DE4137451C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Einstellen von drei, eine gemeinsame Kaliberöffnung bildende Walzen oder Führungsrollen - Google Patents

Description

Bei Walzgerüsten zum Walzen von Draht, Stäben oder Rohren müssen die von Walzen- oder Führungsrollen gebildeten Kaliberöffnungen maß- und formgenau hergestellt werden, um die geforderten engen Maßtoleranzen und die gewünschte hohe Formgenauigkeit des Walzgutes zu erreichen. Dies gilt vor allem für das oder die letzten Kaliberöffnungen einer Walzstraße. Um diese Genauigkeit auch bei einer von drei Walzen oder Führungsrollen gebildeten Kaliberöffnung zu erreichen, bearbeitet man die mit dem Walzgut in Berührung kommenden Arbeits­ flächen der Walzen- oder Führungsrollen erst nachdem diese betriebsfertig im Walzgerüst bzw. Führungsgehäuse eingebaut sind. Dieses Verfahren ist jedoch sehr aufwendig. Außerdem erzielt man nicht immer die gewünschte Genauigkeit. Dies gilt vor allem, wenn nicht innerhalb der Kaliberöffnung selbst spanab­ hebend gearbeitet werden kann. Demgegenüber lassen sich die Außenkonturen der Walzen oder Führungsrollen bequemer und genauer einzeln in ausgebautem Zustand auf präzise arbeitenden Werkzeugmaschinen herstellen. Man erhält dann zwar Walzen mit genauen Profilen, gebildet aus den Arbeits- und Randflächen sowie den Übergangsradien zwischen diesen, aber auch das garantiert noch keine genaue Kaliberöffnung. Um diese zu erzielen, ist es zusätzlich erforderlich, die Walzen bzw. Führungsrollen exakt zueinander einzustellen, weil durch Anschlagflächen, Festlager und ähnlichem nicht gewährleistet werden kann, daß jede Walze oder Führungsrolle nach ihrer Fertigstellung in ausgebautem Zustand und nach erfolgtem Wiedereinbau genau die vorgesehene Position einnimmt. Deshalb muß jede Walze oder Führungsrolle nach ihrem Einbau, vor allem in axialer Richtung, das heißt in Richtung der Walzendrehachse, aber auch in radialer Richtung eingestellt werden. Die Lager lassen eine solche Einstellung zu.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen von drei, eine gemeinsame Kaliberöffnung bildende Walzen oder Führungsrollen, die sternförmig ver­ setzt um eine Durchlaufachse als Kalibermitte angeordnet sind und konkav geformte Arbeitsflächen besitzen. Sinngemäß einsetzbar ist das Verfahren auch zum Einstellen von fünf oder mehr Walzen oder Führungsrollen, die eine Kaliberöffnung bilden, was in der Praxis aber kaum vorkommt.

Bei einem bekannten, nicht druckschriftlich dokumentierten Verfahren dieser Art wird auf einer Seite der Kaliber­ öffnung eine Lichtquelle angeordnet und auf der anderen Seite eine Einrichtung, welche das Schattenbild um die Kaliberöffnung aufnimmt und deren Konturen erkennen läßt, wie z. B. eine Mattscheibe. In aller Regel schaltet man noch eine vergrößernde Optik dazwischen, um ein möglichst deutliches Schattenbild zu erhalten. Auf diesem erkennt man dann die Begrenzung der Kaliberöffnung durch die Arbeitsflächen zum Beispiel der Walzen sowie schmale Walzenspalte, welche zwischen den einander zugekehrten schrägen Randflächen jeweils benach­ barter Walzen offenbleiben. Auch die Übergangsradien zwischen Arbeitsflächen und Randflächen sind erkennbar. Auf die dieses Schattenbild zeigende Mattscheibe wird eine Strichschablone aufgelegt, die zum Einstellen der Walzen eines Dreiwalzenkalibers mit drei, von einem Punkt ausgehenden, in radialen Richtungen sternförmig auseinanderstrebenden Strahlenlinien markiert ist, die um 120 Grad zueinander versetzt sind, entsprechend der üblichen 120 Grad-Anordnung der Walzen von Dreiwalzenkalibern. Diese Strichschablone wird bei dem bekannten Verfahren so auf die Mattscheibe aufgelegt, daß jede der drei Strahlenlinien in der Mitte eines der drei Walzenspalte des Schattenbildes zu liegen kommt. Der Schnittpunkt der Strahlenlinien markiert dann die Mitte der Kaliberöffnung. Ausgehend von dieser Kalibermitte lassen sich anschließend die Konturen der Kaliberöffnung einarbeiten bzw. kontrollieren und die Walzen oder Führungsrollen in radialer Richtung einstellen.

Dieses bekannte Verfahren ist aber dann ungenau und läßt sich nur sehr schwierig durchführen, wenn die auf dem Schattenbild sich abzeichnenden Walzenspalte unterschiedlich breit sind, was häufig vorkommt. Eine Ursache dafür kann sein, daß die Walzen unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Außerdem sind oft Walzen in axialer Richtung verschoben eingebaut. Ferner kann es sein, daß zwischen den die Walzenspalte bildenden schrägen Randflächen der Walzen und den konkaven Arbeitsflächen ein Versatz besteht, weil die Rand­ flächen nicht immer zusammen mit den Arbeitsflächen bearbeitet werden. In diesen häufig vorkommenden Fällen ist es außerordentlich schwierig, wenn nicht sogar unmöglich die Strichschablone mit der oben beschriebenen Methode genau auszurichten, um auf diese Weise die Lage der Kalibermitte zu bekommen. Fehlt diese bzw. kann sie nicht exakt genug festgestellt werden, ist eine genaue Einstellung der Walzen oder Führungsrollen des Kalibers nicht möglich.

Die Kalibermitte ist die geometrische Mitte der Kaliberöffnung, die aus den Arbeitsflächen der drei Walzen oder Führungsrollen gebildet ist. Sie ist nicht unbedingt deckungsgleich mit der Walzgerüstmitte oder mit der Mitte des eingeschriebenen Kreises jenes Dreiecks, das die Walzendrehachsen bilden. Wenn z. B. die Durchmesser der drei ein Kaliber bildenden Walzen oder Führungsrollen wegen unterschiedlichem Verschleiß oder Herstellungsungenauigkeiten ungleich sind, liegt die Kalibermitte irgendwo anders als die Walzgerüstmitte. Man kann also zur Ermittlung der Kalibermitte nicht von der Walzgerüstmitte oder der Mitte des Führungsrollengehäuses ausgehen und auch nicht von irgendwelchen Maßflächen an diesen, weil beim Walzenein- und -ausbau immer Verschiebungen auftreten. Aus dem gleichen Grund sind auch die Drehachsen der Walzen oder Führungsrollen nicht als Richtlinien für die Einstellung derselben geeignet. Auch von den Randflächen der Walzen oder Führungsrollen kann man wegen der Möglichkeit eines Versatzes zwischen diesen und den Arbeitsflächenkonturen nicht ausgehen. Sogar bei extrem hoher Herstellungsgenauigkeit von Walzen, Führungsrollen, Lagern, Gerüsten und Führungsgehäusen wäre trotz unvertretbar hoher Kosten die angestrebte große Genauigkeit nicht erreichbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem die Walzen oder Führungsrollen, insbesondere eines Dreiwalzenkalibers, in axialer und radialer Richtung schneller und genauer als bislang einstellbar sind und infolgedessen eine Einzelbearbeitung der Walzen oder Führungsrollen in ausgebautem Zustand durchführbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in Verbindung mit den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruches 1 dadurch gelöst, daß zuerst bei jeder Walze oder Führungsrolle in der ihnen gemeinsamen Drehachsenebene die durch den tiefsten Punkt im Kalibergrund sich erstreckende Parallele zu ihrer Drehachse, dann das aus den drei Parallelen gebildete Dreieck und sein Inkreismittelpunkt ermittelt wird, anschließend durch axiales Verstellen der Walzen oder Führungsrollen deren durch den tiefsten Punkt und rechtwinklig zur Drehachse sich erstreckende Schnittebenen so eingestellt werden, daß sie durch den Inkreismittelpunkt des Dreiecks verlaufen, und dann erforderlichenfalls durch radiales Verstellen der Walzen oder Führungsrollen die lichte Weite der Kaliberöffnung der gewünschten Abmessung entsprechend verändert wird.

