 10 Teilen der vorstehend hergestellten Stammischung trocken gemischt. Beispiel 19 wurde, abgesehen von einer Verwendung dieses trockenen Gemischs anstelle der trockenen Mischung (F), wiederholt, wobei Flaschen erhalten wurden. Nach 60 stündigem Dauerbetrieb, wurden noch Flaschen einheitlicher und guter Qualität erhalten, die keinerlei unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen zeigten, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Beispiel 22

Beispiel 1 wurde, abgesehen von einer Verwendung eines EVOH1s mit einem Ethylengehalt von 46 Mol-%, einem Verseifungsgrad von 99,9% und einem Schmelzindex (190 ºC, 2160 g) von 5,5 g/10 min anstelle des EVOH's (B), wiederholt, um einen 6 stündigen kontinuierlichen Formgebungsvorgang durchzuführen. Die erhaltene Folie war einheitlich und zeigte eine gute Verträglichkeit und keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Vergleichsbeispiel 5

Beispiel 22 wurde abgesehen davon wiederholt, daß S-EVOH nicht beigemischt wurde, um eine Folienformung aus einem Gemisch aus Polypropylen, EVOH und der Titandioxidstammischung durchzuführen. Etwa eine Stunde nach dem Beginn des Formgebungsvorgangs wurden viele unregelmäßige Bestandteile mit uneinheitlich getrennten Phasen beobachtet, die in Beispiel 22 nicht gesehen worden waren. Die Zahl der unregelmäßigen Bestandteile stieg mit der Zeit an und die erhaltene Folie wies ein äußerst schlechtes Aussehen auf.

Beispiel 23

Beispiel 1 wurde, abgesehen von einer Verwendung eines Polyethylens hoher Dichte (Schmelzindex (ASTM-D1238, 230ºC: 2,0 g/10 min) anstelle des Polypropylenkunststoffs wiederholt, um einen 6 stündigen kontinuierlichen Formgebungsvorgang durchzuführen. Die erhaltene Folie war einheitlich und zeigte eine gute Verträglichkeit und keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Vergleichsbeispiel 6

Beispiel 23 wurde wiederholt, nur daß S-EVOH nicht verwendet wurde, um eine Folienformung durchzuführen. Etwa eine Stunde nach dem Beginn des Formungsvorgangs wurden unregelmäßige Bestandteile mit uneinheitlich getrennten Phasen an beiden Kanten der Folie beobachtet, die in Beispiel 23 nicht gesehen worden waren. Die Zahl der unregelmäßigen Bestandteile stieg allmählich mit der Zeit an und die erhaltene Folie wies ein schlechtes Aussehen auf.

Beispiel 24

Ein Gemisch wurde hergestellt, indem zunächst 20 Teile feines wasserfreies Natriummonohydrogenphosphatpulver und 80 Teile eines EVOH mit einem Ethylengehalt von 32 Mol-%, einem Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente von 99,9% und einem Schmelzindex (190ºC, 2160 g) von 1,3 g/10 min in einer Henshel-Mischmaschine gemischt wurden und dann das Gemisch mit hoher Geschwindigkeit gemischt wurde. Pellets wurden aus diesem Gemisch durch einen biaxialen kontinuierlichen 2-Stufen-Kneter mit einem damit verbundenen Extruder bei 220ºC erhalten. Der Kneter wies eine Mischkammer mit einem Innendurchmesser von 54 mm, 2-Stufenmischdrehflügel mit L/D's von 5,8 (1. Stufe) bzw. 4,2 (2. Stufe) und einer Entgasungsmöglichkeit zwischen den 2 Drehflügeln auf.
Das Mischpelletisieren wurde mit 10 Teilen der erhaltenen Pellets, 90 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylens (A) und 4 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten S-EVOH's (D) durchgeführt und die erhaltenen Mischpellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 zu einer Folie geformt. Die erhaltene Folie war einheitlich und zeigte eine gute Verträglichkeit, aber bei einem langwierigen Formungsvorgang wurden ein paar kleine unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen erzeugt.

