DE68919175T2

DE68919175T2 - Nabe für optische Speicherplatte und Verfahren zu deren Herstellung.

Info

Publication number: DE68919175T2
Application number: DE68919175T
Authority: DE
Inventors: Mutsumasa Mitsubishi Ra Sasaki; Naoyuki Mitsubishi Rayo Suzuki
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1988-08-30
Filing date: 1989-08-16
Publication date: 1995-05-24
Anticipated expiration: 2009-08-17
Also published as: EP0356811A3; DE68919175D1; EP0356811A2; EP0356811B1; US5448553A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Nabe für eine optische Speicherplatte, d.h. eine Nabe, die an einer optischen Speicherplatte zum Zwecke des Festhaltens mittels einer Magnetkraft angebracht wird.
In den letzten Jahren sind optische Speicherplatten in der Praxis als große Speichervorrichtung beispielsweise für Dokumentendateien, Unterrichtsmaterial oder Bildverarbeitungsdateien verwendet worden. Derartige optische Speicherplatten werden gewöhnlich in Form einer Kassette geliefert, die ein Gehäuse und eine darin untergebrachte, mit einer Nabe versehene optische Platte umfaßt. Die optische Platte kann ein mit einem Aufzeichnungsmaterial beschichtetes Substrat und eine Nabe für eine Magnethalterung umfassen, welche am Mittelteil des Substrats an der der Seite der Aufzeichnungsoberfläche gegenüberliegenden Seite befestigt ist. Ansonsten kann die optische Platte ein Paar mit einem Aufzeichnungsmaterial beschichtete Substrate umfassen, die miteinander verbunden sind, wobei die Seiten der Aufzeichnungsoberflächen im Innern und unter Vorhandensein oder Nichtvorhandensein eines dazwischengelegten Abstandshalters angeordnet sind, wobei an jeder Plattenseite am Mittelteil jeden Substrats auf der Außenseite eine Nabe für eine Magnethalterung befestigt ist.
In einem solchen Fall ist die Nabe gewöhnlich aus einer Metallplatte mit einem Durchmesser von höchstens 40 mm und einer Dicke von höchstens 3 mm mit einem Mittelloch oder aus einer dünnen Metallplatte mit einem Durchmesser von höchstens 35 mm und einer Dicke von höchstens 1,5 mm hergestellt, die durch einen Kleber oder durch integrales Spritzgießen an einem thermoplastischen Harz befestigt ist. Um zu verhindern, daß sich die optische Speicherplatte aufgrund von Rostbildung verfärbt, ist das Metall aus einem nichtrostenden Stahl.
Jedoch bereitet eine optische Speicherplatte mit der obenerwähnten daran befestigten Metallnabe eine Schwierigkeit insofern, als die Doppelbrechung des Substrats dazu neigt, sehr groß zu sein, oder in einigen Fällen das Substrat dazu neigt, sich wegen des Unterschieds im linearen Ausdehnungskoeffizienten oder in der Steifigkeit zwischen der Nabe und dem aus einem thermoplastischen Harz hergestellten Plattensubstrat aufgrund einer geringfügigen Änderung der Temperatur oder Feuchtigkeit zu verwerfen. Die optische Speicherplatte ist so gestaltet, daß ein Laserstrahl durch das Substrat eingestrahlt und die Reflexion von der Aufzeichnungsschicht gelesen wird, wodurch bei großer Doppelbrechung des Substrats die Bitfehlerrate hoch sein wird und sie nicht länger als optische Speicherplatte verwendbar sein wird. Weiter führt die Verwerfung oder Exzentrizität der Platte dazu, dieser eine übermäßige Antriebsbelastung zu verleihen, und wenn sie beträchtlich ist, wird sich die Bitfehlerrate erhöhen, was nicht wünschenswert ist.
Im Fall, daß eine Nabe eine derartige Bauweise aufweist, daß eine Metallplatte an einem thermoplastischen Harz befestigt ist, werden andererseits der Teil aus thermoplastischem Harz und das Substrat verbunden, wodurch es unnötig ist, die Metallplatte und das Substrat unmittelbar zu verbinden, und wird ist dadurch möglich, einen Anstieg der Doppelbrechung aufgrund einer Änderung der Temperatur oder der Feuchtigkeit zu unterdrücken. Wegen des Unterschieds im linearen Ausdehnungskoeffizienten und in der Steifigkeit zwischen dem thermoplastischen Harz und der Metallplatte erscheinen jedoch bei einem Wärmewechselbeanspruchungstest oder bei einem wiederholten Ladetest mit einer Antriebsvorrichtung möglicherweise Sprünge oder Risse an der Bindungsfläche zwischen dem thermoplastischen Harz und der Metallplatte oder zwischen dem thermoplastischen Harz und dem Substrat, oder die Metallplatte neigt dazu, sich zu verformen, und ihre Lage relativ zum Magneten neigt dazu, sich zu verschieben, wodurch die Haftkraft zu Schwankungen neigt, was unerwünscht ist.
Weiter muß ein Metall verwendet werden, das die besonderen Eigenschaften aufweist, eine Rostbildung zu verhindern, und es ist ein Schritt des Verbindens des thermoplastischen Harzes und der Metallplatte erforderlich. Folglich ist ein Kostenanstieg unvermeidlich.
WO-A-88/00755 offenbart einen Aufbau einer optischen Platte, bei der der Nabenteil aus einer Mischung aus einem Harz und einem magnetischen Pulver hergestellt ist. Eine solche Mischung ist jedoch bezüglich der Haftkraft (an einer Magnethalterung), Steifigkeit und Abriebsbeständigkeit nicht zufriedenstellend.
Folglich sind herkömmliche Verfahren nicht zufriedenstellend.
Die gegenwärtigen Erfinder haben das Material für die Nabe geprüft, mit dem Ziel, eine optische Speicherplatte zu erhalten, die durch die Anbringung der Nabe eine minimale Änderung der Doppelbrechung erfährt und die leicht hergestellt werden kann und einer geringen Veränderung aufgrund einer Änderung der Umgebung unterliegt. Als Folge davon hat man gefunden, daß es möglich ist, das Ziel der vorliegenden Erfindung durch Verwendung einer Nabe zu erreichen, die durch Formen einer Zusammensetzung hergestellt ist, die gewisse spezifische Verhältnisse eines magnetischen Materials umfaßt, das eine magnetische Faser und ein thermoplastisches Harz einschließt.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Nabe für eine optische Speicherplatte bereit, die aus 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes mit entweder 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser oder einer Kombination aus 1 bis 60 Gew.-% magnetischer Faser und 1 bis 92 Gew.-% magnetischem Pulver hergestellt ist, wobei die Summe 100 Gew.-% beträgt.
Die Nabe für eine optische Speicherplatte der vorliegenden Erfindung kann leicht mit einem Plattensubstrat verbunden werden, wodurch die Doppelbrechung des Plattensubstrats nicht wesentlich erhöht wird, keine wesentlichen Fehler, wie z.B. Sprünge, durch den Wärmewechselbeanspruchungstest an der Bindungsfläche gebildet werden, die Anordnung genügend beständig gegen den wiederholten Ladetest ist, es sogar unter harten Umgebungsbedingungen keine Rostbildung geben wird und es möglich ist, eine Zunahme der Bitfehlerrate aufgrund der Anbringung der Nabe zu minimieren.
Nun wird die vorliegende Erfindung ausführlich mit Bezug auf die bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.
In den beigefügten Zeichnungen:
ist Figur 1 eine Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform der Spritzgußform darstellt, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Figur 2 ist eine Querschnitts-Perspektivansicht einer Ausführungsform der Nabe für eine optische Speicherplatte der vorliegenden Erfindung.
Die Figuren 3 bis 6 sind Querschnitts-Perspektivansichten anderer Ausführungsformen der Nabe für eine optische Speicherplatte der vorliegenden Erfindung.
Figur 7 veranschaulicht eine Art und Weise der Verbindung der Nabe für eine optische Speicherplatte der vorliegenden Erfindung mit einem Substrat.
Das thermoplastische Harz, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, umschließt beispielsweise ein Polyesterharz, ein Polyamidharz, ein ABS-Harz, ein Polycarbonatharz, ein Polyphenylenoxidharz, ein Polyacetalharz, ein Polyphenylensulfidharz, ein Polysulfonharz, ein Polyethersulfonharz, ein Polyolefinharz und ein Polystyrolharz. Besonders bevorzugt sind ein Polyesterharz, ein Polyamidharz, ein ABS-Harz, ein Polycarbonatharz.
Eine unter Verwendung eines Polyesterharzes hergestellte Nabe weist ein ausgezeichnetes, glänzendes Aussehen und ausgezeichnete Gleiteigenschaften auf und ist besonders hervorragend bezüglich Lichtbeständigkeit und Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse. Aus diesem Grund ist ein Homopolyester oder ein Copolyester geeignet, der aus Monomeren hergestellt ist, die in der Lage sind, durch ein herkömmliches Verfahren einen Polyester zu bilden, wie z.B. einer Dicarbonsäure und einem Diol oder einer Hydroxycarbonsäure. Bei der Dicarbonsäure-Komponente kann es sich um eine aliphatische Dicarbonsäure, wie z.B. Malonsäure, Bersteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, eine alicyclische Dicarbonsäure, wie z.B. 1,3- Cyclopentandicarbonsäure, 1,3-Cyclohexandicarbonsäure oder 1,4- Cyclohexandicarbonsäure, eine aromatische Dicarbonsäure, wie z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,5- Dibromterephthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure oder 4,4- Sulfondiphenyldicarbonsäure und Alkylester dieser Dicarbonsäuren handeln. Die Diol-Komponente umschließt beispielsweise Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,4- Dihydroxyhexan und 1,4-Dihydroxymethylcyclohexan. Die Hydroxycarbonsäure umschließt beispielsweise Hydroxymethylcyclohexancarbonsäure und p- Hydroxyphenylessigsäure.
Unter solchen Polyesterharzen werden besonders Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Copolymere oder Blendzusainmensetzungen bevorzugt, die mindestens 50 Gew.-% derselben enthalten.
Als Polyamidharz können Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12 und Copolymere oder Blendzusammensetzungen derselben verwendet werden. Nylon 6 und Nylon 4 hingegen sind hygroskopisch und weisen derartige Nachteile auf, daß sie dazu tendieren, eine magnetische Faser rosten zu lassen, und dazu neigen, aufgrund einer Umgebungsänderung eine Abmessungsänderung zu erfahren. Es ist ratsam, ein Polyphenylensulfid einzubauen, um die Maßhaltigkeit zu verbessern und die Hygroskopizität des Polyamidharzes zu überwinden.
