DE69610965T2

DE69610965T2 - Verfahren und automatisiertes Gerät zur Produktverstärkung für Verpackung

Info

Publication number: DE69610965T2
Application number: DE69610965T
Authority: DE
Inventors: Richard W. Abrams; Svend Christensen; Mary L. Dolan; Russell J. Edwards; Borge P. Gundersen; John M. Lepper; Thomas C. Ravn; Mark Schlagel; Daniel Tsu-Fang Wang
Original assignee: Johnson and Johnson Vision Products Inc
Current assignee: Johnson and Johnson Vision Care Inc
Priority date: 1995-09-29
Filing date: 1996-09-27
Publication date: 2001-03-22
Anticipated expiration: 2016-09-28
Also published as: JPH09169321A; ATE237503T1; EP1026080A1; AU712870B2; ATE197579T1; SG76634A1; DE69627548D1; EP1026080B1; AU6555996A; EP0765813A3; SG68593A1; EP0765813A2; CA2186722A1; TW363035B; EP0765813B1; SG80650A1; MX9604475A; JP3844546B2; DE69610965D1; DE69627548T2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Gebiet der Herstellung ophthalmischer Linsen, insbesondere von geformten hydrophilen Kontaktlinsen und ganz speziell eine automatische Vorrichtung zum Verdichten von Kontaktlinsen für deren Verpackung nach der Prüfung derselben.
Das Formen hydrophiler Kontaktlinsen ist in den US-Patenten Nr. 4.495.313, welches an Larsen erteilt wurde, Nr. 4.640.489, welches an Larsen und Miterfinder erteilt wurde, Nr. 4.680.336, welches an Larsen und Miterfinder erteilt wurde, Nr. 4.889.664, welches an Larsen und Miterfinder erteilt wurde und Nr. 5.039.459, welches an Larsen und Miterfinder erteilt wurde, beschrieben.
Diese Druckschriften zum Stand der Technik beschreiben ein Kontaktlinsen-Herstellungsverfahren, wobei ein Monomer oder ein Monomergemisch sandwichartig zwischen eine (untere) Vorderkrümmungs-Formhälfte und eine (obere) Hinterkrümmungs-Formhälfte eingebracht wird, wobei die Formen in einer Zweimal-Vier-Anordnung gehalten werden. Das Monomer wird polymerisiert, wodurch die Linse gebildet wird, die dann aus den Formhälften entnommen und in einem Hydrationsbad behandelt sowie zum Gebrauch für den Konsumenten verpackt wird.
Die US-Patente Nr. 5.080.839 und 5.094.609, die beide an Kindt-Larsen erteilt wurden, beschreiben ein Verfahren zur Hydration von Kontaktlinsen bzw. eine Kammer zur Hydration von Kontaktlinsen, die entsprechend den vorgenannten Patenten aus einem Monomer oder Monomergemischen hergestellt wurden. Das in diesen Patenten beschriebene Verfahren reduziert die Durchlaufzeit beträchtlich, indem die Linse mit entionisiertem Wasser mit einem kleinen Anteil oberflächenaktiver Stoffe ohne jegliche Salze hydratisiert und aus der Form entnommen wird, so daß die zeitaufwendige Ionenneutralisierung des Polymers des Linsenrohlings während des Hydrationsvorganges entfällt. Wenn entionisiertes Wasser verwendet wird, besteht der letzte Schritt des Verfahrens darin, eine gepufferte Salzlösung in der Endverpackung der Linse einzubringen und dann die Verpackung mit der Linse dicht zu verschließen, so daß das endgültige Linsen-Gleichgewicht (Ionenneutralisierung, endgültige Hydration sowie endgültige Dimensionierung der Linse) bei Raumtemperatur oder während der Sterilisation in der Verpackung erfolgt.
Das US-Patent Nr. 4.961.820 beschreibt eine Endverpackung für eine Kontaktlinse, wobei die Verpackung aus einem durchsichtigen Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Polypropylen, und einem Folienlaminat besteht, die mittels Wärme dicht verbunden werden.
Wenn auch die US-Patente Nr. 5.080.839 und 5.094.609 vorsehen, daß der ganze Hydrationsvorgang und die Überführung zur Endverpackung vollständig automatisch ablaufen, und wenn auch das in den vorgenannten Patenten beschriebene Verfahren und die dort beschriebene Kammer die automatische Handhabung der Linse während der Hydration ermöglichen, so war doch nach dem Stand der Technik keine geeignete automatische Ausrüstung zum Prüfen und Handhaben der Linsen mit hoher Produktionsgeschwindigkeit sowie die Anwendung dieser Verfahren in einer vollständig automatisierten Vorrichtung nicht ohne weiteres verfügbar oder nicht vorgesehen.
Die neuesten Entwicklungen der Prüfung von Kontaktlinsen, die nach den vorgenannten Verfahren hergestellt wurden, haben eine automatische Prüfung der Linsen ermöglicht, wie sie im US-Patent Nr. 5.500.732, das an Ebel und Further erteilt wurde, vorgesehen ist. Weiterhin haben die neuesten Entwicklungen bei der Hydration und bei der automatischen Handhabung feuchter Kontaktlinsen, wie im US-Patent Nr. 5.476.111, das an Anderson und Miterf. erteilt wurde, eine automatische Roboter-Handhabung der Linsen bei der Hydration und vor der Prüfung durch ein automatisches Linsenprüfsystem ermöglicht.
Die Entnahme von Linsen, welche nicht den Erzeugnisvorschriften entsprechen, aus dem fortlaufenden Erzeugnis-Strom der Kontaktlinsen verursacht zufällige Schwankungen im Erzeugnis-Strom, welcher vor dem Verpacken verdichtet werden muß.
Die Europäische Patentanmeldung EP-A-0 686 898, die nach dem Prioritätsdatum dieser Patentanmeldung veröffentlicht wurde, betrifft ein Steuerungssystem zum Verdichten und Verpacken von Erzeugnissen. Der Inhalt dieser Europäischen Patentanmeldung bildet den Hauptbestandteil der an diese Patentanmeldung angefügten Ansprüche 1 und 5.
Durch die vorliegende Erfindung soll die in EP-A-0 686 898 beschriebene Verdichtungsvorrichtung verbessert werden.
Die vorliegende Erfindung, wie sie in Anspruch 1 definiert ist, betrifft eine automatische Vorrichtung zur Steuerung der automatischen Verpackung von Kontaktlinsen in einer Anlage zur Kontaktlinsenherstellung, wobei die Vorrichtung umfaßt:
(a) eine erste Roboter-Überführungsvorrichtung zur periodischen Überführung einer ersten vorgegebenen Anordnung einzelner Verpackungen von einer Prüfstation zu einem Verdichtungspuffer;
(b) eine Steuerung zur Verfolgung und Identifizierung einzelner an der Prüfstation geprüfter Verpackungen mit Kontaktlinsen, wobei die Steuerung einen Speicher und eine Logikschaltung enthält, um die Identität einzelner Verpackungen mit Kontaktlinsen zu speichern, die von der Prüfstation als außerhalb der Vorschrift liegend festgestellt wurden, und ein Signal zu erzeugen, welches die erste Roboter-Einrichtung veranlaßt, jede einzelne Verpackung, die von der Prüfstation als außerhalb der Vorschrift liegend festgestellt wurde, auszusondern;
(c) wobei der Verdichtungspuffer mindestens eine langgestreckte Pufferschiene und mindestens einen Erzeugnis-Stößel für jede Schiere aufweist, um die dort abgelegten Verpackungen zu verdichten und
(d) eine zweite Roboter-Baugruppe zur periodischen Überführung einer zweiten vorgegebenen Anordnung einzelner Verpackungen von einem Ausgabeabschnitt des Verdichtungspuffers zu einer zweiten Bearbeitungsstation, wobei die Vorrichtung weiterhin eine Führungsschiene aufweist, um ein Übereinanderschieben der Erzeugnisse zu verhindern. Die vorliegende Erfindung, wie sie in Anspruch 5 definiert ist, betrifft eine automatische Vorrichtung zum Verdichten eines seriellen Erzeugnisstromes, bei welcher der Erzeugnisstrom eine Reihe einzelner Erzeugnis-Einheiten enthält und die Vorrichtung umfaßt:
(a) mindestens eine serielle Erzeugnislinie mit zufälligen Schwankungen im seriellen Erzeugnisstrom;
(b) einen Verdichtungspuffer zur Übernahme der seriellen Erzeugnisse von der Linie sowie mindestens einen Erzeugnis-Stößel zum Verdichten zufälliger Schwankungen im Erzeugnisstrom;
