Hinterrund der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein
neuartiges intermittierendes, kontinuierliches Verfahren und
eine Vorrichtung zur Gewinnung von gereinigter Aktivkohle
aus Altreifen oder ähnlichem Material. Sie bezieht sich
insbesondere auf ein Behandlungsverfahren zur effizienten
Herstellung von Aktivkohlenstoff mit gesteigertem
zusätzlichem Wert aus Abfallgummi wie z.B. Altreifen mittels
eines intermittierenden kontinuierlichen
Behandlungsverfahrens, ohne dass sekundäre Umweltbelastungen entstehen;
das als Nebenprodukt anfallende Ölgas wird gewonnen und
als Quelle für die äussere Beheizung zur Zersetzung durch
Aufspaltung und zur Aktivierung benutzt, wobei eine
Wiedergewinnung von Ressourcen erfolgt. Die Erfindung
bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Verwendung in
diesem Verfahren.
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Auf Grund der Entwicklung des öffentlichen
Verkehrsnetzes und der Volkstümlichkeit von Kraftwagen und
Motorrädern ist die Anzahl von Altreifen aus
Verbrauchsmaterialien stark angestiegen und zum Problem für eine
unmittelbare Lösung im Hinblick auf den Umweltschutz geworden.
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Zur Lösung dieses Problems bezüglich Altreifen sind
bisher drei Verfahren angewandt worden, nämlich
Vergraben, Verbrennen und Pyrolyse. Beim Vergraben werden die
Altreifen weggeworfen und als allgemeiner Müll
eingegraben und daher auch nicht wiederverwertet. Dies stellt
eine Verschwendung von Ressourcen dar, und ein solches
Verfahren soll hier nicht besprochen werden. Beim
Verbrennen werden die Altreifen zerkleinert, und das Gewicht
(Volumen) wird vermindert, um einen Brennstoff zu
erzeugen, insbesondere zur Verwendung in besonderen
Kesselbrennern zwecks Wiedergewinnung der Wärmeenergie aus dem
Brennstoff zum Heizen von Gebäuden usw. Weil jedoch bei
diesem Verfahren eine direkte Verbrennung stattfindet,
entsteht ein neues Problem bezüglich den Kosten und den
Anlagen zur Behandlung sekundärer Umweltverschmutzungen
wie die Entfernung von Rauch, Gerüchen, Brennasche und
der Abtrennung von Stahldrähten. Was die
Spaltungszersetzung (trockene Destillation) angeht, so werden die
Altreifen zerkleinert und dann in einen verschliessbaren
Spaltungsofen gebracht, in dem die zerkleinerten
Altreifen bei hohen Temperaturen durch thermische Spaltung und
trockene Destillation zersetzt werden, und die Gase,
welche bei der Zersetzung produziert werden, werden dann
abgekühlt, abgetrennt und absorbiert, wobei Brennöle,
Brenngase, verkohlte Substanzen und Stahldraht als
Rückstand entstehen. Die Brennöle und Brenngase dienen zur
allgemeinen Verwendung, und ein Teil von ihnen kann im
Wärmespaltungsofen verbraucht werden. Die
Aschenrückstände müssen getrennt vergraben oder magnetisch zur
Abtrennung des Stahldrahtes behandelt werden, während die
verbleibenden verkohlten Stoffe nach Pulverisierung und
Granulierung als niederqualitativer Aktivkohlenstoff
einer Verwendung als Füllstoff bei der Reifenherstellung
zugeführt werden. Obwohl ein solches Verfahren ein
beträchtliches Ergebnis bei der Wiedergewinnung von
Ressourcen zwecks Wiederverwendung erbringt und auch das
Problem der Umweltbelastung bezüglich Rauchbeseitigung
vermindert, sind die Anlagen und Verfahrenssysteme vom
idealen Zustand weit entfernt, und das Verfahren arbeitet
nur chargenweise. Der Betrieb kann angehalten werden und
ist nicht kontinuierlich, und die Verfahrensschritte können
mehrfach ablaufen und zu einer Verschwendung von
Energieressourcen führen. Das Verfahren benötigt
wesentliche Verbesserungen.
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Die japanischen Patentanmeldung Nr. Showa 58-25348
offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung, bei dem
bzw. in der Altreifen unmittelbar in einen
Verbrennungsofen eingebracht werden, und die gebildeten Gase werden
durch einen Rauchauslass nach aussen geleitet. Die
verkohlten Substanzen werden durch eine Rohrleitung
gewonnen, während andererseits eine flüssige Schmelze vom
Boden des Verbrennungsofens als Brennstoff abgezogen wird.