Das ABS-Harz ist ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harz, das Polybutadien oder ein Polybutadiencopolymer als Kautschuk- Komponente enthält, und es kann gewöhnlich ein handelsüblich erhältliches Produkt verwendet werden. Beim ABS-Harz ist der Formgebungszyklus kurz, ist die Formgebungstemperatur niedrig, und es ist von ausgezeichneter Maßhaltigkeit, wodurch der Formgebungsverlust gering ist, der Gewinn für das Formen wesentlich ist und es ausgezeichnet am Plattensubstrat haftet.
Das Polycarbonatharz wird durch Umsetzung eines Bisphenols mit Phosgen oder mit einem Carbonat-Vorstufenmaterial erhalten, wie z.B. einem Phosgendiarylcarbonat. Das Bisphenol umschließt beispielsweise Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4- hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4- hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)octan, Bis(4- hydroxyphenyl)phenylmethan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3- methylphenyl)propan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclopentan, 1,1- Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan und 4,4-Dihydroxydiphenylether. Unter diesen Polycarbonatharzen wird ein Polycarbonatharz, das aus 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (sogenanntem Bisphenol A) hergestellt ist, besonders bevorzugt.
Beim Polycarbonatharz wird während des Formens kein wesentliches Problem auftreten, und die erhaltene Nabe wird von ausgezeichneter Wärmebeständigkeit, Maßhaltigkeit, Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse und ausgezeichnetem Haften sein, und sie ist besonders für ein Plattensubstrat geeignet, das aus einem Polycarbonat hergestellt ist.
Beim Polyolefinharz kann es sich um ein Harz, das durch Polymerisieren eines oder mehrerer von Ethylen, Propylen, Buten-1,4-methylbuten-1 und 4-Methylpenten-1 erhalten wurde, oder ein Polyolefincopolymer handeln, das eine ungesättigte Carbonsäure, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure, oder ein Anhydrid oder einen Ester einer solchen Säure copolymerisiert oder pfropfpolymerisiert aufweist.
Das Polyolefinharz weist eine ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit auf und eignet sich für eine Nabe für das aus einem Polyolefin hergestellte Substrat für eine optische Platte.
Das magnetische Pulver und die magnetische Faser, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind vorzugsweise aus einem Material mit einer geringen Remanenzflußdichte und einer großen magnetischen Sättigungsflußdichte hergestellt. Ein derartiges Material umfaßt beispielsweise Eisen mit einer Reinheit von mindestens 98 %, eine Si-Fe-Legierung, die 1 bis 4 Gew.-% Si enthält, eine Al-Fe-Legierung, die 10 bis 16 Gew.-% Al enthält, eine Ni-Fe-Co-Legierung sowie eine Legierung, die mindestens 80 Gew.-% von mindestens einem von Fe, Ni und Co enthält und die Cr und Mn enthält. Unter diesen wird vorzugsweise ein nichtrostender Stahl vom Ferrit-Typ verwendet, wie z.B. eine wie in der JIS festgelegte Legierung der SUS 400- Reihe.
Das magnetische Pulver weist vorzugsweise eine gewichtsgemittelte Teilchengröße von 0,5 bis 300 iuiL auf. Falls die Teilchengröße 300 um übersteigt, neigt die Reibung während des Mischens mit dem thermoplastischen Harz oder zwischen der Schnecke und dem Rohr während des Spritzgießens dazu, groß zu sein, wodurch die Schnecke oder das Rohr möglicherweise beschädigt wird. Falls die Teilchengröße kleiner als 0,5 um ist, neigt andererseits der Vorgang des Mischens mit dem thermoplastischen Harz dazu, schwierig zu sein, und die dadurch erhaltene geformte Produktnabe wird eine geringe magnetische Remanenzflußdichte und eine geringe Permeabilität aufweisen, was nicht wünschenswert ist. Innerhalb des obenerwähnten Bereichs wird ein Bereich von 5 bis 150 um besonders bevorzugt.
Die magnetische Faser weist vorzugsweise eine mittlere Faserlänge von höchstens 10 mm auf. Falls die Länge größer als 10 mm ist, wird die Reibung während des Mischens mit dem thermoplastischen Harz oder während des Spritzgießens zwischen der Schnecke und dem Rohr groß sein, wodurch die Schnecke oder das Rohr möglicherweise beschädigt wird. Der Faserdurchmesser beträgt vorzugsweise 0,002 bis 0,2 mm. Falls der Faserdurchmesser weniger als 0,002 beträgt, bilden sich möglicherweise Faseraggregate, wodurch der Vorgang des Mischens mit dem thermoplastischen Harz dazu neigt, schwierig zu sein, und die dadurch erhaltene geformte Produktnabe wird eine geringe magnetische Sättigungsflußdichte aufweisen, was nicht wünschenswert ist. Innerhalb des obenerwähnten Bereichs wird ein Bereich von 0,005 bis 0,15 mm besonders bevorzugt.
Eine solche Faser kann durch ein Verfahren hergestellt werden, bei dem eine Metallmasse durch eine schwingende Schneide abgeschabt wird oder durch ein Verfahren, bei den ein Metall gezogen wird, um eine lange Faser zu bilden, die dann, falls nötig geschnitten wird, nachdem sie gebunden worden ist.
Die Mischungsverhältnisse des thermoplastischen Harzes und des magnetischen Pulvers und der magnetischen Faser werden im Hinblick auf die gewünschten magnetischen Eigenschaften und die Zuverlässigkeit der zu erhaltenden Nabe für eine optische Speicherplatte, den Arbeitswirkungsgrad für eine Extrusion und die Produktionskosten festgelegt. Das Mischungsverhältnis des magnetischen Pulvers und der magnetischen Faser beträgt gewöhnlich 45 bis 93 Gew.-%. Falls das Verhältnis weniger als 45 Gew.-% beträgt, ist keine angemessene Kraft zum Festhalten der optischen Speicherplatte erzielbar. Falls das Verhältnis 93 Gew.-% übersteigt, werden andererseits der Arbeitswirkungsgrad für die Extrusion und die Spritzgußeigenschaften wesentlich beeinträchtigt, und die Durchmischung mit dem thermoplastischen Harz neigt dazu, unzulänglich zu sein, wodurch die Festigkeit dazu neigt, gering zu sein, und das Produkt ist bei einem relativ schwachen Stoß anfällig gegen Rißbildung, und die Zuverlässigkeit geht verloren.
Das magnetische Pulver und die magnetische Faser können unabhängig voneinander verwendet werden, jedoch kann man ein besseres Ergebnis erhalten, wenn sie in Kombination verwendet werden. In einem solchen Fall werden unter dem Gesichtspunkt der magnetischen Eigenschaften und des Arbeitswirkungsgrads für die Extrusion bevorzugt 1 bis 92 Gew.-% magnetisches Pulver und 1 bis 60 Gew.-% magnetische Faser kombiniert.
Das magnetische Pulver kann vorbereitend vor dem Mischen mit einem Epoxidharz-Behandlungsmittel oder einem Behandlungsmittel vom Silan-Typ behandelt werden, um das äußere Erscheinungsbild des geformten Produkts zu verbessern oder um die mechanische Festigkeit zu verbessern. Jedoch kann die vorliegende Erfindung ohne Verwendung eines solchen Behandlungsmittels durchgeführt werden. Weiter kann ein Färbemittel, ein Antioxidans oder ein Formtrennmittel während des Mischens zugesetzt werden, ohne daß dies irgendein besonderes Problem für die Durchführung der vorliegenden Erfindung verursacht.
Bedenkt man die Verbreiterung der Anwendung der optischen Speicherplatte, so ist andererseits ein Produkt erwünscht, das für eine Verwendung unter harten Bedingungen, wie z.B. einigen 100.000 Ladetests, von großer Haltbarkeit ist. Als Ergebnis einer umfangreichen Untersuchung zum Entwickeln einer Nabe, die die Antriebswelle selbst nach einer wiederholten Anbringung auf oder Abnahme von der Antriebsvorrichtung nicht abnutzt und sich nicht unter Bildung von Abriebspulver abnutzt oder keiner Abmessungsänderung unterliegt, hat man gefunden, daß eine Nabe für eine optische Speicherplatte geeignet ist, die aus 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes, das von einem Polyolefinharz und einem Fluorharz verschieden ist, und aus 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser und aus 0,5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das thermoplastische Harz, Polyolefinharz und/oder Fluorharz hergestellt ist, wobei die Summe 100 Gew.-% beträgt.
Das zu verwendende Polyolefinharz kann ein Harz, das durch Polymerisation eines oder mehrerer von Ethylen, Propylen, Buten-1 und 4-Methylbuten-1 erhalten wurde, oder ein Polyolefincopolymer sein, das durch Copolymerisation oder Pfropfpolymerisation einer ungesättigten Carbonsäure, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure, oder eines Anhydrids oder Esters einer solchen Säure erhalten wurde. Unter ihnen wird ein Polyethylen bevorzugt, und es kann ein Polyethylen von geringer Dichte oder ein Polyethylen von hoher Dichte verwendet werden.
Als Fluorharz kann Polytetrafluorethylen oder Polytrifluorchlorethylen verwendet werden. Besonders bevorzugt ist Polytetrafluorethylen.
Das von einem solchen Polyolefinharz oder Fluorharz verschiedene thermoplastische Harz kann eines von den wie oben beschriebenen sein. Besonders bevorzugt sind Polyesterharz, ein Polyamidharz und ein Polycarbonatharz.
Das Mischungsverhältnis des Polyolefinharzes und des Fluorharzes sollte 20 Gew.-%, bezogen auf das von dem Polyolefinharz und dem Fluorharz verschiedenen thermoplastischen Harz, nicht übersteigen. Falls das Verhältnis 20 Gew.-% übersteigt, verschlechtert sich der Arbeitswirkungsgrad für die Extrusion, wodurch die Schlagfestigkeit der dadurch erhaltenen Nabe dazu neigt, gering zu sein, und der Abrieb durch den Ladetest dazu neigt, groß zu sein. Es wird besonders bevorzugt, 1 bis 5 Gew.-% Polyethylen und/oder 1 bis 5 Gew.-% Polytetrafluorethylen einzubeziehen.
Als Vorrichtung zum Mischen des thermoplastischen Harzes mit dem magnetischen Pulver oder der magnetischen Faser kann eine gebräuchlicherweise verwendete Vorrichtung verwendet werden, wie z.B. ein Henshel-Mischer, eine Mischwalze, ein Einschnecken-Extruder oder ein Doppelschnecken-Extruder. Zum Mischen wird das thermoplastische Harz vorzugsweise in Form eines Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von höchstens 1,5 mm zugeführt, um einen besonders hervorragenden Mischvorgang zu erreichen.
Das Formen der Nabe kann durch ein Preßverfahren erfolgen, aber die Formgebungskosten werden dadurch relativ hoch. Deshalb wird ein Spritzgußverfahren als besonders geeignetes Formgebungsverfahren empfohlen. Beim Spritzgießen werden bevorzugte Ergebnisse bezüglich des Oberflächenglanzes oder der Einfallstellen durch Einstellen der Temperatur auf ein um 10 bis 20ºC höheres Niveau als die Gießtemperatur für das als Ausgangsmaterial verwendete thermoplastische Harz oder durch Einstellen des Spritzdrucks auf ein um 50 bis 100 kg/cm² höheres Niveau erhalten.