Hiermit ist ein Verfahren erfunden, bei dem zur Einstellung der Walzen oder Führungsrollen ausschließlich von den die Kaliberöffnung allein bildenden Konturen der Arbeitsflächen der Walzen oder Führungsrollen ausgegangen wird. Auf diese Weise ermöglicht man höchste Genauigkeit, indem man alle häufig ungenauen Hilfsflächen vermeidet und unvermeidbare Herstellungstoleranzen im Bereich der Hilfsflächen, Wellen, Lager und dergleichen unwirksam werden läßt. Bei jeder Walze oder Führungsrolle geht man von der Kaliberkontur ihrer Arbeitsfläche aus, ermittelt von dort her das den drei Walzen zugeordnete Dreieck und den Mittelpunkt seines Inkreises, welcher identisch mit der Kalibermitte ist. Diese bzw. den Inkreismittelpunkt findet man bei Dreiecken bekanntlich mit Hilfe seiner Winkelhalbierenden, die sich in diesem Punkt schneiden. Hat man diesen Punkt, das heißt die Kalibermitte, dann lassen sich die Walzen oder Führungsrollen durch axiales und radiales Verstellen zu dieser Kalibermitte schnell und genau einstellen. Folglich können die Walzen oder Führungsrollen in vorteilhafter Weise außerhalb des Gerüstes fertig bearbeitet werden, und zwar auf den üblichen genau arbeitenden Schleif- und Drehmaschinen, so daß Spezialbearbeitungsmaschinen nicht mehr erforderlich sind. Die üblichen hochwertigen Werkzeugmaschinen ermöglichen nicht nur die Bearbeitung der Arbeitsflächen, sondern auch die der Randflächen und Übergänge an den Walzen und Führungsrollen in einem Arbeitsgang, was bei hoher Genauig­ keit viel Zeit und Walzenmaterial einspart. Jeglicher Versatz zwischen Arbeits- und Randflächen wird vermieden, der außerdem innerhalb bestimmter Grenzen nicht einmal stören würde. Die Walzen oder Führungsrollen können bearbeitet werden, ohne daß ein Gerüst oder Führungsgehäuse zur Verfügung steht, so daß die benötigte Anzahl derselben kleiner wird. Die Walzgerüste und Führungsgehäuse werden auch nicht mehr durch die spanabhebende Bearbeitung verschmutzt. Ohne das genaue erfindungsgemäße Einstellverfahren lassen sich diese Vorteile nicht verwirklichen.

Besonders empfehlenswert ist es, wenn zur Ermittlung der Lage des Inkreis­ mittelpunktes ein Schattenbild aller Arbeitsflächenkonturen der Walzen oder Führungsrollen auf eine Strichschablone mit mindestens einem markierten Dreieck, gebildet aus Dreiecksseiten mit der Winkelstellung aller Drehachsen und mit einem, bei mehreren Dreiecken gemeinsamen Inkreismittelpunkt projiziert, und dann die Strichschablone so verdreht und verschoben wird, daß alle Seiten eines ihrer Dreiecke parallel zu den Drehachsen des projizierten Schattenbildes und durch die tiefsten Punkte in den zugehörenden Kalibergründen hindurch oder mit gleichem Abstand an diesen vorbei sich erstrecken. Die erwähnte Winkel­ stellung der Drehachsen der Walzen oder Führungsrollen ist stets bekannt, weil die Lagerbohrungen der Walzgerüste bzw. Führungsgehäusen unter dieser Winkel­ stellung angefertigt werden. Bei einem aus drei Walzen gebildeten Kaliber erstrecken sich die Drehachsen in aller Regel um jeweils 120 Grad versetzt zueinander, so daß das Dreieck auf der Strichschablone ein gleichseitiges wird. Sollte ausnahmsweise eine andere Winkelstellung bevorzugt werden, so ist auch diese bekannt und man markiert ein entsprechend anderes Dreieck auf der Strichschablone. Die Winkelstellung aller Drehachsen läßt sich mit den modernen Werkzeugmaschinen bei der Anfertigung der Lagerbohrungen derart genau einhalten, daß hieraus keine nennenswerten Ungenauigkeiten entstehen, so daß das auf der Strichschablone markierte Dreieck mit hoher Genauigkeit der tatsächlichen Winkelstellung aller Drehachsen entspricht. Zweckmäßigerweise sollten auf der Strichschablone mehrere Dreiecke verschiedener Größe aber mit derselben Winkelstellung ihrer Seiten markiert werden, deren Inkreismittelpunkte alle aufeinanderliegen müssen.