Dieses direkte und offene Verbrennungsverfahren ist
jedoch umweltbelastend wegen stinkendem Geruch und
schwarzem Rauch.
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Andererseits lehrt die US-Patentschrift Nr.
5'326'791 ein Verfahren zur spaltenden Zersetzung und
Ölbehandlung von thermoplastischen hochmolekularen
Verbindungen und thermischer hydraulischer Trennung
nichthydrolysierbarer Abfallkunststoffe.
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Keine der obigen Literaturstellen zum Stand der
Technik bezieht sich auf ein Verfahren oder eine Anlage
zur Gewinnung von Aktivkohlenstoff aus Kautschuk oder
Altreifen oder offenbart genau eine Anlage zur möglichen
Gewinnung von Aktivkohlenstoff aus Abfallreifen; überdies
wurden keine Vorschläge gemacht, welche ein verbessertes
Verfahren oder eine solche Vorrichtung bei der
chargenweisen spaltenden Zersetzung zur Verbesserung der
Produktionsenergie betreffen.
Zusammenfassung der Erfindung
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Demgemäss ist es eine Hauptaufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein Verfahren zur wiedergewinnenden Behandlung
von Altreifen und ähnlichen Materialien anzugeben, bei
dem Abfallreifen in einen speziell ausgestalteten
abgedichteten Ofen der Behandlungsanlage zur Spaltung und
Zersetzung eingefüllt und dort einer intermittierenden
und kontinuierlichen Gesamtbehandlung zwecks Extraktion
von Aktivkohlenstoff und Gewinnung von Brennöl und
Brenngas als Nebenprodukte unterworfen werden, welch letztere
als Heizquelle der Anlage verwendet werden, wodurch die
Produktionsenergie des Verfahrens beträchtlich gesteigert
wird und gleichzeitig die Verfahrenskosten gesenkt
werden.
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Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist
es, eine Vorrichtung zur wiedergewinnenden Bearbeitung
von Altreifen und ähnlichen Stoffen zu schaffen, mit der
es möglich ist, die Altreifen intermittierend und
kontinuierlich zu verarbeiten, ohne dass der Ofen
heruntergefahren oder zur Reinigung abgestellt wird, oder ohne dass
der Tank im Ofen zur Spaltung und Zersetzung ersetzt
werden muss, und als Endprodukt wird Aktivkohlenstoff mit
einem hohen zusätzlichen Wert gewonnen.
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Weiterhin ist es ein Ziel der vorliegenden
Erfindung, eine Anlage zur wiedergewinnenden Verarbeitung von
Altreifen zu schaffen, welche in der Lage ist, fast die
gesamte Materie von Altreifen wiederzugewinnen und sie in
Ressourcen umzuwandeln, wodurch das Problem des
Umweltschutzes gelöst wird.
Kurzbeschreibung der Zeichnung
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Die vorstehenden und weitere Aufgaben, Merkmale und
Vorteile der Erfindung gehen aus der nun folgenden
spezielleren Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der
Erfindung hervor, die in der anhängenden Zeichnung
dargestellt sind.
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Fig. 1 zeigt ein Fliessdiagramm der
erfindungsgemässen Anlage zur wiedergewinnenden Verarbeitung von
verbrauchten Reifen; und
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Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt des
erfindungsgemässen Ofens zur Spaltung und Zersetzung.
Einzelbeschreibung der Erfindung
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Es wird Bezug genommen auf Fig. 1 und 2, und die
erfindungsgemässe Anlage zur intermittierenden und
kontinuierlichen Verarbeitung von Altreifen und ähnlichem soll
nun im einzelnen wie folgt beschrieben werden.
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T bezeichnet Altreifen, 1 einen Bandförderer und 2
eine Zerkleinerungseinrichtung, und die Abfallreifen T
werden auf dem Bandförderer 1 zur
Zerkleinerungseinrichtung transportiert, wo sie in Stücke mit einer Grösse
unter 5 cm zerkleinert werden (je kleiner, desto besser).