Weiter sind die Lage, die Anzahl und die Art der Angüsse auf die Orientierungsrichtung der magnetischen Faser der dadurch erhaltenen Nabe von Einfluß, wodurch der lineare Ausdehnungskoeffizient manchmal geändert werden kann. Deshalb wird gewöhnlich ein Mehrstiftanguß oder einen Tauchanguß bevorzugt verwendet.
Durch Ausführen der Formgebung in einem Magnetfeld, so daß das Pulver während der Formgebung in einer Linie mit den magnetischen Induktionslinien ausgerichtet ist, ist den gegenwärtigen Erfindern eine Verringerung des linearen Ausdehnungskoeffizienten in Richtung der magnetischen Induktionslinien gelungen, und es ist ihnen gelungen, den linearen Ausdehnungskoeffizienten in der zu den magnetischen Induktionslinien senkrechten Richtung zu erhöhen. Gleichzeitig hat man gefunden, daß die Ausrichtung des Pulvers wahrscheinlich nicht nur durch die Magnetfeldstärke sondern auch durch die Formgebungstemperatur, den Spritzdruck usw. beeinflußt wird. Durch Steuerung dieser Bedingungen ist es möglich, eine Nabe von ausgezeichneter Beschaffenheit zu erhalten.
Bei der Nabe kann sich der lineare Ausdehnungskoeffizient in der Richtung der Dicke wesentlich von dem linearen Ausdehnungskoeffizienten des Substrats unterscheiden, jedoch muß der lineare Ausdehnungskoeffizient in der Radialrichtung oder in der Umfangsrichtung nahe bei dem linearen Ausdehnungskoeffizienten des Substrats liegen. Falls der lineare Ausdehnungskoeffizient zwischen dem Substrat und der Nabe in der Radialrichtung wesentlich verschieden ist, führt beispielsweise ein Temperaturzyklus zu einer Tendenz zur Ausbildung einer Verwerfung, was sich nachteilig auf die Signaloberfläche auswirkt, oder es ergibt sich möglicherweise ein Ablösen oder eine Rißbildung an der Bindungsfläche. Folglich ist es notwendig, die magnetischen Induktionslinien in Richtung der Dicke der Nabe anzulegen.
Das heißt, das Spritzgießen wird unter solchen Bedingungen durchgeführt, daß unter Verwendung einer Form mit einer darin eingeschlossenen Magnetspule durch Stromfluß ein Magnetfeld ausgebildet wird, so daß magnetische Induktionslinien durch den Formhohlraum hindurchgehen, wodurch das magnetische Pulver in Richtung der magnetischen Induktionslinien ausgerichtet wird. Dieselben Auswirkungen sind erzielbar, wenn anstelle der Magnetspule ein Permanentmagnet verwendet wird.
Während eines solchen Spritzgießens kann das Magnetfeld synchron mit dem Spritzzyklus an- und ausgeschaltet werden, wodurch eine Nabe mit besser ausgerichtetem magnetischem Pulver erhalten werden kann, die eine geringe Verwerfung aufweist. Das Magnetfeld wird vorzugsweise unmittelbar vor der Beendigung des Einfüllvorgangs eingeschaltet und während des Abkühlvorgangs ausgeschaltet.
Weiter haben die gegenwärtigen Erfinder umfangreiche Untersuchungen durchgeführt, um eine Nabe herzustellen, welche die Antriebswelle selbst bei einem wiederholten Ladetest nicht abnutzt und selbst dann kein Abriebspulver erzeugt, wenn sie sich abnutzt, und frei von einer Abmessungsänderung ist, und haben als Ergebnis gefunden, daß es möglich ist, mit einer Nabe für eine optische Speicherplatte ein gutes Ergebnis zu erhalten, welche aus einem inneren Umfangsteil und einem den inneren Umfangsteil umgebenden äußeren Umfangsteil besteht, bei welcher mindestens der innere Umfang des Mittenlochs der Nabe aus 60 bis 99 Gew.-% mindestens eines Mitglieds, das aus der aus einem Polyesterharz, einem Polyamidharz und einem Polyacetalharz bestehenden Gruppe ausgewählt ist, sowie 40 bis 1 Gew.-% mindestens eines Mitglieds hergestellt ist, das aus der aus einem Polyolefin und einem Fluorharz bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und der äußere Umfangsteil aus 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes mit entweder 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser oder einer Kombination aus 1 bis 60 Gew.-% magnetischer Faser und 1 bis 92 Gew.-% magnetischem Pulver hergestellt ist, wobei die Summe 100 Gew.-% beträgt.
Hier können als Polyamidharz Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12 oder ein Copolymer oder eine Blendzusammensetzung davon verwendet werden.
Als Polyacetalharz kann entweder ein sogenanntes Homopolymer, das ein Polymer von Formaldehyd ist, oder ein sogenanntes Copolymer, das durch Copolymerisieren einer kleinen Menge von Ethylenoxid mit Trioxan erhalten wird, verwendet werden.
Der innere Umfangsteil kann durch eine gebräuchlicherweise verwendete Spritzgußmaschine geformt werden. Da die Anforderungen an die Maßgenauigkeit streng sind, ist es ratsam, die Formtemperatur, den Spritzdruck und die Temperatur und Feuchtigkeit der Formgebungsatmosphäre auf konstantem Niveau beizubehalten.
Der so erhaltene innere Umfangsteil wird in eine Form eingesetzt, und eine Mischung aus dem magnetischen Material und dem thermoplastischen Harz wird entlang seines Außenumfangs spritzgegossen.
Geformte Produkte können mit einer hohen Produktivität unter Verwendung einer sogenannten Zweifarbenspritzmaschine erhalten werden, die zwei Zylinder aufweist und in der Lage ist, den inneren Umfangsteil und den äußeren Umfangsteil in einem Zyklus fortlaufend zu formen. In diesem Fall wird sich möglicherweise die Abmessung des Innendurchmessers ändern, und es ist wichtig, die Formgebungsbedingungen auf konstantem Niveau aufrechtzuerhalten.
Als Verfahren zum Ankleben der Nabe wird bevorzugt ein Klebeverfahren mittels Ultraviolettstrahlung verwendet, so daß das Ankleben innerhalb einer kurzen Zeitspanne beendet werden kann, ohne eine Verwerfung am optischen Plattensubstrat zu verursachen. Jedoch ist die aus dem obenerwähnten, ein magnetisches Material enthaltenden thermoplastischen Harz hergestellte Nabe undurchsichtig, und es wird dadurch schwierig, das Ankleben mittels eines durch UV-Licht aushärtenden Klebers durchzuführen. Als Ergebnis umfangreicher Untersuchungen zur Entwicklung einer Nabe, die sich leicht mittels Ultraviolettstrahlung ankleben läßt, hat man herausgefunden, daß es möglich ist, dieses Problem durch Verwendung einer Nabe für eine optische Speicherplatte zu lösen, die aus einem inneren Umfangsteil und einem den inneren Umfangsteil einschließenden äußeren Umfangsteil besteht, bei der der innere Umfangsteil aus 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes mit entweder 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser oder einer Kombination aus 1 bis 60 Gew.-% magnetischer Faser und 1 bis 92 Gew.-% magnetischem Pulver hergestellt ist, wobei die Summe 100 Gew.-% beträgt, und bei der der äußere Umfangsteil aus einem durchsichtigen Harz hergestellt ist.
Als durchsichtiges Harz, das den äußeren Umfangsteil bildet, kann ein Polyesterharz, ein Polycarbonatharz, ein schlagfestes Polystyrolharz, ein durchsichtiges ABS-, ein schlagfestes Acrylatharz, ein Polymethylpentenharz oder ein durchsichtiges Nylonharz verwendet werden.
Der Aufbau des äußeren Umfangsteils kann unter dem Gesichtspunkt des Klebewirkungsgrads mittels Ultraviolettstrahlung vorzugsweise zum Beispiel so sein, wie in den Figuren 3 bis 6 veranschaulicht. Unter diesen wird der in Figur 4 dargestellte Aufbau besonders bevorzugt. In diesen Figuren bezeichnet das Bezugszeichen 1 den inneren Umfangsteil und das Bezugszeichen 2 bezeichnet den äußeren Umfangsteil.
Als Verfahren zum Formen der Nabe für eine optische Speicherplatte der vorliegenden Erfindung kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem zuerst der innere Umfangsteil durch Spritzgießen der ein magnetisches Material enthaltenden thermoplastischen Harzzusammensetzung geformt wird, dann der erhaltene innere Umfangsteil in eine Form eingesetzt wird und ein durchsichtiges Harz an dessen Außenumfang spritzgegossen wird, oder ein Verfahren, bei dem zuerst der äußere Umfangsteil spritzgegossen wird, gefolgt von einem Formen des inneren Umfangsteils. Die Nabe kann mit geringen Formgebungskosten durch Verwendung einer sogenannten Zweifarbenspritzmaschine hergestellt werden, die zwei Zylinder aufweist und die in der Lage ist, den inneren Umfangsteil und den äußeren Umfangsteil in einem Zyklus zu formen.
Das Verbinden der Nabe mit dem optischen Speicherplattensubstrat kann durch ein druckempfindliches doppelseitiges Klebeband oder durch Auftragen eines durch UV- Licht aushärtenden Klebers, wie z.B. eines Klebers vom Epoxidharz-Typ, mittels eines gebräuchlichen Verteilers auf die Nabe oder auf das Substrat, Justieren der Relativpositionen, gefolgt vom Verbinden, durchgeführt werden. Als Verbindungsverfahren wird bevorzugt mit ultravioletten Strahlen außerhalb des Umfangs bestrahlt oder von beiden Seiten, an welchen die Naben befestigt sind, durch den durchsichtigen äußeren Umfangsteil jeder Nabe hindurch bestrahlt, so daß die ultravioletten Strahlen so reflektiert werden, daß sie die Klebeschicht erreichen. Eine Ausführungsform dieses Falls wird mit Bezugnahme auf Figur 7 beschrieben.
Ultraviolette Strahlen 7 werden beispielsweise durch optische Fasern 3 in einer Ringform so geführt, daß sie von der Reflexionsoberfläche 6 reflektiert werden, wodurch die Verbindung wirkungsvoll durch Bestrahlung durchgeführt werden kann. In diesem Fall sind gute Ergebnisse erhältlich, wenn die in einer Ringform aus den vorderen Enden der optischen Fasern 3 ausgestrahlten ultravioletten Strahlen 7 in einer leicht innerhalb der Nabe 9 liegenden Richtung ausgerichtet sind.
Es ist zum Reflektieren der ultravioletten Strahlen 7 möglich, eine Einspannvorrichtung 5 mit einer Reflexionsoberfläche 6 zu verwenden, die so geformt ist, daß ultraviolette Strahlen 7 wirkungsvoll an der Bindungsfläche 8 fokussiert werden. Das Bezugszeichen 4 bezeichnet ein Plattensubstrat.
Nun wird die vorliegende Erfindung ausführlicher mit Bezugnahme auf Beispiele beschrieben. Jedoch versteht es sich, daß die vorliegende Erfindung keineswegs durch derartige spezielle Beispiele eingeschränkt wird. In den Beispielen wurde die Bewertung der Nabe und der optischen Speicherplatte in Übereinstimmung mit den folgenden Verfahren vorgenommen.