Eine in dieser Weise vorbereitete Strichschablone muß dann zu dem projizierten Schattenbild ausgerichtet und arretiert werden. Nach der Erfindung wird zum Ausrichten aller Dreiecksseiten der Strichschablone parallel zu den Drehachsen des Schattenbildes mindestens eine Walze oder Führungsrolle axial verstellt und die Strichschablone durch Drehen in eine solche Position gebracht, daß beim axialen Verstellen dieser Walze oder Führungsrolle ein stets gleichbleibend großer Sichelspalt zwischen dem Schattenbild ihrer Arbeitsfläche und einer zugeordneten Dreiecksseite der Strichschablone bleibt, wonach die Strichschablone in dieser Position nur gegen Verdrehen arretiert wird. In einem weiteren Verfahrensschritt empfiehlt es sich, zum Ausrichten aller Dreiecksseiten der Strichschablone zu den tiefsten Punkten der Kalibergründe des Schattenbildes die Seiten eines der Dreiecke nur durch Parallelverschiebung der Strichschablone mit den tiefsten Punkten aller Arbeitsflächen entweder zur Deckung zu bringen oder in einem überall gleichen radialen Abstand von den tiefsten Punkten einzustellen und die Strichschablone dann in dieser Position vollständig zu arretieren. Bei diesem zweistufigen Verfahren zum Ausrichten der Dreiecks­ seiten der Strichschablone zum Schattenbild werden auch wieder nur die Konturen der Arbeitsflächen benutzt, wodurch die eingangs beim bekannten Verfahren aufgezeigten Probleme beim Ausrichten der Schablone vermieden werden unter gleichzeitiger Gewährleistung einer hohen Genauigkeit. Da das oder die auf der Strichschablone markierten Dreiecke Seiten aufweisen, deren Winkelstellung zueinander mit der bekannten Winkelstellung aller Drehachsen zueinander übereinstimmen, genügt die Ausrichtung nur einer Dreiecksseite parallel zu der ihr zugeordneten Drehachse und die anderen Dreiecksseiten sind automatisch ebenfalls parallel zu ihren Dreiecksseiten ausgerichtet. Der Inkreismittelpunkt dieses bzw. dieser Dreiecke auf der Strichschablone läßt sich ermitteln, indem man auch dort die Winkelhalbierenden konstruiert, deren Schnittpunkt der Mittelpunkt des Inkreises ist. Sind mehrere Dreiecke verschiedener Größe markiert, dann sollen sie konzentrisch ausgerichtet sein, das heißt, ihre Inkreismittelpunkte liegen genau aufeinander. Hat man die Strichschablone in der oben beschriebenen Weise zum Schattenbild der Walzen oder Führungsrollen ausgerichtet, dann zeigt der Inkreismittelpunkt auf der Strichschablone die Lage der Kalibermitte exakt an.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nach dem Ausrichten der Strichschablone dadurch weitergeführt, daß zum axialen Einstellen einer jeden Walze oder Führungsrolle jeweils der tiefste Punkt ihres Kalibergrundes auf die durch den Inkreismittelpunkt und rechtwinklig zu der oder den zugeordneten Dreiecksseiten bzw. der Drehachse sich erstreckende Schnittebene eingestellt werden. Es ist jedoch nicht einfach und mit der gewünschten Genauigkeit kaum möglich, den tiefsten Punkt des Kalibergrundes und damit die Schnittebene der Walzen oder Führungsrollen bei den jeweiligen Schattenbildern ohne besondere Maßnahmen zu ermitteln. Selbst wenn der Inkreismittelpunkt und die Schnittebenen auf der Strichschablone markiert sind, die dort genau konstruiert werden können, so nutzt dies wenig, weil der tiefste Punkt und die Schnittebene des Schattenbildes nicht ohne weiteres mit der erforderlichen Genauigkeit erkennbar sind und folglich auch nicht mit der Schnittebenenmarkierung auf der Strichschablone durch Verstellen der Walzen oder Führungsrollen zur Deckung gebracht werden können. Ein nur nach Schätzung durchgeführtes axiales Einstellen einer jeden Walze oder Führungsrolle würde zwangsläufig ungenau bleiben. Zur Lösung auch dieses Problems wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß zum axialen Einstellen der tiefsten Punkte der Walzen oder Führungsrollen auf die Schnittebenen zwei gleich große Sichelspalte zwischen dem Schattenbild jeder Arbeitsfläche und symmetrisch beiderseits der Schnittebenen auf der Strich­ schablone markierten dach- oder kreisbogenförmigen Richtlinien durch axiales Verschieben der Walzen oder Führungsrollen eingestellt werden. Durch das Einstellen von zwei gleichgroßen Sichelspalten erfolgt der eigentliche axiale Einstellvorgang der Walzen oder Führungsrollen.

Wie beim Ausrichten der Strichschablone werden nur die Konturen der Arbeits­ flächen der Walzen oder Führungsrollen und nicht irgendwelche Hilfsflächen benutzt. Die auf der Strichschablone markierten Richtlinien lassen sich dort in einfacher Weise exakt konstruieren, wozu man zwar den Inkreismittelpunkt auf der Strichschablone benötigt, der aber nicht unbedingt auf der fertigen Strichschablone erkennbar sein muß, da er für die eigentliche Einstellung der Walzen oder Führungsrollen nicht erforderlich ist.

Beim letzten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens empfiehlt es sich, nach dem axialen Einstellen der Walzen oder Führungsrollen auch zum radialen Einstellen derselben die auf der Strichschablone markierten Dreiecksseiten oder Richtlinien zu verwenden. Dabei kann jede Walze oder Führungsrolle einzeln eingestellt werden, aber es ist auch eine gemeinsame radiale Einstellung möglich, wenn eine entsprechende Einrichtung z. B. im Walzgerüst vorgesehen ist. Die zahlreichen auf der Strichschablone markierten Dreiecksseiten und Richtlinien ermöglichen nach dem axialen Einstellen der Walzen oder Führungs­ rollen ohne weiteres auch ein exaktes radiales Einstellen, in dem auch hierbei wieder ausschließlich die Konturen der Arbeitsflächen maßgeblich sind und auf den gleichen radialen Abstand von einer ausgewählten Dreiecksseite oder zugeordneten Richtlinie eingestellt werden.

Die vorstehend beschriebene Art des erfindungsgemäßen Verfahrens mit optischer Einstellhilfe ermöglicht, wie Versuche gezeigt haben, eine Einstellgenauigkeit in der Größenordnung von einem hundertstel Millimeter. Dieses Verfahren setzt jedoch voraus, daß die konkaven Arbeitsflächen der Walzen oder Führungsrollen eine symmetrische Form haben. Da dies aber in der Praxis allgemein der Fall ist, liegt damit eine brauchbare Lösung der bisherigen Einstellprobleme vor.

Im Vorstehenden ist das erfindungsgemäße Verfahren mit optischen Mitteln verwirklicht worden. Es läßt sich aber auch auf andere Weise durchführen. Alternativ wird deshalb vorgeschlagen, zur Ermittlung der Lage des Inkreis­ mittelpunktes die Konturen der konkaven Arbeitsflächen aller Walzen und Führungsrollen in der gemeinsamen Drehachsenebene mit einem Meßtaster einer Meßeinrichtung abzutasten und die Meßwerte einem Rechner zuzuleiten, dessen Rechenprogramm die Lage der tiefsten Punkte, die sich durch diese erstreckenden Parallelen zu den Drehachsen, die aus den Parallelen oder Drehachsen gebildeten Dreiecke und deren Inkreismittelpunkt ermittelt. Derartige Meßeinrichtungen und Rechner sind bekannt, nicht jedoch ihr Einsatz bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei den üblichen Dreiwalzen­ gerüsten mit um genau 120 Grad versetzt zueinander angeordneten Drehachsen wird die 120 Grad-Anordnung mit dem Rechenprogramm des Rechners berücksichtigt. Andere denkbare Winkelstellungen sind auch ohne weiteres programmierbar, zumal die Winkelstellung der Drehachsen in allen Fällen vorbekannt ist und bei der Herstellung der Walzgerüste bzw. Führungsgehäusen exakt eingehalten wird. Es ist jedoch erforderlich, die Meßeinrichtung zu Beginn des Einstellverfahrens einmal exakt zu den Drehachsen auszurichten. Es empfiehlt sich deshalb zum Ausrichten der Meßeinrichtung zur Winkelstellung der Drehachsen zunächst eine Walze oder Führungsrolle axial zu verschieben und an beiden Endpositionen die Lage des tiefsten Punktes und deren Verbindungslinie zu ermitteln und damit die Winkelstellung dieser Drehachse sowie die der übrigen Drehachsen festzustellen. Kennt der Rechner die Winkelstellung einer Drehachse, so ist auch die der übrigen Drehachsen dem Rechner bekannt, da seinem Rechenprogramm die Versatzwinkel zwischen den Drehachsen eingegeben worden sind. Außer einer anderen Winkelstellung ist auch eine andere Zahl von Walzen oder Führungsrollen pro Kaliber möglich.

