DE3905963C2 - Polymer-Filtervorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Polymer-Filtervorrichtung und befaßt sich mit einer Filtervorrichtung für Polymer- bzw. Kunststoffmaterialien, wie sie zwischen einem Kunst­ stoffextruder und einer Kunststofform- oder Bearbeitungs­ vorrichtung, typischerweise einer Spritzform oder der­ gleichen angeordnet wird, und zwar speziell mit einer Vorrichtung zur Halterung von Filter­ sieben in einem Polymer-Strömungspfad und zum Auswechseln der Siebe, wenn sie durch Fremdstoffpartikel oder feste Klumpen des Polymermaterials verstopft werden.

Bei einem einfachen bekannten Polymer-Filtersystem ist ein einziger Polymer-Strömungskanal mit einem einzigen Schie­ ber vorgesehen, der quer zum Strömungskanal angeordnet ist, um darin ein auswechselbares Filter anzuordnen. Bei einem solchen System wird der Strömungskanal vorübergehend durch den Schieber blockiert, wenn dieser in eine Position ver­ stellt wird, in der sich das auszuwechselnde bzw. zu rei­ nigende Filter außerhalb des Grundkörpers der Vorrichtung befindet. Der Verlust des Polymerdruckes stromabwärts vom Schieber, insbesondere der plötzliche Druckabfall, führen zu ernsthaften Beeinträchtigungen der stromabwärts von der Filtervorrichtung gelegenen Verarbeitungsvorrichtung. Es wurden daher bereits verschiedene Lösungen angegeben, die es gestatten, den Polymerdruck während eines Filter­ wechsels aufrechtzuerhalten.

Beispielsweise beschreibt die US-PS 4 167 384 eine Polymer- Filtervorrichtung mit einem Einlaß, der sich in einen er­ sten und einen zweiten stromaufwärts gelegenen Kanal gabelt, wobei ferner ein erster und ein zweiter stromabwärts gele­ gener Kanal vorhanden sind, die an einem gemeinsamen Auslaß zusammenlaufen. Dabei sind zwei parallele Schieber vorgese­ hen, und zwar jeweils einer zwischen jedem der stromaufwärts gelegenen Kanäle und dem zugeordneten stromabwärts befindli­ chen Kanal. Zum Auswechseln eines Filters bzw. Siebes wird jeweils nur einer der Schieber verschoben, während der andere Schieber in seiner Arbeitsstellung verbleibt, so daß dessen Filter eine kontinuierliche Strömung zum Auslaß ermöglicht, wobei der Polymerdruck auf der Auslaßseite aufrechterhalten wird. Das Vorhandensein von zwei vollständig getrennten Schiebern in zugeordneten Schieberkanälen im Grundkörper der Filtervorrichtung führt jedoch zu einem komplexen kon­ struktiven Aufbau und damit zu entsprechenden Fertigungs­ kosten und Problemen bei Reparatur und Wartung.

Gemäß einer in derselben Druckschrift beschriebenen Variante dient jeder der beiden getrennten Schieber der Halterung von zwei Sieben, von denen sich jeweils das eine in seiner Arbeitsstellung (on-line) befindet und über seine volle Fläche mit den angrenzenden, stromaufwärts bzw. stromab­ wärts gelegenen Kanälen fluchtet, während das andere Sieb sich in einer Position außerhalb des Grundkörpers befindet. Zur Realisierung dieser Variante sind gemäß einer Aus­ führungsform insgesamt vier miteinander verbundene, strom­ aufwärts gelegene Polymer-Strömungskanäle und vier zuge­ ordnete, miteinander verbundene, stromabwärts gelegene Polymer-Strömungskanäle vorgesehen. Diese Ausgestaltung macht die bekannte Vorrichtung noch teurer und komplizier­ ter.