(1) Auswertung der Nabe

(i) Salzwassertest:

In Übereinstimmung mit dem Verfahren aus der JIS Z-2371 wurde der Salzwassersprühtest 48 Stunden lang durchgeführt, und es wurde die Rostbildung auf der Nabenoberfläche betrachtet.

(ii) Test der Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse:

Man ließ die Nabe zwei Wochen lang bei 60ºC bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90% stehen, worauf die Rostbildung auf der Nabenoberfläche beobachtet wurde.

(iii) Abmessungsänderung:

Die Umgebungstemperatur wurde von -20ºC auf 55ºC erhöht, worauf eine mittlere Abmessungsänderungsrate (%/ºC) des Außendurchmessers der Nabe gemessen wurde.

(iv) Wärmewechselbeanspruchungstest:

Die Nabe wurde 6 Stunden lang bei -30ºC gehalten, und dann wurde sie allmählich über eine Zeitspanne von 6 Stunden auf 60ºC erhitzt, dann 6 Stunden lang bei 60ºC gehalten. Dann wurde die Temperatur über eine Zeitspanne von 6 Stunden allmählich auf -30ºC erniedrigt. Dieser Temperaturzyklus wurde 30 mal wiederholt, und es wurde die Veränderung der Nabe beobachtet.

(2) Auswertuna der optischen Speicherplatte

(i) Doppelbrechung:

Die Doppelbrechung einer optischen Speicherplatte mit einem Durchmesser von 60 mm wurde bei einer Wellenlänge von 830 nm vor und nach der Anbringung der Nabe und vor und nach zehn Zyklen des Wärmewechselbeanspruchungstests gemessen, wobei jeder Zyklus aus einer Temperaturänderung von -30ºC auf 60ºC über 24 Stunden bei einer relativen Feuchtigkeit von 90 % bestand.

(ii) Ladetest:

Das Bestücken einer aufzeichnungswiedergebenden Antriebsvorrichtung wurde 5.000 mal wiederholt, worauf das äußere Erscheinungsbild der Platte geprüft wurde.

(iii) Haltekraft:

Die Haltekraft (g) wurde als die Kraft gemessen, die erforderlich ist, um eine an der Antriebsvorrichtung festgehaltene optische Speicherplatte in axialer Richtung abzuziehen.

(iv) Haftfestigkeit der Nabe:

Die Haftfestigkeit, die benötigt wird, um die Nabe von der optischen Speicherplatte abzuschälen, wurde gemessen.

