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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen einer Glasscheibe oder eines
Stapels aus übereinander
gelegten Glasscheiben in einer Biegezelle.
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Die
zu biegenden Glasscheiben, die auf Biegetemperatur in einem Horizontalofen
erhitzt worden sind, welchen sie von einem Förderer transportiert durchlaufen,
werden von dem Förderer
in die Biegezelle gebracht, in welcher eine konvexe volle Patrizenform
angeordnet ist, in deren Richtung die Glasscheibe mittels einer
konkaven ringförmigen
matrizenartigen Gegenform vertikal bewegt wird, um zwischen der
Patrizenform und der Matrizenform gepresst zu werden.
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Die
erhaltenen gebogenen Glasscheiben sind insbesondere für die Bildung
von Autogläsern, insbesondere
Frontscheiben, vorgesehen, wobei diese Gläser in den meisten Fällen Verbundgläser sind, d.
h., dass sie von mindestens zwei Glasscheiben gebildet werden, die übereinander über die
Zwischenlage einer Folie aus einem Kunststoff wie Polyvinylbutyral
(PVB) angeordnet sind.
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Die
gebogenen Formen für
Autogläser
sind sehr anspruchsvoll, wobei der Biegevorgang in erster Annäherung von
einem ersten Krümmungsradius
in einer Linie in einer Richtung des Glases und von einem zweiten
Krümmungsradius
in einer Linie in einer anderen Richtung des Glases, wobei diese
zweite Linie senkrecht zu der ersten Linie verläuft, definiert wird. Ganz allgemein
lässt sich
ein erster Krümmungsradius
von 1 Meter bis unendlich und ein zweiter Krümmungsradius von 5 Metern bis
unendlich feststellen. Gegenwärtig
werden immer stärkere Krümmungen
in mindestens einer der zwei Abmessungen der Glasscheibe verlangt.
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Wenn
einfache Gläser
hergestellt werden, werden die Glasscheiben, die gebogen werden
sollen, einzeln in die Biegezelle geschickt.
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Wenn
Verbundgläser
hergestellt werden, werden so viele Glasscheiben wie das Verbundglas enthalten
soll (im Allgemeinen zwei Glasscheiben), mit Zwischenlage eines
Trennmittels wie Calciumcarbonatpulver oder Kieselgur-Pulver übereinander
gelegt und wird dieser Stapel in den Ofeneingang gebracht. Dies
erlaubt es, eine perfekte Komplementarität der Formen bei Glasscheiben
zu erhalten, die vorgesehen sind, zu ein und demselben Verbundglas verbunden
zu werden. Die so erhaltenen gebogenen Glasscheiben werden nach
Abkühlung
manuell voneinander getrennt, um sie mit Zwischenfolien aus einem
Kunststoff vom Typ PVB (Polyvinylbutyral) zu assemblieren.
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Die
Automobilbauer verlangen die Herstellung von Gläsern mit komplexen Formen,
die insbesondere große
Abwickelbarkeitskriterien aufweisen, und dies mit einer sehr guten
Einhaltung der Geometrie, d. h., dass sie sehr wenig (weniger als
2 mm und sogar weniger als 1 mm Differenz) von der gewünschten
Form abweichen. Außerdem
muss das Glas so wenige Abdrücke
wie möglich,
die von Biegewerkzeugen herrühren,
vor allem im mittigen Bereich, aufweisen. Schließlich darf (dürfen), wenn
das Glas mindestens eine Schicht wie eine Sonnenschutzschicht vom
Typ einer Silber umfassenden Schicht umfasst, die Schicht(en) durch
das Biegeverfahren nicht beschädigen
werden.
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Im
Folgenden wird als "Durchbiegung" die Biegungstiefe
des längsten
Kreisbogens bezeichnet, der im Allgemeinen der ausgeprägtesten
Biegung entspricht, und welche dem Abschnitt entspricht, der als
Enden die Mitte dieses Kreisbogens und die Mitte der Sehne, die
ihm entspricht (siehe insbesondere die Durchbiegung F wie in 7 gezeigt),
hat. Die als Doppelbiegung bezeichnete Nebenbiegung (englisch "cross-bending" oder "cross-curvature") verläuft senkrecht
zur ersten und ist im Allgemeinen weniger ausgeprägt als jene.
Als "Doppelbiegung" wird auch die Tiefe
dieser Nebenbiegung bezeichnet, die von dem Kreisbogen gebildet
wird, der senkrecht zu dem längsten
Kreisbogen verläuft,
und welche dem Abschnitt entspricht, der als Enden die Mitte dieses Kreisbogens
und die Mitte der ihm entsprechenden Sehne hat (siehe insbesondere
die in 7 gezeigte Doppelbiegung DB).
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Unter
einem "Skelett" ist ein schmales
Metallband zu verstehen, das um sich selbst geschlossen ist, wobei
es einen Träger
bildet, auf dessen oberen Rand eine Glasscheibe liegt (siehe 8a). Der Rand hat im Allgemeinen eine
Dicke von 0,1 bis 1 cm. Im Rahmen der vorliegenden Patentanmeldung trägt ein Skelett
eine Glasscheibe derart, dass der Rand der Glasscheibe mindestens
2 cm und im Allgemeinen 2 bis 10 cm von diesem Skelett entfernt
ist. So wird der Effekt eines wannenförmigen Einsinkens verhindert,
der aufträte,
wenn der Träger
dem Oberflächenrand
des Glases zu nahe käme.
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Unter
einem Rahmen ist ein Band zu verstehen, das sich ebenfalls um sich
selbst schließt,
aber als Träger
nicht seinen Rand, sondern eine seiner großen Flächen (siehe 8b),
deren Breite im Allgemeinen 1 bis 4 cm beträgt, bietet. Im Allgemeinen trägt ein Rahmen
eine Glasscheibe, indem er sie am Umfang, dabei unter dem Rand der
Glasscheibe eingeschlossen, abstützt.
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Im
Rahmen der vorliegenden Patentanmeldung kann die Bezeichnung Glas
eine einzelne Glasscheibe oder eine Vielzahl von übereinander
gelegten Glasscheiben umfassen.
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In
WO 95/01938 ist ein Biegeverfahren
in einer Biegezelle beschrieben, welche, wie
1 der im Anhang
befindlichen Zeichnungen zu entnehmen ist:
- – ein Unterstützungsorgan,
das von einem Heißluftkissen 1 gebildet
wird,
- – in
oberer Position die konvexe Patrizenform 2, die mit geeigneten
Mitteln versehen ist, um bei ihrem Kontakt eine Glasscheibe oder
mehrere übereinander
gelegte Glasscheiben 3 zu halten (wobei zwei dieser Glasscheiben
in 1 gezeigt sind), und
- – in
unterer Position die konkave ringförmige Gegenform 4,
die in der Lage ist, zwischen einer unteren Position unter der Förderebene
der Glasscheiben 3 und einer oberen Position in der Nähe der Patrizenform 2 bewegt
zu werden; diese Gegenform 4, die in der vorliegenden Beschreibung auch
als "Rahmen" bezeichnet wird,
ist eine Metallkonstruktion, die eine Kontaktfläche mit der Glasscheibe 3 bietet,
die größer als
ein einfacher linearer Kontakt (wie es bei einem Skelett der Fall ist)
ist,
umfasst.
