DE3839060A1 - Thermoplastische formmasse - Google Patents

Description

Stand der Technik

DE-PS 11 70 141 (1)
DE-PS 18 10 993 (2)
DE-PS 22 59 564 (3)
DE-OS 20 37 419 (4)
EP-A- 2 44 856 (5)
EP-A- 1 73 146 (6)
EP-A- 1 74 503 (7)
EP-A- 1 35 492 (8)
DE-OS 32 10 284 (9)
DE-OS 36 32 496 (10)

Die Schlagzähmodifizierung von Polycarbonaten mit ABS-Kautschuken ist bekannt und in (1) und (2) beschrieben. Diese Formmassen besitzen im allgemeinen zufriedenstellende Eigenschaften. Häufig wird allerdings eine höhere Wärmeformbeständigkeit, Zähigkeit und verbesserte Witterungsbeständigkeit angestrebt. In (3), (4) und (5) werden deshalb zur Verbesserung der Beständigkeit gegen Licht und Wärme, Formmassen beschrieben, die aus Polycarbonaten und ASA-Polymerisaten aufgebaut sind. Es zeigt sich jedoch, daß solche acrylnitrilhaltigen Polymermischungen bei der Verarbeitung leicht verfärben. In (6) wird vorgeschlagen, Polycarbonate mit Styrol-N-Phenylmaleinimid-copolymeren und mit Methylmethacrylat gepfropften Kautschuken zu verwenden. Allerdings weisen diese Formmassen geringe MFI-Werte auf, was bei der Herstellung größerer Formteile im Spritzguß, höhere Verarbeitungstemperaturen erfordert, was aufgrund des N-Phenylmaleinimidgehalts zu deutlichen Gelbfärbungen der Formteile führt. Auch die in (7) beschriebenen acrylnitrilfreien Mischungen aus Polycarbonaten, mit MMA gepfropften Kautschuken und Styrol-Maleinsäureanhydrid-MMA-Terpolymeren bzw. die nach der Lehre von (8) erhaltenen PC-Mischungen mit Styrol-Maleinsäureanhydrid-MMA-Terpolymeren und ABS-Kautschuken weisen die geschilderten Nachteile auf.

Die in (9) beschriebenen Mischungen aus PMMA, Polycarbonaten und mit MMA- gepfropften Kautschuken zeigen kaum Gelbfärbung beim Spritzguß und weisen eine gute Konstanz der Kerbschlagzähigkeit bei Wärmelagerung auf. Nachteilig ist die geringe Durchstoßarbeit im Fallbolzentest, die hauptsächlich bei tieferen Temperaturen beobachtet wird.

In (10) werden einphasige kautschukfreie Polymermischungen aus Polycarbonaten und Copolymerisaten von MMA mit speziellen N-substituierten Methacrylamiden beschrieben. Solche Mischungen sind transparent und sind vergilbungsbeständig. Allerdings ist die Schlagzähigkeit solcher Formmassen extrem von der Verarbeitungstemperatur abhängig, wobei hauptsächlich bei tiefen Prüftemperaturen ein steiler Abfall der Zähigkeit zu verzeichnen ist, was Formteile aus solchen Mischungen für die Außenanwendung unbrauchbar macht.

Es bestand daher die Aufgabe, Mischungen auf Basis von Pfropfkautschuken und Polycarbonaten zu entwickeln, die die geschilderten Nachteile nicht aufweisen. Insbesondere sollte ein gutes Fließverhalten und eine hohe Vergilbunsbeständigkeit, bei geringer Verarbeitungstemperaturempfindlichkeit der Zähigkeit gewährleistet sein. Außerdem sollten solche Mischungen hohe Werte für die Durchstoßarbeit im Fallbolzentest aufweisen.

Überraschend wurde dabei gefunden, daß Pfropfkautschuke mit MMA und speziellen N-substituierten Methacrylamiden in Kombination mit Polymeren der C₁- bis C₄-Ester der Methacrylsäure zu den gewünschten verbesserten Eigenschaftskombinationen führen.