Weiterhin beschreibt die US-PS 4 395 212 (insbesondere in Fig. 3 und 4) eine Siebwechselvorrichtung mit einem Paar von stromaufwärts gelegenen Strömungskanälen und einem Paar von zugeordneten, stromabwärts gelegenen Strömungskanälen, wobei ein einziger Schieber mit zwei Öffnungen für aus­ wechselbare Siebfilter vorgesehen ist. Das Verschieben des einen oder anderen Filters in eine Position außerhalb des Grundkörpers der Vorrichtung führt gleichzeitig zu einer Verschiebung des anderen Filters aus einer Position, in der es mit einem stromaufwärts gelegenen Kanal und einem zuge­ ordneten, stromabwärts gelegenen Kanal fluchtet, in eine Position, in der es entsprechend mit den beiden anderen Kanälen fluchtet. Der Abstand zwischen den Kanaloberflächen der beiden Paare von Kanälen ist dabei geringer als der Durch­ messer der Filteröffnungen in dem Schieber, so daß während der gesamten Bewegung des Schiebers in eine Position zum Auswechseln des einen oder anderen Filters mindestens eines der Filter zumindest teilweise in dem Strömungskanal des­ jenigen Filters liegt, welches ausgewechselt werden soll. Auf diese Weise wird erreicht, daß der Polymerstrom bei der Verschiebung des Schiebers zu keinem Zeitpunkt voll­ ständig blockiert wird. Die bekannte Vorrichtung hat je­ doch den schwerwiegenden Nachteil, daß während eines Teils der Bewegung des Schiebers eine seiner Filteröffnungen gleichzeitig in direkter Verbindung mit einem Strömungs­ kanal und mit der Außenseite der Vorrichtung steht. Dies bewirkt das Austreten von Kunststoff und einen starken Abfall des Polymerdruckes, was besonders dann einen erheb­ lichen Nachteil darstellt, wenn der Systemdruck normaler­ weise auf einem hohen Niveau von beispielsweise etwa 700 kN/ cm² gehalten wird. Der Druckabfall pflanzt sich stromabwärts zu der Verarbeitungsvorrichtung fort und kann deren Funktion ernsthaft beeinträchtigen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß der Schieber möglichst schnell von seiner Arbeits- Position in die Filterwechselpositionen bewegt werden muß, so daß keine Möglichkeit besteht, ein neu eingesetztes Fil­ ter zunächst in einer Zwischenstellung vorab mit Kunststoff zu füllen und dabei die Luft auszutreiben, die sich in der Filteröffnung befindet, ehe das Filter schließlich in seine normale Arbeitsposition gebracht wird.

Ausgehend vom Stand der Technik und der vorstehend aufge­ zeigten Problematik, liegt der Erfindung die Aufgabe zu­ grunde, die Nachteile der bekannten Polymerfiltervorrich­ tungen zu überwinden und eine verbesserte Polymerfiltervor­ richtung anzugeben, die einfach aufgebaut ist, bei der je­ derzeit und in allen Positionen der Filterwechseleinrichtun­ gen ein kontinuierlicher Polymerstrom aufrechterhalten wird und bei der die Filterelemente zur Reinigung und zum Aus­ wechseln bequem zugänglich sind.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Polymerfilter­ vorrichtung gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Gemäß der Erfindung wird also eine Filtervorrichtung mit einem einzigen Schieber mit zwei Filtern und zwei Paaren von Polymer-Strömungskanälen verbessert. Dabei sind die Filterabmessungen nicht nur mit den Abmessungen der Schie­ berkanaloberfläche zwischen den beiden Paaren von Kanälen verknüpft, sondern auch mit den Abmessungen der Schieber­ kanal-Dichtungsflächen des Grundkörpers zwischen den Strö­ mungskanälen und der Außenseite der Vorrichtung. Auf diese Weise wird ein Austreten von Polymermaterial und ein Druck­ verlust im wesentlichen vermieden, und es ergeben sich Zwi­ schenstellungen bzw. Entlüftungsstellungen für den Schieber, in denen neu eingesetzte Filter vorab mit Kunststoffmaterial gefüllt und entlüftet werden können.