Die zerkleinerten Altreifen gelangen dann über einen
Bandförderer 3 in einen Zufuhrbehälter 4. Am Auslassende
dieses Zufuhrbehälters ist eine Vorrichtung 5 zur
automatischen, kontinuierlich-intermittierenden Zumessung und
Einführung der zerkleinerten Teilchen vorgesehen, welche
eine bestimmte Menge an zerkleinerten Teilchen von Zeit
zu Zeit in einen Spaltungs- und Zersetzungsreaktor 6
einbringt. Dieser Reaktor 6 weist ein Doppelboden-
Reaktionsgefäss 61 zur spaltenden trockenen Destillation
und einen geschlossenen Ofenkörper 62 auf, der das
Reaktorgefäss 61 umgibt und es beheizt. Das Reaktorgefäss 61
besitzt im Inneren einen Rührer 63, der weiter unten
beschrieben wird.
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Im Reaktorgefäss 61 werden die zerkleinerten
Teilchen nach Aufheizen, Aufspalten und Zersetzen vergast.
Die Temperatur im Inneren des Reaktortanks 61 wird immer
bei 400ºC bis 600ºC gehalten, vorzugsweise zwischen 450
und 550ºC, während der Druck bei einem Wert von 1,0 bis
2,5 kg/cm² gehalten wird. Das bei der Vergasung erzeugte
Ölgas MG wird durch einen Auslass am oberen Ende des
Reaktorgefässes 61 über eine Rohrleitung L1 in den
Kondensator 7 geleitet, wo es auf unter 50ºC oder
Zimmertemperatur abgekühlt wird und dann in ein Gefäss 8 zur
Trennung von Öl und Gas gelangt. Beim Kondensieren der
brennbaren Flüssigkeit, d.h. des Brennöls F, sammelt sich
dieses am Boden des Abscheiders 8 und wird über eine
Pumpe 9 durch eine Rohrleitung L2 in einen Ölvorratstank 10
gefördert, wo es gelagert wird. Die nichtkondensierbaren
Gase, d.h. das Heizgas G, werden im Kompressor 11
komprimiert, werden durch eine Rohrleitung L3 in einen
Absorptionsbehälter 12 gefördert, wo Verunreinigungen und
Geruchsstoffe absorbiert werden, und dann in einen
Gasvorratsbehälter 13. Das Brennöl F und das Heizgas G, die so
erhalten werden, gelangen durch die Rohrleitungen L4 und
L5 zu den Brennern 64 am Boden des Ofenkörpers 62 des
Spaltungs- und Zersetzungsreaktors 6 zur Verbrennung und
Erhitzung des Reaktortanks 61, und nicht benutztes
Brennöl F und Heizgas G können als Brennstoff anderen
Einrichtungen der Fabrik bzw. deren Umgebung zur Verfügung
gestellt werden. Auf diese Weise wird die gesamte
Wärmeenergie, die zum Betrieb des Reaktors 6 erforderlich ist,
vom gewonnenen Öl und Gas geliefert, wodurch Energieressourcen
gespart werden. Andererseits können das Brennöl
und das Heizgas als Reservebrennstoff dienen, wenn der
Reaktor 6 elektrisch beheizt wird und ein Stromausfall
eintritt.
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Mittels Analysen wurde gefunden, dass die
unkondensierbaren Heizgase hauptsächlich aus Methan und Ethan
bestehen, die nach Lagerung im Vorratstank 13
wiederverwendet oder verkauft werden können. Andererseits kann das
Brennöl als Schweröl zur Verbrennung verwendet werden.
Falls eine weitere Reinigung erforderlich ist, kann das
Brennöl zu Leichtöl und Schweröl raffiniert werden, indem
man es getrennt durch eine Raffinerie schickt, wo es
filtriert und fraktioniert destilliert wird (nicht
dargestellt).
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Andererseits werden die grösstenteils festen
verkohlten Substanzen, die am Boden des Reaktortanks 61
verbleiben, nämlich der Russ C, nach Ansammlung einer
bestimmten Menge durch das obere und untere Boden-Konusteil
65 bzw. 66 auf den Einlass eines Schraubenförderers 14
vom Boden des Ofens her entleert. Dieser transportiert
den Rückstand durch ein Auslassrohr 14a in einen
Wasserbehälter 15 zum Abkühlen des Russes. Im mittleren
Bereich des Auslassrohres 14a befindet sich eine Blende
14b, die von einem Inertgas wie Stickstoff beaufschlagt
wird und zusammen mit einer Wasserdichtung, die vom
Kühlwasserbehälter 15 gebildet wird, eine doppelte Dichtung
zum Absperren des Gases darstellt, welches als Ergebnis
der hohen Temperatur und des niedrigen Drucks im
Reaktortank 61 entsteht, wodurch eine doppelte Sicherung
gegen ein Ausströmen dieses Gases in die Atmosphäre
gewährleistet ist.