Die Erfindung betrifft daher eine thermoplastische Formmasse, die enthält, bezogen auf die Komponenten A und B und C

• A: 10 bis 85 Gew.-% mindestens eines Polycarbonats A,
• B: 10 bis 50 Gew.-% eines Pfropfmischpolymerisats B aus, jeweils bezogen auf B
  • b₁) 20 bis 80 Gew.-% mindestens eines Kautschuks mit einer Glastemperatur < 0°C und
  • b₂) 80 bis 20 Gew.-% einer darauf gepfropften Hülle aus, jeweils bezogen auf b₂
    • b₂₁) 70 bis 95 Gew.-% Methylmethacrylat und
    • b₂₂) 5 bis 25 Gew.-% eines N-substituierten (Meth)acrylamids der allgemeinen Formel
    • in der R Wasserstoff oder ein Methylrest ist und X ein Cyclohexyl-, Methylcyclohexyl-, Benzyl- oder Phenylrest ist und
• C: 5 bis 50 Gew.-% eines thermoplatischen Polymerisats eines C₁-C₄-Alkylesters der Methacrylsäure.

Bevorzugt sind solche Formmassen, die enthalten, bezogen auf die Komponenten A, B und C,

• A: 30 bis 80 Gew.-% mindestens eines Polycarbonats A,
• B: 15 bis 40 Gew.-% eines Pfropfmischpolymerisats B aus, jeweils bezogen auf B,
  • b₁) 30 bis 70 Gew.-% mindestens eines Kautschuks mit einer Glastemperatur < -20°C,
  • b₂) 70 bis 30 Gew.-% einer darauf gepfropften Hülle aus, jeweils bezogen auf b₂)
    • b₂₁) 70 bis 95 Gew.-% Methylmethacrylat und
    • b₂₂) 5 bis 25 Gew.-% eines N-substituierten (Meth)acrylamids der allgemeinen Formel
    • in der R Wasserstoff oder ein Methylrest ist und X ein Cyclohexyl-, Methylcyclohexyl-, Benzyl- oder Phenylrest ist,
• C: 5 bis 40 Gew.-% eines thermoplastischen Polymerisats von C₁-C₄-Estern der Methacrylsäure.

Komponente A (Polycarbonat)

Als Polycarbonate (Komponente A) können die bekannten Polycarbonate verwendet werden. Unter Polycarbonaten A im Sinne der erfindungsgemäßen Formmasse sollten Polycarbonate auf der Basis von Homopolycarbonaten und Co­ polycarbonaten von Bisphenolen verstanden werden. Als Bisphenole kommen dabei beispielsweise in Frage: Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)- alkane, Bis-(hydroxyphenyl)ether. Es können aber auch alle anderen, für die Herstellung von Polycarbonaten geeigneten Bisphenole eingesetzt werden, wie sie u. a. in der Monographie H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York, 1964, in der US-PS 2 99 835 und in der DE-A 22 48 817 beschrieben sind. Besonders bevorzugt sind Polycarbonate auf der Basis von Bisphenol A, nämlich 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl)propan. Die Synthese der Polycarbonate wird beispielsweise in der US-PS 29 99 835 und der GB-PS 7 72 627 beschrieben.

Die Komponente A weist im allgemeinen ein mittleres Molekulargewicht _w im Bereich von 25 000 bis 200 000, bestimmt durch Lichtstreuung, auf.

Die Formmasse besteht zu 10 bis 85 Gew.-% bevorzugt zu 30 bis 80 Gew.-% aus der Komponente A.

Komponente B (Pfropfmischpolymerisat)

Die erfindungsgemäße Komponente B ist ein Pfropfmischpolymerisat und ist in den Formmassen zu 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt zu 15 bis 40 Gew.-% enthalten.

Diese Pfropfmischpolymerisate sind aufgebaut, jeweils bezogen auf B, aus einer Pfropfhülle b₂, die 80 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 30 Gew.-%, bezogen auf B, ausmacht. Die Pfropfhülle b₂ besteht zu 70 bis 95 Gew.-% aus Methylmethacrylateinheiten (b₂₁) und zu 5 bis 30 Gew.-% aus substituierten (Meth)acrylamideinheiten (b₂₂) der allgemeinen Formel

H₂C=CR-CO-NHX

wobei R Wasserstoff oder Methyl und X einen Cyclohexyl-, Methylcyclohexyl-, Benzyl- oder Phenylrest bedeutet. Die Pfropfhülle stellt somit ein Copolymeres aus MMA-N-Cyclohexyl(meth)acrylamid, MMA-N-2-Methylcyclohexyl- (meth)acrylamid, MMA-N-phenyl(meth) acrylamid oder MMA-N-Benzyl(meth)acrylamid dar. Auch Mischungen dieser speziellen N-substituierten Alkyl(meth)- acrylamide gemäß der allgemeinen Formel in Kombination mit MMA können als Pfropfmonomere verwendet werden.