Ein wichtiger Vorteil der Erfindung besteht also darin, daß die Filteröffnungen im Schieber beim Auswechseln des einen oder anderen Filters keine direkte Verbindung zwischen den Strömungskanälen und der Außenseite der Vorrichtung schaf­ fen, so daß ein Lecken, das heißt ein Austreten von Kunst­ stoffmaterial, weitestgehend vermieden wird.

Ein weiterbildendes wichtiges Merkmal der Vorrichtung gemäß der Erfindung besteht ferner darin, daß trotz der Tatsache, daß in jeder Stellung des Schiebers bei einem Filterwechsel eine direkte Verbindung zwischen einem Strömungskanal und der Außenseite der Vorrichtung vermieden wird, Entlüf­ tungskanäle bzw. Sickerkanäle vorgesehen werden können, so daß vor dem Einfügen eines neuen Filters in den Strö­ mungskanal die Luft aus diesem verdrängt wird und die Hohlräume mit Polymermaterial aus einem Strömungskanal gefüllt werden können, wobei für das Polymermaterial keine Möglichkeit besteht, aus der Vorrichtung auszutreten, außer in Form eines sehr begrenzten Flusses durch einen der klei­ nen "Dosierkanäle" mit sehr geringem, vorgegebenem, freiem Querschnitt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Die Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nach­ stehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Polymer-Filtervorrichtung quer zur Hauptströmungsrichtung des Polymer­ materials durch die Vorrichtung;

Fig. 2 einen Querschnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 1, wobei die beiden Filtersiebe in ihrer normalen Arbeitsstellung gezeigt sind;

Fig. 3 eine ähnliche Querschnittsdarstellung wie Fig. 2, wobei sich der Schieber in einer Wechsel­ position zum Austauschen eines der Filter­ siebe befindet;

Fig. 4 eine der Fig. 2 ähnliche Querschnittsdarstel­ lung, wobei sich der Schieber in einer Entlüf­ tungsposition befindet, in der ein neu einge­ setztes siebförmiges Filter vorab gefüllt und entlüftet wird, und gesehen von der Linie 4-4 in Fig. 5 und

Fig. 5 eine Ansicht der wesentlichen Elemente der Filtervorrichtung, gesehen von der Linie 5-5 in Fig. 4.

Im einzelnen zeigt Fig. 1 eine Ansicht eines be­ vorzugten Ausführungsbeispiels der Polymer-Filtervorrich­ tung gemäß der Erfindung. Es ist ein Grundkörper 12 vorge­ sehen, der zwei konstruktiv starre Hälften 14, 16 (siehe Fig. 2) aufweist, die durch ein Paar von Distanzplatten 18 im Abstand voneinander gehalten werden. Mehrere Spannbolzen 20 durchgreifen Flansche 22 der Hälften 14 und 16 und verbin­ den diese mit den Platten 18 zu einer starren Anordnung.

Gemäß Fig. 2 bilden die Distanzplatten 18 und die Hälften 14 und 16 des Grundkörpers 12 einen durch den letzteren hin­ durchgehenden Schieberkanal 24 rechteckigen Querschnitts.

Ein Schlitten oder Schieber 26, der ebenfalls einen recht­ eckigen Querschnitt aufweist, wird gleitverschieblich von dem Kanal 24 aufgenommen und ist mittels Schrauben 28 an einer Querstange 30 befestigt. Der Schieber 26 besitzt zwei Filteröffnungen 32 und 34, deren Einzelheiten in Fig. 2 bis 5 erkennbar sind.

An der Querstange 30 sind Blöcke 36 angelenkt, in welche Kolbenstangen 38 eingeschraubt sind, deren zugehörige Kol­ ben in Hydraulikzylindern 40 hin- und herbewegbar sind. Die Köpfe 42 der Zylinder 40 besitzen zylindrische Zapfen 44, welche von Bügeln 46 aufgenommen werden, die einstückig mit den Hälften 14 und 16 des Grundkörpers 12 ausgebildet oder an diesen befestigt sind. An den Köpfen 42 und an Kap­ pen 50 der Zylinder 40 sind Schutzschilde 48 befestigt.