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Gemäß dem Verfahren
von
WO 95/01938 werden
die Glasscheiben
3 von Rollen
5 gebracht und gelangen
in die Biegezelle, wo sie von dem Heißluftkissen
1 (
1A)
aufgenommen werden. Nachdem das Glas
3 korrekt zentriert
worden ist, wird der Ringrahmen
4 angehoben. Während dieses
Anstiegs sinkt das Glas
3 durch die Schwerkraft auf dem
Ringrahmen
4 unter dem Einfluss der Schwerkraft (
1B)
ein. Nachdem der Ringrahmen
4 seine Aufwärtsbewegung
beendet hat und so ein Vorformling gebildet worden ist, wird die
Glasscheibe
3 oder der Stapel aus Glasscheiben
3 durch
eine Ansaugung angesaugt. Deshalb muss sich das Glas
3 vollständig von
dem Ringrahmen
4 lösen
und sich an die konvexe Oberfläche
der Patrizenform
2 (
1C) anlegen. Die
letzte Stufe dieses bekannten Biegeverfahrens ist ein Pressen der
Glasscheibe
3 oder des Stapels aus Glasscheiben
3 zwischen
der Patrizenform
2 und dem Ringrahmen
4. Dieser
Pressvorgang bildet nur eine Abschlussstufe, um die Geometrie der
Ränder zu
vollenden, ohne dabei Druckspannungen zu erzeugen, um den Materialüberschuss
zu kompensieren (
1D).
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Dabei
hat es sich gezeigt, dass es dieses bekannte Verfahren nicht erlaubt,
stark gebogene Glasscheiben zu erhalten, vor allem, wenn mehrere
Glasscheiben übereinander
gestapelt sind, da es bei starken Krümmungen nicht mehr möglich ist,
die Welligkeit der Oberflächenränder der
Glasscheibe mit den damit verbundenen optischen Fehlern zu verhindern. Dies
ist insbesondere der Fall bei Glasformen, die ein Nicht-Abwickelbarkeitskriterium
von lokal größer als 2
(vor allem im Fall von mehreren übereinander
gelegten Glasscheiben) aufweisen, wobei dieses Nicht-Abwickelbarkeitskriterium
von der Formel D = Ln (107/R1·R2) definiert wird, worin mit Ln der natürliche Logarithmus
bezeichnet wird und mit R1 und R2 Hauptbiegeradien an dem betrachteten Punkt,
angegeben in Millimetern, bezeichnet werden. Außerdem hat es sich gezeigt,
dass, wenn mehrere Glasscheiben übereinander
gelegt werden (um ein Verbundglas herzustellen), es sein kann, dass
nicht alle Glasscheiben richtig angesaugt werden und sich daher
in der Ansaugstufe trennen. Bei der (den) Glasscheibe(n), die nicht
mit der Patrizenform in Berührung kommt
(kommen), besteht die große
Gefahr, dass sie nicht der Glasscheibe folgt (folgen), die mit dieser Form
in Berührung
gekommen ist, was zu Störungen führt, die
ein Anhalten der Produktionslinie notwendig machen.
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Auch
erfordert dieses bekannte Verfahren große Luftvolumina einerseits
in der Ansaugphase (1C) und andererseits aufgrund
der Verwendung eines Luftkissens. Weiterhin ist festzustellen, dass das
Luftkissen nicht verwendet werden kann, um das Glas an die konvexe
obere Form anzudrücken.
Das Luftkissen dient ausschließlich
dazu, die Glasscheiben in einem festgelegten Abstand (im Allgemeinen 2
bis 6 mm) von einem die Luft für
dieses Kissen einblasenden Teil zu halten.
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Deshalb
liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu beheben.
Insbesondere ist das erfindungsgemäße Verfahren ein Biegeverfahren
mit kurzer Dauer, das gleichzeitig, um die Durchbiegung und die
Doppelbiegung zu schaffen, insbesondere bei übereinander angeordneten Glasscheiben,
und mit einem Minimum oder gänzlichen Fehlen
von Abdrücken
große
Vertiefungen erzeugen kann und welches außerdem kein Strömen großer Luftvolumina
erfordert.
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Es
ist festgestellt worden, dass, indem zunächst ein Einsinkenlassen, vorzugsweise
vom hauptsächlich
zylindrischen Typ, das vorzugsweise eine Durchbiegung erzeugt, die
im Wesentlichen gleich der fertigen Durchbiegung (oder der Durchbiegung,
die von der konvexen Patrizenform erzeugt wird) ist, gefolgt von
einem Pressen des Umfangs des Glases, das zunächst die Umfangsform der Glasscheibe
(oder des Glasscheibenstapels) erzeugt, durchgeführt wird, und anschließend, indem
der mittige Bereich des Glases angesaugt wird, wobei das Umfangspressen
weitergeht, während
dieses Ansaugvorgangs ein Fließen
des Glases sichergestellt wird, das in der Lage ist, die Kräfte der
zwei Biegevorgänge
in orthogonalen Vertiefungen in der Dicke zu kompensieren, und dies
bei Radien, die kleine Werte (die großen Krümmungen entsprechen) wie 80 bis
200 mm, beispielsweise etwa 100 mm, erreichen können. Unmittelbar bevor das
Pressen des Umfangs der Glasscheibe beginnt, kommt der mittige Teil
des Glases mit dem ihm gegenüberliegenden
Teil der Patrizenform in Berührung.
Man hätte
annehmen können,
dass eine einzige Formgebung des Umfangs der Glasscheibe genügen würde, um
dem Glas die gewünschte
Form zu verleihen. Es hatte sich jedoch gezeigt, dass bei dem Pressen
des Umfangs des Glases in dessen mittigem Bereich aufgrund eines
teilweisen Verlustes des Kontakts mit der Patrizenform an dieser
Stelle Fehler (Bildung von "Taschen" oder "Bläschen") auftraten. Durch
das Ansaugen wird dieses Problem gelöst, indem dem Glas ein perfekter
Kontakt mit der Patrizenform verliehen wird. Auf diese Weise wird
dem Glas sehr stark die Geometrie der konvexen Form verliehen. So
kann ein Glas hergestellt werden, das eine sehr kleine Herstellungstoleranz
einhält,
das heißt,
dessen Geometrie sehr wenig (weniger als 2 mm und sogar weniger
als 1 mm Differenz) von der gewünschten
Form abweicht.
