DE4432199A1 - Verfahren zum Verbinden eines Kunststoff-Rohres mit einer Kunststoff-Muffe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Kunststoff-Rohres mit einer Kunststoff-Muffe nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Zur Herstellung von Rohrverbindungen ist es grundsätzlich zweckmäßig, daß die Rohrabschnitte mit einer Muffe versehen sind, die fest mit dem Rohr verbunden ist, da hiermit zum einen Dichtringe und zum anderen Rohstoffe eingespart werden können. Dies ist insbesondere bei Kanalrohren von Bedeutung, bei denen verhältnismäßig kurze Rohrabschnitte eingesetzt werden.

Einfache Rohre, d. h. Vollwandrohre, die also keine Verbundrohre sind, können aus PVC hergestellt werden. Derartige Rohre können nachträglich aufgemufft werden, d. h. der Endabschnitt eines Rohres wird erwärmt und dann auf einem Dorn aufgeweitet. Diese Methode ist aus der EP 0 271 598 A2 auch bekannt für Verbundrohre, die also ein glattes Innenrohr und ein gewelltes Außenrohr aufweisen. Hierbei treten insoweit Probleme auf, als die Gefahr der Beschädigung des gewellten Außenrohres beim Aufmuf­ fen, also beim Aufweiten, gegeben ist. Dies setzt einen sehr zeitaufwen­ digen langsamen Aufwärmprozeß voraus. Wenn die Rohre aus Polyolefin, beispielsweise Polyäthylen, bestehen, dann ist das nachträgliche Auf­ muffen aufgrund des sogenannten Memory-Effektes dieser Kunststoffe nicht oder nur sehr begrenzt möglich. Wenn solche Rohrmuffen nachträglich wie­ der erwärmt werden, nehmen sie wieder ihre ursprüngliche Geometrie ein. Die Muffen sind also nicht formbeständig.

Aus der EP 0 231 446 B1 (entspr. US-Patent 4 779 651) ist es bekannt, eine Muffe an einem Verbundrohr on-line auf der Formmaschine herzustel­ len. Da Polyolefine eine hohe Kühlleistung benötigen, ist hierbei die Pro­ duktionsgeschwindigkeit auf der Formmaschine relativ gering, was diese Art der Anformung einer Muffe an ein Verbundrohr unwirtschaftlich macht.

Aus der US-PS 3 897 090 ist es bekannt, eine Muffe auf der Formmaschine an ein einfaches Wellrohr anzuformen.

Um die Probleme, die beim Aufmuffen von Verbundrohren auftreten, zu vermeiden, ist es aus der EP 0 271 598 A2 bekannt, an das Ende eines Verbundrohres eine Muffe anzuspritzen. Dies führt zwar zu befriedigenden Ergebnissen, ist aber aufwendig, da auch das Rohr mit in ein entspre­ chendes Spritzwerkzeug eingeschlossen werden muß. Der apparative Auf­ wand ist also erheblich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsge­ mäßen Art so auszugestalten, daß eine Kunststoff-Muffe auf einfache Weise zuverlässig mit einem Kunststoff-Rohr verbunden wird, und zwar auch, wenn beides aus Polyolefin besteht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeich­ nungsteil des Anspruches 1 gelöst. Durch die erfindungsgemäßen Maßnah­ men können alle Formen von Rohren eingesetzt und ohne gesonderten ap­ parativen Aufwand mit einer Muffe versehen werden. Das Verfahren kann auf Vollwandrohre oder nach Anspruch 3 auf gewellte Rohre oder nach Anspruch 4 auf Verbundrohre angewendet werden. Die Muffe kann durch Spritzgießen oder Strangpressen hergestellt werden. Wenn die Muffe durch Spritzgießen hergestellt wird, dann kann beim Spritzgießen auch bereits die Schweißmatte mit in die Muffe integriert werden. Die Schweißmatte kann also bereits beim Herstellen der Muffe mit in das Spritzwerkzeug eingelegt werden. Das Verschweißen mittels einer Schweißmatte geht schnell vonstatten. Einzelheiten hierzu ergeben sich aus den Unteran­ sprüchen 2 bis 11. Nach den Ansprüchen 12 und 13 kann das erfindungs­ gemäße Verfahren auch eingesetzt werden, um aus zwei identischen Muffen mittels eines ganz kurzen Rohrabschnittes eine Doppel-Steckmuffe herzu­ stellen.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung.