Nach dem Ermitteln des Inkreismittelpunktes wird zum axialen Einstellen einer jeden Walze oder Führungsrolle die tatsächliche Lage ihres tiefsten Punktes und dessen Versatz zu der zugehörenden, durch Inkreismittelpunkt und rechtwinklig zur Drehachse sich erstreckenden Schnittebene mit der Meßeinrichtung und ihrem Rechner festgestellt und die Walze oder Führungs­ rolle wird dann um diesen Versatz axial verstellt.

Nach dem axialen Einstellen der Walzen oder Führungsrollen werden dann abschließend zum radialen Einstellen derselben die tatsächlichen Abstände aller tiefsten Punkte vom Inkreismittelpunkt mit der Meßein­ richtung und ihrem Rechner festgestellt, die Differenz zwischen den Abständen und dem gewünschten Kaliberradius errechnet und die Walzen oder Führungsrollen um diese Differenz radial verstellt. Auch hier kann die Einstellung der Walzen oder Führungsrollen sowohl einzeln als auch gemeinsam erfolgen, je nach Ausbildung des Walzgerüstes bzw. des Führungsgehäuses. Nach dem Einstellen läßt sich mit Hilfe der Meßeinrichtung und ihrem Rechner abschließend nochmals eine Kontrolle durchführen.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welcher auf einer Seite von Walzen oder Führungsrollen eine Lichtquelle und auf der anderen Seite eine das Schatten­ bild der Kaliberkontur auffangende Einrichtung angeordnet ist, welche eine dreh-, verschieb- und arretierbare Strichschablone besitzt. Diese Vorrichtung kennzeichnet sich erfindungsgemäß dadurch, daß die Strichschablone mindestens ein der Walzen- oder Führungsrollenzahl des Kalibers entsprechendes Vieleck besitzt, dessen Seiten zueinander in derselben Winkelstellung wie die Drehachsen der Walzen oder Führungsrollen sich erstrecken und bei mehreren verschieden großen Vielecken, deren Inkreismittelpunkte aufeinander liegen.

Vorteilhaft ist es, wenn außer dem oder den der Walzen- bzw. Führungsrollenzahl entsprechenden Vielecken ein oder mehrere zusätzliche Vielecke mit doppelter Eckenzahl auf der Strichschablone markiert sind, von denen jede zweite Ecke auf einer gemeinsamen radialen Geraden mit den Ecken der erstgenannten Vielecke liegen und deren Inkreismittelpunkte auf den Inkreismittelpunkten der erstgenannten Vielecke. Man erhält dann dachförmige Richtlinien, die ein genaues axiales Einstellen der Walzen bzw. Führungsrollen ermöglichen. Demgegenüber ist es jedoch auch möglich, daß außer dem oder den der Walzen- bzw. Führungsrollenzahl entsprechenden Vielecken ein oder mehrere konzentrische Kreisbogen auf der Strichschablone markiert sind, deren Mittelpunkte jeweils auf den durch die Inkreismittelpunkte und rechtwinklig zu den Vieleckseiten sich erstreckenden Schnittebenen liegen. Dabei ist es zweckmäßig, die Kreisbogenradien etwas größer oder kleiner als den Radius der Kaliberöffnung zu bemessen. Auf diese Weise entstehen deutliche Sichelspalte, die für das Einstellen der Walzen oder Führungsrollen benötigt werden.

In den Zeichnungen ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 eine Einstellvorrichtung in der Seitenansicht;

Fig. 2 eine Einzelheit bei A der Fig. 1;

Fig. 3 die Einstellvorrichtung nach Fig. 1 in der Vorderansicht;

Fig. 4 eine Ansicht in Pfeilrichtung B von Fig. 1;

Fig. 5 eine Ansicht entsprechend Fig. 4 bei anderer Bauart;

Fig. 6 ein Schablonenbild zu Beginn der Einstellung;

Fig. 7 ein Schablonenbild nach dem Ausrichten der Schablone in Drehrichtung;

Fig. 8 ein Schablonenbild nach dem Ausrichten der Schablone auch in radialer Richtung;

Fig. 9 ein Schablonenbild mit dachförmigen Richtlinien;

Fig. 10 ein Schattenbild einer Walze mit dachförmigen Richtlinien;

Fig. 11 ein Schattenbild einer Walze mit großem Kreisbogen als Richtlinie;

Fig. 12 ein Schattenbild einer Walze mit kleinem Kreisbogen als Richtlinie;

Fig. 13 ein Schablonenbild nach axialem und radialem Einstellen der Walzen;

Fig. 14 eine Meßvorrichtung in der Seitenansicht;

Fig. 15 ein Schnitt durch die Kaliberöffnung mit Meßtaster;

Fig. 16 Suche des tiefsten Punktes per Meßvorrichtung;

Fig. 17 Suche des axialen Walzenversatzes per Meßvorrichtung.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen eine Einstellvorrichtung (1), auf der ein Walzgerüst (2) liegend gelagert ist und in welches drei Walzen (3) betriebsfertig eingebaut sind. Eine Aufhängung (4) hält oberhalb des Walzgerüstes (2) eine Lichtquelle (5), deren Lichtstrahlen durch eine von den Walzen (3) gebildete, in der Drehachsenebene (6) liegende Kaliberöffnung (7) hindurchfallen auf einen schräg angeordneten Spiegel (8). Eine zwischengeschaltete Optik (9) sorgt dafür, daß sich ein konturenscharfes und vergrößertes Bild der Kaliberöffnung (7) reflektiert vom Spiegel (8) auf einer Mattscheibe (10) abzeichnet. Auf dieser Mattscheibe (10) ist eine durchscheinende Strichschablone (11) aufgelegt, die in jeder Richtung relativ zur Mattscheibe (10) verschoben und gedreht werden kann, jedoch auch mit Hilfe von Halterungen (12) zuverlässig arretierbar ist. Fig. 2 zeigt in vergrößertem Maßstab die auf der Mattscheibe (10) aufgelegte Strichschablone (11) nebst Halterung (12).