Es sind Einrichtungen (nicht gezeigt) vorgesehen, um in den Hydraulikzylindern 40 einen hydraulischen Druck zu erzeugen, der be­ wirkt, daß der Schieber 26 in dem Schiebekanal 24 in der einen oder anderen Richtung bewegt wird, wobei der Schieber in jeder Richtung ausreichend weit verschoben wird, um eine der beiden Filteröffnungen 32 oder 34 in eine Position außer­ halb des Grundkörpers 12 zu bringen.

Jede der Filteröffnungen 32 und 34 in dem Schieber 26 ist als Senkbohrung mit einem - in Fig. 2 bzw. in Strömungs­ richtung des zu filternden Kunststoff- oder Polymermaterials oberen - Teilstück größeren Durchmessers D und einem - un­ teren bzw. stromabwärts gelegenen - Teilstück kleineren Durchmessers D′ ausgebildet. Hierdurch ergibt sich eine ringförmige Schulter 56 (Fig. 2 und 3), an die eine konven­ tionell ausgebildete Lochplatte 58 anlegbar ist. Jede Loch­ platte ist als starrer, herausnehmbarer, zylindrischer Kör­ per ausgebildet, der mit mehreren durchgehenden Öffnungen 60 versehen ist, die gleichmäßig über seine Fläche verteilt sind. Auswechselbare Filtersiebe 62 und 64 liegen an den Lochplatten 58 an und werden durch deren stromaufwärts wei­ sende Fläche abgestützt.

Die Hälften 14 und 16 des Grundkörpers 12 sind jeweils mit geteilten internen Polymer-Strömungskanälen versehen. Die Grundkörperhälfte 14 besitzt einen Einlaß 54, einen ersten stromaufwärts gelegenen Strömungskanal 66 und einen zweiten strom­ aufwärts gelegenen Strömungskanal 68, wobei die beiden Kanäle an ihrem einen Ende mit dem Einlaß 54 in Verbindung stehen und an ihrem anderen Ende mit dem Schieberkanal 24. In ent­ sprechender Weise besitzt die Grundkörperhälfte 16 einen Auslaß 70, einen ersten stromabwärts gelegenen Kanal 72 und einen zweiten stromabwärts gelegenen Kanal 74, wobei die beiden Kanäle an ihrem einen Ende mit dem Auslaß 70 und an ihrem anderen Ende mit dem Schieberkanal 24 in Verbindung stehen. Die an den Kanal 24 angrenzenden inneren Enden der beiden ersten stromaufwärts bzw. stromabwärts gelegenen Kanäle 66, 72 liegen einander gegenüber. In entsprechen­ der Weise liegen die inneren Enden der zweiten stromauf­ wärts bzw. stromabwärts gelegenen Kanäle 68, 74 einander angrenzend an den Schieberkanal 24 gegenüber. Das Polymer­ material bzw. der Kunststoff fließt in Richtung der in Fig. 2 bis 4 eingezeichneten Pfeile.

Gemäß der Erfindung ist es erforderlich, daß bezüglich der Abmessungen der einzelnen Teile gewisse Kriterien erfüllt werden. Wie Fig. 3 zeigt, bezeichnet A die Mindestlänge des Ober­ flächenbereichs zwischen den Enden der beiden stromaufwärts gelegenen Kanäle 66 und 68, angrenzend an den Schieberkanal 24. In entsprechender Weise bezeichnet A′ die Mindestlänge des Oberflächenbereichs zwischen den beiden stromabwärts gelegenen Kanälen 72 und 74, angrenzend an den Schieberkanal 24. Das Bezugs­ zeichen B bezeichnet den Mindestabstand zwischen jedem der stromaufwärts gelegenen Kanäle 66 und 68 und der Außen­ seite des Grundkörpers 12 längs der an diese Kanäle angrenzenden äußeren Oberflächenbereiche des Schieberkanals. In entsprechender Weise bezeich­ net das Bezugszeichen B′ den Mindestabstand zwischen dem Ende jedes der stromabwärts gelegenen Kanäle 72 und 74 und der Außenseite des Grundkörpers 12, längs der an diese Kanäle angrenzenden äußeren Oberflächenbereich des Schieberkanals.