(c) eine automatische Ausgabeeinrichtung zur Auswahl einer vorgegebenen Anzahl und Anordnung von Erzeugnis-Einheiten sowie zum Transport dieser Anzahl und Anordnung zur nachfolgenden Bearbeitungsstation, wobei die Vorrichtung weiterhin eine Führungsschiene aufweist, um ein Übereinanderschieben der Erzeugnisse zu verhindern.
Nach der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verdichtungspuffer zwischen zwei seriellen Produktionsarbeitsgängen vorgesehen, wobei die Anzahl und die Anordnung der Erzeugnisse zwischen Eingabe und Ausgabe variiert. Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Anwendung einer ersten X-Y-Anordnung von Erzeugniseinheiten, die von einer Produktionslinie ankommen sowie die Verdichtung dieser Erzeugniseinheiten zu einer zweiten X-Y- Anordnung, die einer Anordnung entspricht, wie sie in einem zweiten Produktionsarbeitsgang an den Erzeugnissen verwendet wird.
Die vorliegende Erfindung, wie sie in Anspruch 11 definiert ist, betrifft einen Verdichtungspuffer zur Verdichtung einer Vielzahl von Erzeugnissen mit zufälligen Schwankungen in der Anordnung der Erzeugnisse, wobei dieser Puffer umfaßt:
(a) mindestens eine Pufferschiene, wobei diese Pufferschiene einen Eingabeabschnitt sowie einen Ausgabeabschnitt aufweist und am Eingabeabschnitt eine Vielzahl von Erzeugnissen mit zufälligen Schwankungen in ihrer Anordnung übernimmt;
(b) mindestens einen Erzeugnis-Stößel, der vom Eingabeabschnitt zum Ausgabeabschnitt entlang der Schiene hin- und herbeweglich angebracht ist, wobei sich dieser Erzeugnis- Stößel an die auf der Schiene angeordneten Erzeugnisse anlegt und sie durch eine Gleitbewegung entlang der Schiene vom Eingabeabschnitt zum Ausgabeabschnitt verdichtet;
(c) mindestens einen Längsantrieb zum Hin- und Herbewegen des Erzeugnis-Stößels entlang der Schiene und
(d) einen Sensor zur Feststellung der Anwesenheit eines Erzeugnisses im Ausgabeabschnitt der Schiene sowie zum Auslösen eines Signals für den Längsantrieb zum Bewegen des Erzeugnis-Stößels zum Eingabeabschnitt hin, wobei die Pufferschiene mindestens eine Führungsschiene aufweist, um ein Übereinanderschieben der Erzeugnisse während der Verdichtung und während des Transportes zu verhindern.
Nach der vorliegenden Erfindung ist ferner eine programmierbare Logiksteuerung vorgesehen, welche eine Zustandszählung für jedes der einzelnen Erzeugnisse im Verdichtungspuffer nach der vorliegenden Erfindung aufrecht erhält einschließlich einer Zählung für jede zufällige Hinzufügung eines Erzeugnisse und einer gesonderten Zählung für jede Auswahl und für den Transport eines Erzeugnisses aus den Puffern zur End-Verpackungsstation. Durch die vorliegende Erfindung werden eir Verfahren und eine Vorrichtung für die Hochgeschwindigkeits-Roboter-Handhabung einzelner Endverpackungen des Erzeugnisses ge schaffen, wobei die Endverpackungen weiche Kontaktlinsen enthalten. Diese Roboter- Handhabung ermöglicht das selektive Auswerfen oder Zurückweisen bestimmter Linsen, sogar wenn diese sich in einer vorgegebenen X-Y-Anordnung befinden, wenn eine oder mehrere dieser Linsen durch das automatische Linsenprüfsystem als fehlerhaft oder von den Vorschriften abweichend gekennzeichnet worden sind.
Durch die vorliegende Erfindung ist weiterhin eine automatische Steuerungsvorrichtung zur Folgesteuerung sowie zur Koordinierung jeder der Roboter-Baugruppen vorgesehen, die beim Überführen der Linsen aus dem automatischen Linsenprüfsystem zur Endverpackung angewandt werden.
Wenn die vorliegende Erfindung auch unter besonderer Bezugnahme auf geformte Kontaktlinsen beschrieben wird, die zwischen einer ersten und einer zweiten Formhälfte geformt wurden, versteht es sich von selbst, daß die vorliegende Verdichtungsvorrichtung auch in gleicher Weise zum Verdichten von Linsen geeignet ist, welche durch Drehen auf der Drehbank hergestellt wurden und bei welchen das Hydrogel im trockenen Zustand gehalten wird, wenn die gewünschten optischen Flächen zerspant und poliert werden. Weiterhin kann die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung auch zum Verdichten im Schleuderguß hergestellter Linsen verwandt werden, wobei ein flüssiges Monomer in einer Form, welche die Form der gewünschten Fläche der fertigen Linse hat, einer Fliehkraft unterworfen wird.
Die vorliegende Erfindung zu einer automatischen Vorrichtung und einem Verfahren zum Verdichten von Erzeugnissen für das Verpacken derselben wird für den Fachmann unter Bezugnahme auf die nachfolgende detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen besser verständlich. Dies geschieht in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen, bei welchen gleiche Elemente in verschiedenen Zeichnungen mit identischen Bezugszahlen versehen wurden und welche darstellen:
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Mehrfach-Roboter-Handhabungseinrichtung und einer Verdichtungsvorrichtung zur Beseitigung zufälliger Schwankungen im Erzeugnis- Strom.
Fig. 2 ist eine Seitenansicht des automatischen Linsenprüfsystems sowie der Stationen zur Handhabung der Linsen vor der automatischen Linsenprüfung.
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung.
Fig. 4 ist eine Seitenansicht des Verdichtungspuffers nach der vorliegenden Erfindung sowie der Verpackungsvorrichtung, zu welcher der verdichtete Erzeugnisstrom überführt wird.
Fig. 5 ist eine Draufsicht auf die in Fig. 4 dargestellte Vorrichtung und zeigt sowohl einen Verdichtungspuffer als auch einen unmittelbar vor der Verpackungsvorrichtung angeordneten Verpackungspuffer.
Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht eines Kontaktlinsenträgers, welcher sowohl als Prüfträger als auch als ein Teil der endgültigen Verpackung der Kontaktlinse dient.
Fig. 7 ist eine perspektivische Ansicht eines Prüfträgers, welcher zum Transport einer Vielzahl von Kontaktlinsenträgern nach Fig. 3 durch das automatische Linsenprüfsystem dient.
Fig. 8 ist eine Seitenansicht des Verdichtungspuffers nach der vorliegenden Erfindung.
Fig. 9 ist eine Draufsicht auf den Verdichtungspuffer nach der vorliegenden Erfindung, wie er in Fig. 8 dargestellt ist.
Fig. 10 ist eine Seitenansicht der in Fig. 8 dargestellten Vorrichtung im Schnitt, geschnitten entlang der Linie 10-10'.
Fig. 11 ist eine Seitenansicht der in Fig. 8 dargestellten Vorrichtung im Schnitt, geschnitten entlang der Linie 11-11'.
Fig. 12 ist eine schematische Darstellung einer einzelnen Roboter-Handhabungsvorrichtung, welche Kontaktlinsenträger zum Verdichtungspuffer nach der vorliegenden Erfindung transportiert.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung der automatischen Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung, welche zum Verdichten eines seriellen Erzeugnis-Stromes dient, wenn dieser serielle Erzeugnis-Strom zufällige Schwankungen aufweist. Während in der Beschreibung der vorliegenden Erfindung vorgeordnete 2 · 8-, 2 · 5- oder 4 · 8-Anordnungen vorliegen, versteht es sich von selbst, daß bei der praktischen Realisierung der hier beschriebenen Erfindung eine Vielzahl anderer Anordnungen verwendet werden kann.