Fig. 4 zeigt den Bereich der Mattscheibe (10) in vergrößertem Maßstab und mit einer Parallelogrammführung (13), welche zur Vereinfachung der Fig. 1 und 3 dort weggelassen ist. Die Parallelogrammführung (13) ist von Zeichen­ maschinen an Reißbrettern her allgemein bekannt. Anstelle von Linealen besitzt sie jedoch eine Schablonenhalterung (14), in welche die Strichschablone (11) auswechselbar eingespannt werden kann. Vor dem Einspannen wird die Strichschablone (11) bei gelösten Halterungen (12) relativ zu einem Schattenbild (15) der drei Walzen (3) nach Augenmaß grob ausgerichtet, und zwar derart, daß auf der Strichschablone (11) markierte Dreiecksseiten (16) jeweils in etwa parallel zu den Drehachsen der Walzen (3) verlaufen. Eine Feineinstellung der Strichschablone (11) im Drehsinn ist danach noch mit Hilfe einer Einstellschraube (17) möglich.

Fig. 5 zeigt prinzipiell dasselbe wie Fig. 4, jedoch mit einer anderen Parallelogramm­ führung (13), die aus einem Querschlitten (18) und einem Längsschlitten (19) gebildet ist, die mit Hilfe von Stellschrauben (20 und 21) verstellt werden können und mit ihnen die Strichschablone (11) relativ zur Mattscheibe (10) und deren Schattenbild (15). Zur Feineinstellung im Drehsinn dient auch hier eine Einstellschraube (17).

In Fig. 6 ist in vergrößertem Maßstab nur noch das dargestellt, was die Mattscheibe (10) zusammen mit der aufgelegten Strichschablone (11) zeigt. Dort sind als Schattenbild (15) die Walzen (3) teilweise zu erkennen, die weder in axialer noch in radialer Richtung korrekt eingestellt sind. Auch die Strichschablone (11) liegt weitgehend willkürlich auf der Mattscheibe (10) auf, was man an den zu den Walzen (3) verschobenen und verdrehten Dreiecks­ seiten (16) erkennt. Bei dem dargestellten Beispiel sind allerdings die Walzen (3) gleichmäßig auf dem Umfang verteilt, d. h. sie sind um Winkel von 120 Grad versetzt zueinander angeordnet. Dies ist in aller Regel der Fall. Es sind aber auch andere Teilungswinkel denkbar. Man benötigt dann allerdings eine andere als die dargestellte Strichschablone (11). In Fig. 6 besitzen die Dreiecks­ seiten (16) wie die Walzen (3) eine Winkelstellung von 120 Grad zueinander und bilden damit gleichseitige Dreiecke. Für den Fall, daß die Kaliberöffnung (7) von z. B. fünf Walzen gebildet wird, erhält man entsprechend der dann anderen Winkelstellung der Drehachsen anstelle der Dreiecksseiten (16) Fünfecksseiten. Das gleiche gilt sinngemäß für andere Walzenzahlen pro Kaliber.

Ausgehend von der weitgehend willkürlichen Situation gemäß Fig. 6 beginnt der Einstellvorgang der unter 120 Grad versetzt angeordneten Walzen (3) damit, daß man die Dreiecksseiten (16) mit ihrer ebenfalls 120 Grad-Winkelstellung zunächst nach Augenschein so zum Schattenbild (15) der Mattscheibe (10) verdreht und verschiebt, daß sich die Dreiecksseiten (16) in etwa parallel zu den Drehachsen der Walzen (3) erstrecken und der gemeinsame Inkreismittelpunkt der Dreiecke sich in etwa in der Mitte der Kaliberöffnung (7) befindet. Verbleibende Ungenauigkeiten sind hierbei unbeachtlich. In dieser Position wird die Strichschablone (11) in die Schablonenhalterung (14) eingespannt. Sobald dies geschehen ist, verstellt man eine der Walzen (3) in axialer Richtung, wie dies in Fig. 7 bei der rechts unten angeordneten Walze (3) mit ausgezogenen und gestrichelten Linien dargestellt ist. Erstrecken sich die Dreiecksseiten (16) dann zufällig genau parallel zu den Drehachsen der Walzen (3), bleibt ein Sichelspalt (22) zwischen dem Schattenbild (15) der Arbeits­ fläche (3a) der axial verstellten Walze (3) und einer der Dreiecksseiten (16) stets gleich groß, gleichgültig welche axiale Position die Walze (3) gerade einnimmt. Verändert sich der Sichelspalt (22) jedoch dabei - was meistens der Fall sein wird - dann muß mit Hilfe der Einstellschraube (17) die Strichscha­ blone (11) so lange verdreht werden, bis der Sichelspalt (22) beim axialen Verstellen der Walze (3) gleich bleibt. Welche der zugeordneten Dreiecksseiten (16) dabei verwendet wird ist gleichgültig. Man wählt jedoch zweckmäßigerweise jene, bei der der Sichelspalt (22) möglichst klein, aber noch gut erkennbar ist, weil er dann am besten beurteilt werden kann. Zu diesem Zweck läßt sich die Walze (3) oder auch die Strichschablone (11) noch in radialer Richtung verschieben.

Hat man eine Position der Strichschablone (11) gefunden, bei der ein Sichelspalt (22) beim Verschieben einer der Walzen (3) gleich bleibt, arretiert man die Einstellschraube (17), so daß die Strichschablone (11) nicht mehr verdreht werden kann. Fig. 7 zeigt diese Situation. Dort wird aber auch deutlich, daß die Walzen (3) noch nicht ihre richtigen Positionen zueinander einnehmen.

Als nächstes erfolgt nun eine Parallelverschiebung der Strichschablone (11) mit Hilfe der Parallelogrammführung (13), bis die Seiten (16) eines der Dreiecke - in Fig. 8 das mittlere - entweder mit den tiefsten Punkten (23) aller Arbeitsflächen (3a) zur Deckung gebracht oder - wie in Fig. 8 dargestellt - in einem überall gleichen radialen Abstand von den tiefsten Punkten (23) eingestellt sind. Der tiefste Punkt (23) ist jene Stelle der konkav geformten Arbeitsfläche (3a) einer Walze (3), die ihrer Drehachse am nächsten liegt. Der Sichelspalt (22) muß dann bei allen Walzen (3) gleich groß sein. Die Strichschablone (11) ist so lange parallel zu verschieben, bis man dies erreicht hat, was jedoch unproblematisch ist. In dieser in Fig. 8 dargestellten Position wird die Strichschablone (11) mit den Halterungen (12) vollständig auf der Mattscheibe (10) arretiert und von da an nicht mehr verschoben.

Nachdem die Strichschablone (11) auf diese Weise zum Schattenbild (15) der Mattscheibe (10) ausgerichtet und arretiert ist, erfolgt das eigentliche Einstellen der Walzen (3). Dieser Verfahrensschritt beginnt mit einer unkorrekten axialen Position der Walzen (3), wie sie in den Fig. 6 bis 9 dargestellt ist. Fig. 9 unterscheidet sich von Fig. 8 nur dadurch, daß zusätzliche, aus Richtlinien (24) bestehende konzentrische Sechsecke dargestellt sind, deren Inkreismittelpunkte nicht nur aufeinanderliegen, sondern auch auf den Inkreismittelpunkten (29) der Dreiecke liegen, die aus den Dreiecksseiten (16) bestehen. Diese aufeinanderliegenden Inkreismittelpunkte (29) stellen auch die Kalibermitte dar. Alle Richtlinien (24) besitzen eine solche Winkelstellung, daß jede zweite Ecke auf der Mittelsenkrechten der Dreiecksseiten (16) liegt und die dazwischen liegenden Sechseckecken auf derselben radialen Linie wie die Dreiecksecken. Zweckmäßigerweise werden die Richtlinien (24) ebenso wie die Dreiecksseiten (16) auf derselben Strich­ schablone (11) markiert, so daß sie auch schon in den Fig. 4 bis 8 hätten dargestellt werden müssen, dort aber fortgelassen worden sind, um den Vorgang des Ausrichtens der Strichschablone (11) relativ zum Schattenbild (15) auf der Mattscheibe (10) klarer darstellen zu können. Die Richtlinien (24) werden dafür nämlich nicht benötigt.