BEISPIEL 1

Ein Polybutylenterephthalat(PBT)-Pulver (Tufpet N-1000, hergestellt von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,4 mm und einer Grenzviskosität von 0,85, wie sie in einer 50/50 Lösung von Phenol und Tetrachlorethan bestimmt wurde, und magnetische Faser mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,03 mm und einer mittleren Faserlänge von 2 mm wurden in den in Tabelle 1 ausgewiesenen Verhältnissen gemischt. Bezogen auf die Menge des thermoplastischen Harzpulvers wurden weiter 0,3 Gew.-% Ruß als Farbmittel, 0,2 Gew.-% eines Antioxidans (B-220, hergestellt von Ciba-Geigy) und 0,2 Gew.-% eines Trennmittels (OP-WAX, hergestellt von Hoechst) zugesetzt. Die Mischung wurde in einem Freifallmischer vom V-Typ 30 Minuten lang bei 30 U/min bewegt und gemischt und dann mittels eines Entgasungs-Einschneckenextruders mit einer Darmage-ausgerüsteten Schnecke extrudiert, die einen Durchmesser von 45 mm aufwies. Der erhaltene Strang wurde geschnitten, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten, thermoplastischen Harz erhalten wurden. Solche Tabletten wurden mittels einer Spritzgußmaschine mit einem Einspritzfassungsvermögen von 1 Unze bei einer Zylindertemperatur von 250ºC, bei einer Formtemperatur von 50ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 500 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 22 Sekunden spritzgegossen, so daß ein geformtes Erzeugnis einer Nabe erhalten wurde, die eine Scheibenform mit einer Dicke von 2,15 mm aufwies und in ihrer Mitte mit einem tetragonalen Loch mit einem Durchmesser von 4,00 mm versehen war.
Diese Nabe wurde mittels eines Klebers vom Epoxidharz-Typ an ein getrennt geformtes und rillenbeschriebenes Polycarbonatplattensubstrat geklebt, das mit einem Cyaninfarbstoff-Aufzeichnungsmaterial beschichtet war und einen Außendurchmesser von 130 mm, einen Innendurchmesser von 15 mm und eine Dicke von 1,2 mm aufwies. Dann wurden zwei Tafeln dieses Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe mittels eines Klebers miteinander verbunden, wobei sich die Aufzeichnungsoberflächen im Innern befanden und dünne Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 0,6 mm längs des äußersten Umfangs und des innersten Umfangs eingelegt waren, so daß eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau erhalten wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

BEISPIELE 2 BIS 7 UND VERGLEICHSBEISPIEL 1

Die Versuche wurden in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß der Typ, der mittlere Faserdurchmesser und die mittlere Faserlänge der magnetischen Faser und das Mischungsverhältnis mit dem thermoplastischen Harz verändert wurden, wie in Tabelle 1 dargestellt. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Gew.-verhältnis thermoplastisches Harz/magn.Faser Bem.(Auswert.ergebnis) Auswertung der optischen Speicherplatte Magnetische Faser Auswertung der Nabe Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Typ mittl.Faserdurchmesser mittl.Faserlange (mm) Salzwassertest Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse Abmessungsänderung (%/ºC) ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeansspruchungstest Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Bitfehlerrate Beispiel keine Änderung Tabelle 1 (Fortsetzung) Gew.-verhältnis thermoplastisches Harz/magn.Faser Bem.(Auswert.ergebnis) Auswertung der optischen Speicherplatte Magnetische Faser Auswertung der Nabe Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Typ mittl.Faserdurchmesser (mm) mittl.Faserlänge (mm) Salzwassertest Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse Abmessungsänderung (%/ºC) ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeansspruchungstest Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Bitfehlerrate Beispiel keine Änderung Haltekraft ungenügend

BEISPIEL 8

25 Gewichtsteile eines Polycarbonatharz-Pulvers mit einem mittleren Molekulargewicht von 25.000 und einer mittleren Teilchengröße von 0,3 mm und 75 Gewichtsteile SUS 430-Faser, die durch ein Bibili-Schwingungsverfahren hergestellt worden war und einen mittleren Faserdurchmesser von 0,03 mm und eine mittlere Faserlänge von 1,5 mm aufwies, wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemischt und verarbeitet, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten Polycarbonatharz erhalten wurden. Die Tabletten wurden mittels einer 1 Unzen-Spritzgußmaschine bei einer Zylindertemperatur von 280ºC, bei einer Formtemperatur von 50ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 650 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 25 Sekunden spritzgegossen, so daß ein scheibenförmiges geformtes Produkt einer Nabe erhalten wurde, die einen Außendurchmesser von 25,00 mm, einen Innendurchmesser von 4,006 mm und eine Dicke von 2,03 mm aufwies und die kleine Vorsprünge aufwies, die konzentrisch an zwei Stellen mit Durchmessern von 24 mm und 20 mm zum Ultraschallkleben vorgesehen waren. Diese Nabe wurde mittels eines Ultraschallklebeverfahrens an das gleiche Plattensubstrat wie das in Beispiel 1 verwendete geklebt. Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurde eine optische Speicherplatte mit Sandwichaufbau, umfassend zwei Tafeln eines solchen Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe, hergestellt und auf die gleiche Weise ausgewertet. Die Ergebnisse waren ausgezeichnet, wie in Tabelle 2 dargestellt ist.

BEISPIEL 9

10 Gewichtsteile eines Polyphenylensulfid-Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von 0,05 mm, 15 Gewichtsteile Nylon 66- Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 mm und 75 Gewichtsteile SUS 430-Faser mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,03 mm und einer mittleren Faserlänge von 1,5 mm wurden gemischt und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 verarbeitet, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten Harz erhalten wurden. Die Tabletten wurden mittels einer 1 Unzen-Spritzgußmaschine bei einer Zylindertemperatur von 300ºC, bei einer Formtemperatur von 80ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 600 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 25 Sekunden spritzgegossen, so daß ein scheibenförmiges geformtes Produkt einer Nabe mit einem Außendurchmesser von 25,03 mm, einem Innendurchmesser von 4,004 mm und einer Dicke von 2,01 mm erhalten wurde. Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurden das Plattensubstrat und die Nabe verbunden, und auf die gleiche Weise wurde eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau, umfassend zwei Tafeln des Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe, hergestellt und ausgewertet. Die Ergebnisse waren ausgezeichnet, wie in Tabelle 2 dargestellt ist.

BEISPIEL 10

13 Gewichtsteile eines Polybutylenterephthalat-Pulvers mit einem mittleren Durchmesser von 0,4 mm, 15 Gewichtsteile eines Polycarbonat-Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 mm und 72 Gewichtsteile Fe-Faser mit einer Reinheit von 99,8 %, die durch ein Ziehverfahren hergestellt wurde und einen mittleren Faserdurchmesser von 0,03 mm und eine mittlere Faserlänge von 1,5 mm aufwies, wurden gründlich gemischt und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 verarbeitet, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten thermoplastischen Harz erhalten wurden. Die Tabletten wurden mittels einer 1 Unzen-Spritzgußmaschine bei einer Zylindertemperatur von 280ºC, bei einer Formtemperatur von 60ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 700 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 23 Sekunden spritzgegossen, so daß ein scheibenförmiges geformtes Produkt einer Nabe erhalten wurde, die einen Außendurchmesser von 25,04 mm, einen Innendurchmesser von 4,005 mm und eine Dicke von 2,02 mm aufwies und die drei kleine Vorsprünge aufwies, die konzentrisch an drei Stellen mit Durchmessern von 24 mm, 20 mm und 16 mm zum Ultraschallkleben vorgesehen waren. Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 wurden das Plattensubstrat und die Nabe durch Ultraschall verklebt, und auf die gleiche Weise wurde eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau, umfassend zwei Tafeln des Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe, hergestellt und ausgewertet. Die Ergebnisse waren ausgezeichnet, wie in Tabelle 2 dargestellt ist.