Wie in Fig. 1 dargestellt, trägt eine Prüfpalette 10 sechzehn Verpackungsträger 20 in einer 2 · 8-Anordnung 20a und wird in einem automatischen Prüfsystem in der Richtung des Pfeiles A bewegt, so daß jedes der Erzeugnisse 20 entsprechend vorgegebener Prüfkriterien geprüft wird. Die Palette 10 bewegt sich auf einem Förderer 12b durch jede der drei in Fig. 1 dargestellten Positionen 10a, 10b und 10c. Nachdem die Erzeugnisse von der Prüfpalette 10 entnommen wurden, wie bei 10c angedeutet, werden die leeren Prüfpaletten 10 über einen Rückführungsförderer 13 zurückgeführt, um mit neuen Erzeugnissen gefüllt zu werden.
Eine Roboter-Handhabungsvorrichtung 200 ist in der Nähe der Förderer 12 und 13 angeordnet und enthält eine 2 · 8-Vakuumanordnung 202 mit sechzehn unabhängig betätigbaren Vakuumgreifern. Die Palette 1 Ob wird entlang des Förderers 12 zu einem vorgegebenen Erzeugnis-Aufnahmepunkt gefördert, wie es in Fig. 1 dargestellt ist, und die 2 · 8- Anordnung wird darunter positioniert, um alle sechzehn Erzeugnisse vom Prüfträger 10b zu entnehmen. Wie in Fig. 1 dargestellt, sind die Erzeugnisse 20b, 20c und 20d mit einem "X" gekennzeichnet worden, um die Entfernung fehlerhafter oder nicht vorschriftsgemäßer Erzeugnisse schematisch darzustellen. Bei der praktischen Ausführung der vorliegenden Erfindung wird eine programmierbare logische Steuerung verwendet, um die einzelnen Elemente der vorliegenden Erfindung zu steuern, und sie empfängt vom automatischen Prüfsystem einen Datenblock mit einem Markierungssatz für jedes der fehlerhaften oder nicht vorschriftsgemäßen Erzeugnisse 20b, 20c und 20d.
Nachdem die Erzeugnisse 20 vom Prüfträger 10b entnommen wurden, positioniert die Roboter-Überführungsvorrichtung 200 die 2 · 8-Anordnung über dem Förderband 14 und entlädt selektiv die Erzeugnisse 20b, 20c und 20d. Diese Erzeugnisse werden durch einen Förderer 14 zur nachfolgenden Zerkleinerung und Wiederaufarbeitung entfernt.
Die Roboter-Vorrichtung 200 plaziert dann die verbliebenen Erzeugnisse in einem Vakuum- Verdichtungspuffer 230, wie es bei 20d angegeben ist. Die Erzeugnis-Anordnung, wie sie bei 20d abgelegt ist, weist Lücken oder zufällige Schwankungen im Erzeugnis-Strom auf, die aus der Entfernung der fehlerhaften Erzeugnisse 20b, 20c und 20d aus dem seriellen Erzeugnisstrom resultieren. Der Erzeugnispuffer 230 weist ein Paar pneumatischer Erzeugnis- Stößel 232 und 234 auf, welche zum Verdichten der Erzeugnisgruppe 20d mit der Erzeugnisgruppe 20e verwendet werden. Jeder der pneumatischen Stößel 232 und 234 wird unabhängig in Richtung des Pfeiles C vorgeschoben, bis der Erzeugnis-Strom verdichtet ist. Es können ein oder mehrere Erzeugnisstößel angewandt werden, um die Anordnung entlang des Erzeugnispuffers vorzuschieben und zu verdichten. Wenn das Erzeugnis 20f mit dem Erzeugnis 20g zusammentrifft, wird der ganze Erzeugnisstrom von den pneumatischen Erzeugnis-Stößeln angetrieben und vorgeschoben, was einen optischen Sensor 236 auslöst, der ein Steuersignal für die programmierbare Logiksteuerung auslöst, um den pneumatischen Erzeugnis-Stößel abzuschalten und in seine Anfangs-Startposition zurückzuziehen. In entsprechender Weise erzeugt der optische Sensor 23 ein entsprechendes Rückzugssignal für den anderen pneumatischen Erzeugnis-Stößel, wenn der zweite Erzeugnisstrom verdichtet worden ist. Nach der Verdichtung der Erzeugnisse führt ein gesonderter Schrittschalt- Mechanismus 240 den ganzen Erzeugnisstrom in Richtung des Pfeiles D zu einem vorgegebenen Ausrichtungspunkt für die nachfolgende Roboter-Handhabung zurück. Bei der vorliegenden Erfindung weist der Verdichtungspuffer sowohl bewegliche als auch feste Führungsschienen auf, welche eine Gleitbewegung der Erzeugnisse entlang der Schienen als Reaktion auf die Bewegung der Erzeugnis-Stößel 232 und 234 ermöglichen, aber ein Übereinanderschieben der Erzeugnisse während der Verdichtung verhindern.
Zwischen dem Verdichtungspuffer 230 und einer Verpackungsstation 400 ist eine Verpackungs-Zufuhr-Roboter-Handhabungs-Vorrichtung 300 angeordnet und mit einer Anordnung 302 ausgerüstet, welche zehn in einer 2 · 5-Matrix angeordnete Vakuum-Greifereinrichtungen umfaßt. Die 2 · 5-Anordnung 302 wird zuerst über der Erzeugnisgruppe 20f positioniert, und die Vakuum-Greifeinrichtung wird betätigt, um die ersten zehn Erzeugnisse von der Vakuum-Verdichtungsschiene 230 zu entnehmen. Die Verpackungs-Roboter- Handhabungs-Vorrichtung 300 positioniert dann die 2 · 5-Anordnung und die Erzeugnisgruppe 20f über der Position 1 auf dem Verpackungs-Schrittschalt-Tisch 400 und läßt die Anordnung der Erzeugnisse auf eine Trägerpalette 410 fallen, welche auf dem Verpackungs-Schrittschalt-Tisch 400 befestigt ist. Zur Verdeutlichung der Funktion der Erfindung ist auf dem Verpackungs-Schrittschalt-Tisch 400 nur eine einzige Trägerpalette 410 dargestellt, obwohl es sich von selbst versteht, daß bei der tatsächlichen praktischen Realisierung acht solcher Trägerpaletten, eine für jede Schrittschalt-Position, vorgesehen sind. Die von der Trägerpalette 410 gehaltenen zehn Erzeugnis-Einheiten werden dann zu Position 2 zur Erzeugnis-Prüfung sowie zur Position 3 für die nachfolgenden Verpackungs-Arbeitsgänge weitergeschaltet.
Während des Verpackungsvorganges dreht der Verpackungs-Schrittschalt-Tisch 400 die Trägerpaletten 410 von Position zu Position, um die aufeinanderfolgenden Verpackungsschritte an den Erzeugnissen auszuführen. Falls es in der Funktion des Verpackungs-Schrittschalt-Tisches 400 eine Fehlfunktion oder Verzögerung gibt, werden die in einen Verdichtungspuffer 230 ankommenden Erzeugnisse zeitweise in einem Pufferbereich 308 gespeichert, in welchem eine Vielzahl von Puffer-Paletten 310 angeordnet ist. Wenn der Verpac kungs-Schrittschalt-Tisch 400 seine Funktion wieder aufnimmt, dann überführt die Verpackungs-Roboter-Handhabungs-Vorrichtung 300 die Erzeugnisse in 2 · 5-Anordnungen nach dem Schema "zuerst ein, zuerst aus" von den Pufferpaletten 310 auf die Trägerpaletten 410.
Wenn das gehandhabte Erzeugnis zeitempfindlich ist, kann die programmierbare Logiksteuerung eine Zeitmarke erzeugen, die jeder Erzeugnis-Anordnung zugeordnet wird, wenn diese von einer gegebenen Bearbeitungsstation zu einer nachfolgenden Bearbeitungsstation überführt wird. Auf diese Weise kann auf dem Erzeugnis auch eine Zeitmarke angebracht werden, wenn es geprüft wird oder wenn es in den Pufferbereich 308 überführt wird. Wenn das Erzeugnis zum Pufferbereich 308 überführt wird, werden zusammen mit der Zeitmarke auch die X- und Y-Koordinaten der Anordnung gespeichert. Wenn das Zeitkontigent des zeitempfindlichen Erzeugnisses aufgebraucht ist, bevor der Verpackungs- Schrittschalt-Tisch 400 seinen Arbeitsgang beendet hat, dann sondert die Verpackungs- Roboter-Handhabungs-Vorrichtung 300 das zeitempfindliche Erzeugnis mit der Zeitüberschreitung aus und überführt nur Erzeugnisse, welche die Zeitempfindlichkeitskriterien einhalten, auf die Trägerpalette 410. Wenn ein Problem in der Produktionslinie dazu führt, daß eine unregelmäßige Anzahl von Erzeugnissen zurückgewiesen wird, so daß in einer der beiden Verdichtungsstränge 230a und 230b an der Position 20e weniger als fünf Erzeugnisse verfügbar sind, dann überführt die Roboter-Handhabungs-Vorrichtung 200 in entsprechender Weise die erforderlichen Erzeugnisse, um die Erzeugnis-Ströme auf beiden Seiten des Verdichtungspuffers 230 auszugleichen und dadurch die Entnahme von Erzeugnissen als 2 · 5-Anordnung zu ermöglichen.