Wie in Fig. 9 deutlich erkennbar, nehmen die Walzen (3) dort immer noch wie in Fig. 6 bis 8 eine axiale Position ein, wie sie sich zufällig ergibt. Dies ist besonders deutlich erkennbar an der unterschiedlichen Breite von Walzenspalte (25), gebildet aus schrägen Randflächen (26) der Walzen (3). Um zu einer möglichst genauen axialen Einstellung der Walzen (3) zu kommen, werden beim Einstellvorgang die Randflächen (26) nicht zum Ausrichten benutzt, da zwischen ihnen und den die Kaliberöffnung (7) bildenden Arbeitsflächen (3a) ein Versatz vorhanden sein könnte. Wie beim Ausrichten der Strichschablone (11) zum Schattenbild (15) der Mattscheibe (10) erfolgt auch das axiale Einstellen der Walzen (3) ausschließlich nach den Konturen der Arbeitsflächen (3a). Dabei ist jede der Walzen (3) derart in axialer Richtung zu verstellen, daß sich zwei gleich große Sichelspalte (22) zwischen dem Schattenbild (15) jeder Arbeitsfläche (3a) und zwei benachbarten Richtlinien (24) desselben Sechsecks ergeben. Da in Fig. 9 noch alle Walzen (3) eine falsche axiale Position einnehmen, sind dort an jeder Walze (3) nur ein oder zwei ungleich große Sichelspalte (22) zu erkennen. So muß beispielsweise die in Fig. 9 obere Walze (3) schräg nach rechts unten axial verschoben werden, um überhaupt einen zweiten Sichelspalt (22) am selben Sechseck entstehen zu lassen; die untere Walze (3) ist axial nach rechts oben und die linke mittlere Walze (3) ist aus dem gleichen Grunde nach oben zu verschieben.

Um das angestrebte Ziel einer exakten axialen Einstellung der Walzen (3) noch besser zu verdeutlichen, ist in Fig. 10 das Schattenbild (15) nur einer Walze (3) in nochmals vergrößertem Maßstab dargestellt zusammen mit zwei benachbarten Richtlinien (24) desselben Sechsecks. Fig. 10 zeigt das Schattenbild (15) der Walze (3), nachdem diese in axialer Richtung exakt eingestellt ist. Deutlich erkennbar sind zwei gleich große Sichelspalte (22) symmetrisch beiderseits einer Schnittebene (27), die sich durch den tiefsten Punkt (23) der Kontur der Arbeitsfläche (3a) und rechtwinklig zur Drehachse der Walze (3) erstreckt. Außerdem ist erkennbar, daß die Sichelspalte (22) gleich groß und beiderseits der Schnittebene (27) in gleicher Entfernung von dieser angeordnet sind. Dies läßt sich am besten beurteilen, wenn die Sichelspalte (22) klein sind. Jede axiale Verschiebung der Walze (3) fällt dann durch deutliche Unterschiede bei den Sichelspalten (22) auf und läßt sich sehr genau korrigieren. Die größere Zahl paralleler Richtlinien (24) bzw. daraus gebildeter Secksecke dient allein diesem Zweck. Bei mehreren Sechsecken besteht nämlich die Möglichkeit stets das Sechseck und die Richtlinien (24) zu wählen, bei dem bzw. denen die kleinsten aber noch deutlich erkennbaren Sichelspalte (22) entstehen. Gegebenenfalls läßt sich auch die Walze (3) in radialer Richtung verstellen, um das Schattenbild (15) der Walze (3) in einen günstigeren radialen Abstand zu bringen, in dem brauchbare Sichelspalte (22) für die axiale Walzeneinstellung entstehen.

Die Fig. 11 und 12 zeigen, daß die Richtlinien (24) nicht unbedingt Teile eines Polygons sein und damit eine Dachform bilden müssen wie in Fig. 9 und 10, sondern die Richtlinien (24) können auch die Form von Kreisbogen besitzen, deren Mittelpunkte auf der Schnittebene (27) liegen und anstelle der in Fig. 9 dargestellten Sechsecke auf der Strichschablone (11) markiert sind. Dabei ist es besonders vorteilhaft und zweckmäßig den Durchmesser der Kreisbogen nicht gleich dem Durchmesser der Kaliberöffnung (7) auf dem Schattenbild (15) zu wählen. Nur dann erhält man Sichelspalte (22), die ein einwandfreies axiales Einstellen der Walzen (3) ermöglichen. In Fig. 11 ist als Richtlinie (24) ein im Durchmesser größerer Kreisbogen benutzt, wodurch allerdings nur ein einziger Sichelspalt (22) entsteht. Eine exakte Einstellung der Walze (3) ist dann gegeben, wenn der Sichelspalt (22) beiderseits der Schnittebene (27) bzw. des tiefsten Punktes (23) gleich lang ist. Schon eine geringfügige axiale Verschiebung der Walze (3) verändert beiderseits die Länge des Sichelspaltes (22) in entgegengesetztem Sinn, was deutlich erkennbar ist, wenn man diesen so schmal ausbildet wie in Fig. 11. So läßt sich die Walze (3) sehr exakt in axialer Richtung einstellen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 12 wird als Richtlinie (24) ein im Durchmesser kleinerer Kreisbogen benutzt als der Durchmesser der Kaliberöffnung (7) des Schattenbildes (15). Hierbei bilden sich links und rechts in der Nähe der schrägen Randflächen (26) und der Übergänge (28) zwischen der Arbeitsfläche (3a) und der Richtlinie (24) wiederum die Sichelspalte (22). Die Walze (3) ist dann exakt eingestellt, wenn die Sichelspalte (22) auf beiden Seiten die gleichen Längen haben.

Sind alle Walzen (3) in axialer Richtung in der zuvor beschriebenen Weise korrekt eingestellt, z. B. anhand von dachförmigen Richtlinien (24), dann ergibt sich das aus Fig. 13 erkennbare Bild mit jeweils zwei gleichen Sichelspalten (22) beiderseits der Schnittebene (27), die zur Erleichterung der Einstellung ebenso auf der Strichschablone (11) markiert sein kann, wie der Inkreismittelpunkt (29) bzw. die Kalibermitte. Diese Markierung ist zwar nicht unbedingt erforderlich, erleichtert aber das Einstellen.