BEISPIEL 11

10 Gewichtsteile eines Polyethylenterephthalat-Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 mm, 18 Gewichtsteile eines Polybutylenterephthalat-Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von 0,25 mm und 72 Gewichtsteile SUS 429-Faser mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,3 mm und einer mittleren Faserlänge von 1,5 mm wurden gemischt. Weiter wurden das gleiche Antioxidans, Formtrennmittel und der gleiche Ruß, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, jeweils in einer Menge von 0,1 Gew.-%, bezogen auf die Menge des thermoplastischen Harzpulvers, zugesetzt. Die Harzmischung wurde gründlich gemischt und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 verarbeitet, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten Polyesterharz erhalten wurden. Die Tabletten wurden mittels einer 1 Unzen-Spritzgußmaschine bei einer Zylindertemperatur von 250ºC, bei einer Formtemperatur von 50ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 450 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 18 Sekunden spritzgegossen, so daß ein scheibenförmiges geformtes Produkt einer Nabe mit einem Außendurchmesser von 24,98 mm, einem Innendurchmesser von 4,001 mm und einer Dicke von 2,00 mm erhalten wurde. Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurden das Plattensubstrat und die Nabe verbunden, und auf die gleiche Weise wurde eine optische Platte mit einem Sandwichaufbau, umfassend zwei Tafeln eines solchen Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe, hergestellt und ausgewertet. Die Ergebnisse waren ausgezeichnet, wie in Tabelle 2 dargestellt ist. Tabelle 2 Bemerk. (Auswert.ergebnis) Auswertung der optischen Speicherplatte Auswertung der Nabe Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Salzwassertest Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse Abmessungsänderung (%/ºC) ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeansspruchungstest Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe der Nabe (kg) Bitfehlerrate Beispiel keine Änderung

BEISPIELE 12 BIS 16 UND VERGLEICHSBEISPIELE 2 BIS 4

Ein zu einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 mm pulverisiertes Polybutylenterephthalatharz (Tufpet N-1000, hergestellt von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), SUS-430-Pulver und SUS-430-Faser wurden in den in Tabelle 1 ausgewiesen Verhältnissen gemischt. Bezogen auf das Gewicht des pulverisierten PBT wurden weiter 0,2 Gew.-% Ruß als Farbmittel, 0,2 Gew.-% eines Antioxidans (B-220, hergestellt von Ciba- Geigy) und 0,2 Gew.-% eines Formtrennmittels (OP-MAX, hergestellt von Hoechst) zugesetzt. Die Mischung wurde in einem Freifallmischer vom V-Typ 30 Minuten lang bei 30 U/min umgewälzt und dann mittels eines Entgasungs- Einschneckenextruders mit einer Darmage-ausgerüsteten Schnecke extrudiert, die einen Durchmesser von 45 mm aufwies. Der dadurch erhaltene Strang wurde geschnitten, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten thermoplastischen Harzes erhalten wurden. Die Tabletten wurden mittels einer Spritzgußmaschine, die mit einer Einfachform für eine Nabe versehen war, welche einen Dreipunkt-Stiftanguß und eine Formspannkraft von 5 Tonnen aufwies, bei einer Zylindertemperatur von 260ºC, bei einer Formtemperatur von 85ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 500 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 13 Sekunden spritzgegossen, so daß eine Nabe mit einem Außendurchmesser von 25 mm, einer Dicke von 2,18 mm und einem Mittenloch-Durchmesser vbn 4 mm erhalten wurde. Die so erhaltene Nabe wurde mittels eines Kleber auf der der Aufzeichnungsoberfläche gegenüberliegenden Seite an den Mittelteil eines getrennt geformten optischen Speicherplattensubstrats aus Polycarbonat mit einem Außendurchmesser von 130 mm, einem Innendurchmesser von 15 mm und einer Dicke von 1,2 mm geklebt. Dann wurden zwei Tafeln eines solchen Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe mit einem Kleber miteinander verbunden, wobei sich die Aufzeichnungsoberflächen im Innern befanden und dünne Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 0,5 mm entlang des äußersten Umfangs und des innersten Umfangs zwischen denselben eingelegt waren, so daß eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau erhalten wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3 Zusammensetzung der Nabe Wärmewechselbeanspruchungstest Abmessungsänderung des außendurchmessers der Nabe (%/ºC) Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Bemerk. (Auswert.ergebnis) PBT-Menge (Teile) SUS-Pulver SUS-Faser Teilchengröße (mm) Menge (teile) Faserdurchmesser (mm) Faserlänge (mm) Ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeanspurchungstest Beispiel keine Änderung Tabelle 3 (Fortsetzung) Zusammensetzung der Nabe Wärmewechselbeanspruchungstest Abmessungsänderung des außendurchmessers der Nabe (%/ºC) Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Bemerk. (Auswert.ergebnis) PBT-Menge (Teile) SUS-Pulver SUS-Faser Teilchengröße (mm) Menge (teile) Faserdurchmesser (mm) Faserlänge (mm) Ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Temperaturzyklustest Beispiel keine Änderung schlechte Fließfähigkeit Nicht formbar Haltekraft ungenügend

VERGLEICHSBEISPIEL 5

Unter Verwendung einer aus SUS-430 hergestellten Nabe mit einem Außendurchmesser von 25 mm, einer Dicke von 2,18 mm und einem Mittenlochdurchmesser von 4 mm wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 eine Auswertung durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

Unter Verwendung einer aus Polycarbonat hergestellten Nabe mit einem Außendurchmesser von 25 mm und einer Dicke von 2,18 mm, die eine eingefügte SUS-430-Platte mit einem Außendurchmesser von 21 mm, einer Dicke von 0,5 mm und einem Mittenlochdurchmesser von 4 mm aufwies, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 12 eine Auswertung durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt. Tabelle 4 Wärmewechselbeanspruchungstest Abmessungsänderung des Nabenaußendurchmessers (%/ºC) Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigket der Nabe (kg) Bemerk. (Auswert. ergebnis) ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeanspruchungstest Vergl.beispiel keine Änderung Risse im Polycarbonat beobachtet Doppelbrechungvergrößert durch Verbinden Risse durch Wärmewechselbeanspruchungstestbeochachtet

BEISPIELE 17 BIS 21 UND VERGLEICHSBEISPIELE 7 UND 8

Ein magnetisches Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 100 um und ein zu einer mittleren Teilchengröße von 0,3 um pulverisiertes Polycarbonatharz (Nobalex 7022 PJ, hergestellt von Mitsubishi Kasei Corporation) wurden in den in Tabelle 1 ausgewiesenen Verhältnissen gemischt. Bezogen auf das Gewicht des thermoplastischen Harzpulvers wurden weiter 0,4 Gew.-% Ruß als Farbmittel, 0,2 Gew.-% eines Antioxidans (B-220, hergestellt von Ciba-Geigy) und 0,2 Gew.-% eines Formtrennmittels (OP-WAX, hergestellt von Hoechst) zugesetzt. Die Mischung wurde in einem Freifallmischer vom V-Typ 30 Minuten lang bei 30 U/min umgewälzt und dann mittels eines Entgasungs-Einschneckenextruders mit einer Darmageausgerüsteten Schnecke mit einem Durchmesser von 45 mm extrudiert. Der dadurch erhaltene Strang wurde geschnitten, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten thermoplastischen Harz erhalten wurden. Die Tabletten wurden mittels einer Spritzgußmaschine, die ein Einspritzfassungsvermögen von 1 Unze aufwies und mit einer Einfachform, mit einem Einpunkt-Stiftanguß, mit einer Magnetspule versehen war, welche in einer beweglichen Platte, wie in Figur 1 dargestellt, angeordnet war, so daß magnetische Induktionslinien den Formhohlraum durchquerten, bei einer Zylindertemperatur von 295ºC, bei einer Formtemperatur von 50ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 500 kg/cm² und in einem Formgebungszyklus von 19 Sekunden spritzgegossen, so daß eine Nabe mit einer Scheibenform mit einem Außendurchmesser von 25 mm sowie einer Dicke von 2,15 mm und mit einem in ihrer Mitte angeordneten Loch mit einem Durchmesser von 4 mm erhalten wurde. Eine Sekunde nach dem Beginn des Einspritzvorgangs wurde eine Gleichspannung an die Magnetspule angelegt und ihr ein Gleichstrom zugeführt, wie es in Tabelle 1 ausgewiesen ist, um ein Magnetfeld entstehen zu lassen. 13 Sekunden nach dem Einspritzvorgang wurde die Zufuhr abgeschaltet.
Die dadurch erhaltene Nabe wurde mittels eines Klebers vom Epoxidharz-Typ an ein getrennt geformtes und rillenbeschriebenes Polycarbonatsubstrat mit einem darauf aufgetragenen Cyaninfarbstoff-Aufzeichnungsmaterial und mit einem Außendurchmesser von 130 mm, einem Innendurchmesser von 15 mm und einer Dicke von 1,2 mm geklebt. Dann wurden zwei Tafeln eines solchen Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe mittels eines Klebers miteinander verbunden, wobei dünne Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 0,6 mm längs des äußersten Umfangs und des innersten Umfangs eingelegt waren, so daß eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau erhalten wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt. Tabelle 5 Art der magnetischen Faser Gew.verhältnis thermoplastisches Harz/magn.Faser Zugeführter Strom und angelegte Spannung während des Spritzgießens Auswertung der Nabe Auswertung der optischen Speicherplatte Bem. (Auswert.ergebnis) Salzwassertest Abmessungsänderung (%/ºC) Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Spannung (V) Strom (A) Radialrichtung Dickenrichtung Ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeanspurchungstest Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeitder Nabe (kg) Beispiel keine Änderung Tabelle 5 (Fortsetzung) Art der magnetischen Faser Gew.verhältnis thermoplastisches Harz/magn.Faser Zugeführter Strom und angelegte Spannung während des Spritzgießens Auswertung der Nabe Auswertung der optischen Speicherplatte Bem. (Auswert.ergebnis) Salzwassertest Abmessungsänderung (%/ºC) Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Spannung (V) Strom (A) Radialrichtung Dickenrichtung Ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeanspurchungstest Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Vergl.beispiel keine Änderung Haltekraftungenügend Formbarkeitschlecht, kein geformtes Produkt erhalten