Die Bearbeitung nach der Hydration

Die vorliegende Erfindung wurde zur Anwendung im Bearbeitungsabschnitt nach der Hydration in einer Anlage zur automatischen Herstellung von Kontaktlinsen entwickelt und ist dafür besonders geeignet. Die in einer automatischen Produktionslinie geformten Kontaktlinsen werden in einem Hydrationssystem hydratisiert, wie es im US-Patent Nr. 5.476.11 beschrieben ist und automatisch geprüft, wie es im US-Patent Nr. 5.500.732 beschrieben ist. Sie ist zum Verdichten und Verpacken nach der vorliegenden Erfindung besonders geeignet.
Nach der vorliegenden Erfindung ist ein Einweg-Mehrzweck-Linsen-Verpackungsträger vorgesehen, welcher eine Kontaktlinse bei ihrer Prüfung transportiert und als ein Teil der Endverpackung nach der Prüfung dient. Der Verpackungsträger 20 ist in Fig. 6 dargestellt und wird aus spritzgepreßtem oder thermisch geformtem Kunststoff-Plattenmaterial, bei spielsweise aus Polypropylen, hergestellt und weist eine ebenen, im wesentlichen rechteckförmigen Grundkörper 34 auf, der an einem Ende einen winklig nach unten abgebogenen Wandabschnitt 38 hat, der ein erstes Flanschelement bildet. Am anderen Ende hat er ein Paar Ausrichtungsflansche 33a und 33b, von denen einer in Fig. 6 zu sehen ist und die zum Ausrichten des Verpackungsträgers bei der Roboter-Handhabung dienen. Dieser Verpackungsträger ist in EP-A-0 604 177 ausführlicher beschrieben.
Auf jeder Seite des Grundkörpers 34 sind Ausrichtungskerben 31a und 31b vorgesehen, die mit Ausrichtungsstiften auf den verschiedenen Trägerpaletten zusammenwirken, wie sie bei den Bearbeitungs- und Verpackungsarbeitsgängen verwendet werden, um den Verpackungsträger mit der Linse für die weitere Handhabung und Bearbeitung auszurichten. Versetzt zur Mitte der Verpackung befindet sich eine integriert angeformte Vertiefung 36, die im wesentlichen halbkugelförmig ist und im allgemeinen mit der Krümmungsform einer Kontaktlinse (nicht dargestellt) übereinstimmt, welche dort abgedichtet, eingetaucht in eine geeignete sterile wäßrige Lösung in einer Weise aufbewahrt werden soll, wie es im US- Patent Nr. 4.691.820, welches an Martinez erteilt wurde, beschrieben ist. Die Höhe "h" des vom ebenen Grundkörper 34 herabreichenden Flanschelementes 38 entspricht der Höhe bzw. Tiefe der Vertiefung 36 und sorgt in Verbindung mit den herabreichenden Flanschen 33a und 33b für die Selbstausrichtung des Verpackungsträgers auf speziell ausgebildeten Palettenträgern, was nachfolgend beschrieben werden wird. Der herabreichende Flansch 38 wird bei der Endverpackung des Erzeugnisses in Verbindung mit einer Vielzahl V-förmiger Leisten 32 auch dazu genutzt, den Endverbraucher beim Erfassen der Verpackung zu unterstützen, während er den Folienlaminat-Deckel abzieht.
Die Vertiefung 36 weist auch eine Vielzahl von Auflagenmarken 37 auf, welche dazu dienen, das Halten der Kontaktlinse in einer zentrierten Position zu unterstützen, während in einer der Bearbeitungsstationen nach der Hydration das entionisierte Wasser entfernt wird. Der Verpackungsträger ist auch mit einem Ringflansch 39 versehen, welche zum dichten Verschließen mit einem Folienlaminat-Deckel mittels Wärme dient, um einen hermetischen Verschluß der Kontaktlinse beim Vertrieb an den Endverbraucher zu schaffen. Fakultativ kann ein Ausschnitt 35 vorgesehen werden, um das Ergreifen des Flansches und der ganzen Verpackung zu erleichtern, wenn der Deckel bzw. das Folienlaminat vorn Verbraucher entfernt werden.
Der Grundkörper 34 weist auch eine glatte ebene Fläche 34a auf, um einen geeigneten Angriffsbereich für Vakuumgreifer an der Oberseite zu schaffen sowie eine Vakuumschiene an der Unterseite, die beim Transport des Verpackungsträgers während der verschiedenen Arbeitsstufen dient.
Ein Prüfträger für den Transport der Verpackungsträger durch das automatische Linsenprüfsystem ist in Fig. 7 dargestellt. Der Prüfträger 10 weist eine erste und eine zweite Reihe 10a und 10b von Vertiefungen 40 auf, welche den Napf 36 des Verpackungsträgers aufnehmen und einen optischen Sichtweg für das automatische Linsenprüfsystem schaffen. Jeder der Zwischen-Ausrichtungsstifte 41 greift an einer Seite in einen Verpackungsträger ein, wobei die End-Ausrichtungsstifte 41a in eine einzige Verpackung eingreifen. Diese Ausrichtungsstifte sorgen für eine präzise Ausrichtung der Verpackungsträger in Längsrichtung des Prüfträgers, während ein Paar erhabener Kanten 42a und 42b eine Bezugsfläche für die herabreichenden Flansche 33a und 33b ergeben, welche zusammen mit den Stiften 41 die Verpackungsträger auch gegen Drehung sichern. Die Prüfpalette 10 ist ferner mit drei Ausrichtungsöffnungen 43 auf einer ihrer Seiten versehen, welche zum Transport der Palette durch die automatische Linsenprüfstation sowie zum Halten der Palette an Ort und Stelle beim Laden und Entladen der Verpackungsträger dienen. Die Prüfpalette ist ferner mit einem Paar Rillen 44a und 44b versehen, wodurch ein zwangsläufiger Griff für einen Hänge- Transportmechanismus geschaffen wird, welcher die Prüfpalette in der automatischen Linsenprüfstation plaziert und von dort wieder entfernt. Ein Paar geneigter Flächen 45 ergibt Platz für die herabreichenden Flanschelemente 38 des Verpackungsträgers 20.
Wie in Fig. 3 dargestellt, wird eine Spritzgießmaschine 30 benutzt, um die Polypropylen- Verpackungsträger 20 zu formen, welche nach dem Erfindungsgedanken einem doppelten Zweck dienen. Zum ersten, um einen Träger für die Prüfung der Linse durch das automatischen Linsenprüfsystem zu schaffen und zum zweiten, um einen Behälter für die Endverpackung der Linse zum Vertrieb an den Endverbraucher bereitzustellen. Diese Verpackungsträger werden in einer vorgegebenen Anordnung, typischerweise in Gruppen von sechzehn Verpackungsträgern pro Formungszyklus, geformt und durch eine Roboter-Überführungseinrichtung 60 mit einem schnell hin- und herbeweglichen Transportträger 62 mit geringer Masse aus der Spritzform entnommen. Der Träger 62 weist ein Greifelement 64 mit einer Vielzahl daran angebrachter Vakuum-Greifereinrichtungen auf, wobei die letzteren derart angeordnet sind, daß sie der Anordnung der Formhohlräume in der Spritzgießmaschine 20 entsprechen. Der Träger 62 bewegt sich entlang eines Trägerelementes 26 hin und her und ist aus einer vertikalen Ausrichtung, wie in Fig. 3 dargestellt, in eine horizontale Ausrichtung, wie sie zum Plazieren der beladenen Träger in eine zweite Überführungs- Pendelverkehrseinrichtung 68 erforderlich ist, drehbar. Die zweite Überführungs-Pendelverkehrseinrichtung 68 wird dazu verwendet, eine Vielzahl, d. h. sechzehn, Verpackungsträ ger von einer ersten Übernahme-Position 68a, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist, in eine zweite Position 68b zu transportieren, wo die Verpackungsträger von einer Roboter- Handhabungs-Vorrichtung 50 aufgenommen werden. Die Roboter-Handhabungsvorrichtung 50 ist gelenkig ausgebildet und hat einen ersten und einen zweiten Arm S 1 bzw. 52 sowie einen vertikal auf und ab beweglichen Arm (nicht dargestellt) mit einer Vielzahl von Vakuum-Greifereinrichtungen daran, deren jede sich an eine Verpackungsträger anlegt, der von der Überführungs-Pendelverkehrseinrichtung 68 transportiert wird.
Die Verpackungsträger 20 werden dann von der Überführungs-Pendelverkehrseinrichtung 68 abgenommen und an einer Paletten-Ladestation auf einer Prüfpalette 10 plaziert. Bei der bevorzugten Ausführungsform sind die Verpackungsträger in einer 4 · 4-Anordnung geformt worden, um die Effizienz einer solchen Formgebungsanordnung zu maximieren. Sie werden dann in der Prüfpalette 10 als 2 · 8-Anordnung transportiert. Wenn diese beiden Anordnungen angewandt werden, führt die Roboter-Handhabungs-Vorrichtung 50 zwei gesonderte Überführungen durch und überführt bei jeder dieser Überführungen jeweils eine 2 · 4-Anordnung. Die beladene Palette 10 wird dann durch einen Förderer 12a zu einer Station 16 zum Einspritzen entionisierten Wassers bewegt, wo jeder der auf der Prüfpalette transportierten Verpackungsträger teilweise mit entgastem und entionisiertem Wasser gefüllt wird. Die Prüfpalette wird dann durch einen Stoßförderer 17 zu einem Linsen- Ladebereich 18 gefördert, wo sie mit einer zweiten Palette zusammengefaßt wird, um einen durchgehenden Ladebereich mit zweiunddreißig Verpackungsträgern in einer 4 · 8- Anordnung zu erhalten, deren jeder dosiert mit entgastem und entionisertem Wasser gefüllt ist.
Eine erste Roboter-Überführungs-Vorrichtung 100 mit einer Vielzahl daran angebrachter konvexer Linsen-Trägerelemente 110 entnimmt dann die zweiunddreißig Kontaktlinsen aus der genannten Hydrationsstation, wie es im US-Patent Nr. 5.546.111 beschrieben ist. Die Roboter-Überführungs-Vorrichtung 100 weist eine einstellbare 4 · 8-Anordnung 102 konvexer Linsenträger 104 auf, welche mit einer ersten 4 · 8-Anordnung zweiunddreißig Linsen aufnimmt und sie in einer Chargenanordnung von zweiunddreißig Verpackungsträgern in einem Gestellbereich 18 absetzt, wobei jeder Verpackungsträger eine einzelne Linse enthält. Die Kontaktlinsen werden durch einen leichten Luftimpuls von der Hydrationsstation zu den einzelnen konvexen Linsenträgern 100 überführt und dort durch die Oberflächenspannung gehalten. Die Roboter-Überführungsanordnung 102 pausiert an Station 70, um jegliche Luftblasen zu entfernen, die im restlichen entionisierten Wasser zum Befeuchten der Linsen enthalten sind. Die Station 70 weist eine Vielzahl speziell geformter Luftdüsen auf, welche die restlichen Blasen ausblasen.
Nachdem die Verpackungsträger 20 mit den Kontaktlinsen beladen worden sind, werden die Prüfpaletten 10 durch eine Transport-Stoßplatte 19 vereinzelt und ein erster Hängeförderer 21 damit beladen. Der Hänge-Förderer 21 hebt dann die Prüfpalette 10 vom Linsen-Ladebereich ab und überführt sie zum automatischen Linsenprüfsystem 15 und zwar speziell zum Förderer 15b für den Transport durch das automatische Linsenprüfsystem. Nachdem die Linsen geprüft worden sind, wird die Prüfpalette durch den zweiten Hängeförderer 22 angehoben und auf einem Förderer 12b plaziert, um zur Station 24 zum Entfernen des entionisierten Wassers transportiert zu werden. Vor dem Verpacken wird dann das entionisierte Wasser durch eine speziell geformte Düse entfernt. Das entionisierte Wasser wird benutzt, um die Linse während des Prüfvorganges zu hydratisieren und zu zentrieren, aber es wird vor dem Verpacken entfernt, um eine genaue Dosierung der Salzlösung in der Endverpackung zu ermöglichen.
