Nothing Special   »   [go: up one dir, main page]

DE3883231T2 - Kunststoffmaterial. - Google Patents

Kunststoffmaterial.

Info

Publication number
DE3883231T2
DE3883231T2 DE88311286T DE3883231T DE3883231T2 DE 3883231 T2 DE3883231 T2 DE 3883231T2 DE 88311286 T DE88311286 T DE 88311286T DE 3883231 T DE3883231 T DE 3883231T DE 3883231 T2 DE3883231 T2 DE 3883231T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
elements
plastic material
size
thermoplastic
permeable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE88311286T
Other languages
English (en)
Other versions
DE3883231D1 (de
Inventor
Ian Stedman Biggs
Bronislaw Radvan
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wiggins Teape Group Ltd
Original Assignee
Wiggins Teape Group Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wiggins Teape Group Ltd filed Critical Wiggins Teape Group Ltd
Publication of DE3883231D1 publication Critical patent/DE3883231D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3883231T2 publication Critical patent/DE3883231T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/02—Making granules by dividing preformed material
    • B29B9/06—Making granules by dividing preformed material in the form of filamentary material, e.g. combined with extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
    • B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
    • B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
    • B29B15/105—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcement of definite length with a matrix in solid form, e.g. powder, fibre or sheet form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/12—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of short length, e.g. in the form of a mat
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2982—Particulate matter [e.g., sphere, flake, etc.]
    • Y10T428/2991—Coated
    • Y10T428/2998—Coated including synthetic resin or polymer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/69—Autogenously bonded nonwoven fabric

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)
  • Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Elemente aus thermoplastischem Material. Insbesondere bezieht sie sich auf ein derartiges Material zur Verwendung in Verbindung mit verstärkenden Fasern, wie Glasfasern, zur Bildung wässriger Dispersionen, aus welchen offene Faserstofflagen aus den Fasern und aus dem Kunststoff durch Ablagerung und Drainage auf einem porösen Träger gebildet werden können. Derartige Faserstofflagen werden danach zur Bildung von Formteilen oder verfestigten oder durchlässigen Tafeln zur nachfolgenden Verformung Hitze und Druck ausgesetzt.
  • In der europäischen Patentanmeldung Nr. 85 300 031.3 (Veröffentlichungsnr. 0 148 760) wird ein Verfahren zur Bildung einer derartigen Faserstofflage aus einer geschäumten wässrigen Dispersion beschrieben und beansprucht, bei welchem das Kunststoffmaterial pulverförmig ist und Partikel enthält, welche nicht größer als 1.5 mm, vorzugsweise nicht größer als 1.0 mm, sind. Man dachte, daß die Verwendung größerer Partikel einen genügenden Fluß des Kunststoffs während der Verformung zu einer homogenen, geformten Struktur verhindern und auch zu einer erheblichen Verringerung des Biegemoduls des Materials führen würde, wenn es sich beim Verformen verfestigt.
  • Zur Zeit liegt die bevorzugte Größe für die Kunststoffpartikel zwischen 20 und 1000 Mikrometer, und optimal zwischen 300 und 500 Mikrometer, zur Erreichung maximaler Homogenität der Formteile und zur Maximierung des Biegemoduls.
  • Die einzigen kommerziell erhältlichen Materialien, welche bei der Bildung derartiger wässriger Dispersionen unmittelbar verwendet werden können, sind synthetische Textilfasern und bestimmte Kunststoffpulver. Textilfasern sind aufgrund ihrer Feinheit und der genauen Größenspezifizierung, nach welcher derartige Fasern hergestellt werden, sehr teuer. Kunststoffpulver geeigneter Abmessungen müssen unter erheblichen Kosten durch Gefriermahlen von Blöcken oder Granulat hergestellt werden.