Es zeigt

Fig. 1 eine Schweißmatte in Draufsicht,

Fig. 2 die Schweißmatte im Querschnitt entsprechend der Schnittlinie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 eine Muffe und ein Verbundrohr in vormontiertem Zustand vor der Verschweißung,

Fig. 4 das Verbundrohr und die Muffe gemäß Fig. 3 nach dem Ver­ schweißen,

Fig. 5 eine mit einem Verbundrohr verschweißte Muffe, wobei das Ver­ bundrohr mit einem zusätzlichen Umhüllungsrohr versehen ist,

Fig. 6 ein Verbundrohr mit einer Muffe in einer abgewandelten Ausfüh­ rungsform,

Fig. 7 ein Verbundrohr mit einer Muffe mit einer abgewandelten Ausfüh­ rungsform der Schweißverbindung in vormontiertem Zustand,

Fig. 8 das Verbundrohr und die Muffe gemäß Fig. 7 in verschweißtem Zu­ stand,

Fig. 9 ein Verbundrohr mit einer zylindrischen Muffe,

Fig. 10 eine gegenüber Fig. 9 ergänzte Ausführung,

Fig. 11 eine Ausgestaltung entsprechend Fig. 9 mit einem Verbundrohr mit einem Umhüllungsrohr,

Fig. 12 ein Verbundrohr mit einer Muffe in abgewandelter Ausführungs­ form,

Fig. 13 ein Verbundrohr mit vormontierter Muffe in gegenüber den Fig. 3 und 4 leicht abgewandelter Ausführungsform,

Fig. 14 eine Muffe in einer Ausführungsform entsprechend den Fig. 3 und 4 in an ein Vollwandrohr montiertem Zustand,

Fig. 15 einen kurzen Verbundrohr-Abschnitt mit zwei angeschweißten Muf­ fen,

Fig. 16 einen kurzen massiven Rohrabschnitt mit zwei angeschweißten Muffen und

Fig. 17 einen kurzen Abschnitt eines Verbundrohres mit zwei ange­ schweißten Muffen.

Fig. 1 und 2 zeigen eine sogenannte Schweißmatte 1, die aus einem elek­ trischen Widerstands-Heizdraht 2 besteht, der mit einer Kunststoff-Um­ mantelung versehen ist, die mit dem Kunststoff der miteinander zu ver­ schweißenden Teile identisch ist oder aber zumindest mit diesen ver­ schweißbar ist. Dieser mit einer Kunststoff-Ummantelung 3 versehene Heiz­ draht 2 ist meanderförmig gelegt, so daß die einzelnen geraden Abschnitte 4 parallel zueinander und ohne freie Zwischenräume aneinanderliegen. Auf diese Weise wird die in Fig. 1 und 2 dargestellte Schweißmatte 1 gebil­ det. Sie ist parallel zur Längsrichtung 5 der Abschnitte 4 biegbar. Sie ist weiterhin um die Haupt-Längsrichtung 6 der Schweißmatte 1 biegbar. Die beiden Längsrichtungen 5 und 6 liegen in der der Zeichnungsebene in Fig. 1 entsprechenden Hauptebene der Schweißmatte 1. Des weiteren ist schließlich die Schweißmatte 1 noch durch ziehharmonikaartiges einseitiges Auseinanderziehen in der durch die Zeichenebene der Fig. 1 gebildeten Hauptebene verformbar, wobei dieses Auseinanderziehen um eine in der Zeichnung nicht dargestellte, senkrecht auf der Zeichenebene stehende Achse erfolgt. Hierbei werden die an einer Längsseite liegenden Bogenab­ schnitte 7 in einen gewissen Abstand zueinandergebracht, während die gegenüberliegenden Bogenabschnitte 8 dicht an dicht aneinanderbleiben. Die in der Längsrichtung 5 verlaufenden geraden Abschnitte 4 sind dann nicht mehr exakt parallel zueinander. An den beiden Enden einer in der bei einem Anwendungsfall erforderlichen Länge vorliegenden Schweißmatte 1 werden die beiden endseitigen Abschnitte 4 abgebogen und dienen dann als Stromanschlüsse 9, 10. Derartige Schweißmatten 1 sind grundsätzlich bekannt und zwar beispielsweise aus der EP 0 146 775 B1.