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Weiterhin
werden in dem Fall, in welchem ein Stapel aus mehreren Glasscheiben
dem erfindungsgemäßen Biegeverfahren
unterworfen wird, die Oberflächenränder der
gegenüberliegenden
Glasscheiben durch das Pressen des Umfangs zusammengedrückt, was
sogar bis dahin geht, ein dichtes Verschließen des Zwischenraums zwischen
diesen Glasscheiben am Umfang sicherzustellen. Deshalb wird die
Ansaugkraft auf die erste Glasscheibe – diejenige, die vorgesehen
ist, sich an die Patrizenform anzulegen – der zweiten Glasscheibe und
so weiter mitgeteilt. Somit wird das Problem des schlechten Ansaugens
der Glasscheibe(n), die von der Patrizenform weiter entfernt ist
(sind), im Fall des Biegens eines Glasscheibenstapels für die Herstellung
von Verbundgläsern
gelöst.
Somit hat der Pressvorgang einen doppelten Effekt: Es wird vor allem
die Umfangsdichtheit zwischen der Glasscheibe, die sich direkt im Kontakt
mit der Patrizenform befindet, aber auch die Umfangsdichtheit zwischen
den einzelnen Glasscheiben sichergestellt. Deshalb kann die Ansaugung
eine Kraft erzeugen, die alle Glasscheiben zusammen an die Patrizenform
andrückt,
wobei die Ansaugkraft in gewisser Weise von einer Glasscheibe auf
die nächste übertragen
wird. Die Bildung von Blasen oder Taschen wird so nicht nur zwischen
der Patrizenform und der diese berührenden Glasscheibe, sondern auch
zwischen den einzelnen Glasscheiben verhindert. Auf diese Weise
haben alle Glasscheiben streng dieselbe Form, die der gewünschten
in sehr hohem Maße
entspricht.
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Erfindungsgemäß ist es
bevorzugt, die Ansaugung nicht auszulösen, bevor die erste Glasscheibe
nicht mit der konvexen Patrizenform in Berührung gekommen ist. Eine solche
vorzeitige Ansaugung dient zu nichts, und es wäre nicht klug, unnütze Ansaugvorgänge durchzuführen. Außerdem würde sie
Gasströme
verursachen, die im Allgemeinen in der Biegezelle auf ein Minimum
reduziert werden sollen.
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Die
Erfindung hat somit zunächst
ein Verfahren zum Biegen mindestens einer Glasscheibe (einer Glasscheibe
oder eines Glasscheibenstapels) durch Formgebung dieser Scheibe
oder dieses Stapels zwischen einer konvexen vollen Patrizenform
und einer konkaven ringförmigen
matrizenartigen Gegenform oder einem konkaven ringförmigen matrizenartigen
Rahmen zum Gegenstand, wobei die Patrizenform oberhalb dieser matrizenartigen
Gegenform mit der Möglichkeit
einer vertikalen Bewegung der einen in Bezug auf die andere in einer
Biegezelle angeordnet ist, in welcher vorzugsweise eine Umgebungstemperatur
aufrechterhalten wird, die gleich oder im Wesentlichen gleich der
Biegetemperatur ist, und die Glasscheibe oder der Glasscheibenstapel,
die (der) auf Biegetemperatur in einem Horizontalofen erhitzt worden
ist, den sie (er) von einem Förderer
transportiert durchläuft,
zur Formgebung gebracht wird, nachdem sie (er) eine Einsenkung durch
die Schwerkraft erfahren hat, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einsinkenlassen
durch Schwerkraft vorzugsweise unter Bedingungen durchgeführt wird,
die zu einer Durchbiegung f führen
oder im Wesentlichen führen,
die etwa gleich der fertigen Durchbiegung ist, und dass für die Formgebung
zunächst
der mittige Bereich dieser Glasscheibe 3 oder dieses Stapels
aus Glasscheiben 3 mit der Patrizenform 2 in Berührung gebracht,
anschließend
eine Stufe des Pressens dieser Glasscheibe 3 oder dieses
Stapels aus Glasscheiben 3 in ihrem (seinem) Umfangsbereich
zwischen der Patrizenform 2 und der matrizenartigen Gegenform und
danach eine Stufe des Anlegens dieser Glasscheibe oder dieses Stapels
aus Glasscheiben an die Patrizenform durch Ansaugung bei Aufrechterhalten des
Pressens durchgeführt
wird.
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Dabei
ist unter der Bezeichnung "führt oder führt im Wesentlichen
zu einer Durchbiegung f' zu verstehen,
dass sich eine Durchbiegung f in einer Richtung der Oberfläche der
Glasscheibe bildet, wobei sich jedoch auch eine Doppelbiegung in
der anderen Richtung bilden kann, aber mit einem Wert, der deutlich
kleiner als der Wert der Doppelbiegung ist, die während des
Pressvorgangs erzeugt wird.
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Somit
betrifft die Erfindung ein Verfahren zum gleichzeitigen Biegen mehrerer übereinander liegender
Glasscheiben 3, welches
- – eine Stufe
des Einsinkenlassens des Glases durch die Schwerkraft,
- – ein
In-Berührung-Bringen
des mittigen Bereichs der Glasscheiben 3 mit einer Patrizenform 2 durch Annäherung dieser
Patrizenform an eine matrizenartige Gegenform 4, die diese
Glasscheiben trägt,
wobei diese Patrizenform 2 über dieser matrizenartigen
Gegenform 4 mit der Möglichkeit
einer vertikalen Bewegung der einen in Bezug auf die andere in einer
Biegezelle 12 angeordnet ist,
- – eine
Stufe des Pressens des Glases in dessen Umfangsbereich zwischen
der Patrizenform 2 und der matrizenartigen Gegenform 4,
- – eine
Stufe des Ansaugens des Glases durch die Patrizenform 2 hindurch,
wobei der Pressvorgang aufrechterhalten wird und die Ansaugung nicht ausgelöst wird,
bevor die erste Glasscheibe nicht mit der Patrizenform in Berührung gekommen
ist, und anschließend
- – das
Anhalten des Pressvorgangs durch Entfernen der Patrizenform von
der matrizenartigen Gegenform, wobei das Glas in Berührung mit
der Patrizenform unter dem Einfluss einer Ansaugkraft bleibt, die
wenigstens teilweise von einer die Patrizenform umgebenden Schürze ausgeübt wird, umfasst,
wobei anschließend, während sich
das Glas unter dem Einfluss der Ansaugkraft in Berührung mit
der Patrizenform befindet, ein Kühlträger unter
das Glas gebracht und anschließend
die Ansaugkraft derart beendet wird, dass das Glas auf dem Kühlträger ruhen
bleibt, und danach dieser Kühlträger das
Glas in eine Stufe der Abkühlung des
Glases außerhalb
der Biegezelle abtransportiert.