Die genannten Monomeren der Pfropfhülle werden auf eine Pfropfgrundlage b₁, die 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 70 Gew.-%, bezogen auf B, ausmacht, gepfropft. Die Pfropfgrundlage besteht aus einem Kautschuk mit einer Glastemperatur < 0°C, bevorzugt < -20°C.

Die Herstellung des Pfropfmischpolymerisats ist an sich bekannt. Sie können z. B. hergestellt werden durch Polymerisation der Pfropfmonomeren in Gegenwart eines Kautschuks.

Der Kautschuk b₁) soll eine Glastemperatur [nach K.H. Illers und H. Breuer, Kolloid-Zeitschrift 167, (1961), Seite 110] haben, die unter 0°C, vorzugsweise unter -20°C liegt. Als Kautschuk kommen z. B. in Betracht: Polybutadien (vgl. DE-A-14 20 775 und DE-A-14 95 089) Copolymerisate aus Butadien und Styrol (vgl. GB-PS 6 49 166), Polyacrylsäureester (vgl. DE-A-12 60 135), sowie Copolymerisate aus Acrylsäureester und Butadien (vgl. DE-A-12 38 207), ferner Elastomere von Copolymerisaten aus Acrylsäureestern mit Styrol, Acrylnitril und Vinylethern und Copolymerisate aus Ethylen, Propylen und einem nicht konjugierten Dien (EPDM-Kautschuke).

Die Pfropfcopolymerisation kann wie bekannt in Lösung, Suspension oder vorzugsweise in Emulsion erfolgen. Die Weichphase des Pfropfmischpolymerisats weist, bei der bevorzugten Herstellung des Kautschuks und der Pfropfung in Emulsion, einen mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀-Wert der integralen Masseverteilung) von 0,08 µm auf. In der Regel liegt nach der Vergrößerung der Teilchen, z. B. durch Agglomeration oder bei der Gewinnung der Emulsion im Wege des Saatlatex-Verfahrens, der d₅₀-Wert im Bereich 0,1 bis 1 µm. Bei solchen Pfropfcopolymerisationen erfolgt eine zumindest teilweise chemische Verknüpfung der polymerisierenden Monomeren mit dem bereits polymerisierten Kautschuk, wobei die Verknüpfung wahrscheinlich an den im Kautschuk enthaltenden Doppelbindungen erfolgt. Zumindest ein Teil der Monomeren ist also auf den Kautschuk gepfropft, also durch covalente Bindungen an den Kautschuk Fadenmolekülen gebunden.

Komponente C

Die erfindungsgemäße Komponente C ist in den thermoplastischen Formmassen zu 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise zu 5 bis 40 Gew.-% enthalten. Die Komponente C ist ein Polymerisat des Methyl-, Ethyl, Propyl- und Butylesters der Methacrylsäure, vorzugsweise des Methyl- und Ethylmethacrylsäureesters. Es sind sowohl Homopolymerisate als auch Copolymerisate dieser Methacrylsäureester zu verstehen. Die Copolymerisate bestehen allerdings zu wenigstens 80% aus Methylmethacrylat. Geeignete Comonomere sind Acrylsäure- C₁-C₈-alkylester, Methacrylsäurearylester, (Meth)acrylsäure. Die Viskositätszahlen VZ (0,5%ig in CHCl₃) liegen zwischen 40 und 90 ml/g. Sie besitzen einen linearen oder verzweigten Aufbau, gelhaltige Polymere mit vernetztem Aufbau sind nicht Polymere im Sinne der Erfindung.

Die Polymeren können nach bekannten Polymerisationsverfahren hergestellt werden, vorzugsweise aber durch radikalische oder thermische Polymerisation. Als Polymerisationsverfahren eignen sich Verfahren in Emulsion, Masse, Suspension, Dispersion, insbesondere die Masse- bzw. die Lösungspolymerisation. Die Molekulargewichte können durch übliche Maßnahmen wie die Verwendung von Mercaptanen als Regler in weiten Bereichen variiert werden.