Fig. 3 zeigt ein Verbundrohr 11, an dem eine Muffe 12 befestigt werden soll. Das Verbundrohr besteht aus einem glatten, also zylindrischen In­ nenrohr 13 und einem gewellten Außenrohr 14, das jeweils am Wellen- Grund 15 seiner Wellung 16 mit dem Innenrohr 13 verschweißt ist. Die Wellung 16 weist Flanken 17, 18 und diese verbindende äußere Ringstege 19 auf. Die Herstellung derartiger Verbundrohre 11 ist allgemein bekannt und beispielsweise in der EP 0 065 729 B1 (entspr. US-Patent 4 492 551) dargestellt und beschrieben. Die Muffe besteht im wesentlichen aus einem zylindrischen Abschnitt 20, dessen Innendurchmesser d₂₀ geringfügig größer ist als der Außendurchmesser d₁₁ des Verbundrohres 11, so daß ein mit dem Verbundrohr 11 identisches Verbundrohr in die Muffe 12 ge­ schoben werden kann. Die Muffe 12 weist weiterhin an einem Ende des zy­ lindrischen Abschnitts 20 eine nach innen, also zur Mittel-Längs-Achse 21 des Verbundrohres 11 und der Muffe 12 offene Ringkammer 22 zur Aufnah­ me eines Dichtungsringes auf. Damit eine solche Dichtung zuverlässig mindestens gegen einen Ringsteg 19 der Wellung 16 zur Anlage kommt, ist die Erstreckung a der Ringkammer 22 in Richtung der Achse 21 größer als der äußere Abstand b zweier benachbarter Wellungen 16 bzw. zweier be­ nachbarter Ringstege 19. In der Praxis wird die Abdichtung gegenüber einem in die Muffe 12 eingesteckten Vollwandrohr oder einem Verbundrohr mit Umhüllungsrohr erfolgen. An die Ringkammer 22 schließt sich noch eine trichterförmig erweiterte Einführöffnung 23 für ein mit dem Ver­ bundrohr 11 gleiches Rohr an.

An dem der Einführöffnung 23 entgegengesetzten Ende der Muffe 12 ist ein Schweißflansch 24 ausgebildet, der einen parallel zu der zugewandten Flanke 17 der Wellung 16 verlaufenden kegelstumpfförmigen Abschnitt 27 und einen parallel zum benachbarten Abschnitt 25 des Grundes 15 der Wellung 16 verlaufenden zylindrischen Abschnitt 26 aufweist. Der Schweiß­ flansch 24 ist mittels eines Übergangsabschnitts 28 mit dem zylindrischen Abschnitt 20 der Muffe verbunden, wobei sich dieser Übergangsabschnitt 28 an den zylindrischen Abschnitt 26 anschließt.