Beispiel 25

Ein trockenes Gemisch aus 90 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylenkunststoffs, 10 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's und 10 Teilen der in Beispiel 21 verwendeten Stammischung wurde verwendet und der Folienformungsvorgang wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 6 Stunden kontinuierlich durchgeführt, wobei eine Folie mit einer Dicke von 50 um erhalten wurde. Die erhaltene Folie wies eine einheitliche Dicke auf und zeigte keine Verwirbelung (Wellenmuster) oder unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Vergleichsbeispiel 7

Eine Stammischung wurde durch Mischpelletisieren von 95 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min, Dichte gemäß ASTM-D1505: 0,92 g/cm³) und 5 Teilen Hydrotalkit durch einen Knetextruder bei 200ºC hergestellt.
Beispiel 25 wurde, abgesehen von einem Austausch der Stammischung gegen die vorstehend hergestellte, wiederholt, wobei eine Folie mit einer Dicke von 50 um erhalten wurde. Dann wurde 2 Stunden nach dem Beginn des Vorgangs eine Verwirbelung (Wellenmuster) beobachtet, die in Beispiel 25 nicht gesehen worden war. Die Zahl der unregelmäßigen Bestandteile stieg mit der Zeit an und die erhaltene Folie wies ein schlechtes Aussehen auf.

Beispiel 26

Pellets wurden durch trockenes Mischen von 90 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylenkunststoffs, 10 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's und 10 Teilen der in Beispiel 21 verwendeten Stammischung und dann Schmelzextrudieren des Gemischs durch einen Extruder mit einer voll gewindeartigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm, einem L/D von 24 und einem Verdichtungsverhältnis von 3,8 erhalten.
Beispiel 17 wurde, abgesehen von einer Verwendung der vorstehend erhaltenen Pellets anstelle des Gemischs (F), wiederholt, wobei eine Folie mit einer Dicke von 1000 um erhalten wurde. Nach 24 stündigem Dauerbetrieb wurde noch eine gute Folie ohne Verwirbelung (Wellenmuster) erhalten, die keinerlei unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen, Fließinstabilität oder Schichtentrennung zeigte.

Beispiel 27

Beispiel 1 wurde, abgesehen von einem Austausch des S- EVOH's gegen ein anderes mit einem Ethylengehalt von 89 Mol-%, einem Verseifungsgrad von 91%, einer Säurezahl von 3,0 mg KOH/g und einem Schmelzindex (190 C, 2160 g) von 4,0 g/10 min, wiederholt, um 6 Stunden einen kontinuierlichen Folienformungsvorgang durchzuführen. Die erhaltene Folie war einheitlich und zeigte eine gute Verträglichkeit und keine unregelmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Beispiel 1-a bis 8-a

Eine koextrudierte 2-Sorten/3-Schichten-Folie mit Innen- und Außenschichten aus Polyethylen niederer Dichte und einer Zwischenschicht aus einer Kunststoffmischzusammensetzung wurde hergestellt. Die Kunststoffmischzusammensetzung für die Zwischenschicht wurde durch trockenes Mischen von einem Polyethylen niederer Dichte (A) (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 2,1 g/10 min), einem EVOH (B) (Ethylengehalt: 32,5 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 99,9% und Schmelzindex (190ºC, 2160 g): 1,4 g/10 min), S-EVOH (D) (Ethylengehalt: 74 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 82% und Schmelzindex (190ºC, 2160 g): 4,9 g/10 min) und einem maleinsäureanhydridmodifizierten Polyethylen (Klebharz) (C&sub3;) (ADMER LF-500, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) in dem in Tabelle 1-a gezeigten Verhältnis erhalten. Die Mischzusammensetzung wurde durch einen Extruder extrudiert, der mit einer voll gewindeartigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 45 mm, einem L/D von 22 und einem Verdichtungsverhältnis von 3,8 ausgerüstet war, wobei Pellets (E) erhalten wurden. Die Koextrusion wurde mit einem Extruder, der mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 45 mm und einem L/D von 22 für das Polyethylen niederer Dichte für Innen- und Außenschichten ausgerüstet war, einem Extruder mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 35 mm und einem L/D von 23 für die vorstehend erhaltenen Mischpellets für eine Zwischenschicht und mit einer 2-Sorten/3-Schichten-Düse bei 220ºC durchgeführt, wobei eine Folie mit einer Gesamtdicke von 60 um und einer Mischschichtdicke von 20 um erhalten wurde. Die so erhaltene koextrudierte Folie wurde nach ihrem Aussehen, ihrer Ablösefestigkeit zwischen der Polyethylenschicht niederer Dichte und der Mischschicht (abgelöst bei einem Winkel von 90º, Dehnungsgeschwindigkeit: 100 mm/min) und ihrer Sauerstoffgasdurchlässigkeit (mit einem OX-TRAN 10-50A, hergestellt von Modern Control Co., bei 20ºC, 0% relative Feuchtigkeit) bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1-a gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1-a