Solche Polymerisate sind bekannt und z. B. unter den Handelsnamen Degalan® oder Plexiglas® kommerziell erhältlich.

Komponente D

Die thermoplastische Formmasse kann, bezogen auf 100 Gew.-Teile aus A und B und C zusätzlich 0,1 bis 40 Gew.-Teile an üblichen Zusatzstoffen enthalten.

Übliche Zusatzstoffe sind z. B. Verstärkungsmittel und Füllstoffe wie Glasfasern, Asbestfasern, Kohlenstoff-Fasern und/oder Gipsfasern, synthetische Calciumsilikate, Kaolin, calcinierter Kaolin, Wollastonit, Talkum, Kreide und deren Kombinationen. Außerdem können Zusatzstoffe zur Erhöhung der Abschirmung von elektromagnetischen Wellen (z. B. Metallpulver, -flocken, -fasern, metallbeschichtete Füllstoffe), Pigmente und Farbstoffe sowie Antistatika, Antioxidantien und Stabilisatoren Verwendung finden. Weitere Zusatzstoffe sind Flammschutzmittel z. B. halogenhaltige Flammschutzmittel, gegebenenfalls in Kombination mit anorganischen Synergisten wie Antimon- oder Borverbindungen, oder halogenfreie Verbindungen wie Cyanursäurederivate, Phosphor und dessen Verbindungen sowie anorganische Substanzen, die bei erhöhter Temperatur nichtbrennbare Gase abspalten (z. B. Carbonate).

Außerdem können Schmiermittel, die für die Weiterverarbeitung der Formmassen z. B. bei der Herstellung von Formkörpern und Formteilen erforderlich sind und Oxidationsverzögerer, sterisch gehinderte Phenole, Hydrochinone, substituierte Vertreter dieser Gruppe und deren Mischungen verwendet werden.

Beispiele für UV-Stabilisatoren sind verschiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone und sterisch gehinderte Amine (HALS), die im allgemeinen in Mengen bis zu 2 Gew.-% eingesetzt werden.

Gleit- und Entformungsmittel, die in der Regel bis zu 1 Gew.-% dem thermoplastischen Harz zugesetzt werden sind Fettsäuren (z. B. Palmitin- oder Stearinsäure), Fettalkohole, Fettsäurealkylester und -amide sowie Ester des Pentaerythrits mit langkettigen Carbonsäuren und Ethylenoxid-Propylenoxid- Blockcopolymeren wie z. B. Pluriole®.

Herstellung der Formmassen

Das Mischen der Komponenten A, B und C kann nach allen bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen der Komponenten A, B und C durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten notwendigenfalls zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus der wäßrigen Dispersion isoliert worden sind. Die in wäßriger Dispersion erhaltenen Produkte der Pfropf­ mischpolymerisation können aber auch teilweise entwässert oder direkt als Dispersion mit der Komponente C und dann mit dem Polycarbonat A vermischt werden, wobei dann während der Vermischung die vollständige Trocknung des Pfopfmischpolymerisats erfolgt.

Die Herstellung der Formmasse erfolgt z. B. dadurch, daß eine Schmelze der harten Polymerisate A und C mit den Pfropfmischpolymerisaten bei Temperaturen über 200°C intensiv vermischt wird. Sie erfolgt um eine besonders homogene Verteilung der Weichphase in der Hartmatrix zu erzielen, bevorzugt dadurch, daß man in der Schmelze der Polycarbonate (Komponente A) z. B. in einem Extruder mit Vakuumentgasung das gefällte Pfropfmischpolymerisat B, das einen Restwassergehalt von 10 bis 40 Gew.-% aufweist bei Temperaturen über 180°C einbringt und intensiv vermischt. Man kann die Schmelze der beiden Hartkomponenten A und C auch direkt mit einer Dispersion des Pfropfmischpolymerisat die einen Feststoffgehalt von 30 bis 60 Gew.-% aufweist, bei Temperaturen über 180°C intensiv vermischen. Die erfindungsgemäße Formmasse kann nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung bearbeitet werden, also z. B. durch Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen und Sintern; besonders bevorzugt werden aus den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formmassen Formteile durch Spritzgießen für den Automobilbau hergestellt.