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Die abgekühlten verkohlten Substanzen C werden über
einen Bandförderer 19 einer magnetischen
Abtrennvorrichtung 16 zugeführt, in der der Stahldraht S. der in den
verkohlten Substanzen enthalten ist, festgehalten,
abgetrennt und dann in einen Stahldrahtbehälter 17 überführt
wird. Nach Abtrennen des Stahldrahtes S werden die
verkohlten Substanzen dann nacheinander mittels säure- und
alkalibeständiger Bandförderer oder anderer geeigneter
Apparate 19a, 19b in ein Alkalibad 18 und in ein Säurebad
20 gebracht, worin die Substanzen C durch Alkalien
gereinigt und durch Säuren gebeizt werden, um Aschen oder
Verunreinigung zu entfernen, die ZnS, ZnO, FeS, Fe&sub2;O&sub3; und CaS
enthalten, die säurelöslich sind, und SiO&sub2;, welches in
Basen löslich ist. Danach werden die Substanzen C in ein
Wasserbad 21 zur Wäsche mit Wasser geschickt, und man
erhält einen reinen und sauberen Russ C. Dieser Russ wird
durch einen weiteren Bandförderer 19c in einen
Trockenofen 22 überführt, worin er getrocknet wird. Der
getrocknete Russ wird dann in einem Zufuhrbehälter 23
gesammelt und anschliessend in eine Feinmühle 24 geschickt,
worin der Russ zu einem feinpulvrigen Kohlenstoff C1 mit
100 bis 200 mesh vermahlen wird. Der gepulverte
Kohlenstoff gelangt dann in einen Zyklon 26, worin feines
Kohlenstoffpulver abgeschieden wird. Danach wird das
Kohlenstoffpulver in den Aktivierungsofen 25 überführt, in
dem eine Aktivierung mittels eines Dampfstroms bei einer
auf über 700ºC gehaltenen Temperatur stattfindet. Man
erhält als Erzeugnis den Aktivkohlenstoff 9 mit einem
sehr hohen Reinheitsgrad. In einzelnen wird das feine
Kohlenstoffpulver C1 über einen Einfülltrichter 251 in
die Reaktionskammer 252 des Aktivierungsofens 25
eingetragen, die Temperatur in der Reaktionskammer 252 wird
oberhalb 700ºC gehalten, bevorzugt zwischen 800 und
900ºC, und Luft und Dampf werden getrennt voneinander
eingeleitet, nämlich durch einen Dampfeinlass a und einen
Lufteinlass b. In der Reaktionskammer 252 wird das feine
Kohlenstoffpulver C1 erhitzt und mit Dampf in Berührung
gebracht, wobei durch eine Aktivierungsreaktion
Aktivkohlenstoff gebildet wird, die dann mittels eines
Luftstromes durch eine Rohrleitung 253 in die Aktivkohlenstoff-
Sammelkammer 254 und anschliessend in eine Vorratstonne
255 transportiert wird. Das Bezugszeichen 257 weist auf
eine normalerweise geschlossene Öffnung hin, die zu
Reinigungszwecken vorgesehen ist.
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Als Ausführungsbeispiel ist eine Konstruktion des
Spaltungs-Zersetzungs-Reaktors 6, der erfindungsgemäss
verwendet wird, in Einzelheiten in Fig. 2 dargestellt,
wobei der Reaktor 6 einen zylindrischen Reaktionstank 61
und einen zylindrischen Ofenkörper 62 mit grossem
Durchmesser aufweist, der den Reaktor aussen umschliesst. An
der Umfangswandung des Ofenkörpers 62 ist eine Anzahl
Brenner 64 zur gleichförmigen Erhitzung des Inneren des
Ofenkörpers 62 von oben nach unten und an allen Seiten
angebracht.
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Im Inneren des Reaktionstanks 61 befindet sich ein
Rührer 63, dessen oberes Ende in einem oberen Deckel 67
gelagert ist. Dieser Rührer 63 ist mit grossen Flügels
632 und kleinen Flügeln 633 versehen, die übereinander an
einer Welle 631 angebracht sind, und ist dazu befähigt,
eine Auf-und-Ab-Bewegung auszuführen. Wenn der Zylinder
634 angetrieben wird, bewegt sich der Rührer 63 nach oben
und unten und bringt die festen Stoffe im Inneren des
Reaktionstanks 61 in eine vertikale Bewegung, so dass diese
festen Stoffe, welche zuvor in den Reaktor eingebracht
worden waren, einer Umgebung von Wärme hoher Temperatur
ausgesetzt werden. Während die Stoffe ausreichend und
gleichmässig erhitzt werden, tritt gleichzeitig ein
Abkratzen der verkohlten Substanzen ein, welche sich an den
Innenwänden des Tanks abgesetzt haben, so dass die Stoffe
in relativ kurzer Zeit erhitzt und zersetzt werden
können, und die Wirksamkeit der thermischen Zersetzung wird
erhöht.