Die erfindungsgemäß einzuhaltenden Relationen zwischen den verschiedenen vorstehend angegebenen Abmessungen lassen sich mit den vier nachfolgenden Formeln beschreiben:

• (1) A < D
• (2) A′ < D′
• (3) B < D
• (4) B′ < D′.

Im Betrieb bietet das Einhalten der vorstehend angegebenen Relationen der verschiedenen Abmessungen gewisse Vorteile gegenüber dem Stand der Technik, die sich wie folgt zu­ sammenfassen lassen:
Es soll angenommen werden, daß der Schieber 26 sich zu­ nächst in der normalen "aktiven" Position befindet, die in Fig. 2 gezeigt ist. Wenn es nun erwünscht ist, das rechte Sieb 62 auszuwechseln, wird der Schieber 26 nach rechts be­ wegt. Dabei wird der Schieber zunächst über die Strecke der maximalen Öffnungsweite D bewegt, die gerade ausreichend ist, um die Verbindung zwi­ schen dem Kanal 66 und dem Sieb 62 zu unterbrechen. Dabei ist das linke Sieb 64 bereits in Verbindung mit dem Kanal 66 gelangt, was sich aufgrund der oben angegebenen Beziehung (1) ergibt. Dies hat zur Folge, daß der Polymerstrom durch die Kanäle 66 und 72 bei der Bewegung des Schiebers 26 in dieser Richtung in keiner Position desselben vollständig unterbrochen wird.

Wenn der Schieber 26 dann weiter nach rechts bewegt wird, erreicht er schließlich die in Fig. 3 gezeigte Position, in der sich die Lochplatte 58 und das Sieb 62 außerhalb des Grundkörpers 12 befinden und zur Reinigung und/oder Aus­ wechselung zugänglich sind. Man erkennt, daß in der Posi­ tion gemäß Fig. 3 ein erheblicher Teil der Fläche des linken Siebes 64 in Verbindung mit den Kanälen 66 und 72 steht und damit einen kontinuierlichen Polymerstrom durch diese Kanäle ermöglicht.

Die Größe dieses Teils ist eine Funktion der Strecke B′, welche die Strecke D′ vorzugsweise um weniger als den Min­ destabstand zwischen den Öffnungen 32 und 34, gemessen auf der stromabwärts gelegenen Seite des Schiebers 26, über­ steigt.

Der Schieber 26 ist ausreichend lang, so daß sich sein freies Ende in der Wechselposition gemäß Fig. 3 außerhalb des Grundkörpers 12 befindet, so daß sich, abgesehen von den Filteröffnungen 32 und 34, in allen Positionen des Schiebers 26 eine Dichtung über die volle Distanz der Strec­ ken B und B′ ergibt.