Die in der vorliegenden Anmeldung beschriebenen Parameter können wie folgt bestimmt werden:

• 1. Die Kerbschlagzähigkeit a _K in [kJ/m²] wurde nach DIN 53 453 an bei 260°C und 280°C gespritzten Normkleinstäben bei -40°C Prüftemperatur bestimmt. Im Falle der Pfropfkautschuke auf Basis der Acrylatkautschuke betrug die Prüftemperatur 0°C.
• 2. Der Gelbstich der Produkte wurde nach einer Lagerzeit von 15 Minuten bei 290°C subjektiv visuell an bei 280°C spritzgegossenen Rundschreiben ermittelt.
• 3. Die Durchstoßarbeit Wg in [Nm] wurde nach DIN 53 443 an 2 mm dicken Rundschreiben bei einer Prüftemperatur von -40°C bestimmt.
• 4. Der MFI bei 260°C und 5 kg wurde nach DIN 53 735 bestimmt; soweit es sich um Handelsprodukte handelt, wurden die Bezugsgrößen (T, p) des Herstellers angegeben.
• 5. Die Viskositätszahl VZ, η _spez /c in ml/g wurde bei 25°C in einer 0,5%igen Lösung je nach dem zu vermessenden Polymeren in CHCl₃ oder DMF gemessen, im Falle des Polycarbonats in einer 0,5%igen Lösung in Methylenchlorid.

Komponente A

Aromatisches Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer Viskositätszahl VZ = 61,2 ml/g, im Handel erhältlich unter der Bezeichnung Lexan®.

Pfropfmischpolymerisate B1 bis B8

Herstellung einer grobteiligen Acrylatkautschukdispersion B01 als Pfropfgrundlage - die Mengenangaben beziehen sich auf das Gewicht:
16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat werden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von einem Teil des Natriumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumpersulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Teilen Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Monomerzugabe wurde noch eine Stunde unter den Versuchsbedingungen belassen.

Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des erhaltenen Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser und 0,1 Teilen Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Natriumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen Wasser bei 60°C zugegeben. Nach Zulaufende wurde 2 Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die mittlere Teilchengröße wurde zu 290 nm ermittelt d₅₀-Wert der integralen Masseverteilung, mittels einer Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W-Scholtan und H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972) Seiten 782-796 bestimmt.

Herstellung einer Polybutadiendispersion B02 als Pfropfgrundlage

In einem für 10 bar ausgelegten V2A-Stahlkessel mit Blattrührer wurden vorgelegt

150 Teile Wasser
  1,2 Teile Kaliumoleat
  0,3 Teile Kaliumpersulfat
  0,3 Teile Natriumbicarbonat
  0,15 Teile Natriumpyrophosphat

Zur Entfernung des Sauerstoffs wurde der Kessel zweimal mit Stickstoff gespült und die Lösung dann in Stickstoff-Atmosphäre auf 65°C erhitzt. Darauf wurden der Lösung 0,5 Teile tert. Dodecylmercaptan und 16,6 Teile Butadien zugeführt. Eine Stunde nach Polymerisationsbeginn wurden weitere 83,3 Teile Butadien innerhalb von 5 Stunden zudosiert. 5 Stunden nach Beendigung der Butadien-Zugabe, d. h. nach 11 Stunden wurden nochmals 0,5 Teile tert. Dodecylmercaptan zugegeben. Nach einer Reaktionszeit von insgesamt 19 Stunden wurde bei einem Umsatz von 96% eine Polybutadien- Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 39,2%, bezogen auf die Emulsion, erhalten. 255 Teile der Polybutadien-Emulsion wurden bei 65°C mit 74 Teilen Wasser verdünnt. Zur Agglomeration des Latex wurden 30 Teile einer wäßrigen Dispersion eines Ethylacrylat-Copolymeren zudosiert, das 96 Gew.-% Ethylacrylat und 4 Gew.-% Methacrylamid einpolymerisiert enthält. Der Feststoffgehalt dieser Dispersion betrug 10 Gew.-%, bezogen auf die Dispersion.

Herstellung des Pfropfmischpolymerisats B1

150 Teile des Latex BO1 als Pfropfgrundlage wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus Methylmethacrylat und N-Benzylmethacrylamid (Verhältnis 91 : 9) und 110 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Laurylperoxid 4 Stunden auf 65°C erhitzt. Das bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltene Polymerisationsprodukt wurde mittels einer Calciumchloridlösung bei 95°C aus der Dispersion ausgefüllt, abgebrennt, mit Wasser gewaschen und bei 80°C im Vakuum getrocknet.