Wie Fig. 3 erkennen läßt, ist auf den Abschnitt 25 eine in der oben ge­ schilderten Weise etwa L-förmig verformte Schweißmatte 1 aufgeschoben, die einen auf dem Abschnitt 25 aufliegenden zylindrischen Abschnitt 26 und einen gegen die Flanke 17 anliegenden kegelstumpfförmigen Abschnitt 27 aufweist. Die Heizdrähte 2 verlaufen so, daß ein ursprünglich gerad­ liniger Abschnitt 4 in der Zeichenebene liegt. Sie verlaufen also über den Abschnitt 25 und die Flanke 17 und dann wieder umgekehrt. Der Innen­ durchmesser d₂₆ des zylindrischen Abschnitts des Schweißflansches 24 ist um die zweifache Dicke c der Schweißmatte 1 größer als der Außendurch­ messer d₁₅ des Abschnitts 25 des Grundes 15 der Wellung 16. Die Muffe 12 ist einstückig durch Spritzgießen hergestellt und besteht aus dem gleichen Polyolefin wie das Verbundrohr 11.

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, werden die Muffe 12 und das Verbundrohr 11 in Richtung der Mittel-Längs-Achse 21 zusammengedrückt, so daß der Schweißflansch 24 fest gegen die Abschnitte 26 und 27 der Schweißmatte 1 anliegt und diese wiederum fest gegen die Flanke 17 und den Abschnitt 25 gedrückt sind. Über die Stromanschlüsse 9, 10 wird Strom zugeführt und dadurch die Schweißmatte 1 erhitzt, so daß deren Kunststoff-Ummantelung 3 und die benachbarten Bereiche des Schweißflansches 24 und der Flanke 17 und des Abschnittes 25 angeschmolzen werden. Wenn ein ausreichendes Anschmelzen erfolgt ist, wird der Strom abgeschaltet, so daß der ge­ schmolzene Kunststoff erkaltet und so eine dauerhafte Verschweißung zwi­ schen der Muffe 12 und dem Verbundrohr 11 erzeugt wird.

Bei der Beschreibung aller nachfolgenden Ausführungsbeispiele werden identische Teile mit identischen Bezugsziffern und funktionell gleiche, konstruktiv aber geringfügig andere Teile mit identischen Bezugsziffern und einem oder mehreren hochgesetzten Strichen bezeichnet, ohne daß es jeweils einer erneuten Beschreibung bedarf.

Wie Fig. 5 erkennen läßt, kann das Verbundrohr 11′ auf seiner Außensei­ te noch mit einem zusätzlichen Umhüllungsrohr 29 zur deutlichen Erhöhung der Ringsteifigkeit versehen sein. Das Verschweißen der Muffe 12 mit dem Verbundrohr 11′ erfolgt in gleicher Weise wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 und 4.

Fig. 6 zeigt eine Muffe 12′, deren zylindrischer Abschnitt 20′ noch mit Rippen 30 versehen ist, damit die Muffe 12′ die gleiche Steifigkeit wie das Verbundrohr 11 hat. Auch hier ist die Art der Verschweißung zwi­ schen Muffe 12′ und Verbundrohr 11 identisch mit den Ausführungsbeispie­ len gemäß Fig. 3 bis 5.

Fig. 7 und 8 zeigen ein Verbundrohr 11, das identisch dem nach den Fig. 3, 4 und 6 ist. Die Muffe 12′′ unterscheidet sich von dem oben be­ schriebenen in der Ausgestaltung des Schweißflansches 24′′. Der Schweiß­ flansch 24′′ weist einen zylindrischen Abschnitt 26′′ auf, dessen Innen­ durchmesser d′′₂₆ etwa gleich dem Außendurchmesser d₁₅ des Abschnittes 25 ist. Der kegelstumpfförmige Abschnitt 27′′ verläuft parallel zur Flan­ ke 17 und weist an seinem äußeren Ende zylindrische Außenabschnitte 31 auf. Die Schweißmatte 1 ist etwa C-förmig gebogen und liegt auf dem Ringsteg 19 der Wellung auf und zumindest teilweise gegen die Flanken 17, 18 der Wellung 16 an. Während Fig. 7 eine vormontierte Stellung der Muffe 12′′ und des Verbundrohres 11 zeigt, ist in Fig. 8 der Zustand nach dem Verschweißen der Muffe 12′′ mit dem Verbundrohr 11 darge­ stellt. Auch hier werden beim Verschweißen, d. h. wenn die Stromanschlüs­ se 9, 10 mit Strom beaufschlagt werden, die Muffe 12′′ und das Verbund­ rohr 11 in Richtung der Achse 21, und/oder radial zur Achse 21 zusam­ mengepreßt.