  • Es wurde herausgefunden, daß bei Einhaltung bestimmter Größenkriterien die Textilfasern und Pulver durch erheblich größere Elemente aus thermoplastischem Material ersetzt werden können, ohne daß der Biegemodul oder die Festigkeit des faserverstärkten Kunststoffmaterials durch die Verwendung derartiger Elemente wesentlich beeinflußt wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine luftdurchlässige, tafelartige Struktur mit 20 Gew.-% bis 60 Gew.-% einer Faserkomponente aus einzelnen, diskreten Verstärkungsfasern mit einem Elastizitätsmodul über etwa 10000 Megapascal und einer Länge zwischen etwa 7 und etwa 50 mm und 40 Gew.-% bis 80 Gew.-% einer thermoplastischen Komponente, welche vollständig oder wesentlich aus unverfestigten Elementen aus einem thermoplastischen Material besteht, wobei die faserartige und die thermoplastische Komponente zu einer luftdurchlässigen Struktur miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige der Elemente aus thermoplastischem Material jeweils eine erste Größe zwischen 0.3 mm und 1 mm, eine zweite Größe zwischen 1.5 mm und 30 mm, ein Gesamtvolumen von mindestens 1.8 und höchstens 30 mm³ und ein Verhältnis von Oberfläche zu Volumen über 4:1 aufweisen und jedwede weiteren Elemente vorhandenen thermoplastischen Materials jeweils ein Volumen von weniger als etwa 1.8 mm³ aufweisen.
  • Unter einem hohen Elastizitätsmodul ist ein Elastizitätsmodul zu verstehen, welches erheblich größer ist als dasjenige einer verfestigten Tafel, welche aus der Struktur geformt werden könnte. Verstärkungsfasern, welche in diese Kategorie gehören, beinhalten Glas, Kohle und Keramikfasern und Fasern wie Aramidfasern, welche unter den Handelsnamen Kevlar und Nomex vertrieben werden sowie im allgemeinen alle Fasern mit einem Elastizitätsmodul von über 10000 Megapascal.
  • Vorzugsweise ist die erste Größe kleiner als 0.7 mm. Es wurde herausgefunden, daß sehr zufriedenstellende Ergebnisse erzielt werden können, wenn die erste Größe zwischen 0.3 und 0.5 mm liegt.
  • Die Elemente aus thermoplastischem Material können beispielsweise aus Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Acrylnitrylbutadienstyrol, Polyäthylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder Polyvinylchlorid, sowohl plastifiziert als auch unplastifiziert, hergestellt sein. Andere geeignete Thermoplasten umfassen Polyphenylenäther oder Polycarbonate oder Polyestercarbonate oder thermoplastische Polyester oder Polyätherimide oder Acrylnitrylbutacrylatstyrolpolymere oder amorphes Nylon oder Polyarylenätherketone oder Werkstoffe und Mischungen dieser Materialien untereinander oder mit anderen Polymeren. In einem Beispiel ist das bevorzugte Kunststoffmaterial Nylon 6.
  • Die Erfindung umfaßt auch ein Verfahren zur Herstellung einer durchlässigen, tafelartigen Faserstruktur, umfassend die Bildung einer wässrigen Dispersion von 20% bis 60% einzelner, diskreter Fasern mit einem Elastizitätsmodul über etwa 10000 Megapascal und einer Länge zwischen 7 mm und 50 mm und 40 Gew.-% bis 80 Gew.- % vollständig oder im wesentlichen unverfestigter Elemente thermoplastischen Materials, die Ablagerung und die Drainage dieser wässrigen Dispersion auf einem porösen Träger zur Bildung einer Faserstofflage, und die darauffolgende Behandlung der Faserstofflage zur Zusammenbindung der Fasern mit dem thermoplastischen Material, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige der Elemente thermoplastischen Materials jeweils eine erste Größe zwischen 0.3 mm und 1 mm, eine zweite Größe zwischen 1.5 mm und 30 mm, ein Gesamtvolumen von mindestens 1.8 und höchsten 30 mm³ und ein Verhältnis von Oberfläche zu Volumen von über 4:1 aufweisen, und jedwede weiteren Elemente vorhandenen thermoplastischen Materials jeweils ein Volumen von weniger als etwa 1.8 mm³ aufweisen.
  • Die verschiedenen Größen der Elemente, auf welche im Hinblick auf die durchlässige, tafelartige Struktur Bezug genommen wurde, sind auch zur Verwendung in dem Verfahren anwendbar.