Der mittlere Teilchendurchmesser betrug 390 nm.

Herstellung des Pfropfmischpolymerisats B2

Als Pfropfgrundlage wurde wieder der Latex BO1 verwendet. Es wurde wie bei der Herstellung von B1 verfahren. Als Pfropfmonomere wurden Methylmethacrylat und N-Phenylmethacrylamid (Verhältnis 80 : 20) verwendet. Die Mengenverhältnisse und Aufarbeitung sind wie bei B1 beschrieben.

Der mittlere Teilchendurchmesser wurde zu 400 nm bestimmt.

Herstellung des Pfropfmischpolymerisats B3

Die Polybutadiendispersion BO2 wurde auf 70°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur mit 0,13 Teilen Kaliumpersulfat (in Form einer 3%igen wäßrigen Lösung), 0,02 Teilen Dodecylmercaptan und 11 Teilen eines Gemisches aus Methylmethacrylat und N-Cyclohexylmethacrylamid (Verhältnis 92 : 8) versetzt. 10 Minuten nach Beginn der Pfropfreaktion wurde innerhalb von 3 Stunden ein Gemisch aus 56 Teilen Methylmethacrylat und N-Cyclohexylmethacrylamid (Verhältnis 92 : 8) und 0,1 Teilen tert.-Dodecylmercaptan zudosiert. Dabei wurde die Reaktionstemperatur bei ca. 75°C gehalten. Nach Beendigung der Monomerenzugabe wird die Reaktion noch 1 Stunde fortgesetzt. Das entstandene Pfropfpolymerisat hat eine mittlere Teilchengröße von 240 nm. Es wird mittels einer MgSO₄-Lösung bei 95°C gefällt, abgesaugt und getrocknet.

Darstellung des Pfropfmischpolymerisates B4

Es wurde wie bei der Herstellung von B3 verfahren, wobei im Unterschied zu B3 ein Gemisch aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 70 : 30 auf den Polybutadienlatex gepfropft wurde.

Herstellung des Pfropfmischpolymerisats B5

Die Herstellung erfolgte analog der Herstellung von B2 mit dem Unterschied, daß als Pfropfmonomere Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 70 : 30 auf den Acrylatkautschuk gepfropft wurde.

Herstellung von B6

Es wurde analog der Herstellung von B3 verfahren. Als Pfropfmonomeres diente Methylmethacrylat. Die Mengenverhältnisse und Reaktionsführung erfolgte wie bei B3.

Herstellung des Pfropfmischpolymerisats B7

Es wurde wie bei der Herstellung von B3 verfahren. Es wurden ein Gemisch von Styrol und Methylmethacrylat im Verhältnis 70 : 30 auf das Polybutadien gepfropft. Die Mengenverhältnisse und Reaktionsführung wie bei B3.

Herstellung des Pfropfmischpolymerisats B8

Es wurde gemäß dem Beispiel und Vorschrift der DE-OS 32 10 284 verfahren. Es wird ein Pfropfkautschuk aus 60 Teilen Kautschuk und 40 Teilen Methylmethacrylathülle mit einer mittleren Teilchengröße von 0,6 µ erhalten.

Komponente C₁

Ein in Masse polymerisiertes Polymethylacrylat mit einem Schmelzindex MFI (230°C, 38 kg) von ca. 6 g/10 min und einer VZ von 55 ml/g, handelsüblich unter der Bezeichnung Plexiglas® 7N.

Komponente C₂

Polymethacrylat mit einem Schmelzindex MFI von 2,5 g/10 min (230/3,8); Plexiglas® 8N.

Für die Vergleichsversuche wurden folgende Komponenten verwendet.

Komponente E

In einem 10-l-Gefäß werden 3 kg VE-Wasser, 60 g C₁₂-C₁₈-Paraffinsulfonsäure (Emulgator; 40%ig in Wasser) und 8 g Kaliumpersulfat vorgelegt und mit Stickstoff gespült. Es wird auf 75°C geheizt und ein Gemisch aus 1,62 g Methylmethacrylat, 180 g N-Benzylmethacrylamid und 7 g t-Dodecylmercaptan über 4 Stunden zudosiert und danach 2 Stunden weiterpolymerisiert.