Fig. 9 bis 11 zeigen das Anbringen einer Muffe 32 an einem Verbundrohr 11. Die Muffe 32 ist aus einem ringzylindrischen Vollwandrohr herge­ stellt, wie es für den Muffenbereich von Vollwandrohren handelsüblich ist. Derartige Vollwandrohre werden durch Strangpressen hergestellt. Die zylindrische Innenfläche 33 der Muffe 32 ist in dem mit dem Verbundrohr 11 zu verbindenden Bereich 32a durch spanabhebende Bearbeitung auf einen Innendurchmesser d₃₃ gebracht, der dem Außendurchmesser d₁₁ der Ringstege 19 der Wellung 16, also des Verbundrohres 11, zuzüglich der zweifachen Dicke c der Schweißmatte 1 entspricht. Die Schweißmatte 1 ist zu einem ringförmigen Abschnitt 34 um die Achse 21 gebogen und liegt fest auf den Ringstegen 19 zweier benachbarter Wellungen 16 auf. Wenn die Stromanschlüsse 9, 10 mit Strom beaufschlagt werden, werden die Ringstege 19 mit dem zugeordneten Abschnitt der Innenfläche 33 der Muffe 32 verschweißt. Der nicht mit dem Verbundrohr 11 verschweißte Bereich 32b der Muffe 32 weist einen Innendurchmesser auf, der kleiner ist als der Innendurchmesser d₃₃, so daß am Übergang vom Bereich 32b zum Be­ reich 32a ein Ringbund 32c gebildet wird, der auch als bündiger An­ schlag für den ringförmigen Abschnitt 34 der Schweißmatte 1 dienen kann, die in den Bereich 32a eingeschoben werden kann.

Damit eine zu starke Deformation des Verbundrohres 11 im Bereich des den Wellenberg bildenden Ringsteges 19 vermieden wird, ist bei der Ausfüh­ rungsform nach Fig. 10 in den Zwischenraum zwischen den beiden benach­ barten Wellungen 16 ein geteilter bzw. geschlitzter Ring 35 mit einem Querschnitt eingelegt, der etwa dem Grund 15 und den beiden diesen be­ grenzenden Flanken 18, 17 entspricht. Dieser Ring 35 liegt außen etwa bündig mit den benachbarten Ringstegen 19.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 11 ist ein Verbundrohr 11′ mit einem Umhüllungsrohr 29 eingesetzt, wie es auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 vorgesehen ist. In diesem Fall weist der Bereich 32′a der Muffe 32′ einen Innendurchmesser d′₃₃ seiner Innenfläche 33′ auf, der dem Außendurchmesser d′₁₁ des Umhüllungsrohres 29 zuzüglich der zwei­ fachen Dicke c der Schweißmatte 1 entspricht. Bei den Ausführungsformen nach den Fig. 9 bis 11 wird beim Verschweißen der Bereich 32a bzw. 32′a von außen radial zur Achse 21 gegen das Verbundrohr 11 bzw. 11′ ge­ drückt.