Ein Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 2,1 g/10 min) wurde in einen Extruder gefüllt, der mit einer Förderschnecke mit einem Durchmesser von 45 mm und einem L/D von 22 ausgerüstet war, und durch eine Flachdüse mit einer Breite von 550 mm zu einer Einschichtfolie mit einer Dicke von 60 um geformt. Die Formgebungstemperaturen waren 190 bis 220ºC für den Extruder und 220ºC für die Düse. Die Sauerstoffdurchlässigkeit der so erhaltenen Folie wurde gemessen und das Ergebnis ist in Tabelle 1-a gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2-a

Beispiel 1-a wurde wiederholt, nur daß die Kunststoffmischzusammensetzung für die Zwischenschicht kein maleinsäureanhydridmodifiziertes Polyethylen (Klebharz) enthielt, wobei eine koextrudierte Folie aus 2 Sorten/3 Schichten erhalten wurde.
Die erhaltene Folie wies ein schlechtes Aussehen und eine schlechte Beständigkeit gegen Schichtentrennung zwischen den Schichten auf, wobei die Ablösefestigkeit nur 50 g/15 mm war.

Vergleichsbeispiel 3-a

Beispiel 1-a wurde wiederholt, nur daß die Kunststoffmischschicht kein maleinsäureanhydridmodif iziertes Polyethylen (Klebharz) enthielt, wobei eine koextrudierte Folie aus 2 Sorten/3 Schichten erhalten wurde.
Die erhaltene Folie wies ein sehr schlechtes Aussehen auf, wobei ihre Oberfläche eine Verwirbelung (Wellenmuster) und ein Birnenhautmuster zeigte.

Vergleichsbeispiel 4-a

Beispiel 1-a wurde wiederholt, abgesehen davon, daß die Kunststoffzusammensetzung für die Zwischenschicht gegen eine Mischzusammensetzung aus 100 Teilen des in Beispiel 1-a verwendeten Polyethylens niederer Dichte, 70 Teilen des in Beispiel 1-a verwendeten EVOH's und 20 Teilen des in Beispiel 1-a verwendeten S-EVOH's ersetzt wurde, wobei eine koextrudierte Folie aus 2 Sorten/3 Schichten erhalten wurde. Die erhaltene Folie zeigte die niedrigste Sauerstoffdurchlässigkeit, aber wies ein schlechtes Aussehen auf, wobei eine Schichtentrennung innerhalb der Schichten beobachtet wurde. Tabelle 1-a Mischverhältnis (Gewichtsteile) Polyolefin (A) Aussehen* Ablösefestigkeit (g/15 mm) Sauerstoffgasdurchlässigkeit cm³/m². Tag atm Modifiziertes Polyolefin (C&sub3;) Beispiel Vergleichsbeispiel gut schlecht (Schichtentrennung innerhalb der Schichten) *Bewertung des Aussehens gut: zeigt keine Verwirbelung (Wellenmuster), kein Birnenhautmuster der keine ungleichmäßigen Bestandteile mit getrennten Phasen. schlecht: zeigt Wellenmuster und/oder ein Birnenhautmuster.

Beispiel 9-a

Beispiel 4-a wurde wiederholt, abgesehen von einer Verwendung eines Polypropylens (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 0,5 g/10 min) und eines maleinsäureanhydridmodifizierten Polypropylenklebharzes (ADMER QF-500, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.) anstelle des Polyethylens niederer Dichte (A) bzw. des maleinsäureanhydridmodifizierten Polyethylens (ADMER LF-500) (C&sub3;), wobei eine koextrudierte Folie aus 2 Sorten/3 Schichten mit dem Polypropylen für Innen- und Außenschichten und der Kunststoffmischzusammensetzung für eine Zwischenschicht erhalten wurde.
Die erhaltene Folie wies ein ordentliches Aussehen auf und zeigte eine Ablösefestigkeit von 595 g/15 mm und eine Sauerstoffgasdurchlässigkeit von 20,1 cm³/m² Tag atm.