BEISPIEL 22

Ein Polybutylenterephthalat-Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,4 mm und einer Grenzviskosität von 0,85, wie sie in einer 50/50 Lösung von Phenol und Tetrachlorethan bestimmt wurde, und eine magnetische Faser mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,02 mm und einer mittleren Faserlänge von 1,5 mm wurden in den in Tabelle 6 ausgewiesenen Verhältnissen gemischt. Bezogen auf die Menge des thermoplastischen Harzes wurden weiter 0,3 Gew.-% Ruß als Farbmittel, 0,2 Gew.-% eines Antioxidans (B-200, hergestellt von Ciba-Geigy), 0,2 Gew.-% eines Formtrennmittels (OP-WAX, hergestellt von Hoechst) zugesetzt. Die Mischung wurde in einem Freifallmischer vom V- Typ 30 Minuten lang bei 30 U/min bewegt und gemischt und dann mittels eines Entgasungs-Einschneckenextruders mit einer Darmage-ausgerüsteten Schnecke mit einem Durchmesser von 45 mm extrudiert. Der dadurch erhaltene Strang wurde geschnitten, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Füllstoff vermischten thermoplastischen Harz erhalten wurden. Diese Tabletten wurden mittels einer Spritzgußmaschine, die ein Einspritzfassungsvermögen von 1 Unze aufwies und mit einer Einfachform mit einem Dreipunkt-Stiftanguß versehen war, welche eine in einer beweglichen Platte angeordnete Magnetspule aufwies, so daß magnetische Induktionslinien den Formhohlraum durchquerten, bei einer Zylindertemperatur von 250ºC, bei einer Formtemperatur von 50ºC, bei einem mäximalen Spritzdruck von 500 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 22 Sekunden spritzgegossen, so daß ein geformtes Produkt einer Nabe mit einer Scheibenform mit einem Außendurchmesser von 25,00 mm und einer Dicke von 2,15 mm und mit einem in ihrer Mitte angeordneten tetragonalen Loch mit jeweils 4,00 mm Seitenlänge erhalten wurde.
Eine Sekunde nach dem Beginn des Einspritzvorgangs wurden eine Gleichspannung an die Magnetspule angelegt und ihr ein Gleichstrom zugeführt, wie in Tabelle 6 ausgewiesen, um ein Magnetfeld entstehen zu lassen, und 13 Sekunden nach dem Einspritzvorgang wurde die Zufuhr abgeschaltet.
Die dadurch erhaltene Nabe wurde mittels eines Klebers vom Epoxidharz-Typ an ein getrennt geformtes und rillenbeschriebenes Polycarbonatplattensubstrat mit einem Außendurchmesser von 130 mm, einem Innendurchmesser von 15 mm und einer Dicke von 1,2 mm und mit einem darauf aufgetragenen Cyaninfarbstoff-Aufzeichnungsmaterial geklebt. Dann wurden zwei Tafeln dieses Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe mittels eines Klebers miteinander verbunden, wobei sich die Aufzeichnungsoberflächen im Innern befanden und dünne Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 0,6 mm längs des äußersten Umfangs und des innersten Umfangs eingelegt waren, so daß eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau erhalten wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt.

BEISPIELE 23 BIS 26 UND VERGLEICHSBEISPIEL 9

Die Versuche wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 22 durchgeführt, außer daß die Art der magnetischen Faser und das Mischungsverhältnis (Gewichtsverhältnis) des thermoplastischen Harzes zur magnetischen Faser verändert wurden, wie in Tabelle 6 dargestellt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt. Tabelle 6 Art der magnetischen Faser Gew.verhältnis thermoplastisches Harz/magn.Faser Zugeführter Strom und angelegte Spannung während des Spritzgießens Auswertung der Nabe Auswertung der optischen Speicherplatte Bem. (Auswert.ergebnis) Salzwassertest Abmessungsänderung (%/ºC) Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Spannung (V) Strom (A) Radialrichtung Dickenrichtung Ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeanspurchungstest Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Bifehlerrate Beispiel keine Änderung Tabelle 6 (Fortsetzung) Art der magnetischen Faser Gew.verhältnis thermoplastisches Harz/magn.Faser Zugeführter Strom und angelegte Spannung während des Spritzgießens Auswertung der Nabe Auswertung der optischen Speicherplatte Bem. (Auswert.ergebnis) Salzwassertest Abmessungsänderung (%/ºC) Doppelbrechung (zweimaliger Hindurchtritt,nm) Spannung (V) Strom (A) Radialrichtung Dickenrichtung Ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeanspurchungstest Ladetest Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Bitfehlerrate Beispiel keine Änderung Haltekraftungenügend

BEISPIEL 27

Ein Polybutylenterephthalat-Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,2 mm und einer Grenzviskosität von 0,85, wie sie in einer 50/50-Mischung von Phenol und Tetrachlorethan bestimmt wurde, ein Polyethylen-Pulver von niedriger Dichte mit einer mittleren Teilchengröße von 0,5 mm, ein Polytetrafluorethylen-Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 mm, SUS 430-Faser mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,03 mm und einer mittleren Faserlänge von 2 mm und SUS 430-Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,05 mm wurden in den in Tabelle 7 ausgewiesenen Verhältnissen gemischt. Bezogen auf die Menge der Harzkomponente wurden weiter 0,3 Gew.-% Ruß als Farbmittel, 0,2 Gew.-% eines Antioxidans (B-220, hergestellt von Ciba-Geigy) und 0,2 Gew.-% eines Formtrennmittels (OP-WAX, hergestellt von Hoechst) zugesetzt. Die Mischung wurde in einem Freifallmischer vom V-Typ 30 Minuten lang bei 30 U/min bewegt und gemischt und dann mittels eines Entgasungs-Extruders mit einer Darmage-ausgerüsteten Schnecke mit einem Durchmesser von 45 mm extrudiert. Der dadurch erhaltenen Strang wurde geschnitten, so daß Tabletten aus einem mit einem magnetischen Material vermischten thermoplastischen Harz erhalten wurden.
Die so erhaltenen Tabletten wurden mittels einer Spritzgußmaschine, die ein Einspritzfassungsvermögen von 1 Unze aufwies, die mit einer Einfachform, mit einem Dreipunkt- Stiftanguß versehen war und die eine in einer beweglichen Platte angeordnete Magnetspule aufwies, so daß magnetische Induktionslinien den Formhohlraum durchquerten, bei einer Zylindertemperatur von 260ºC, bei einer Formtemperatur von 60ºC, bei einem maximalen Spritzdruck von 500 kg/cm² in einem Formgebungszyklus von 22 Sekunden spritzgegossen, so daß eine Nabe mit einer Scheibenform mit einem Außendurchmesser von 25,00 mm und einer Dicke von 2,15 mm und in der Mitte mit einem Loch mit einem Durchmesser von 4,008 mm versehen erhalten wurde.
Eine Sekunde nach dem Einspritzvorgang wurde der Magnetspule
Eine Sekunde nach dem Einspritzvorgang wurde der Magnetspule eine Last von 24 V und 1 A zugeführt, damit sich ein Magnetfeld ausbilden konnte, und 14 Sekunden nach dem Einspritzvorgang wurde die Zufuhr abgeschaltet.
Die dadurch erhaltene Nabe wurde mittels eines Klebers vom Epoxidharz-Typ an ein getrennt geformtes rillenbeschriebenes Polycarbonat-Plattensubstrat mit einem Durchmesser von 130 mm, einem Innendurchmesser von 15 mm und einer Dicke von 1,2 mm und mit einem darauf aufgetragenen Cyaninfarbstoff- Aufzeichnungsmaterial geklebt. Dann wurden zwei Tafeln dieses Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe mittels eines Klebers miteinander verbunden, wobei sich die Aufzeichnungsoberflächen im Innern befanden und dünne Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 0,6 mm längs des äußersten Umfangs und des innersten Umfangs eingelegt waren, so daß eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau erhalten wurde. Die Auswertungsergebnisse der so erhaltenen optischen Speicherplatte sind in Tabelle 7 dargestellt.

BEISPIELE 28 BIS 31 UND VERGLEICHSBEISPIELE 10 UND 11

Die Versuche wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 27 durchgeführt, außer daß die Mischungsverhältnisse (Gew.-%) der die Nabe bildenden Komponenten verändert wurden, wie in Tabelle 7 dargestellt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 dargestellt. Tabelle 7 Zusammensetzung (Gewichts %) auswertung der Nabe Polybutylenterephthalat Polyethylen Polytetrafluorethylen magnetische Faser magnetisches Pulver Salzwasser Sprühtest Test der Beständigkeitgegen Umgebungseinflüsse Abmessungsänderung (%/ºC) Radialrichtung Dickenrichtung Beispiel Vergleichsbeispiel keine Änderung Tabelle 7 (Fortsetzung) Auswertung der optischen Speicherplatte Bermerk. (Auswertungsergebnis) Doppelbrechung (sweimaliger Hindurchtritt,nm) Ladetest* Haltekraft (g) Haftfestigkeit der Nabe (kg) Bitfehlerrate ohne Nabe Nach Nabenbefestigung Nach Wärmewechselbeanspruchungstest Aussehen Abmessungsänderung des Innendurchmessers (mm) Beispiel Vergleichsbeispiel keine Änderung Haltekraft ungenügend schlechte Formbarkeit kein geformtes Produkt erhalten *Ladetest: Das Bestücken einer aufzeichnungswiedergebenden Antriebsvorrichtung wurde 20.00 mal wiederholt, worauf das Aussehen geprüft wurde und die Abmessungsänderung betrachtet wurde.