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Entsprechend
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird ein Einsinkvorgang durchgeführt,
der eine Durchbiegung f von 20 bis 400 mm bei einer fertigen Durchbiegung
von 20 bis 490 mm ergeben kann. Dieses Einsinken ist vorzugsweise
von einem im Wesentlichen zylindrischen Typ. Dabei bedeutet das
Adjektiv "zylindrisch" nicht, dass die
erhaltene Form genau zylindrisch ist, sondern bedeutet vor allem,
dass eine Vertiefung hauptsächlich
in einer Richtung wie bei einem Zylinder erhalten wird. Hier ist
das Einsinken vom hauptsächlich
zylindrischen Typ, d. h. dass eine ausgeprägtere Vertiefung in einer ersten
Richtung erhalten wird, um die Durchbiegung zu erzeugen, und dass
eine weniger starke Vertiefung (Doppelbiegung) in der Richtung senkrecht
zu der ersten Richtung erhalten wird. Die Zwischendurchbiegung f,
die durch diesen Einsinkvorgang in der Hauptrichtung erzeugt worden
ist und der größten Vertiefung
entspricht, macht vorzugsweise 80 bis 100% der von der konvexen
Patrizenform erzeugten Durchbiegung aus. Die Doppelbiegung, die
durch dieses Einsinken in der Nebenrichtung erzeugt worden ist und
der am wenigsten starken Vertiefung entspricht, beträgt 10 bis
150 mm und macht vorzugsweise 10 bis 50% der fertigen Doppelbiegung
aus. Diese Vertiefungsstufe ist relativ kurz und kann bei zwei übereinander
liegenden Glasscheiben 2 bis 10 min dauern. Dabei ist ein so kurzer
Zeitraum sehr vorteilhaft, um die Unversehrtheit einer möglichen Silber
umfassenden Sonnenschutzschicht zu erhalten. Eine kurze Vertiefungszeit
ist ebenfalls vorteilhaft, um die Abdrücke auf dem Glas durch das
Werkzeug, das es während
dieses Einsinkens hält,
zu begrenzen, vor allem, wenn ein Skelett verwendet wird. Die kurze
Vertiefungszeit macht sich durch ein Einsinken bemerkbar, das hauptsächlich vom
zylindrischen Typ ist. Wenn das Einsinken länger dauerte, hätte es einen
kugelförmigeren
Charakter (Doppelbiegung mit größerem Wert).
Der Vertiefungsträger hat
selbstverständlich
die Form, die zu dem gewünschten
zylindrischen Einsinken führt,
d. h. dass die längsten
Seiten des Trägers
ausreichend ge krümmt
sind, um die beiden längsten
Oberflächenränder des
Glases ausreichend einsinken zu lassen.
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Entsprechend
der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform
wird die Glasscheibe oder der Glasscheibenstapel im flachen Zustand
von einem Förderer,
der von einem ebenen Bett aus zylindrischen Rollen gebildet wird,
in die Biegezelle gebracht, wobei die Glasscheibe oder der Glasscheibenstapel
in die Biegezelle gelangt, um dort auf einem Mittel zum Abstützen ihres
(seines) mittigen Teils arretiert zu werden, dieses Mittel von der
ringförmigen
Gegenform umgeben ist und die Stufe des Einsinkenlassens dann vollständig in
der Biegezelle durchgeführt
wird, nachdem die ringförmige
Gegenform, welche die Glasscheibe oder den Glasscheibenstapel aufgenommen
hat, angehoben worden ist, was es erlaubt, den Einsinkvorgang auf
dieser Gegenform durchzuführen.
Entsprechend dieser ersten Ausführungsform
dient die ringförmige
Gegenform als Vertiefungsträger
und anschließend
als Pressmittel. Sie kann nicht mit einem Fasermaterial vom Typ Filz
oder Maschenware überzogen
sein, wobei dies jedoch nicht ausgeschlossen ist.
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In
einer Abwandlung dieser ersten Ausführungsform wird die Glasscheibe
von einem in einem Tunnelofen angeordneten Formgebungsbett, das von
Formgebungsstangen (Rollen, die eine abgesenkte Form haben und mitunter
als "Lenkstangen" bezeichnet werden)
gebildet wird, in die Biegezelle gebracht, um der (den) Glasscheibe(n)
fortschreitend durch Einsinken eine Vorform der gebogenen Form zu
verleihen, wobei die Glasscheibe oder der Glasscheibenstapel anschließend in
die Biegezelle gelangt, um dort auf einem Mittel zum Abstützen ihres (seines)
mittigen Bereichs arretiert zu werden, dieses Mittel von der ringförmigen Gegenform
umgeben ist und die Stufe des Einsinkenlassen dann in der Biegezelle
fortgesetzt wird, nachdem die ringförmige Gegenform, welche die
Glasscheibe oder den Glasscheibenstapel aufgenommen hat, angehoben
worden ist, was es erlaubt, das Einsinkenlassen auf dieser Gegenform
fortzusetzen. Dieses Tragmittel ist hier im Allgemeinen ein Luftkissen.
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Entsprechend
einer besonders bevorzugten zweiten Ausführungsform wird das Einsinkenlassen der
Glasscheibe oder des Glasscheibenstapels wenigstens teilweise während ihres
(seines) Transports durch einen Tunnelofen durchgeführt, der
zu der Biegezelle führt,
in welcher die Pressstufe durchgeführt wird, wobei dieses Einsinkenlassen
wenigstens teilweise auf einem Vertiefungsträger durchgeführt wird, der
seinerseits von einem Förderwagen
transportiert wird, der durch den Tunnelofen fährt und in der Biegezelle über einem
vertikal beweglichen Mittel arretiert wird, wobei dieses Mittel
von der ringförmigen Gegenform
umgeben ist, Mittel vorgesehen sind, um den Wagen, der diesen Träger trägt, nachdem
dieser arretiert worden ist, hinauszubefördern, und Mittel vorgesehen
sind, um den Vertiefungsträger,
nachdem die Glasscheibe oder der Glasscheibenstapel an ihrem (seinem)
Umfang von der ringförmigen
Gegenform aufgenommen worden ist, hinauszubefördern.
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Wenn
der Vertiefungsträger
in der Biegezelle arretiert worden ist, nimmt dieser Träger eine
Fläche ein,
die sich vollständig
(von oben gesehen) in das Innere der ringförmigen Gegenform derart einbeschreibt,
dass dieser Träger
durch diese hindurchgehen kann, wenn diese ringförmige Gegenform in Richtung
der Patrizenform angehoben wird, was zum Durchgang der Glasscheibe
oder des Glasscheibenstapels führt.
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Der
Vertiefungsträger
kann eine volle, perforierte oder durchbrochene Fläche oder
ein Rahmen sein, ist aber vorteilhafterweise ein Skelett, auf dessen
oberem Rand die Glasscheibe
3 (oder der Stapel aus Glasscheiben
3),
die (der) zu transportieren ist, liegt. Der Vertiefungsträger ist
vorzugsweise mit einem Fasermaterial (im Allgemeinen aus einem feuerfesten
Metall oder keramischen Material) wie einem Filz, Gewebe oder einer
Maschenware überzogen, das
den Biegetemperaturen widersteht. Es können verschiedene "Skelettvarianten" verwendet werden, insbesondere
in Abhängigkeit
von der Größe der Durchbiegung.