Vergleichsbeispiel 5-a

Beispiel 9-a wurde wiederholt, nur daß das maleinsäureanhydridmodifizierte Polypropylen (Klebharz) nicht in der Kunststoffmischschicht enthalten war, wobei eine koextrudierte Folie aus 2 Sorten/3 Schichten erhalten wurde.
Die Folie wies ein schlechtes Aussehen auf, wobei die Oberfläche eine Verwirbelung (Wellenmuster) und ein Birnenhautmuster zeigte. Die Ablösefestigkeit war 520 g/15 mm und die Sauerstoffgasdurchlässigkeit war 20,3 cm³/m² Tag atm.

Beispiel 10-a

Eine koextrudierte Folie (Blatt) mit ihren Innen- und Außenschichten aus Polypropylen und einer Zwischenschicht aus dem nachstehend beschriebenen Kunststoffgemisch wurde erhalten. Die Zusammensetzung und das Mischverhältnis der Zwischenschicht war 100 Teile eines Polypropylens (A) (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 0,5 g/10 min), 30 Teile eines EVOH (B) (Ethylengehalt: 32,5 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 99,9%, Schmelzindex (190ºC, 2160 g): 1,4 g/10 min), 10 Teile eines S-EVOH's (D) (Ethylengehalt: 74,0 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 82%, Schmelzindex (190ºC, 2160 g): 4,9 g/10 min) und 5 Teile eines maleinsäureanhydridmodifizierten Polypropylens (Klebharz) (C&sub3;) (ADMER QF-500, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.). Das Polypropylen (A) wurde durch einen Extruder, der mit einer einzigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 65 mm und einem L/D von 22 ausgerüstet war, bei 200 bis 240ºC und die Kunststoffmischzusammensetzung durch einen Extruder, der mit einer einzigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm und einem L/D von 26 ausgerüstet war, bei 160 bis 220ºC extrudiert und die zwei extrudierten Schmelzen wurden durch eine verteilerblockartige Düse mit einer Breite von 600 mm bei 240ºC zu einer Folie mit einer Gesamtdicke von 1000 um und einer Zwischenschichtdicke von 100 um verbunden. Die so erhaltene Folie wies ein ordentliches Aussehen ohne Schichtentrennung innerhalb der Schichten auf, wobei ihre Oberfläche keine Verwirbelung (Wellenmuster) oder Birnenhautmuster zeigte.

Beispiel 11-a

Eine Stammischung wurde durch Mischpelletisieren von 44 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min, Dichte gemäß ASTM-D1505: 0,92 g/cm³), 50 Teilen eines S-EVOH (Ethylengehalt: 74 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 82%), 5 Teilen Hydrotalkit und 1 Teil calciumstearat durch einen Kneter bei 200ºC erhalten.
Beispiel 1 wurde wiederholt, abgesehen von einer Verwendung eines trockenen Gemischs aus 80 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylenkunststoffs, 20 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's und 10 Teilen der vorstehend hergestellten Stammischung, um einen 6 stündigen Dauerbetrieb durchzuführen, wobei eine Folie mit einer Dicke von 50 um erhalten wurde.
Die so erhaltene Folie war von einheitlicher Dicke und wies ein ordentliches Aussehen ohne Verwirbelung (Wellenmuster) oder unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen auf, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden.

Beispiel 12-a

Eine Stammischung wurde durch Mischpelletisieren von 49 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min, Dichte gemäß ASTM-D1505: 0,92 g/cm³), 50 Teilen eines S-EVOH (Ethylengehalt: 74 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 82%) und 1 Teil Calciumstearat durch einen Kneter bei 200 C erhalten.
Beispiel 1 wurde wiederholt, abgesehen von einer Verwendung eines trockenen Gemischs aus 80 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylenkunststoffs, 20 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's und 10 Teilen der vorstehend hergestellten Stammischung, um einen 6 stündigen Dauerbetrieb durchzuführen, wobei eine Folie mit einer Dicke von 50 um erhalten wurde.
Die so erhaltene Folie war einheitlich und gut in der Verträglichkeit, aber zeigte teilweise ein paar unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen.