Fig. 12 zeigt die Verbindung einer Muffe 12′′′ mit einem Verbundrohr 11. Der zylindrische Abschnitt 20 der Muffe 12′′′ wird über den Ringsteg 19 der ersten Wellung 16 des Verbundrohres 11 geschoben. An den zylindri­ schen Abschnitt 20 schließt sich ein ebenfalls ringzylindrischer Schweiß­ flansch 24′′′ an, dessen Innenfläche 33 mit einem Ringbund 33a in den Abschnitt 20 übergeht. Die als ringförmiger Abschnitt 34 ausgebildete Schweißmatte 1 liegt in dem Schweißflansch 24′′′ gegen den Ringbund 33a und ist bündig mit dem zylindrischen Abschnitt 20. Sie kann beim Her­ stellen der Muffe 12′′′ durch Spritzgießen fest mit der Muffe 12′′′ ver­ bunden werden, indem sie vor dem Spritzgießen in das Spritzwerkzeug eingelegt wird. Auch hier wird beim Verschweißen der Schweißflansch 24′′′ radial zur Achse 21 gegen das Verbundrohr 11 gedrückt.

Fig. 13 zeigt eine Ausgestaltung, die den Fig. 3 und 4 entspricht, wobei lediglich die Schweißmatte 1 bereits fest mit dem Schweißflansch 24 der Muffe 12 verbunden ist. Hierzu ist sie in vorgeformter Form in das Spritzgießwerkzeug eingelegt worden.

Fig. 14 zeigt eine Ausgestaltung mit einer Muffe 12′′, wie sie in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist. In diesem Fall wird mit der Muffe 12′′ ein Vollwandrohr 41 verbunden, dessen Stirnseite 42 dem Verlauf des Schweiß­ flansches 24′′ der Muffe 12′′ angepaßt ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 werden zwei identische Muffen 12, die spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet sind, mit einem Segment 36 eines Verbundrohres 11 verbunden. Dieses Segment 36 weist eine Wel­ lung 16 und den zugeordneten Bereich des Innenrohres 13 auf. Die Ver­ bindung der spiegelsymmetrisch zueinander angeordneten Muffen 12 mit diesem Segment 36 erfolgt wie bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3 und 4. Der Schweißflansch 24 der in der Zeichnung links dargestellten Muffe 12 wird mittels der Schweißmatte 1 mit der Flanke 17 und dem Ab­ schnitt 25 des Grundes 15 verschweißt, während der Schweißflansch 24 der anderen Muffe 12 mit der Flanke 18 der Wellung 16 und einem Abschnitt 37 des Grundes 15 verschweißt wird. Auf diese Weise wird eine Doppel- Steckmuffe erzeugt.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 werden wieder zwei spiegelsym­ metrisch zueinander angeordnete Muffen 12 mit einem Kreisring 38 ver­ schweißt, der einen inneren Rohrabschnitt 39 und einen äußeren Rohrab­ schnitt 40 mit Flanken 17′, 18′ aufweist. In dem Bereich, in dem die Schweißmatten 1 mit ihrem jeweiligen zylindrischen Abschnitt und ihrem jeweiligen kegelstumpfförmigen Abschnitt gegen die Rohrabschnitte 39, 40 anliegen, weisen diese Maße auf, wie sie oben für das Ausführungsbei­ spiel nach den Fig. 3 und 4 beschrieben wurden. Dem äußeren Rohrab­ schnitt 40 kommt hierbei die Funktion der Wellung zu. Auch auf diese Weise kann aus zwei identischen Muffen 12 eine Doppel-Steckmuffe erzeugt werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 17 werden zwei spiegelsymmetrisch zueinander angeordnete Muffen 12′′′, wie sie aus Fig. 12 bereits bekannt sind, mit einem drei Wellungen 16 aufweisenden Verbundrohr 11 in der gleichen Weise miteinander verbunden, wie es für Fig. 12 gilt. Auch auf diese Weise kann aus zwei identischen Muffen 12′′′ eine Doppel-Steckmuffe erzeugt werden, die insbesondere zur Verbindung von Verbundrohren 11 einsetzbar ist. Hierbei wird eine als ringförmiger Abschnitt 34 ausge­ bildete Schweißmatte 1 eingesetzt, die über den Abschnitt des Verbundroh­ res 11 geschoben wird. Anschließend werden die Muffen 12′′′ aufgesteckt.