Bei Durchbiegungen mit kleinerem Wert (wie beispielsweise kleiner
als 200 mm) kann im Allgemeinen ein festes (d. h. nicht gelenkiges
Skelett) verwendet werden. Bei Durchbiegungen mit größerem Wert
(beispielsweise größer als
200 mm) kann im Allgemeinen auch ein Gelenkskelett verwendet werden,
insbesondere vom Typ des in
EP
0 448 447 A beschriebe nen. In dieser Ausführungsform
kann die ringförmige
Gegenform nicht mit einem Fasermaterial (im Allgemeinen aus einem
feuerfesten Metall oder keramischen Material) wie einem Filz, Gewebe oder
einer Maschenware, das den Biegetemperaturen widersteht, überzogen
sein, wobei aber ein solcher Überzug
möglich
ist.
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Das
vertikal bewegliche Mittel wird vorteilhafterweise von einer vertikalen
Säule gebildet,
die in der Lage ist, sich in der Biegezelle nach oben und unten
zu bewegen.
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Entsprechend
speziellen Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird
- – der
Pressvorgang 0,1 bis 10 Sekunden lang durchgeführt,
- – die
Ansaugung durch einen Unterdruck erhalten, der durch die Patrizenform
hindurch erzeugt wird,
- – die
Ansaugung unter Pressen durchgeführt,
- – nach
der Ansaugung unter Aufrechterhaltung des Pressens das Verfahren,
indem der Pressvorgang beendet wird, wobei eine Ansaugung, vorzugsweise
auch mittels einer Schürze,
um die Patrizenform herum den Zeitraum der Aufnahme der gebogenen
Glasscheibe oder des Stapels aus gebogenen Glasscheiben auf einem
Kühlträger wie einem
Kühlskelett
oder vorzugsweise einem Kühlrahmen
aufrechterhalten wird, fortgesetzt und
- – der
Biegevorgang bei einer Temperatur von unterhalb oder gleich 640°C und insbesondere
bei einer Temperatur von 590 bis 630°C durchgeführt und werden
- – im
Fall eines Glasscheibenstapels, um ein Verbundglas zu erhalten,
mehrere Glasscheiben mit Zwischenlage eines Trennpulvers wie eines
aus Calciumcarbonat oder Kieselgur am Umfang übereinander gelegt.
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Im
Fall von zwei übereinander
gelegten Glasscheiben vergehen zwischen dem Zeitpunkt, zu welchem
die Glasscheiben auf den Vertiefungsträger gelegt werden, zu dem Zeitpunkt,
zu welchem die Glasscheiben die Biegezelle verlassen, im Allgemeinen
zwischen 2 min 10 s und 8 min.
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Erfindungsgemäß bleibt
während
der Entfernung der Patrizenform von der matrizenartigen Gegenform
das Glas unter dem Einfluss einer Ansaugkraft mit der Patrizenform
im Kontakt.
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Die
Ansaugung, die durch die konvexe Patrizenform hindurch ausgeübt wird,
kann durch deren gesamte Fläche
hindurch realisiert werden. Vorzugsweise wird die Ansaugung in einem
Umfangsbereich durchgeführt,
der einen anderen mittigeren Bereich umgibt, in welchem ein Blasvorgang
durchgeführt wird.
In diesem Fall ist die Ansaugkraft derart stärker als die Blaskraft, dass
insgesamt eine Saugwirkung auf die obere Glasscheibe ausgeübt wird.
Wenn ein Blasvorgang in dem mittigen Bereich durchgeführt wird,
ist die konvexe Patrizenform mit einem Fasermaterial (Filz, Maschenware
oder dergleichen) versehen, das es der Luft erlaubt, seitlich durch
dieses Fasermaterial, d. h. parallel zur Kontaktfläche, zu strömen. So
ist der Blasvorgang ausreichend mäßig, damit kein Kontaktverlust
zwischen der oberen Glasscheibe und der beschichteten konvexen Patrizenform
stattfindet. Durch diesen leichten Blasvorgang wird ein sehr dünnes Luftkissen
erzeugt, das den Kontaktdruck zwischen der oberen Glasscheibe und der
konvexen Patrizenform, die mit dem Fasermaterial versehen ist, senkt,
wodurch die Gefahr von Abdrücken
auf dem Glas aufgrund dieses Kontaktes weiter reduziert wird.
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Ebenfalls
vorzugsweise umgibt eine Schürze derart
die konvexe Patrizenform, dass auch eine Ansaugung außerhalb
des Glases und in der Nähe
des Randes (der Ränder)
der Glasscheibe(n) durchgeführt
werden kann. Insgesamt ist die ausgeübte gesamte Ansaugung (Addition
der Ansaugvorgänge, die
durch die konvexe Form einerseits und durch die Schürze andererseits
ausgeübt
werden) ausreichend, damit die Glasscheiben in Kontakt mit der Patrizenform
bleiben, nachdem die matrizenar tige Gegenform entfernt worden ist
und nach der Pressphase das Glas nicht mehr berührt. Während der Pressphase ist die
Ansaugung durch die Schürze
nicht unerlässlich,
da das Glas von der matrizenartigen Gegenform gehalten wird. Die
Ansaugung durch die Schürze
ist vor allem notwendig, um den gesamten Glasscheibenstapel mit
der Patrizenform in Berührung
zu halten, wenn mehrere Glasscheiben übereinander liegen und die
matrizenartige Gegenform abgesenkt worden ist. Jedoch können in
der Praxis auch alle Ansaugvorgänge
gleichzeitig (einerseits durch die Schürze und andererseits durch
die Patrizenform hindurch) durchgeführt werden.
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So
bleibt das Glas, wenn mehrere Glasscheiben übereinander liegen und gleichzeitig
gebogen werden, während
der Entfernung der Patrizenform von der matrizenartigen Gegenform
in Berührung
mit der Patrizenform unter dem Einfluss einer Ansaugkraft, die vorzugsweise
wenigstens teilweise durch eine die Patrizenform umgebende Schürze ausgeübt wird.
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Anschließend wird,
während
sich das Glas unter dem Einfluss einer Ansaugkraft mit der Patrizenform
in Berührung
befindet, ein Kühlträger unter das
Glas gebracht, die Ansaugkraft derart beendet, dass das Glas auf
dem Kühlträger ruhen
bleibt, und anschließend
das Glas von dem Kühlträger in die Kühlstufe
abtransportiert.
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Die
Erfindung hat weiterhin die Anwendung des zuvor beschriebenen Verfahrens
auf die Herstellung von Gläsern,
die lokal ein Nicht-Abwickelbarkeitskriterium von größer als
2, selbst größer als
3, und sogar größer als
4 aufweisen, zum Gegenstand. Gläser
mit großen
Nicht-Abwickelbarkeitskriterien, die größer als 3 und sogar größer als
4 sein können, sind
insbesondere Heckscheiben (die im Allgemeinen eine einzige vorgespannte
Glasscheibe umfassen), und die Gläser mit weniger großen Nicht-Abwickelbarkeitskriterien,
die jedoch größer als
2, sogar größer als
3, und oft zwischen 2 und 3 sein können, sind insbesondere Verbundfrontscheiben
(die im Allgemeinen zwei Glasscheiben umfassen) von Kraftfahrzeugen.