Man erkennt außerdem, daß es aufgrund der Relationen (3) und (4) keine Position des Schiebers 26 geben kann, in der eine der Sieböffnungen 32 bzw. 34 gleichzeitig in direkter Fluidverbindung mit den Polymer-Strömungskanälen und der Außenseite des Grundkörpers 12 steht. Dieses Merkmal macht es möglich, im Anschluß an das Auswechseln eines Siebes für den Schieber 26 eine sogenannte Entlüftungsposition vorzusehen, wie dies in Fig. 4 und 5 gezeigt ist. Dabei zeigt Fig. 5 die erfindungsgemäße Vorrichtung, gesehen in Richtung der Polymerströmung. In der Entlüftungsposition für das Sieb 32 befindet sich kein Teil der Flächen, die durch die Filterabmessungen D bzw. D′ bestimmt werden, im Bereich der angrenzenden Strömungskanäle 66 bzw. 72 oder in dem Raum außerhalb des Grundkörpers 12. Wie oben aus­ geführt, fließt jedoch die Polymerströmung weiter durch die Kanäle 66 und 72, weil zu diesem Zeitpunkt das Filter 64 in Verbindung mit diesen steht. Auf der stromaufwärts gele­ genen Seite des Schiebers 26 ist eine Nut 76 vorgesehen. Diese Nut ist mit einer wesentlich kleineren exakt dimen­ sionierten Dosiernut 78 verbunden, die ebenfalls an dieser stromaufwärts gelegenen Fläche vorgesehen ist.

Wenn nun das Sieb 62 die in Fig. 4 und 5 gezeigte Lage ein­ nimmt, stellen die Nuten 76 und 78 eine Verbindung zwischen dem stromaufwärts gelegenen Strömungskanal 66 und der Filteröffnung 32 her. In der stromaufwärts gelegenen Oberfläche des Schiebers 26 ist ferner eine Nut 80 ausgebildet, die in der gezeigten Position des Schiebers eine Verbindung zwi­ schen der Filteröffnung 32 und der Außenseite des Grundkör­ pers 12 herstellt. Das Polymermaterial fließt also durch die Nuten 76 und 78 zu der Filteröffnung 32, wobei das Sieb 62 die Öffnungen 60 in der Lochplatte 58 und alle anderen da­ mit in Verbindung stehenden Teile der Filteröffnung 32 vorab ge­ füllt werden, während die eingeschlossene Luft über die Nut 80 zur Außenseite des Grundkörpers 12 entweichen kann.

Vorzugsweise ist ferner eine dritte Nut 82 an der Untersei­ te des Schiebers 26 vorgesehen. Diese Nut steht ebenfalls mit der Filteröffnung 32 in Verbindung und ist etwas länger als die Nut 80. Dies ermöglicht das Verschieben des Schie­ bers 26 um eine kurze Strecke - nach links in Fig. 4 bzw. nach rechts in Fig. 5 - in eine Position, in der die Nut 82 noch in Verbindung mit der Außenseite des Grundkörpers 12 steht, während dies für die Nut 80 nicht mehr gilt. In dieser Position wird das Polymermaterial aufgrund der Druck­ differenz zwischen den beiden Seiten des Schiebers 26 ge­ zwungen, durch das Sieb 62 und die Öffnungen 60 der Lochplat­ te 58 zu fließen.

In der Praxis kann der Schieber 26 für ein beträchtliches Zeitintervall, beispielsweise für mehrere Minuten, in der Entlüftungsposition bleiben, um ein vollständiges Füllen des neuen Siebs und der angrenzenden Räume in der Sieböff­ nung und ein vollständiges Austreiben der Luft aus diesen Räumen zu ermöglichen, ehe das Sieb 62 in seine normale Arbeitsposition zwischen dem stromaufwärts gelegenen Strömungskanal 66 und dem stromabwärts gelegenen Kanal 72 verschoben wird.