  • Das Verfahren kann auch einen Schritt umfassen, bei welchem die partikelförmigen Elemente thermoplastischen Materials produziert werden durch Herstellung einer Lunte aus diesem Kunststoffmaterial und Schneiden dieser Lunte in Elemente mit den jeweils oben genannten Größen.
  • Die Lunte aus thermoplastischem Material, aus welcher die Partikel ausgeschnitten sind, kann durch Abschaben der Lunte von einer festen Masse des synthetischen, thermoplastischen Materials hergestellt werden. Die Masse kann einen Balken umfassen, welcher im Eingriff mit einem Schneidwerkzeug gedreht oder hin- und herbewegt wird, um die Lunte herzustellen.
  • Alternativ hierzu kann geschmolzenes, thermoplastisches Material aus einer Spritzform extrudiert und in Luft oder Wasser gekühlt werden und während des Kühlens oder danach mit einem drehbaren Werkzeug geschnitten werden.
  • Es wurde nun erkannt, daß unter der Voraussetzung geeigneter Größenkriterien, die Partikelkonfiguration der Kunststoffelemente nicht kritisch bezüglich deren effektiven Gebrauch bei der Bildung faserverstärkter thermoplastischer Materialien ist. Dies erleichtert die Verwendung der verschiedenen, zur Herstellung der Elemente beschriebenen Verfahren, welche so ausgeführt werden können, daß die Elemente zu erheblich geringeren Kosten herstellbar sind als bei den Verfahren, welche notwendigerweise für die Herstellung von Textilfasern oder Pulvern einzusetzen sind.
  • Die vorliegende Erfindung beinhaltet und kann ausgeführt werden entsprechend des Verfahrens und der Vorrichtung, wie sie in der europäischen Patentanmeldung Nr. 85 300 031.3 (Veröffentlichungsnr. 0 148 760) beschrieben sind, deren Offenlegung hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.
  • Es sei jedoch angemerkt, daß das in der europäischen Patentanmeldung beschriebene Kunststoffmaterial mindestens zum Teil durch partikelförmiges Kunststoffmaterial ersetzt wird, welches Elemente enthält, die eine erste Größe unterhalb 1 mm, eine zweite Größe zwischen 1.5 und 30 mm, ein Gesamtvolumen von nicht mehr als 30 mm³ und ein Verhältnis von Oberfläche zu Volumen von über 4:1 aufweisen.
  • Das partikelförmige Kunststoffmaterial zur Verwendung in der Erfindung kann auf verschiedene Weise hergestellt werden, jedoch wird eine Anzahl von Verfahren im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 4 der begleitenden Zeichnungen näher beschrieben. Diese zeigen vier alternative Verfahren zur Herstellung einer Lunte und zu deren Zuschnitt in Partikel geeigneter Größe.
  • Figur 1 zeigt einen Stab 1 aus Kunststoffmaterial, welcher in der Richtung des Pfeils 2 im Eingriff mit einem Schneidwerkzeug 3 gedreht wird, wodurch spanartige Lunten 4 erzeugt werden, welche in einen Fülltrichter 5 fallen. Am unteren Ende des Fülltrichters 5 schneidet ein sich hin- und herbewegendes Messer 6 die Lunten 4 in Partikel 7, welche in eine Aufnahme 8 fallen.
  • Wie aus Figur 2 erkennbar ist, wird eine Stange 10 aus thermoplastischem Material in der Richtung des Pfeiles 11 hin- und herbewegt und über ein Kratzwerkzeug 12 geführt, welches Lunten 13 erzeugt. Die Lunten 13 fallen in einen Fülltrichter und werden wie oben, unter Bezugnahme auf Figur 1 beschrieben, geschnitten.
  • In Figur 3 ist ein Gehäuse 20 mit einer Spritzform 21 dargestellt, durch welche geschmolzenes Thermoplastmaterial 22 in herkömmlicher Weise gedrückt wird. Bei der Abkühlung bildet sich ein Stab 23, welcher sich durch einen Schneidblock 24 erstreckt, welcher mit einem sich drehenden Schneidwerkzeug 25 zusammenwirkt. Das Schneidwerkzeug 25 schneidet Partikel 26 von dem Stab, welche in einer Aufnahme 27 gesammelt werden.