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Schließlich hat
die Erfindung eine Biegevorrichtung für die Durchführung des
weiter oben unter Bezugnahme auf die zweite Ausführungsform beschriebenen Verfahrens
zum Gegenstand, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie umfasst:
- – einen
Ofen, der im Allgemeinen insbesondere einen horizontalen Teil umfasst,
- – in
dem Ofen eine Einrichtung für
den Transport des Glases (der Glasscheibe(n)), das auf einem Vertiefungsträger, insbesondere
vom Typ Skelett, angeordnet ist, der von einem Wagen getragen werden
kann, und
- – eine
Biegezelle, die einen Biegeofen umfasst, der ein Mittel zur Aufnahme
und Arretierung der Vertiefungsträger, die das Glas tragen und
von der Transporteinrichtung transportiert werden, einen ringförmigen matrizenartigen
Rahmen oder eine ringförmige
matrizenartige Gegenform, der (die) das Aufnahme/Arretierungs-Mittel
umgibt, und eine konvexe Patrizenform, die über der ringförmigen Gegenform
angeordnet ist, enthält,
wobei Mittel für
die Entfernung der Wagen aus der Biegezelle, Mittel für die Entfernung
der Vertiefungsträger
aus der Biegezelle und Mittel für
die vertikale Bewegung einerseits der ringförmigen Gegenform und andererseits
des Aufnahme- und Arretierungsmittels der Vertiefungsmittel und
für die
Steuerung von ihrer Bewegungsgeschwindigkeit vorgesehen sind; letztere
Mittel können
Motorschrauben sein, die außerhalb
des wärmeisolierten
Behälters
angeordnet sind.
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So
steht erfindungsgemäß eine Biegevorrichtung
für die
Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Verfügung,
die einen Ofen umfasst, in dessen Inneren sich eine Einrichtung
für den Transport
des Glases befindet, das auf dem Skelett angeordnet ist, und welche
das (die) Skelett(e) in eine Biegezelle bringt, wobei diese Zelle
einen Rahmen oder eine ringförmige
matrizenartige Gegenform, wobei das Skelett eine Fläche einnimmt,
die vollständig,
von oben gesehen, in das Innere der ringförmigen Gegenform einbeschrieben
ist, und eine konvexe Patrizenform, die über der ringförmigen Gegenform
angeordnet ist, umfasst, wobei Mittel vorgesehen sind, um das (die)
Skelett(e) aus der Biegezelle zu entfernen, Mittel vorge sehen sind,
um einerseits die ringförmige
Gegenform vertikal zu bewegen, und die Patrizenform mit Mitteln
versehen ist, die durch ihre konvexe Oberfläche hindurch eine Ansaugwirkung
ausüben
können.
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Zum
besseren Verständnis
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden anschließend
beispielhaft mehrere spezielle Ausführungsformen unter Bezugnahme
auf die im Anhang befindlichen Zeichnungen näher erläutert, wobei
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1 eine
schematische Seitenansicht der verschiedenen Stufen (
1A bis
1D)
eines Verfahrens zur Formgebung eines aus zwei Glasscheiben bestehenden
Stapels, wie in
WO 95/011938 beschrieben,
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2 eine 1 analoge
Ansicht, welche die verschiedenen Stufen (2A bis 2D)
eines Formgebungsverfahrens nach der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform
darstellt,
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3 eine
schematische Draufsicht auf das Innere eines Ofens für das Bringen
eines Glases in eine Biegezelle entsprechend einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform,
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4 eine
schematische Ansicht entlang IV-IV von 3,
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5 die
verschiedenen Stufen (5A bis 5G) der
zweiten Ausführungsform,
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6 die
Stufe des Ansaugens unter Pressen dieser zweiten Ausführungsform,
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7 an
einer perspektivisch gesehen Autofrontscheibe das, was als Durchbiegung
und Doppelbiegung bezeichnet wird, wobei Durchbiegung F und die
Doppelbiegung DB in einer perspektivisch von ihrer konvexen Seite
gesehenen Autofrontscheibe dargestellt sind, und
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8 Skelett
(8a) und Rahmen (8b)
zeigt.
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Anschließend wird
die erste Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
unter Bezugnahme auf die 2A bis 2D beschrieben, in
welchen beispielhaft das Biegen eines Stapels aus zwei Glasscheiben,
die vorgesehen sind, eine Verbundfrontscheibe zu bilden, gezeigt
wird. Dabei ist es selbstverständlich,
dass auch eine einzige Glasscheibe dem Biegevorgang unterworfen
werden kann.
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2A: Antransport
der Glasscheiben
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Die
Glasscheiben
3 werden auf Biegetemperatur in einem Horizontalofen
(oder "Tunnelofen") erhitzt, durch
welchen sie laufen, befördert
von einem ebenen Rollenförderer
5,
der sie in eine Biegezelle bringt, die gleich der unter Bezugnahme
auf
1 beschriebenen ist. In diesem Fall sind die Scheiben
3 plan,
wie in
2A gezeigt. In der Biegezelle
werden die Glasscheiben
3 von einem Luftkissen
1 auf
dieselbe Weise wie in
WO 95/01938 aufgenommen.
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2B: Einsinkenlassen
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Das
Einsinkenlassen der Glasscheiben
3 durch Schwerkraft wird
auf dieselbe Weise wie in
WO 95/01938 ,
jedoch mit der Besonderheit durchgeführt, dass es ausreichend kurz
ist, um hauptsächlich
zylindrisch zu sein und eine Zwischendurchbiegung f aufzuweisen,
die im Wesentlichen gleich der fertigen Durchbiegung ist (siehe
2C).
Um die gewünschte
Zwischendurchbiegung f zu erhalten, können verschiedene Parameter
beeinflusst werden, wie es dem Fachmann bekannt ist, wobei diese
Parameter die Temperatur und die Verweilzeit sind.
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2C: Pressen
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Nach
dem Einsinkenlassen des Glases auf dem Ringrahmen 4 wird
dieser bis zu der konvexen Oberseite der Patrizenform 2 angehoben,
um das Pressen des Umfangs der Glasscheiben 3 durchzuführen.
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2D: Ansaugung
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Das
Pressen wird beibehalten, wobei die Glasscheiben 3 von
einem durch die Patrizenform hindurch erzeugten Unterdruck angesaugt
werden. Diese Ansaugung muss ausreichend sein, damit die obere Glasscheibe 3 über die
gesamte Oberfläche mit
der oberen konvexen vollen Form 2 in Berührung kommt.
Vor dem Kontakt des Glases mit der oberen Patrizenform findet kein
Ablösen
von dem Ringrahmen 4 statt.
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Nach
dem Ansaugvorgang werden, wie zuvor, die Glasscheiben 3 mit
der Patrizenform 2 durch Ansaugung, insbesondere durch
zusätzliche
Ansaugung durch die Schürze 16,
in Berührung
gehalten und kann sich die untere Glasscheibe 3 nicht von
der oberen Glasscheibe 3 aufgrund der einfachen Tatsache
des Absenkens der Gegenform 4 lösen. Während oder nach dem Absenken
des Rahmens 4 unter die Förderebene des flachen Glases
wird unter die Patrizenform ein Kühlträger, insbesondere ein Kühlrahmen,
gebracht, um das gebogene Glas aufzunehmen.