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Die Aussenwand des Reaktionstanks 61 ist
vorzugsweise mit einem schraubenförmig angeordneten
Wärmeaufnahmeblech versehen, um die Heizfläche zu erhöhen und die
Energie besser auszunutzen, indem die Dauer der
Flammeneinwirkung verlängert wird. Der Boden des Reaktionstanks
61 weist ein oberes Ende und untere Bodenteile in Form
eines Doppelkonus 65, 66 auf, und ein Auslass 651 am
Boden des oberen Bodenteils 65 wird von einem unteren
Auslassdeckel 681 verschlossen, wobei der Pneumatikzylinder
68, befestigt aussen am unteren Bodenteil 66, durch seine
Schubbewegung den Auslassdeckel öffnen und verschliessen
kann.
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Der Boden des unteren Bodenteils 66 ist so geformt,
dass er einen Materialauslass bildet, der in den Einlass
des Schraubenförderets 14 ragt, der von einem Motor M
angetrieben wird. Wenn der Pneumatikzylinder 68 in
Tätigkeit tritt und sich der untere Deckel 681 durch Schwenken
um ein Ende und infolge seines Eigengewichtes öffnet,
fallen die verkohlten Substanzen, die sich im
Reaktionstank 61 angesammelt haben, in des untere Bodenteil 66
infolge ihres Eigengewichtes und der Vertikalbewegung des
Rührers 63, und dann durch das Auslassteil 661 in den
Schraubenförderer 14. Nach Beendigung des Austrags der
verkohlten Substanzen setzt sich der Pneumatikzylinder 68
in Betrieb und schiebt den unteren Deckel 681 nach oben
und verschliesst dicht den Auslass 651. Damit die
zerkleinerten Stoffe gleichförmig verteilt in den
Reaktionstank 61 eintreten und dort entsprechend verteilt werden,
ist die Zufuhröffnung des Tanks am unteren Bereich
bevorzugt mit einem Ablenkblech 612 versehen.
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Der aus dem Ofenkörper 62 des Reaktors 6 austretende
heisse Luststrom kann zwecks Wiederverwendung durch eine
Rohrleitung LO und einen Verteiler 69 dem unteren Bereich
des oberen Bodenteils, einem Trockenraum oder einer
beliebigen anderen Stelle zugeführt werden, wo eine Heizung
erforderlich ist.
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Dank der besonderen Ausbildung des Reaktors 6 werden
die Stoffe, die in ihn eingebracht wurden, gut verteilt
und fallen gestreut nach unten, und durch die Auf-und-Ab-
Bewegung des Rührers 63 im Reaktionstank 61 verbleiben
die Materialien in einem fluidartigen und gestreuten
Zustand. Während auf diese Weise die Sinkgeschwindigkeit
vermindert wird, steigt die Berührungszeit mit der
Heissluft, wodurch die Oberflächengrösse der Materialien an
einer Höchstgrenze einer wirksamen Heizfläche zu liegen
scheint, und da der Tankboden 65 mit vielen
Wärmeübergangsblechen 621 versehen ist, welche Abwärme aus dem
Luftstrom des Verteilers 69 aufnehmen, besitzen die
Materialien, wenn sie den Tankboden 65 erreichen, einen guten
Wärmeübergangseffekt. Auf diese Weise kann der gesamte
Reaktionsvorgang in kurzer Zeit beendet werden.
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Die spaltende Zersetzungsreaktion ist ein
endothermer Vorgang, und bei der bekannten, absatzweisen
Fahrweise, wo grosse Mengen eingefüllt werden, braucht man eine
sehr grosse Wärmemenge, um die für die Reaktion
erforderliche Wärmemenge zu liefern. Gemäss vorliegender
Erfindung werden die Materialien jedoch in kleinem Massstab in
den Reaktionstank eingebracht, das heisst intermittierend
und doch kontinuierlich, und es ist keine grosse
Wärmemenge erforderlich. Weil weiterhin die Reaktion erfindungsgemäss
in einem Zustand von nach oben und unten
gerichteter Bewegung stattfindet, ist es möglich, die
Reaktion in sehr kurzer Zeit zu beenden. Je nach
Zusammensetzung des Materials und Grösse der zerkleinerten
Partikel beträgt diese Zeit etwa 30 bis 50 Minuten, und es
wird auch deshalb Wärmeenergie eingespart.