Nach dem Entfernen des entionisierten Wassers werden die Linsen, die Verpackungsträger und die Prüfpalette zum Verpackungs-Entnahme-Punkt 25 transportiert, wo die Prüfpalette 10 geklemmt wird, um es der zweiten Roboter-Überführungs-Vorrichtung 200 zu ermöglichen, die Verpackungsträger und Linsen von jener abzunehmen.
Eine programmierbare Logiksteuerung hält ein Zustandsregister für jede der Linsen fest, wenn diese im Roboter-Überführungs-Gestellbereich 18 plaziert werden und empfängt Markierungen von der automatischen Linsenprüfstation 15 für jede Linse, welche die Prüfung nicht bestanden hat. Die zweite Roboter-Überführungs-Vorrichtung 200 weist eine 2 · 8-Anordnung unabhängig voneinander betätigbarer Vakuumgreifer auf, welche sich am Verpackungs-Entnahme-Punkt 25 an die Verpackungsträger anlegen. Jegliche Verpackungen, welche nicht den Vorschriften entsprechende Linsen enthalten, läßt die Roboter- Überführungs-Vorrichtung 200, wie oben beschrieben, auf den Förderer 14 fallen, und die verbleibenden Linsen werden zum Verdichtungspuffer 230 überführt, der in den Fig. 4, 5 sowie 8 bis 12 dargestellt ist.
Der Verdichtungspuffer 230 weist ein Paar Verdichtungsschienen 230a und 230b auf, deren Querschnitte in Fig. 12 dargestellt sind und welche die 2 · 8-Anordnung von Verpackungsträgern von der zweiten Roboter-Überführungs-Vorrichtung 200 übernehmen. Diese 2 · 8-Anordnung wird an Position 230c auf dem Verdichtungspuffer 230 abgelegt, wie es in den Fig. 5 und 8 dargestellt ist. Ein Paar Erzeugnis-Stößel 232 und 234 legt sich an den Strang der Verpackungsträger an und bewegt ihn gleitend in Richtung des Pfeiles C zu einem ersten Gestellbereich. Während dieses Transportes erfolgt eine erste Verdichtung der Anfangsladung. Die Stränge verdichteter Verpackungen werden dann weiter in Richtung des Pfeiles C transportiert, wobei sich die Verpackungen an andere Verpackungsträger auf dem Verdichtungspuffer 230 anlegen können. Eventuell treten die Verpackungen in den End-Gestellbereich ein, wo sie, wie oben beschrieben, Lichtsensoren 236 und 238 auslösen. Wenn sie mit vorhandenen Verpackungsträgern zusammentreffen, stoßen die Zwischenstößel 266 und 267 den ganzen Strang in Richtung des Pfeiles A, bis die Stränge der Verpackungsträger ihren jeweiligen Lichtsensor 236 oder 238 ausgelöst haben, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Wenn der Sensor ausgelöst wird, dann signalisiert die PLC-Logiksteuerung einer der beiden pneumatischen Steuerungen, den Luftdruck in den Pneumatikzylindern 268 und 269, welche die Erzeugnis-Stößel 266 und 267 betätigen, umzukehren, wodurch deren Rückzug ausgelöst wird. Ein Erzeugnis-Schrittsschalt-Stößel 340 führt den Erzeugnisstrang dann in Richtung des Pfeiles D zu einer festgelegten Bezugsposition zurück, wo die Verpackungsträger dann in einfacher Weise von einer dritten Roboter-Handhabungs-Vorrichtung 300 ergriffen werden. Die Hänge-Führungsschienen sind genau über dem glatten ebenen Bereich 34a eines jeden Verpackungsträgers 20 positioniert, um diese am Puffer zu halten und ein Übereinanderschieben derselben zu verhindern, wenn diese durch die Erzeugnis-Stößel 232 und 234 sowie 266 und 267 bzw. den Schrittschalt-Stößel 240 vorwärts geschoben werden.
Die Verpackungs-Roboter-Überführungs-Vorrichtung 300 weist eine 2 · 5-Anordnung 302 von Vakuum-Greifereinrichtungen 304 auf, die sich in der unter 230d in Fig. 5 dargestellten Position an zehn der Verpackungsträger anlegen, um die Überführung zum Schrittschalt-Drehtisch 400 durchzuführen. der Schrittschalt-Drehtisch 400 weist einen Drehtisch auf, an welchem acht Trägerpaletten 410 zur Aufnahme der 2 · 5-Anordnung von Verpackungsträgern mit Kontaktlinsen von der Verpackungs-Roboter-Überführungs-Vorrichtung 300 angebracht sind.
Bei normaler Funktion legt die Roboter-Überführungs-Vorrichtung 300 die 2 · 5-Anordnung in der Position Nr. 1 auf einer Trägerpalette 410 ab. Wenn der Schrittschalt-Drehtisch nicht in Funktion ist, ist ein großer Pufferbereich 308 mit einer Vielzahl von Pufferpaletten vorgesehen, von denen eine in Fig. 5 schematisch mit 310 bezeichnet ist. Der Pufferbereich 308 ist an eine Zwischenlagerung von etwa fünfzig Paletten angepaßt. Dies entspricht einem Erzeugnisstrom von etwa 10 Minuten, falls der Verpackungsvorgang für die Neubeschickung oder für Instandhaltungs- oder Einstellarbeiten zeitweilig unterbrochen werden muß.
Nachdem die 2 · 5-Anordnung von Verpackungsträgern auf der Trägerpalette 410 abgelegt worden ist, wird die Trägerpalette in die Position 412 gedreht, wo optische Sensoren prü fen, ob jede Position mit Verpackungen beladen ist und ob die Verpackungen auf der Palette ordnungsgemäß ausgerichtet sind. Der Schrittschalt-Drehtisch 400 wird dann wieder zur Station 414 gedreht, wo jeder der einzelnen Verpackungsträger eine Dosierung von etwa 950 Mikrolitern einer gepufferten Salzlösung erhält. Die Verwendung von entionisiertem Wasser bei den Hydrations- und Prüfschritten beschleunigt den Durchlauf in der Produktionslinie beträchtlich, im wesentlichen, weil die zeitraubende Ionenneutralisierung des Polymers, aus welchem die Linsen hergestellt sind, nicht vor dem Prüfprozeß liegt. Wenn zur Hydration und Prüfung entionisiertes Wasser verwendet wird, besteht der letzte Schritt des Verfahrens darin, die gepufferte Salzlösung in die Endverpackung mit der Linse einzufüllen und dann die Verpackung mit der Linse dicht zu verschließen, so daß die endgültige Einstellung des Gleichgewichtes der Linse (Ionenneutralisierung, endgültige Hydration sowie endgültige Dimensionierung der Linse) in der Verpackung bei Raumtemperatur oder während der Sterilisation erfolgt, nachdem die Linse verpackt und dicht verschlossen worden ist.
Es ist empirisch festgestellt worden, daß es wünschenswert ist, wenn die erfindungsgemäß hergestellten weichen Kontaktlinsen zwischen der Entfernung des entionisierten Wassers an Station 24 (dargestellt in Fig. 3) und der dosierten Zugabe der Salzlösung an Station 414 in Fig. 5 nicht mehr als fünfzehn Minuten der Atmosphäre ausgesetzt werden. Die programmierbare Logiksteuerung, welche zuvor vom automatischen Linsenprüfsystem die Prüfergebnisse erhalten und den einzelnen Linsen zugeordnet hat, verfügt auch über Zeitmarken der einzelnen Linsen am Aufnahmepunkt 25 unmittelbar im Anschluß an die Entfernung des entionisierten Wassers bei Station 24. Diese Zeitmarke wird über den Verdichtungsvorgang hinweg auf die 2 · 5-Anordnung übertragen, wenn diese durch die Verpackungs-Roboter-Überführungs-Vorrichtung 300 entnommen wird. Falls der Schrittschalt- Drehtisch 400 nicht in Funktion ist und die 2 · 5-Anordnung im Puffer 308 gelagert wird, dann werden die X-Y-Koordinaten der 2 · 5-Anordnung zusammen mit der Zeitmarke gespeichert, um es der Verpackungs-Roboter-Uberführungs-Vorrichtung 300 zu ermöglichen, "frische" Erzeugnisse, d. h. solche, die weniger als fünfzehn Minuten "alt" sind, zu dem Zeitpunkt auszuwählen, an welchem der Schrittschalt-Drehtisch 400 seine Funktion wieder aufnimmt. Nachdem die Funktion wieder aufgenommen wurde, wird dann die Roboter- Überführungs-Vorrichtung 300 das "abgelaufene" Erzeugnis entsorgen, anstatt es auf den Schrittschalt-Drehtisch zu überführen.
Nach der Salzlösungs-Dosierungsstation 414 wird an Station 415 das Niveau der Salzlösung geprüft, und die Trägerpalette wird dann unter einer Fertigerzeugnis-Prüfstation 416 hindurch zu einer Folien-Anbringungsstation 418 gedreht.
Wie schon früher beschrieben, erhält jede Gruppe von Verpackungsträgern 20 einen einzigen Folienlaminat-Deckel, welcher durch Wärme dicht mit dem Verpackungsträger verbunden wird. Der Folienlaminat-Speicher 432 wird über eine Spannvorrichtung 434 und einen Tintenstrahldrucker 436, welcher die Gruppen-, Chargen- und Dioptrienzahl der Linsen aufdruckt, von einer großen Endlos-Spule beliefert. Das Folienlaminat wird in zwei Streifen von dem Endlos-Streifen abgeschnitten und durch Wärme dicht mit der 2 · 5-Anordnung verbunden, wodurch zwei getrennte 1 · 5-Erzeugnis-Streifen entstehen. Die Folie zwischen den beiden Verpackungsträgern wird ebenfalls teilweise getrennt, eingekerbt oder perforiert, um es dem Endverbraucher zu ermöglichen, einzelne Verpackungen zu dem Zeitpunkt von der 5 · 1-Anordnung abzutrennen, wenn das Erzeugnis verwendet werden soll. Das teilweise Einkerben erfolgt mittels Serien von Rollmessern 440a bis 440d, welche pneumatisch in eine Trommel 439 hinein vorgespannt werden. Die Folie wird mittels eines Folien- Trennmessers 441 in zwei Streifen aufgetrennt und durchläuft dann einen stationären Greifer- und Fühlmechanismus 442. Eine Videokamera 438 sowie eines Serie von Sensoren an der Station 442 werden angewandt, um eine genaue Ausrichtung der mit dem Tintenstrahldrucker 436 aufgedruckten Information zu den Druckfeldern, in welchen der Druck zu plazieren ist, sowie zu den durch die Rollmesser 439 angebrachten Perforationen und Einkerbungen zu erreichen. Ein Vorschub-Greifer 434 ist vorgesehen, um eine der 1 · 5- Anordnung entsprechende Länge des Folienlaminates herauszuziehen und die Streifen mittels eines Drehmessers 444 abzuschneiden. Wenn dies beendet ist, wird der Vorschub-Greifer 434 in Richtung des Pfeiles E in Fig. 4 vorgeschoben, um den 1 · 5-Folienstreifen unter den Vakuumgreifer-Köpfen 418a und 418b zu plazieren. Diese Vakuumgreifer-Köpfe bewegen sich dann nach unten, um die Folie zu erfassen, sie von der Vorschub- und Schneidestation 434 abzuheben und dieselbe an der Folien-Plazierungsstation 418 zum Schrittschalt-Drehtisch 400 zu überführen.
Der Schrittschalt-Drehtisch 400 wird dann wiederum gedreht, und der Wärme-Verschließmechanismus 420 verbindet in kurzen Hochtemperatur-Verschließ-Zyklus einen einzigen Streifen bzw. eine Folie dicht mit fünf gesonderten Verpackungsträgern. Dann wird der Schrittschalt-Drehtisch 400 zur Position 422 gedreht, wo ein hin- und herbeweglicher Überführungskopf 446 das dicht verschlossene Erzeugnis vom Schrittschalt-Drehtisch 44 entnimmt und es in Richtung des Pfeiles F zur Sterilisation sowie zum Verpacken in Kartons zu transportieren:

Der Verdichtungspuffer

Der Verdichtungspuffer nach der vorliegenden Erfindung soll nun in Verbindung mit den Fig. 8 bis 12 beschrieben werden, in welchen die Bezugszahlen 230a und 230b ein Paar langgestreckter Pufferschienen sowie 230e eine langgestreckte Seitenschiene bezeichnen.
Wie in Fig. 12 dargestellt, weist die zweite Roboter-Überführungs-Vorrichtung 200 ebenfalls eine 2 · 8-Anordnung 202 unabhängig voneinander betätigbarer Vakuum-Greifereinrichtungen 204 auf, welche am Aufnahmepunkt 25 unmittelbar im Anschluß an die Entfernung des entionisierten Wassers, wie es zuvor im Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben worden ist, eine 2 · 8-Anordnung von Verpackungsträgern aufnehmen. Die 2 · 8- Anordnung wird dann zur Position 230c bewegt, wie es in den Fig. 5 und 8 sowie in der Fig. 12 im Querschnitt dargestellt ist, wo die einzelnen Verpackungsträger 20 unmittelbar über den Pufferschienen positioniert und zur Ablage auf diese abgesenkt werden, so daß die Pufferschienen an den glatten ebenen Flächen 34a der Verpackungsträger 20 anliegen. Die Vakuum-Greifereinrichtung 204 wird dann gelöst, wodurch die Anordnung der Verpackungsträger auf den Pufferschienen 230a und 230b abgelegt wird.
Die Pufferschienen 230a und 230b weisen drei Abschnitte auf: einen in den Fig. 8 und 9 mit 230c bezeichneten Ladeabschnitt, einen Zwischenabschnitt sowie einen in den Fig. 8 und 9 mit 230d bezeichneten Endabschnitt oder Verpackungs-Abhebebereich. Die Verpackungen werden auf den Pufferschienen 230a und 230b abgelegt, wie es in Fig. 12 dargestellt ist und dann durch einen oder mehrere pneumatische Erzeugnis-Stößel auf den Pufferschienen entlang bewegt. Da die nach der vorliegenden Erfindung bewegten Verpackungen, wie sie allgemein in der Fig. 6 dargestellt sind, dünn sind und ein geringes Gewicht haben, besteht die Tendenz, daß sie sich beim Transport übereinanderschieben. Dieses Problem wurde bei der Hauptanmeldung durch Vakuumschienen gelöst, welche von unten einen leichten Unterdruck ausüben, um die Verpackungen im Kontakt mit den Pufferschienen zu halten. Nach der vorliegenden Erfindung wird diese Funktion durch eine Serie von Niederhalteschietien ausgeführt, welche in drei Abschnitte unterteilt sind. Im ersten mit 230c bezeichneten Abschnitt wird ein Paar beweglicher Führungsschienen 240 und 241 benutzt, um die Verpackungen zu Beginn des Transportes und der Verdichtung niederzuhalten. Diese Führungsschienen schwenken während des Ladens der Verpackungen, wie es in den Fig. 10 und 12 dargestellt ist, auf und ab. Im Zwischenabschnitt des Verdichtungspuffers 230 sind die Führungsschienenelemente 242a und 242b mit einem Spiel von 0,5 mm zur Nominalhöhe der Verpackungen befestigt. Dieses Spiel sorgt für einen ordnungsgemäßen Transport der Verpackungen, ohne daß sich diese übereinanderschieben. Ein drittes Paar von Niederhaltestangen 243 und 244 wird nur dann in der in den Fig. 8 und 9 dargestellten unteren Position gehalten, wenn die Anordnungen aufgenommen werden, aber geöffnet, um die Verpackungen aufzunehmen, wie in Fig. 11 dargestellt.
Die Verpackungen werden durch mindestens einen pneumatischen Erzeugnisstößel an der Pufferschiene entlang bewegt, was in der Hauptanmeldung durch ein Paar stangenloser Zylinder dargestellt ist. Während sich ein einziger Antrieb, der die ganze Länge des Verdichtungspuffers 230 durchquert, als angemessen und zufriedenstellend erwiesen hat, verwendet der in den Fig. 8 und 9 dargestellte Verdichtungspuffer 230 einen zweistufigen Antrieb, welcher eine höhere Zyklusgeschwindigkeit und dadurch einen höheren Durchsatz bei der Verdichtungsfunktion erlaubt.
Wie in den Fig. 8 und 12 dargestellt, wird der Antrieb der ersten Stufe durch stangenlose Zylinder 250a und 250b angedeutet, welche sich auf pneumatischen Führungsstangen 252a und 252b durch die Länge der Eingangszone 230c bewegen. Ein zweiter Antriebsmechanismus 260 mit stangenlosen Zylindern wird dazu benutzt, die verdichteten Verpackungen über die restliche Länge des Puffers 230 in die Verpackungs-Aufnahmezone 230d zu bewegen. Geeignete stangenlose Pneumatikantriebe werden von S. M. C. Pneumatics, Inc., einer japanischen Firma mit Verkaufsbüros in Chikago, Illinois, vertrieben.
Nach dem Auslösen der Infrarotsensoren 236 und 238 wird die verdichtete Anordnung der Verpackungen durch einen Rückhub des Schrittschalt-Stößels 240 und der Verpackungs- Rückführungsplatten 262a und 262b zurück bewegt, was nachfolgend mit weiteren Einzelheiten erläutert werden wird. Der stangenlose Zylinder 260 bewegt sich an einer festen Führungsschiene 264 entlang und weist ein Paar Verpackungs-Anlage-Stößel 266 und 267 auf, welche nach oben bewegt werden, um sich an den Verpackungsstrang anzulegen und ihn in Richtung des Pfeiles C zu bewegen. Dann werden sie während des Rückhubes zurückgezogen, um ein Vorschieben der über den Anlagepunkt hinaus zu transportierenden Verpackungsanordnung zu ermöglichen. Jeder der Verpackungs-Stößel 266 und 267 ist an einem gesonderten Pneumatikzylinder 268 und 269 befestigt, welche ihrerseits am Schlitten 260 eines stangenlosen Zylinders befestigt sind, der sich an der Schiene 264 entlang bewegt. Jeder der Verpackungs-Stößel 266 und 267 bewegt sich in einem Raum, der durch die beiden Pufferschienen 230a und 230b begrenzt wird, wie es in Fig. 10 dargestellt ist. Die Grenzen der Hin- und Herbewegung des Schlittens 260 sind in Fig. 8 durch die Anfangs- bzw. Ruheposition des Schlittens 260 mit ausgezogenen Linien sowie durch die Position des Endhubes bei 260a in gestrichelten Linien dargestellt. Wie in Fig. 8 dargestellt, hat der Pneumatikzylinder 268a den Verpackungs-Stößel 266a in seine obere Verpackungs-Antriebs-Posi tion bewegt. Die in der Brücke 270 angeordnete Sensoranordnung 236 und 238 signalisiert, wenn die Vorderkante der Anordnung verdichteter Verpackungen das Ende der Bahn der Verdichtungsschienen 230a und 230b erreicht. Es werden Infrarotsensoren angewandt, und diese erzeugen ein Signal für die PLC-Steuerung, wodurch der Vorschub des Schlittens 260 angehalten wird, und die PLC-Steuerung beginnt mit dem Rückhub in die in Fig. 8 dargestellte Ausgangsposition, wenn beide Sensoren ausgelöst wurden oder wenn der Schlitten 260 die Position seines End-Hubes erreicht.
Nachdem der stangenlose Schlitten 260 seinen Rückhub begonnen hat, schiebt ein Pneumatikzylinder 340 (der Schrittschalt-Stößel) die Verpackungsplatte 262 in eine Richtung entgegengesetzt zum Pfeil C, um die verdichtete Verpackungsanordnung zu einem vorgegebenen Bezugspunkt für das Anheben durch die 2 · 5-Verpackungsanordnung 302 zu bewegen, wie es zuvor im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben worden ist. Der Pneumatikantrieb 340 schiebt die Verpackungs-Rückführplatte 262 zu der in Fig. 8 mit 262a bezeichneten Position, um die erste 2 · 5-Anordnung in einer vorgegebenen Position zur Aufnahme durch den Roboter auszurichten und kehrt dann in die mit 262 bezeichnete Position zurück.