Im allgemeinen befinden sich die Walzen (3) nach dem axialen Einstellen auch in radialer Richtung in ihrer korrekten Position - wie in Fig. 13 dargestellt - insbesondere dann, wenn die Radialverstellung aller Walzen (3) innerhalb der Walzgerüste (2) gemeinsam erfolgt und eine entsprechende Einrichtung vorgesehen ist. Zum Nachjustieren dieser Einrichtung und auch für den Fall, daß die Walzen (3) in radialer Richtung einzeln verstellbar sind, kann nach dem axialen Einstellen der Walzen (3) auch noch ein radiales Einstellen erfolgen. Auch hierzu verwendet man zweckmäßigerweise entweder die Richtlinien (24) oder die Dreiecksseiten (16), die alle konzentrisch zum Inkreismittelpunkt (29) bzw. zur Kalibermitte angeordnet sind. Wieder spielen die Sichelspalte (22) an den Arbeitsflächen (3a) in der gleichen Weise die entscheidende Rolle. Nach dem radialen Einstellen der Walzen (3) müssen sie bei allen drei Walzen (3) gleich groß sein. Dabei ist es gleichgültig, ob die drei Sichelspalte (22a) im Bereich der Schnittebenen (27) jeder Walze (3) miteinander verglichen werden oder ob man dazu die jeweils links und rechts von den Schnittebenen (27) vorhandenen insgesamt sechs Sichelspalte (22) verwendet.

Fig. 14 zeigt eine Meßvorrichtung (30), die in ähnlicher Weise wie die Einstellvorrichtung (1) aufgebaut ist. Es fehlt jedoch die Lichtquelle (5), der Spiegel (8), die Optik (9) sowie die Mattscheibe (10) und die Strich­ schablone (11). Statt dessen trägt die Aufhängung (4) einen Meßtaster (31), welcher in alle Richtungen hin verstellbar ist. Der Meßtaster (31) besitzt einen Meßstift (32), der mit einer Meßkugel (33) ausgerüstet ist. Alle Verstellbewegungen der Meßkugel (33) werden einem nicht dargestellten Rechner mitgeteilt. Derartige Meßeinrichtungen nebst Rechner sind bekannt und werden für die verschiedensten Meßzwecke eingesetzt.

Fig. 15 zeigt, wie der Meßtaster (31) mit dem Meßstift (32) in die Kaliber­ öffnung (7) des Walzgerüstes (2) hineingesenkt wird, wobei er zunächst genau senkrecht entlang der Arbeitsfläche (3a) einer Walze (3) geführt wird, um die Lage der Drehachsenebene (6) zu ermitteln, die dort liegt, wo die Meßkugel (33) am weitesten in radialer Richtung ausgelenkt wird. Eingestellt auf diese Drehachsenebene (6) gilt es zunächst, den tiefsten Punkt (23) der Arbeitsfläche (35) derselben Walze (3) zu ermitteln. Dies ist in Fig. 16 dargestellt. Mit der Meßkugel (33) fährt man in der Drehachsenebene (6) die Kontur der Arbeitsfläche (3a) ab. Der tiefste Punkt (23) liegt dort, wo die Meßkugel (33) am wenigsten in radialer Richtung ausgelenkt wird, also den geringsten Abstand von der Drehachse aufweist. Beim Abtasten der Kontur der Arbeitsfläche (3a) werden auch die übrigen Meßergebnisse dem Rechner eingegeben, so daß dieser nicht nur den tiefsten Punkt (23) kennt, sondern auch Form und Lage der Arbeitsflächenkontur. Aus diesen Meßwerten ist es dem Rechner aufgrund des ihm eingegebenen Rechenprogramms möglich, die Parallele zur Drehachse zu berechnen, welche sich durch den tiefsten Punkt (23) erstreckt. Damit ist dem Rechner eine der Dreiecksseiten (16) bekannt. Dasselbe kann dann bei den anderen Walzen (3) wiederholt werden. Weil die Winkelstellung der Walzen (3) zueinander vorbekannt ist und im allgemeinen dem Rechner eingegeben wird, z. B. 120 Grad, ist der Rechner auch in der Lage, das in Fig. 16 dargestellte Dreieck bestehend aus den übrigen Dreiecksseiten (16) zu errechnen. Normalerweise ist die radiale Einstellung der Walzen (3) bzw. sind ihre Durchmesser gleich, wovon in Fig. 16 ausgegangen wird. In diesem Fall liegen die übrigen tiefsten Punkte (23) der beiden anderen Walzen (3) ebenfalls auf den Dreiecksseiten (16), jedoch wie deutlich erkennbar, in axialer Richtung verschoben, weil die Walzen (3) in axialer Richtung eine falsche Position einnehmen.

Fig. 17 zeigt, wie mit Hilfe der Meßvorrichtung (30) bei jeder Walze (3) der Walzenversatz festgestellt wird, um den die betreffende Walze (3) in axialer Richtung zu verstellen ist. Wie im Zusammenhang mit Fig. 16 beschrieben, hat der Rechner das aus den Dreiecksseiten (16) gebildete Dreieck errechnet und er errechnet dabei auch die Winkelhalbierenden und die Lage ihres Schnittpunktes, das heißt den Inkreismittelpunkt (29) bzw. die Kalibermitte. Zum Einstellen der Walzen (3) wird die Meßkugel (33) parallel zur Drehachse bzw. zur zugehörenden Dreiecksseite (16) verfahren und auf diese Weise die ungleichen Abstände (a und b) gemessen, welche die Berührungspunkte der Meßkugel (33) vom Inkreismittelpunkt (29) haben. Aus der Differenz der beiden Abstände (a und b) dividiert durch zwei ergibt sich das Maß (x), um welches die betreffende Walze (3) in axialer Richtung verschoben werden muß, damit sie ihre korrekte Position einnimmt, das heißt, daß die Walzenmitte, die oben als Schnittebene (27) bezeichnet ist und durch den tiefsten Punkt (23) sowie senkrecht zur Drehachse sich erstreckt, auch den Inkreismittelpunkt (29) des Dreiecks und damit die Kalibermitte schneidet. Dasselbe ist bei allen Walzen (3) des Kalibers durchzuführen. Abschließend läßt sich dann noch einmal die Lage der tiefsten Punkte (23) ermitteln wie im Zusammenhang mit Fig. 16 beschrieben. Diese tiefsten Punkte (23) müssen dann alle denselben gewünschten radialen Abstand von dem Inkreismittelpunkt (29) bzw. der Kalibermitte haben, der vom gewünschten Durchmesser des Walzgutes bestimmt wird. Falls dies nicht der Fall sein sollte, muß die betreffende Walze (3) in radialer Richtung ebenfalls noch nachgestellt werden, bis auch diese Bedingung erfüllt ist.