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Zur alkalischen Reinigung der verkohlten Substanzen
wird vorzugsweise eine 2- bis 3%ige NaOH-Lösung
verwendet, während zur Säurebeize (Behandlung) eine 7- bis
15%ige HCl-Lösung im allgemeinen bevorzugt wird. Nach
der Alkalibehandlung und der Säurebeize kann der
Aschengehalt der verkohlten Substanzen unter 3% fallen. Da bei
der Laugereinigung nur SiO (SiO&sub2;) aufgelöst wird und die
Hauptmenge des Aschengehaltes sich nicht in Alkali,
sondern in Säuren löst, kann aus wirtschaftlichen Gründen,
wenn nötig, auf die Alkalireinigung verzichtet und nur
die Säurebehandlung durchgeführt werden.
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Nach einer erfindungsmässen Behandlung eines
Gemisches von Altreifen unterschiedlicher Herkunft wurden die
folgenden Gehalte ermittelt, nämlich etwa 10 bis 12%
Brenngas, etwa 25 bis 30% Brennöl, etwa 50 bis 55%
Aktivkohlenstoff, etwa 10 bis 12% Stahldraht und 5 bis 9%
andere.
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Gemäss der Dampfaktivierungsmethode der vorliegenden
Erfindung kann der Aktivierungsprozess in wenigen Minuten
ausgeführt und beendet werden, und der gereinigte Russ
wurde bei zwei Temperaturen aktiviert, nämlich bei 800ºC
bzw. 900ºC, und es wurde Aktivkohlenstoff mit folgenden
Eigenschaften erhalten:
Tabelle 1
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Es soll noch betont werden, dass die zerkleinerten
Altreifenstücke am oberen Bereich des Reaktionstanks 61
abgemessen und intermittierend eingebracht werden, und
unter den Einfluss äusserer Beheizung unter Rühren im
Reaktionstank 6 führen die zerkleinerten Teilchen die
intermittierende und kontinuierliche Spaltungs- und
Zersetzungsreaktion aus, wobei Öl, Gas und die verkohlten
Substanzen gebildet werden. Nach Abkühlen und Abtrennen
scheidet sich das Öl-Gas-Gemisch in Brenngas und Brennöl
zur Verwendung am Reaktor. Zusätzlich werden die
verkohlten Substanzen, die sich im Tank angesammelt haben,
intermittierend ausgeworfen. Nach einer Absorption des
Stahldrahtes in einem magnetischen Separator und Alkali-
und Säurebehandlungen zur Entfernung des Aschegehalts und
zur Reinigung werden die Substanzen durch Dampf unter
Bildung von Aktivkohlenstoff aktiviert. Dieses Verfahren
hat in der wirksamsten Anlage die Effektivität erreicht,
die Menge an Altreifen vollständig zu vermindern und
Ressourcen wiederzugewinnen.
Zusammenstellung der Bezugszeichen:
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T Altreifen
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1 Bandförderer
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3 Förderer
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4 Zufuhrbehälter
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5 automatischer Dosierer
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6 Reaktor
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61 Reaktionstank
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62 Ofenkörper
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63 Rührer
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64 Brenner
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65 oberes Bodenteil
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66 unteres Bodenteil
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67 oberer Deckel
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7 Kondensator
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8 Öl/Gas-Trenntank
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9 Pumpe
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10 Ölvorratstank
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11 Kompressor
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12 Absorptionstank
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13 Gasvorratstank
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14 Schraubenförderer
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15 Kühlwassertank
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16 magnetische Abtrennvorr.
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17 Stahldrahtbehälter
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18 Alkalireinigung
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19 Bandförderer
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20 Säurebeize
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21 Wasserwäsche
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22 Trockenofen
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23 Zufuhrbehälter
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24 Mühle
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25 Aktivierungsofen
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251 Trichter
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252 Reaktionskammer
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254 Aktivkohle-Sammelkammer
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255 Abfüllfass
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2 Zerkleinerer
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26 Zyklonabscheider
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611 Wärmeabsorberblech
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612 Ablenkblech
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68 Pneumatikzylinder
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681 unterer Deckel
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69 Verteiler