Nach Beendigung der Reaktion wird das Copolymerisat durch Gefrierkoagulation und Filtration isoliert und getrocknet. Die Viskositätszahl VZ (0,5%ig in DMF) betrug 48 ml/g.

Komponente F

Styrol-Acrylpolymerisat, hergestellt durch Lösungspolymerisation mit einem Acrylnitrilgehalt von 28 Gew.-% und einer VZ von 75 ml/g (0,5%ig in DMF).

Komponente G

Ein durch Lösungspolymerisation hergestelltes Terpolymeres aus 82,7 Gewichtsteilen Styrol und 17,3 Gewichtsteilen N-Phenylmaleinimid und einer VZ von 79 ml/g.

Komponente H

Ein nach der EP-PS 1 74 503 hergestelltes Terpolymerisat aus 60,9 (Gewichts-) Teilen Styrol, 19,3 Teilen Maleinsäureanhydrid und 19,8 Teilen Methylmethacrylat.

Die in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Mengen der Komponenten werden mit 0,2 Gew.-% eines sterisch gehinderten Phenols und 0,1 Gew.-% Trinonylphenylphosphit auf einem Fluidmischer gemischt und auf einem Doppelschneckenextruder z. B. vom ZSK Typ von Werner & Pfleiderer extrudiert. Aus dem getrockneten Granulat der Proben wurden die Formmassen für die Eigenschaftsprüfungen durch Spritzgießen hergestellt.

Tabelle

Beispiele und Vergleichsversuch

Claims (9)

1. Thermoplastische Formmasse enthaltend, bezogen auf die Komponenten A, B und C,

• A: 10 bis 85 Gew.-% mindestens eines Polycarbonats A
• B: 10 bis 50 Gew.-% eines Pfropfmischpolymerisats B aus, jeweils bezogen auf B
  • b₁) 20 bis 80 Gew.-% mindestens eines Kautschuks mit einer Glastemperatur < 0°C und
  • b₂) 80 bis 20 Gew.-% einer darauf gepfropften Hülle aus, jeweils bezogen auf b₂
    • b₂₁) 70 bis 95 Gew.-% Methylmethacrylat und
    • b₂₂) 5 bis 25 Gew.-% eines N-substituierten (Meth)acrylamids der allgemeinen Formel
    • in der R Wasserstoff oder ein Methylrest ist und X ein Cyclohexyl-, Methylcyclohexyl-, Benzyl- oder Phenylrest ist und
• C: 5 bis 50 Gew.-% eines thermoplastischen Polymerisats eines C₁-C₄- Alkylesters der Methacrylsäure.

2. Thermoplastische Formmasse, enthaltend, bezogen auf die Komponente A, B und C

• A: 30 bis 80 Gew.-% mindestens eines Polycarbonats A
• B: 15 bis 40 Gew.-% eines Pfropfmischpolymerisats B aus, jeweils bezogen auf B,
  • b₁) 30 bis 70 Gew.-% mindestens eines Kautschuks mit einer Glastemperatur < -20°C
  • b₂) 70 bis 30 Gew.-% einer darauf gepfropften Hülle aus, jeweils bezogen auf b₂
    • b₂₁) 70 bis 95 Gew.-% Methylmethacrylat und
    • b₂₂) 5 bis 25 Gew.-% eines N-substituierten (Meth)acrylamids der allgemeinen Formel
    • in der R Wasserstoff oder ein Methylrest ist und X ein Cyclohexyl-, Methylcyclohexyl-, Benzyl- oder Phenylrest ist und
• C: 5 bis 40 Gew.-% eines thermoplastischen Polymerisats eines C₁-C₄- Alkylesters der Methacrylsäure.

3. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A ein Polycarbonat auf Basis Bisphenol A ist.

4. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente b₂₂ N-Cyclohexyl(meth)acrylamid ist.

5. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente b₂₂ N-Benzyl(meth)acrylamid ist.

6. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente b₂₂ N-Phenyl(meth)acrylamid ist.

7. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, bezogen auf 100 Gewichtsteile A und B und C zusätzlich 0,1 bis 40 Gewichtsteile übliche Zusatzstoffe (Komponente D) enthalten sind.

8. Verwendung einer Formmassen nach Anspruch 1 zur Herstellung von Formteilen.

9. Formteile aus einer Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 8.