Claims (17)

1. Verfahren zum Verbinden eines Kunststoff-Rohres mit einer Kunststoff- Muffe, dadurch gekennzeichnet, daß eine fertig ausgebildete Muffe (12, 12′, 12′′, 12′′′, 32, 32′) mit einer Schweißfläche eingesetzt wird, daß ein Rohr (11, 11′, 36, 38, 41) mit einer Gegenfläche für die Schweißfläche eingesetzt wird, wobei Schweißfläche und Gegenfläche einander angepaßt sind, daß eine entsprechend der Schweißfläche und der Gegenfläche ge­ formte elektrisch beheizbare Schweißmatte (1) zwischen die Schweißfläche und die Gegenfläche gebracht wird und daß die Schweißmatte (1) mit Strom beaufschlagt wird und mindestens ein Teil der Muffe (12′′′, 32, 32′) gegen das Rohr (11, 11′) oder die Muffe (12, 12′, 12′′) und das Rohr (11, 36, 38, 41) gegeneinander gedrückt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schweißmatte (1) eingesetzt wird, die aus einem elektrischen Widerstands- Heizdraht (2) mit einer Kunststoff-Ummantelung (3) besteht, die mit dem Kunststoff der Muffe (12, 12′, 12′′, 12′′′, 32, 32′) und dem Kunststoff des Rohres (11, 11′, 36, 38, 41) verschweißbar ist, wobei der Heizdraht (2) zu einer Matte gelegt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein gewelltes Rohr (11, 11′, 36, 38) eingesetzt wird, dessen Wellung (16) jeweils von zwei Flanken (17, 18, 17′, 18′) und einem diese verbindenden Ringsteg (19) begrenzt wird, wobei zwei einander benachbarte Wellungen (16) mittels eines Wellen-Grundes (15) miteinander verbunden sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verbund­ rohr (11, 11′) eingesetzt wird, das ein glattes Innenrohr (13) aufweist, das von einem gewellten Rohr (14) umgeben ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmatte (1) mindestens gegen eine Flanke (17, 18, 17′, 18′) einer Wellung (16) anliegt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmatte (1) gegen einen Abschnitt (25) eines Wellen-Grundes (15) anliegt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmatte (1) im Querschnitt etwa L-förmig ausgebildet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmatte (1) mindestens gegen einen äußeren Ringsteg (19) einer Wellung (16) angelegt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine im Querschnitt etwa C-förmig ausgebildete, eine Wellung (16) übergrei­ fende Schweißmatte (1) eingesetzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Schweißmuffe (32, 32′) mit einer zylindrischen Schweißfläche eingesetzt wird und daß eine zylindrisch ausgebildete Schweißmatte (1) zwischen Schweißfläche und mindestens einem Ringsteg (19) einer Wellung (16) angeordnet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei benachbarten Wellungen (16) ein Stütz-Ring (35) angeordnet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Rohr ein ringförmiger Rohrabschnitt (36, 38) eingesetzt wird, an dem zwei Muffen (12) angeschweißt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Rohr ein Segment (36) eines Verbundrohres (11) mit mindestens einer Wellung (16) eingesetzt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeich­ net, daß die Muffe (12, 12′, 12′′, 12′′′) durch Spritzgießen hergestellt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeich­ net, daß die Muffe (32, 32′) durch Strangpressen hergestellt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmatte (1) beim Spritzgießen mit der Muffe (12, 12′, 12′′, 12′′′) fest verbunden wird.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Muffe (12′′′, 32, 32′) beim Verschweißen radial gegen das Rohr (11, 11′) gedrückt wird.