Beispiel 13-a

Eine Stammischung wurde durch Mischpelletisieren von 45 Teilen Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex gemäß ASTM-D1238: 1,5 g/10 min, Dichte gemäß ASTM-D1505: 0,92 g/cm³), 50 Teilen eines S-EVOH (Ethylengehalt: 74 Mol-%, Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente: 82%), 5 Teilen Dinatriumcalciumethylendiamintetraacetat durch einen Kneter bei 200ºC erhalten.
Beispiel 1 wurde wiederholt, abgesehen von einer Verwendung eines trockenen Gemischs aus 80 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Polypropylenkunststoffs, 20 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten EVOH's und 10 Teilen der vorstehend hergestellten Stammischung, um einen 6 stündigen Dauerbetrieb durchzuführen, wobei eine Folie mit einer Dicke von 50 um erhalten wurde.
Die so erhaltene Folie zeigte keinerlei Verwirbelung (Wellenmuster), obwohl sie ein paar unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen zeigte.

Beispiel 14-a

Pellets wurden durch trockenes Mischen von 90 Teilen des in Beispiel 17 verwendeten Polypropylenkunststoffs, 10 Teilen des in Beispiel 17 verwendeten EVOH's, 10 Teilen Klebharz aus maleinsäuremodifiziertem Polypropylen und 10 Teilen der in Beispiel 21 verwendeten Stammischung und Schmelzextrudieren des erhaltenen Gemischs durch einen Extruder, der mit einer voll gewindeartigen Förderschnecke mit einem Durchmesser von 40 mm, einem L/D von 24 ausgerüstet war und ein Verdichtungsverhältnis von 3,8 aufwies, erhalten.
Beispiel 17 wurde wiederholt, abgesehen von einer Verwendung der so erhaltenen Pellets anstelle des Gemischs (F), wobei eine Folie (Blatt) mit einer Dicke von 1000 um erhalten wurde. Nach 48 stündigem Dauerbetrieb wurde noch eine gute Folie ohne Verwirbelung (Wellenmuster) erhalten. Die erhaltene Folie zeigte keinerlei unregelmäßige Bestandteile mit getrennten Phasen, die durch schlechte Verträglichkeit verursacht werden, oder Fließinstabilität oder Schichtentrennung.

Claims

1. Kunststoffzusammensetzung, umfassend die folgenden Bestandteile (A), (B), (C), der mindestens ein aus (C&sub1;) bis (C&sub3;) ausgewählter Bestandteil ist, und (D):

(A): ein Polyolefin,

(B): ein verseiftes Produkt eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 20 bis 65 Mol-% und einem Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente von mindestens 96%,

(C): (C&sub1;): mindestens ein anorganischer Stoff, der aus Titanoxid, Talk, Calciumcarbonat, Glimmer und wasserabsorbierenden anorganischen Materialien ausgewählt ist,

(C&sub2;): mindestens eine Verbindung, die aus Metallsalzen einer höheren Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Metallsalzen der Ethylendiamintetraessigsäure und Hydrotalkit ausgewählt ist, und

(C&sub3;): ein Polyolefin, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder Derivaten davon modifiziert ist und

(D): ein verseiftes Produkt eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 68 bis 98 Mol-% und einem Verseifungsgrad der Vinylacetatkomponente von mindestens 20%.

2. Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Polyolefin (A) aus Polypropylen und Polyethylen ausgewählt ist.

3. Kunststoffzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das wasserabsorbierende anorganische Material von (C&sub1;) mindestens ein Bestandteil ist, der aus der Gruppe aus Natriumdihydrogenphosphat, Dinatriummonohydrogenphosphat, Natriumphosphat, Lithiumphosphat und Natriumpyrophosphat ausgewählt ist.

4. Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Verbindung von (C&sub2;) Hydrotalkit ist.

5. Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die (A), (B), (C&sub1;), (C&sub2;) und (D) umfaßt.

6. Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die (A), (B), (C&sub1;), (C&sub3;) und (D) umfaßt.

7. Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die (A), (B), (C&sub2;), (C&sub3;) und (D) umfaßt.

8. Kunststoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, zum Laminieren mit einer Schicht aus einem verseiften Produkt eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 20 bis 65 Mol-%.