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Nach
Beendigung der Ansaugung fallen die gebogenen Glasscheiben 3 auf
den Kühlträger, der sich
auf einem Förderer
befindet, um die gebogenen Glasscheiben zur Kühlstation zu bringen. Die Abkühlung kann
ein Vorspannen (vor allem bei einer einfachen Glasscheibe) oder
eine natürliche
Abkühlung sein,
was der Fall bei Verbundfrontscheiben (es befinden sich wenigstens
zwei Glasscheiben übereinander)
ist.
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In
dem Verfahren, das zuvor unter Bezugnahme auf 2 beschrieben
worden ist, sind die Ausführungsformen
des Bringens des Glases (2A) und
des Einsinken lassen (2B) jedoch keine bevorzugten
Ausführungsformen,
obwohl sie erfindungsgemäß nicht
ausgeschlossen sind. Unter der Voraussetzung, dass es erfindungsgemäß bevorzugt
ist, ein hauptsächlich
zylindrisches Einsinkenlassen durchzuführen, das zu einer Durchbiegung
f führt,
die im Wesentlichen gleich der fertigen Durchbiegung ist, ist es
erforderlich, wenn von einem Flachglas ausgegangen wird, dieses
ausreichend zu erhitzen.
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Die
bevorzugte Ausführungsform
für den Transport
der Glasscheiben 3 wird anschließend unter Bezugnahme auf die 3 bis 5 beschrieben.
Gemäß dieser
Ausführungsform
wird (werden) die Glasscheibe(n) 3 in die Biegezelle auf
Skeletten 5' gebracht,
die durch den Erwärmungsofen
transportiert werden und auf welchen das Einsinken fortschreitend
erfolgt, um während
der Anordnung der Glasscheibe 3 in der erfindungsgemäßen Pressposition
in der Biegezelle sehr fortgeschritten, wenn nicht sogar beendet
oder fast beendet sein zu können.
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Bei übereinander
liegenden Glasscheiben besteht bei dem Transport in die Biegezelle
und während
des Erhitzens der Glasscheiben bei den einzelnen Glasscheiben die
Gefahr, dass sie sich gegeneinander verschieben. Um das zu vermeiden,
ist es bevorzugt, vertikale Anschläge vorzusehen, die mit Seitenklammern 6 verbunden
sind, und welche die Glasscheiben in der ordnungsgemäßen Position durch
Kontakt mit deren Rand halten, wodurch deren Einsinken gesteuert
wird.
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Das
Skelett 5' hat
derartige Abmessungen, dass, wenn das Glas sich auf ihm befindet,
es einen Abstand von dem Oberflächenrand
der Glasscheibe(n) hat, der ausreichend groß ist, damit das Glas keine
zu tiefe Einsenkung ab dem Umfang der Glasscheibe ("Badewanneneffekt") bildet, während es
in den Ofen transportiert wird, aber ausreichend klein ist, damit
der gewünschte
Vertiefungseffekt mit Bildung einer Hauptdurchbiegung erhalten wird.
Diese Entwicklung der Eigenschaften des Vertiefungsskeletts 5' in Abhängigkeit
von den anderen Parametern der Vorrichtung liegt innerhalb der Kenntnisse
des Durchschnittsfachmanns.
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Wie
den 3 und 4 zu entnehmen, wird das Skelett 5', auf welchem
die Glasscheibe 3 ruht, von Seitenklammern 6 getragen,
die ihrerseits von einem Wagen 7 getragen werden, der mit
Rädern 8 versehen
ist, die sich auf den Seitenschienen 9 des Ofens 10 vorwärtsbewegen.
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In 3 sind
mit 11 die Ofenwände
und ist mit 12 die Stelle der Biegezelle nummeriert, in
deren unterem Teil eine vertikal bewegliche vertikale Säule 13 angeordnet
ist, die sich in der Mitte des Rahmens 4 unter der Patrizenform 2 befindet
(diese Elemente 2 und 4 sind in 3 nicht
dargestellt), wobei die Aufgabe der Säule 13 weiter unten
beschrieben wird. Der Wagen 7 ist mit Rädern 8 und mit das
Skelett 5' tragenden
Klammern 6 ausgerüstet.
Die Räder
des Wagens befinden sich außerhalb
des Ofens aufgrund der Tatsache, dass die Radachsen durch in den
Wänden 11 angebrachte
horizontale Öffnungen
gehen. Um die Wärmeverluste,
die von diesen Öffnungen verursacht
werden, zu begrenzen, können
diese mit einem von oben herabhängenden
(nicht dargestellten) feuerfesten Gewebe bedeckt werden, das sich entfernt,
wenn es von den Radachsen angestoßen wird, und sich von allein
nach deren Durchgang zurück
an seine Stelle begibt.
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Wenn
ein Skelett 5',
das ein Glas 3 (eine oder mehrere übereinander liegende Glasscheiben), das
das gewünschte
Einsinken erfahren hat, trägt,
in der Biegezelle 12 (5A) ankommt,
wird der Wagen 7, der es trägt, über dem Rahmen 4 und
der Säule 13,
die sich in unterer Position befinden, angehalten.
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Es
wird dann die Aufwärtsbewegung
der Säule 13 ausgelöst, die
das Skelett 5' und
das Glas 3 über
eine Grundplatte 5'a des
Skeletts 5' trägt, und der
Wagen 7 wird weiterbewegt, um zum Eingang des Ofens 10 (5B)
zurückgebracht
zu werden. Während
der Phase des Anhebens des Skeletts 5' durch die Säule 13 wird seine
erneute X-Y-Zentrierung durch ein kreuzförmiges Rastsystem realisiert, um
es in Bezug auf den Ring 4 in genauer Position anzuordnen.
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Der
Rahmen 4 wird dann dazu gebracht, eine Aufwärtsbewegung
auszuführen,
um die Glasscheibe 3 an ihrem Umfang zu tragen, und das
Skelett 5',
das von dem Glas entlastet worden ist, wird von der Säule 13 nach
unten befördert
und von einem Fördersystem
aus dem Ofen entfernt.
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Danach
werden die Press- und die Ansaugstufe (5D bzw. 5E),
die analog zu der Press- und der Ansaugstufe der 2C bzw. 2D sind, durchgeführt. In 6 ist
eine bevorzugte Abwandlung gezeigt, gemäß welcher ein Blasvorgang durch die
Patrizenform 2 hindurch zu dem mittigen Bereich des Glases
durchgeführt
wird. Die Pfeile in 6 zeigen die Strömungsrichtung
der Luft. In diesem Fall ist die Patrizenform 2 mit einem
luftdurchlässigen
Fasermaterial 15 versehen. Die Patrizenform ist mit einer
Schürze 16 versehen,
durch welche eine Ansaugung durchgeführt werden kann, um das Glas
in Kontakt mit Patrizenform 2 zu halten, selbst nachdem
die Gegenform 4 abgesenkt worden ist.