Das Übereinanderschieben von Verpackungsträgern wird durch Vertikal-Längs-Rückhalteführungen 240, 241, 242a, 242b, 243 und 244 verhindert, was nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 8 bis 12 erläutert werden wird. Im Ladeabschnitt 230c ist ein Paar Führungen 240 und 241 für eine Schwenkbewegung auf Achsen 277 und 278 angebracht und wird durch Dreh-Betätigungselemente 279 und 280 aus der in Fig. 12 dargestellten Position in die in Fig. 10 gestrichelt dargestellte Position 240a und 241 gedreht. Die Dreh- Betätigungselemente 279 und 280 können pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch angetrieben werden.
Wenn der Roboter-Kopf 202, wie in Fig. 12 dargestellt, die geprüfte Verpackungsanordnung auf den Verdichtungspuffer 230 herabfallen läßt, wird die jeweilige Anordnung der Verpackungen so angeordnet, daß sie auf einer Schiene aufliegt, die sich über die ganze Länge des Verdichtungspuffers erstreckt. Jede dieser Schienen begrenzt einen Längsausschnitt 230f und 230g, welcher das abgewinkelt nach unten gerichtete Flanschelement 38 aufnimmt, welches in Fig. 6 dargestellt ist. Das Napfelement 36 des einen Stranges von Verpackungen 20 wird in einem Raum 230h aufgenommen, der zwischen der ersten Pufferschiene 230a und der zweiten Pufferschiene 230b begrenzt ist. Das Napfelement 36 des zweiten Stranges von Verpackungen wird in einem zweiten Raum 230i aufgenommen, der zwischen der zweiten Pufferschiene 230b und einer langgestreckten Trägerschiene 230e begrenzt ist. Nachdem die Verpackungsträger 20 in der in den Fig. 10 bis 12 dargestellten Position abgelegt worden sind, wird die Roboter-Vorrichtung 200 zurückgezogen und die Dreh-Betätigungselemente 279 und 280 werden betätigt, um die Führungselemente 240 und 241 in eine Position über dem ebenen Planarbereich 34a des Verpackungsträgers 20 zu drehen. Wenn die Öffnungen in ihre Position gedreht worden sind, beginnen die stangenlosen Träger 250a und 250b ihren Vorwärts-Hub in Richtung des Pfeiles C, wie es in Fig. 8 dargestellt ist, um die Anordnung zu verdichten und bewegen diese zum in Fig. 8 dargestellten Aufnahmepunkt E. Nachdem die stangenlosen Zylinder 250a und 250b ihren Hub beendet haben, wie es durch die gestrichelte Darstellung 250c in Fig. 8 angedeutet ist, kehren sie in ihre Ausgangsstellung zurück, um eine neue Erzeugnisanordnung zu erwarten. Während dieses Vorschub-Hubes ist die Verpackungsanordnung verdichtet und von den beweglichen Vertikal-Führungen 240 und 241 zu einer Position unter den festen Vertikalführungen 242a und 242b vorgeschoben worden. Während dieses Hubes ist der Verpackungs- Stößel 232 in den Raum zwischen den Pufferschienen 230a und 230b vorgerückt, während der Verpackungs-Stößel 234 in den Längsraum zwischen der Pufferschiene 230b und dem Vertikalträger 230e gewandert ist.
Am Aufnahmepunkt E haben die Verpackungs-Stößel 232 und 234 die ganze verdichtete Anordnung bis hinter den Aufnahmepunkt E vorgeschoben, so daß bei Betätigung der Pneumatikzylinder 268 und 269 der zweite Satz von Verpackungs-Stößeln 266 und 267 hinter der verdichteten Anordnung nach unten vorgeschoben wird. Die ganze Anordnung wird dann in Richtung des Pfeiles C unter die festen Vertikalführungen 242a und 242b in die End- oder Aufnahmeposition vorgeschoben, welche in Fig. 8 mit 230d bezeichnet ist.
An der Aufnahmeposition sind die beiden Vertikal-Verpackungsführungen 243 und 244 an einem einzigen Dreharm 245 befestigt, welcher schwenkbar an einer Welle 282 befestigt ist und werden mittels eines Dreh-Betätigungselementes 284 aus der in Fig. 11 dargestellten Position in die gleichfalls in Fig. 11 gestrichelt dargestellte Position 243a und 244a gedreht. Hier muß angemerkt werden, daß die Fig. 11 den Verdichtungspuffer 230 von der entgegengesetzten Seite zeigt, wie Fig. 10. Wie es zuvor beschrieben wurde, läuft die vorgeschobene Anordnung verdichteter Verpackungen unter einer Anordnung von Infrarotsensoren 236 und 238 hindurch, welche ein Signal für die PLC-Steuerung erzeugt, um die Verpackungs-Stößel 266 und 267 einzeln zurückzuziehen und dadurch die vorgeschobene Anordnung von Verpackungen anzuhalten und den stangenlosen Zylinder 260 zurückzuziehen, welcher dann in seine Ausgangsposition zurückgeführt wird, wenn beide Verpackungsanordnungen die Sensoren 236 und 238 erreicht haben. Gleichzeitig beginnt ein Pneumatikzylinder 340 seinen Schrittschalt-Hub, um die verdichtete Anordnung zur Aufnahmeposition zurückzuführen, wo die Aufnahme durch den Roboter-Kopf 302 erfolgt, wie es zuvor im Zusammenhang mit Fig. 1 erläutert wurde. Während der Rückführungszylinder 340 die Verpackungsanordnung positioniert, drehen die Dreh-Betätigungselemente 284 die Welle 282 und den Haltearm 285, wodurch die Vertikal-Führungen 243 und 244 von den Verpackungen 20 abgehoben werden, wodurch die Aufnahme durch den 2 · 5-Roboter-Kopf 302 ermöglicht wird. Nachdem der Roboter-Kopf die 2 · S-Anordnung von der Verpackungs- Aufnahme-Stelle 230d abgehoben hat, dreht das Dreh-Betätigungselement 284 die Welle 282, um das Kreuz-Element 245 und die Vertikal-Halteführungen 243 und 244 in ihre Position über den Pufferschienen 230a und 230b zurückzubringen.
Die Vertikal-Führung 240 im Eingangs-Abschnitt 240 des Verdichtungspuffers ist an einem Paar Dreharme 220 und 221 auf einer Welle 278 befestigt, welche drehbar im Stützrahmenelement 222 und im Brückenelement 224 gelagert ist. In entsprechender Weise ist die bewegliche Vertikalführung 241 zwischen einem Paar Dreharmen 223 und 224 gelagert, welche von einem Wellenelement 277 gehalten werden, das drehbar im Rahmenelement 222 und im Brückenelement 224 gelagert ist. Die festen Vertikal-Rückhalteführungen 242a und 242b werden durch Brücken 286 und 238 festgehalten. Die Verpackungs-Aufnahme- Vertikal-Rückhalteführungen 24 3 und 244 werden von Arm-Elementen 245a und 245b und einem Wellenelement 282 gehalten, welches drehbar im Rahmen-Trägerelement 226 und im Brückenelement 228 gelagert ist.
Nachdem die Erfindung unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen derselben im einzelnen dargestellt und beschrieben wurde, versteht es sich für den Fachmann von selbst, daß die vorgenannten und andere Änderungen in Form und Detail vorgenommen werden können, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen, welcher allein durch den Schutzumfang der nachfolgenden Patentansprüche bestimmt ist.