Für das Sieb 64 bzw. die Sieböffnung 34 ist der Schieber 26 hinsichtlich des Vorhandenseins der zusätzlichen Nuten, die den Nuten 76, 78, 80 und 82 entsprechen, symmetrisch ausgebildet. Wenn es erwünscht ist, können für das vorab erfolgende Füllen der Siebe in der Entlüftungsposition und für das Abführen der Luft aus diesen Bereichen weitere Ka­ näle vorgesehen sein. Dazu können Kanäle in den Hälften 14 und 16 des Grundkörpers gehören, die in Verbindung mit den Polymerströmungskanälen, dem Schieberkanal und den Filter­ öffnungen 32 und 34 sowie mit der Außenseite des Grundkör­ pers 12 stehen. Diese Kanäle können mit Gewindeschrauben versehen sein, die von der Außenseite des Grundkörpers 12 zugänglich sind, so daß die Kanäle selektiv geöffnet oder blockiert werden können, wobei die Möglichkeit besteht, den freien Querschnitt der Kanäle und damit den Luftdurchsatz bzw. den Polymerdurchsatz zu kontrollieren. Bei der bevor­ zugten Ausführungsform bestimmt die Nut 78, welche den kleinsten Querschnitt hat, die Geschwindigkeit, mit der die Filtereinrichtung vorab mit dem Polymermaterial ge­ füllt wird. Die Querschnittsabmessungen werden dabei in er­ ster Linie durch die Fließcharakteristik des Polymers und die Zeit bestimmt, die für das vollständige Füllen und das vollständige Abführen der eingeschlossenen Luft erforder­ lich ist.

Aus der vorstehenden Beschreibung wird deutlich, daß die Polymer-Filtervorrichtung gemäß der Erfindung so aufgebaut ist, daß der Schieber 26 für eine Abdichtung zwischen den Strömungskanälen und der Außenseite des Grundkörpers sorgt, und zwar für alle Positionen des Schiebers, zwischen des­ sen Arbeitsposition und den beiden Filter-Wechselpositionen, abgesehen davon, daß in den entsprechenden Lüftungspositio­ nen eine kontrollierte Verbindung zwischen den betreffenden Kanälen und der Außenseite des Grundkörpers über die Dosier­ nut 78 geschaffen wird, wobei diese Verbindung durch die Ab­ messungen der Nuten und durch die Zeit begrenzt wird, in der der Schieber in den Entlüftungspositionen bleibt. Die ge­ wünschten Parameter lassen sich dabei leicht kontrollieren, so daß das gewünschte Vorfüllen und Entlüften während eines längeren Zeitintervalls erfolgen kann, wodurch gewährlei­ stet ist, daß die gesamte Luft aus den Sieböffnungen ausge­ trieben wird, ehe ein neues Sieb in seine normale Arbeits­ stellung gebracht wird.

Claims (8)

1. Polymer-Filtervorrichtung mit einem Grundkörper mit einem Einlaß, mit einem ersten und einem zweiten stromaufwärts gelegenen Strömungskanal, wobei diese beiden Strömungska­ näle mit ihrem einen Ende jeweils mit dem Einlaß in Ver­ bindung stehen, mit einem Auslaß, mit einem ersten und einem zweiten stromabwärts gelegenen Strömungskanal, wo­ bei diese beiden Strömungskanäle an ihrem einen Ende mit dem Auslaß in Verbindung stehen und mit einem Schieber­ kanal, welcher quer zu den Strömungskanälen verläuft und mit dem die stromaufwärts und die stromabwärts gelegenen Strömungskanäle auf gegenüberliegenden Seiten derart in Verbindung stehen, daß dem inneren Ende eines stromauf­ wärts gelegenen Strömungskanals jeweils ein inneres Ende eines stromabwärts gelegenen Strömungskanals gegenüber­ liegt, sowie mit einem Schieber, welcher längs des Schieberkanals gleitverschieblich ist und eine erste und eine zweite Filteröffnung aufweist, in denen auswechsel­ bare Filteranordnungen angeordnet sind, von denen jede aus ihrer Arbeitsposition zwischen den inneren Enden zweier einander zugeordneter, in Strömungsrichtung eines zu filternden Polymermaterials hintereinander liegender Strömungskanäle in eine Wechselposition außerhalb des Grundkörpers bewegbar ist,
wobei folgende Definitionen und Benennungen von Vorrichtungsteilen und der Zuordnung von Vorrichtungsteilen gelten:

• a) Der Schieberkanal (24) besitzt zwischen den inneren En­ den der beiden stromaufwärts gelegenen Strömungskanäle (66, 68) einen an diese Kanäle angrenzenden Oberflächen­ bereich mit einer Mindestlänge A und zwischen den inneren Enden der beiden stromabwärts gelegenen Kanäle (72, 74) einen an diese Kanäle angrenzenden, dem genannten Ober­ flächenbereich gegenüberliegenden Oberflächenbereich mit einer Mindestlänge A′,
• b) der Mindestabstand zwischen dem inneren Ende jedes der beiden stromaufwärts gelegenen Strömungskanäle (66, 68) und der Außenseite des Grundkörpers (12) längs der an diese Kanäle (66, 68) angrenzenden äußeren Oberflächen­ bereiche des Schieberkanals (24) ist B, und der Mindest­ abstand zwischen dem inneren Ende jedes der stromabwärts gelegenen Kanäle (72, 74) und der Außenseite des Grund­ körpers (12) längs der an diese Kanäle (72, 74) angren­ zenden äußeren Oberflächenbereiche des Schieberkanals (24) ist B′, und
• c) jede der Filteröffnungen (32, 34) besitzt in Bewegungs­ richtung des Schiebers (26) auf der den stromaufwärts gelegenen Strömungskanälen (66, 68) zugewandten Seite des Schie­ bers (26) eine maximale Öffnungsweite D, während die maximale Öffnungsweite der Filteröffnungen (32, 34) auf der gegenüberliegenden Seite des Schiebers (26) D′ ist, und
  wobei die Abmessungen der genannten Oberflächenbereiche und der Filteröffnungen (32, 34) durch folgende Rela­ tionen verknüpft sind: A < D, A′ < D′, B < D und B′ < D′.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (26) längs des Schieberkanals (24) gerad­ linig verstellbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Verstelleinrichtungen (28, 30, 36, 38, 40) vorgesehen sind, mit deren Hilfe der Schieber (26) längs des Schie­ berkanals (24) zwischen der Arbeitsposition, in der die beiden Filteröffnungen (32, 34) fluchtend zwischen den zugeordneten Kanälen (66, 72; 68, 74) liegen, und der Wechselposition verstellbar ist, in der sich eine der Filteröffnungen (32, 34) auf der Außenseite des Grund­ körpers (12) befindet, während die andere Filteröffnung (32, 34) eine Verbindung zwischen einem der stromaufwärts gelegenen Kanäle (66, 68) und dem zugeordneten stromab­ wärts gelegenen Kanal (72, 74) bildet.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstelleinrichtungen (28, 30, 36, 38, 40) für den Schieber (26) derart betätigbar sind, daß der Schieber in eine Belüftungsposition (Fig. 4 und 5) bewegbar ist, in der mittels Entlüftungseinrichtungen (76, 78, 80, 82) über eine der Filteröffnungen (32, 34) hinweg eine kon­ trollierte Verbindung zwischen einem der Strömungskanäle (66, 68, 72, 74) und der Außenseite des Grundkörpers (12) herstellbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Entlüftungseinrichtungen jeweils mindestens einen Kanal (76, 78) zwischen einem der Strömungskanäle (66, 68, 72, 74) und einer der Filteröffnungen (32, 34) und minde­ stens einen weiteren Kanal (80, 82) zwischen einer der Filteröffnungen (32, 34) und der Außenseite des Grundkörpers (12) umfassen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (76, 78, 80, 82) Nuten in einer Oberfläche des Schiebers (26) umfassen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (26) als einstückiges Bauteil ausgebildet ist, welches die beiden Filteröffnungen (32, 34) ent­ hält.

8. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verstelleinrichtungen (28, 30, 36, 38, 40) für den Schieber (26) derart ausgebildet sind, daß der Schieber (26) in entgegengesetzte Richtungen verstellbar ist, um die erste Filteröffnung (32) oder die zweite Filteröffnung (34) in einer Position auf der Außenseite des Grundkörpers (12) anzuordnen.