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Anschließend wird,
wie zuvor, der Rahmen 4 abgesenkt, wobei die Glasscheibe 3 durch
Ansaugkräfte
und insbesondere durch die Ansaugung durch eine Schürze 16 hindurch,
vor allem im Fall eines Glasscheibenstapels, den Zeitraum lang,
bis ein Aufnahmeträger
(insbesondere vom Typ eines Rahmens) oder Kühlträger 15 die gebogene
Glasscheibe 3 (5F und 5G)
aufnimmt, an der Patrizenform 2 angelegt bleibt.
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Das
bisher beschriebene Verfahren kann genauso gut mit einer feststehenden
Säule,
die sich nicht vertikal bewegt, durchgeführt werden, wobei sich die
Klammern 6 nach unten bewegen, um den Vertiefungsträger 5' auf der Säule abzulegen.
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Im
Fall des Standes der Technik, in welchem gebogene Glasscheiben durch
alleiniges Einsinken auf dem Skelett hergestellt werden, wird die
Erhitzung der Glasscheiben im Allgemeinen bis auf 640 bis 660°C erhöht. Weiterhin
wird in diesem Fall versucht, die Glasscheibe in ihrem mittigen
Bereich weiter zu erhitzen, um zu verhindern, dass der Glasscheibe
eine "Badewannenform" verliehen wird.
Außerdem
ist in einem solchen Verfahren aufgrund des fehlenden Kontaktes
mit einer vollen Form das genaue Erhalten einer Form sehr schwierig,
wenn nicht sogar unmöglich.
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Im
Gegensatz dazu kann bei dem Verfahren, wie es unter Bezugnahme auf
die 3 bis 5 beschrieben worden ist, vorteilhafterweise
bei einer Temperatur von unterhalb von 640°C, beispielsweise 590 bis 640°C, und sogar
590 bis 630°C
gearbeitet werden. In dem Ofen und bis zum Pressvorgang (mechanische
Formgebung) hat man nur dafür
zu sorgen, die Hauptvertiefung zu bilden, um die Durchbiegung f
zu erhalten. Weiterhin braucht nicht dafür gesorgt zu werden, die Glasscheibe
lokal weiter zu erhitzen. Es erfolgt somit eine homogene Erwärmung.
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Die
Tatsache, dass bei einer niedrigeren Biegetemperatur gearbeitet
wird, ohne dabei den Bruch des Glases zu verursachen, ist gleichzeitig
vorteilhaft, da geringere Kosten entstehen und die Gefahr einer
Veränderung
der (beispielsweise optischen und mechanischen) Eigenschaften des
Glases vermindert wird. Auch in dem Fall, in welchem mit einem Stapel
aus Glasscheiben gearbeitet wird, die durch ein Trennpulver (beispielsweise
Calciumcarbonat und Kieselgur) voneinander getrennt sind, weist
das Pulver eine geringere Gefahr, falls diese nicht gleich null
ist, auf, Nadelstiche oder optische Fehler zu verursachen, und das
umso mehr, als es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr erforderlich
ist, das Pulver auf der gesamten Glasoberfläche anzuordnen, und es genügt, es ausschließlich am
Umfang anzuordnen. Weiterhin ist festzustellen, dass bestimmte Glasscheiben,
insbesondere diejenigen, die vorgesehen sind, eine der Scheiben
einer Frontscheibe zu bilden, auf einer Seite am Umfang eine schwarze
Emailschicht tragen. Diese Glasscheibe wird in dem Stapel mit ihrer
schwarzen Emailschicht nach innen gerichtet angeordnet, wobei sich
dann das Trennpulver auf dem schwarzen Email befindet. Unter diesen
Bedingungen werden die optischen Fehler, die aufgrund der Verwendung
des Pulvers vorhanden sein können,
in der Einbauposition der Frontscheibe vollständig vor dem Gesehenwerden verborgen.
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Die
Tatsache, dass bei einer gleichmäßigen Temperatur
gearbeitet wird, die somit nicht zu Spannungen in dem Inneren des
Glases führt,
ist insbesondere in dem Fall sehr nützlich, in welchem eine Glasscheibe
eines Stapels als Beschichtung auf einer gesamten Seite von ihr
eine silberreiche Sonnenschutzschicht umfasst. Es ist be kannt, dass,
wenn solche Schichten ungleichmäßig erwärmt werden, sie
Risse bilden können.
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So
sind, um Frontscheiben zu bilden, herkömmliche Stapel aus einer unteren
Glasscheibe mit einer umfänglichen
Emailschicht, die zum Inneren zeigt, und einer oberen Glasscheibe,
die vollständig mit
einer Sonnenschutzschicht überzogen
ist, die ebenfalls zum Inneren zeigt, zu erwähnen. Das Biegen solcher Stapel
mit Einführung
des Trennpulvers ausschließlich
am Umfang wird mit den erfindungsgemäßen Mitteln unter den bestmöglichen
Bedingungen durchgeführt.
Die Assemblierung einer Verbundfrontscheibe mit Zwischenlage der
Folie aus Kunststoff (PVB) wird auf herkömmliche Weise mit den zwei
Glasscheiben, die aus ein und demselben Biegevorgang resultieren,
nach natürlicher
Abkühlung, beispielsweise
mit einer Geschwindigkeit von 10°C/Sekunde,
durchgeführt.
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Außerdem erfolgt
im Gegensatz zu dem Fall, in welchem der Biegevorgang vollständig auf
einem Skelett (darin die Abkühlung
eingeschlossen) stattfindet, die Abkühlung der gebogenen Glasscheiben
erfindungsgemäß unter
besseren Bedingungen. In ersterem Fall befindet sich das Skelett
ab Beginn des Verfahrens im direkten Kontakt mit dem Glas. Da es metallisch
ist, kühlt
sich das Skelett schneller als das Glas ab, sodass Dehnungsspannungen
in dem Glas mit einer Versprödung
des Glases und einem nicht zu vernachlässigenden Ausschussanteil als
Folge entstehen.
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Im
erfindungsgemäßen Fall
wird der Kühlrahmen
(der durch ein Kühlskelett
ersetzt werden kann) erst nach dem Biegevorgang eingeführt. Der Metallrahmen
oder das Metallskelett für
das Glas ist vorzugsweise mit einer Maschenware oder einem Filz
ausgestattet, die (der) ihn (es) isoliert und aufgrund ihres (seines)
partiellen Kontakts mit dem Glas Luft hindurchlassen kann.
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Durch
das erfindungsgemäße Verfahren
wird bei ein und demselben Produktionstakt die Anzahl der erforderlichen
Werkzeuge kleiner, was für
die Einheitlichkeit der hergestellten Teile vorteilhafter ist. So
sind erfindungsgemäß gegenüber dem Biegen auf
einem Skelett (darin die Abkühlung
eingeschlossen) drei Kühlrahmen
anstelle von 30 bis 40 Skeletten erforderlich.