BEISPIEL 32

Eine Mischung, die 90 Gew.-% eines Polybutylenterephthalats, 5 Gew.-% eines Polyethylens von geringer Dichte und 5 Gew.-% Polytetrafluorethylen umfaßte, wurde in einem Freifallmischer vom Doppelkonustyp mit einem inneren Fassungsvermögen von 50 l gemischt und dann mittels eines 4,5 mm-Entgasungs- Einschneckenextruders zu einem Strang extrudiert, der dann geschnitten wurde, so daß eine Zusammensetzung in Form von Tabletten erhalten wurde. Diese Zusammensetzung wurde mittels einer 0,5 Unzen-Spritzgußmaschine mit Hilfe einer Form mit vier Hohlräumen mit seitlichen Angüssen geformt, so daß ringförmige geformte Produkte mit einem Innendurchmesser von 4,008 mm, einem Außendurchmesser van 7,0 mm und einer Dicke von 2,17 mm erhalten wurden.
Jedes so erhaltene ringförmige geformte Produkt wurde in eine Form mit zwei Hohlräumen eingesetzt, und ein Polybutylenterephthalat, das 40 Gew.-% SUS 430-Faser und 40 Gew.-% SUS 430-Pulver enthielt, wurde spritzgegossen, so daß eine Nabe für eine optische Speicherplatte mit einem Außendurchmesser von 24,95 mm und einer Dicke von 2,17 mm und mit dem entlang dem inneren Umfang eingesetzten, ringförmigen geformten Produkt erhalten wurde.
Die so erhaltenen Nabe wurde mittels eines Klebers vom Epoxidharz-Typ an ein getrennt geformtes und rillenbeschriebenes Polycarbonatplattensubstrat mit einem Außendurchmesser von 130 mm, einem Innendurchmesser von 15 mm und einer Dicke von 1,2 mm und mit einem darauf aufgetragenen Cyaninfarbstoff-Aufzeichnungsmaterial geklebt. Zwei Tafeln dieses Plattensubstrats mit daran befestigter Nabe wurden durch einen Kleber miteinander verbunden, wobei sich die Aufzeichnungsoberflächen im Innern befanden und dünne Polycarbonatplatten mit einer Dicke von 0,6 mm längs des äußersten Umfangs und des innersten Umfangs eingelegt waren, so daß eine optische Speicherplatte mit einem Sandwichaufbau erhalten wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 8 dargestellt.

BEISPIELE 33 BIS 36 UND VERGLEICHSBEISPIELE 12 UND 13

Die Versuche wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 5durchgeführt, außer daß die Verhältnisse der die Mischung für den inneren Umfangsteil der Nabe bildenden Komponenten verändert wurden, wie in Tabelle 8 dargestellt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 dargestellt. Tabelle 8 Zusammensetzung des inneren Umfangsteils (Gew.-%) Test der Beständigkeit der Nabe gegen Umgebungseinflüsse Ladetest der optischen Speicherplatte* Polybutylenterephthalat Nylon 12 Polyacetal Polyethylenniedriger Dichte Polytetrafluorethylen Aussehen Abmessungsänderung des Innendurchmessers (mm) Beispiel keine Änderung Tabelle 8 (Fortzetzung) Zusammensetzung des inneren Umfangsteils (Gew.-%) Test der Beständigkeit der Nabe gegen Umgebungseinflüsse Ladetest der optischen Speicherplatte* Polybutylenterephthalat Nylon 12 Polyacetal Polyethylenniedriger Dichte Polytetrafluorethylen Aussehen Abmessungsänderung des Innendurchmessers (mm) Vergleichsnbeispiel Oberfläche aufgeraut keine Änderung abgeriebenes Pulver am Mittenloch gebildet *Ladetest: Das Bestücken einer aufzeichnungswiedergebenden Antriebsvorrichtung wurde 20.000 mal wiederholt, worauf das Aussehen geprüft wurde und die Abmessungsänderung beim Innendurchmesser betrachtet wurde.
Mit Bezug auf Figur 1, welche die Querschnittsansicht einer bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Spritzgußform zeigt, bezeichnet das Bezugszeichen 11 eine ortsfeste Form, bezeichnet das Bezugszeichen 12 eine bewegbare Form, bezeichnet das Bezugszeichen 13 eine Magnetspule, bezeichnet das Bezugszeichen 14 eine Verdrahtung, bezeichnet das Bezugszeichen 15 einen Anguß und bezeichnet das Bezugszeichen 16 einen Formhohlraum.
Mit Bezug auf die Figuren 2 bis 6 bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen inneren Umfangsteil der Nabe für eine optische Speicherplatte der vorliegenden Erfindung und das Bezugszeichen 2 bezeichnet dessen äußeren Umfangsteil.

Claims

1. Nabe für optische Speicherplatten, hergestellt aus einer Mischung eines thermoplastischen Harzes und eines magnetischen Materials, dadurch gekennzeichnet, daß die Nabe für die Platten aus 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes mit entweder 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser oder einer Kombination aus 1 bis 60 Gew.-% magnetischer Faser und 1 bis 92 Gew.-% magnetischem Pulver hergestellt ist, wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt.

2. Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 1, die aus 7 bis 55 Gew.-% eines von einem Polyolefinharz und einem Fluorharz verschiedenen thermoplastischen Harzes und 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser und 0,5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das thermoplastische Harz, eines Polyolefinharzes und/oder eines Fluorharzes hergestellt ist, wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt.

3. Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 1, die aus einem inneren Umfangsteil und einem den inneren Umfangsteil umgebenden äußeren Umfangsteil besteht, in welcher der innere Umfangsteil, der das Mittenloch der Nabe definiert, hergestellt ist aus 60 bis 99 Gew.-% mindestens eines Mitglieds, das aus der aus einem Polyesterharz, einem Polyamidharz, einem Polyacetalharz bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und 40 bis 1 Gew.-% mindestens eines Mitglieds, das aus der aus einem Polyolefin- und einem Fluorharz bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und der äußere Umfangsteil aus 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes mit entweder 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser oder einer Kombination aus 1 bis 60 Gew.-% magnetischer Faser und 1 bis 92 Gew.-% magnetischem Pulver hergestellt ist, wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt.

4. Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 1, die aus einem inneren Umfangsteil und einem den inneren Umfangsteil umgebenden äußeren Umfangsteil besteht, in welcher der innere Umfangsteil aus 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes mit entweder 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser oder einer Kombination aus 1 bis 60 Gew.-% magnetischer Faser und 1 bis 92 Gew.-% magnetischem Pulver hergestellt ist, wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt, und der äußere Umfangsteil aus einem durchsichtigen Harz hergestellt ist.

5. Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 1, in der das thermoplastische Harz ein Polyesterharz ist.

6. Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 1, in der das magnetische Pulver und die magnetische Faser aus einem rostfreien Stahl vom Ferrit-Typ hergestellt sind.

7. Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 1, in der die magnetische Faser einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von 0,002 bis 0,2 mm und eine durchschnittliche Faserlänge von höchstens 10 mm aufweist.

8. Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 1, in der das magnetische Pulver ein Gewichtsmittel der Teilchengröße von 0,001 bis 0,3 mm aufweist.

9. Verfahren zur Herstellung einer Nabe für optische Speicherplatten durch Spritzgießen einer Mischung, die 7 bis 55 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes mit entweder 45 bis 93 Gew.-% magnetischer Faser oder einer Kombination aus 1 bis 60 Gew.-% magnetischer Faser und 1 bis 92 Gew.-% magnetischem Pulver umfaßt, wobei die Gesamtsumme 100 Gew.-% beträgt, in welchem ein Magnetfeld an den Formhohlraum für den Spritzguß angelegt wird.

10. Verfahren zur Herstellung einer Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 9, in dem das Spritzgießen unter einer derartigen Bedingung durchgeführt wird, daß magnetische Induktionslinien in dem Formhohlraum für den Spritzguß während des Gießens in Richtung der Dicke der Nabe für optische Speicherplatten ausgerichtet sind.

11. Verfahren zur Herstellung einer Nabe für optische Speicherplatten nach Anspruch 9, in dem das Magnetfeld in dem Formhohlraum für den Spritzguß synchron zum Spritzgußzyklus anund ausgeschaltet wird.