Claims

1. Automatische Vorrichtung zur Steuerung der automatischen Verpackung von Kontaktlinsen bei der Kontaktlinsenherstellung, wobei die Vorrichtung umfaßt:

(a) eine erste Roboter-Überführungsvorrichtung (200) zur periodischen Überführung einer ersten vorgegebenen Anordnung einzelner Verpackungen (20) von einer Prüfstation zu einem Verdichtungspuffer (230);

(b) eine Steuerung zur Verfolgung und Identifizierung einzelner an der Prüfstation geprüfter Verpackungen mit Kontaktlinsen, wobei die Steuerung einen Speicher und eine Logikschaltung enthält, um die Identität einzelner Verpackungen mit Kontaktlinsen zu speichern, die von der Prüfstation als außerhalb der Vorschrift liegend festgestellt wurden, und ein Signal zu erzeugen, welches die erste Roboter-Einrichtung (200) veranlaßt, jede einzelne Verpackung (2ß), die von der Prüfstation als außerhalb der Vorschrift liegend festgestellt wurde, auszusondern;

(c) wobei der Verdichtungspuffer (230) mindestens eine langgestreckte Pufferschiene (230a, 230b) und mindestens einen Erzeugnis-Stößel (232, 234) für jede Schiene aufweist, um die dort abgelegten Verpackungen (20) zu verdichten und

(d) eine zweite Roboter-Baugruppe (300) zur periodischen Überführung einer zweiten vorgegebenen Anordnung einzelner Verpackungen von einem Ausgabeabschnitt des Verdichtungspuffers (230) zu einer zweiten Bearbeitungsstation (400), wobei die Vorrichtung weiterhin eine Führungsschiene aufweist, um ein Übereinanderschieben der Erzeugnisse zu verhindern.

2. Automatische Vorrichtung zur Steuerung der automatischen Verpackung von Kontaktlinsen nach Anspruch 1, bei welcher die Steuerung weiterhin eine Logikschaltung enthält, um festzustellen, ob die zweite Bearbeitungsstation (400) in irgendeiner Periode für die Aufnahme einer zweiten vorgegebenen Anordnung von Verpackungen verfügbar ist, wobei die Steuerung weiterhin die zweite Roboter-Baugruppe (300) zur Überführung der zweiten vorgegebenen Anordnung von Verpackungen (20) an einen Zwischenspeicherbereich (308) freigibt, wenn festgestellt wird, daß die zweite Bearbeitungsstation (400) in dieser Periode nicht zur Aufnahme der zweiten vorgegebenen Anordnung von Verpackungen (20) verfügbar ist.

3. Automatische Vorrichtung zur Steuerung der automatischen Verpackung von Kontaktlinsen nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher der Verdichtungspuffer einen ersten Eingabeabschnitt mit einem ersten Erzeugnis-Stößel (232, 234) sowie einen Zwischenpufferabschnitt mit einem zweiten Erzeugnis-Stößel (266, 267) aufweist, der die verdichteten Erzeugnisse (20) zu einem Ausgabeabschnitt transportiert.

4. Automatische Vorrichtung zur Steuerung der automatischen Verpackung von Kontaktlinsen nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei welcher die Steuerung weiterhin einen Zeitgeber enthält, um für jede in der ersten Anordnung von Verpackungen (20) identifizierte Verpackung (20) vor der Überführung der ersten vorgegebenen Anordnung von Verpackungen von der Prüfstation weg erste Zeitstempel-Daten zu erzeugen.

5. Automatische Vorrichtung zum Verdichten eines seriellen Erzeugnisstromes, bei welcher der Erzeugnisstrom eine Reihe einzelner Erzeugnis-Einheiten (20) enthält und die Vorrichtung umfaßt:

(a) mindestens eine serielle Erzeugnislinie mit zufälligen Schwankungen im seriellen Erzeugnisstrom;

(b) einen Verdichtungspuffer (230) zur Übernahme der seriellen Erzeugnisse (20) von der Linie sowie mindestens einen Erzeugnis-Stößel (232, 234) zum Verdichten zufälliger Schwankungen im Erzeugnisstrom;

(c) eine automatische Ausgabeeinrichtung zur Auswahl einer vorgegebenen Anzahl und Anordnung von Erezugnis-Einheiten (20) sowie zum Transport dieser Anzahl und Anordnung zur nachfolgenden Bearbeitungsstation (400), wobei die Vorrichtung weiterhin eine Führungsschiene aufweist, um ein Übereinanderschieben der Erzeugnisse zu verhindern.

6. Automatische Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Vorrichtung weiterhin eine Roboter-Überführungsvorrichtung (200) zur Übernahme des seriellen Erzeugnisstromes und zum Auswerfen einzelner Erzeugniseinheiten (20) als Reaktion auf die Qualitätsprüfungs-Bewertung umfaßt und die einzelnen Auswürfe die zufälligen Schwankungen im Erzeugnisstrom hervorrufen.

7. Automatische Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, bei welcher die vorgegebenen Einheiten X-Y-Anordnungen von Einheiten sind und der Verdichtungspuffer mindestens eine Anzahl von X einzelnen Erzeugnispuffern umfaßt.

8. Automatische Vorrichtung nach Anspruch 7, bei welcher die Vorrichtung ferner eine Steuereinrichtung umfaßt, welche den Zustand der einzelnen Erzeugnispuffer einschließlich einer Zählung jeder zufälligen Hinzufügung eines Erzeugnisses und einschließlich einer Zählung jedes Auswurfes und Transportes durch die automatische Ausgabeeinrichtung speichert.

9. Automatische Vorrichtung nach Anspruch 6, 7 oder 8, bei welcher die Roboter-Überführungseinrichtung Erzeugnisse (20) zwischen den einzelnen Puffern überführt, um die X-Y-Anordnung von Einheiten für die automatische Ausgabeeinrichtung zu garantieren.

10. Automatische Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der Ansprüche 7 bis 9, sofern sie von Anspruch 6 abhängig sind, bei welcher die Roboter-Überführungseinrichtung (200) eine Anordnung unabhängig betätigbarer Vakuumgreifer-Einrichtungen (202) aufweist.

11. Verdichtungspuffer (230) zur Verdichtung einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Anordnung der Erzeugnisse, wobei dieser Puffer (230) umfaßt:

(a) mindestens eine Pufferschiene (230a, 230b), wobei diese Pufferschiene (230a, 230b) einen Eingabeabschnitt sowie einen Ausgabeabschnitt aufweist und am Eingabeabschnitt eine Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in ihrer Anordnung übernimmt;

(b) mindestens einen Erzeugnis-Stößel (232, 234), der vom Eingabeabschnitt zum Ausgabeabschnitt entlang der Schiene (230a, 230b) hin- und herbeweglich angebracht ist, wobei sich dieser Erzeugnis-Stößel (232, 234) an die auf der Schiene angeordneten Erzeugnisse (20) anlegt und sie durch eine Gleitbewegung entlang der Schiene vom Eingabeabschnitt zum Ausgabeabschnitt verdichtet;

(c) mindestens einen Längsantrieb zum Hin- und Herbewegen des Erzeugnis-Stößels (232, 234) entlang der Schiene und

(d) einen Sensor (236, 238) zur Feststellung der Anwsenheit eines Erzeugnisses (20) im Ausgabeabschnitt der Schiene sowie zum Auslösen eines Signals für den Längsantrieb zum Bewegen des Erzeugnis-Stößels (232, 234) zum Eingabeabschnitt hin, wobei die Pufferschiene mindestens eine Führungsschiene aufweist, um ein übereinanderschieben der Erzeugnisse während der Verdichtung und während des Transportes zu verhindern.

12. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach Anspruch 11, wobei dieser Puffer weiterhin ein Rückführ-Schrittschaltwerk aufweist, um am Sensor (236, 238) angelangte Erzeugnisse in eine vorgegebene Erzeugnis-Ausgabeposition zurückzuführen.

13. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach Anspruch 11 oder 12, wobei dieser Puffer mindestens zwei parallele benachbarte Pufferschienen (230a, 230b) mit unabhängig voneinander betätigbaren Erzeugnis-Stößeln (232, 234, 266, 267) für jede Schiene (230a, 230b) aufweist.

14. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach Anspruch 11, 12 oder 13, bei welcher der Längsantrieb ein pneumatisch betätigter stangenloser Zylinder (250a, 250b) ist.

15. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) miu zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei dieser Puffer einen ersten und einen zweiten Erzeugnis-Stößel (232, 234, 266, 267) aufweist, welche die Erzeugnisse zusammen vom Eingabeabschnitt zum Ausgabeabschnitt transportieren.

16. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, wobei dieser Puffer einen Zwischenabschnitt aufweist.

17. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, bei welchem die Führungsschine langgestreckt und vertikal angeordnet ist.

18. Verdichtungspuffer (230) nach einem der Ansprüche 11 bis 17, bei welchem die Führungsschiene (240, 241) über dem Eingabeabschnitt schwenkbar aus einer ersten Verdichtungsposition in eine zweite zurückgezogene Ladeposition angebracht ist.

19. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, bei welchem die Führungsschiene (243, 244) über diesem Abschnitt schwenkbar aus einer ersten verdichteten Position in eine zweite zurückgezogene Ausgabeposition angebracht ist.

20. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Er zeugnisanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, wobei der Puffer Längsführungen (242a, 242b) aufweist, um die seitliche Bewegung der Erzeugnisse (20) beim Gleiten einzuschränken.

21. Verdichtungspuffer (230) zum Verdichten einer Vielzahl von Erzeugnissen (20) mit zufälligen Schwankungen in der Erzeugnisanordnung nach Anspruch 12, wobei dieser Puffe mindestens zwei benachbarte parallele Pufferschienen (230a, 230b) mit unabhängig betätigbaren Erzeugnis-Stößeln (232, 234, 266, 267) für jede Schiene (230a, 230b) aufweist, wobei das Rückführ-Schrittschaltwerk Erzeugnisse auf beiden Schienen zur vorgegebenen Position zurückführt.