Claims (15)

1. Verfahren zum Einstellen von drei, eine gemeinsame Kaliberöffnung bildende Walzen oder Führungsrollen, die sternförmig versetzt um eine Durchlaufachse als Kalibermitte angeordnet sind und konkav geformte Arbeitsflächen besitzen, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst bei jeder Walze oder Führungsrolle (3) in der ihnen gemeinsamen Drehachsenebene (6) die durch den tiefsten Punkt (23) im Kalibergrund sich erstreckende Parallele zu ihrer Drehachse, dann das aus den drei Parallelen gebildete Dreieck und sein Inkreismittelpunkt (29) ermittelt wird, anschließend durch axiales Verstellen der Walzen oder Führungsrollen (3) deren durch den tiefsten Punkt (23) und rechtwinklig zur Drehachse sich erstreckende Schnittebenen (27) so eingestellt werden, daß sie durch den Inkreismittelpunkt (29) des Dreiecks verlaufen, und dann erforderlichenfalls durch radiales Verstellen der Walzen oder Führungsrollen (3) die lichte Weite der Kaliberöffnung (7) der gewünschten Abmessung entsprechend verändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der Lage des Inkreismittelpunktes (29) ein Schattenbild (15) aller Arbeitsflächenkonturen der Walzen oder Führungsrollen (3) auf eine Strichschablone (11) mit mindestens einem markierten Dreieck, gebildet aus Dreiecks­ seiten (16) mit der Winkelstellung aller Drehachsen und mit einem, bei mehreren Dreiecken gemeinsamen Inkreismittelpunkt (29) projiziert, und dann die Strichschablone (11) so verdreht und verschoben wird, daß alle Seiten (16) eines ihrer Dreiecke parallel zu den Drehachsen des projizierten Schattenbildes (15) und durch die tiefsten Punkte (23) in den zugehörenden Kalibergründen hindurch oder mit gleichem Abstand an diesen vorbei sich erstrecken.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausrichten aller Dreiecksseiten (16) der Strichschablone (11) parallel zu den Drehachsen des Schattenbildes (15) mindestens eine Walze oder Führungsrolle (3) axial verstellt und die Strichschablone (11) durch Drehen in eine solche Position gebracht wird, daß beim axialen Verstellen dieser Walze oder Führungsrolle (3) ein stets gleichbleibend großer Sichelspalt (22) zwischen dem Schattenbild (15) ihrer Arbeitsfläche (3a) und einer zugeordneten Dreiecksseite (16) der Strichschablone (11) bleibt, wonach die Strichschablone (11) in dieser Position nur gegen Verdrehen arretiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausrichten aller Dreiecksseiten (16) der Strichschablone (11) zu den tiefsten Punkten (23) der Kalibergründe des Schattenbildes (15) die Seiten (16) eines der Dreiecke nur durch Parallelverschiebung der Strichschablone (11) mit den tiefsten Punkten (23) aller Arbeitsflächen (3a) entweder zur Deckung gebracht oder in einem überall gleichen radialen Abstand von den tiefsten Punkten (23) eingestellt werden und die Strichschablone (11) dann in dieser Position vollständig arretiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ausrichten der Strichschablone (11) zum axialen Einstellen einer jeden Walze oder Führungsrolle (3) jeweils der tiefste Punkt (23) ihres Kalibergrundes auf die durch den Inkreismittelpunkt (29) und rechtwinklig zu der oder den zugeordneten Dreiecksseiten (16) bzw. der Drehachse sich erstreckende Schnittebene (27) eingestellt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum axialen Einstellen der tiefsten Punkte (23) der Walzen oder Führungsrollen (3) auf die Schnittebenen (27) zwei gleich große Sichelspalte (22) zwischen dem Schattenbild (15) jeder Arbeitsfläche (3a) und symmetrisch beiderseits der Schnittebenen (27) auf der Strichschablone (11) markierten dach- oder kreisbogenförmigen Richtlinien (24) durch axiales Verschieben der Walzen oder Führungsrollen (3) eingestellt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem axialen Einstellen der Walzen oder Führungsrollen (3) auch zum radialen Einstellen derselben die auf der Strichschablone (11) markierten Dreiecksseiten (16) oder Richtlinien (24) verwendet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der Lage des Inkreismittelpunktes (29) die Konturen der konkaven Arbeitsflächen (3a) aller Walzen und Führungsrollen (3) in der gemeinsamen Drehachsenebene (6) mit einem Meßtaster einer Meßeinrichtung abgetastet und die Meßwerte einem Rechner zugeleitet werden, dessen Rechenprogramm die Lage der tiefsten Punkte (23), die sich durch diese erstreckenden Parallelen zu den Drehachsen, die aus den Parallelen oder Drehachsen gebildeten Dreiecke und deren Inkreismittelpunkt (29) ermittelt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausrichten der Meßeinrichtung zur Winkelstellung der Drehachsen zunächst eine Walze oder Führungsrolle (3) axial verschoben und an beiden Endpositionen die Lage des tiefsten Punktes (23) und deren Verbindungslinie ermittelt und damit die Winkelstellung dieser Drehachse sowie die der übrigen Drehachsen festgestellt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ermitteln des Inkreismittelpunktes (29) zum axialen Einstellen einer jeden Walze oder Führungsrolle (3) die tatsächliche Lage ihres tiefsten Punktes (23) und dessen Versatz (x) zu der zugehörenden, durch Inkreismittelpunkt (29) und rechtwinklig zur Drehachse sich erstreckenden Schnittebene mit der Meßeinrichtung und ihrem Rechner festgestellt und die Walze oder Führungsrolle (3) um diesen Versatz (x) axial verstellt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem axialen Einstellen der Walzen oder Führungsrollen (3) zum radialen Einstellen derselben die tatsächlichen Abstände aller tiefsten Punkte (23) vom Inkreis­ mittelpunkt (29) mit der Meßeinrichtung und ihrem Rechner festgestellt, die Differenz zwischen den Abständen und dem gewünschten Kaliberradius errechnet und die Walzen oder Führungsrollen (3) um diese Differenz radial verstellt werden.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 7, bei welcher auf einer Seite von Walzen oder Führungsrollen eine Lichtquelle und auf der anderen Seite eine das Schattenbild der Kaliberkontur auffangende Einrichtung angeordnet ist, welche eine dreh-, verschieb- und arretierbare Strichschablone besitzt, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Strichschablone (11) mindestens ein der Walzen- oder Führungsrollenzahl des Kalibers entsprechendes Vieleck besitzt, dessen Seiten zueinander in derselben Winkelstellung wie die Drehachsen der Walzen oder Führungsrollen (3) sich erstrecken und bei mehreren verschieden großen Vielecken deren Inkreismittelpunkte (29) aufeinander liegen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß außer dem oder den der Walzen- bzw. Führungsrollenzahl entsprechenden Vielecken ein oder mehrere zusätzliche Vielecke mit doppelter Eckenzahl auf der Strichschablone (11) markiert sind, von denen jede zweite Ecke auf einer gemeinsamen radialen Geraden mit den Ecken der erstgenannten Vielecke liegen und deren Inkreismittelpunkte (29) auf den Inkreismittelpunkten (29) der erstgenannten Vielecke.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß außer dem oder den der Walzen- bzw. Führungsrollenzahl entsprechenden Vielecken ein oder mehrere konzentrische Kreisbogen auf der Strichschablone (11) markiert sind, deren Mittelpunkte jeweils auf den durch die Inkreismittel­ punkte (29) und rechtwinklig zu den Vieleckseiten sich erstreckenden Schnittebenen (27) liegen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kreisbogenradien etwas größer oder kleiner als der Radius der Kaliberöffnung (7) bemessen sind.