  • Aus Figur 4 ist ein Gehäuse 30 mit einer Öffnung 31 ersichtlich, durch welche geschmolzenes Thermoplastmaterial 32 in einen einstückig angeformten Container 33 gedrückt wird, der mit Wasser 34 gefüllt ist. Beim Durchlauf durch die Spritzform 31 wird das thermoplastische Material 32 von einem sich drehenden Schneidwerkzeug 36 in Partikel 35 geschnitten.
  • Bei den in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsformen werden die Partikel zu den oben angegebenen Größen und zum Gebrauch für die Herstellung einer wässrigen Dispersion mit Verstärkungsfasern zerschnitten.
  • Die optimale Größe hängt von den Eigenschaften des verwendeten Materials ab, beispielsweise haben einige Materialien bei einem gegebenen Verhältnis von Oberfläche zu Volumen einen inhärent höheren Biegemodul als andere Materialien.
  • Die beigefügte Tabelle 1 enthält verschiedene Beispiele für Materialien, welche nach dem Verfahren hergestellt sind und welche in dem produzierten Material verwendet werden können.
  • Zur Herstellung der Polycarbonatelemente wurden verschiedene Größen Polycarbonatfilm, welcher unter dem eingetragenen Warenzeichen LEXAN vertrieben wird, zerstückelt oder zu verschiedenen Größen geschnitten und zur Herstellung von Tafeln mit 30 Gew.-% einzelner, diskreter Glasfasern mit 13 mm Länge und 11 Mikrometern Durchmesser verwendet. Eine einzelne Tafel wurde hergestellt, welche nach der Trocknung und vor der Verfestigung in einer Heißpresse und dem nachfolgenden Abkühlen vierfach gefaltet wurde. Aus der abgekühlten, verfestigten Tafel wurden Proben geschnitten und auf ihre Biegeeigenschaften untersucht. Die Tafeln wurden auch auf ihr Aussehen untersucht und Testmuster wurden geschnitten.
  • Als Kontrolle wurden Partikel auf eine geringe Größe geschnitten, welche innerhalb der Partikelgröße bekannter thermoplastischer Pulver liegt, während ihr Verhältnis von Oberfläche zu Volumen höher war. Dieses Material eignete sich daher als Kontrolle mit einem Partikelvolumen unter 1.8 mm³ als Volumen einer Kugel von 1.5 mm Durchmesser. Auf der Basis dieses Vergleichs wurde herausgefunden, daß bei Verwendung von Partikeln mit den oben angebenen Größenkriterien keine erhebliche Verschlechterung der Biegeeigenschaften eintrat, jedoch in Tafeln mit hochvolumigen Partikeln Oberflächendefekte sichtbar wurden, beispielsweise bei Partikelvolumen von 60 mm³, welche ein Verhältnis von Oberfläche zu Volumen von unter 4 haben (2:3).
  • Die Nylon 6-Proben wurden aus einem Block Nylon 6 mit verschiedenen Maschinenwerkzeugen durch Schaben oder Schleifen hergestellt und Tafeln wurden auf die gleiche Weise gefertigt wie bei Polycarbonat. Eine Probe wurde sehr feinflockig hergestellt mit einem Partikelvolumen von unter 1.8 mm³ und als Kontrolle verwendet.
  • Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, daß sich die Eigenschaften mit anwachsendem Partikelvolumen im allgemeinen verschlechtern. Diese Abnahme ist bei der dritten Probe für die Biegefestigkeit statistisch signifikant, jedoch nicht für den Biegemodul.
  • Polypropylenpulver, welches von ICI Ltd. unter dem Handelsnamen PXC 81604 angeboten wird, wurde zur Extrusion feiner Stäbe verschiedenen Durchmessers verwendet, welche daraufhin auf verschiedene Längen abgeschnitten wurden. In diesem Fall wurde als Kontrolle Polypropylenpulver mit einer Partikelgröße von unter 1 mm verwendet.
  • Dreilagige Tafeln wurden hergestellt, getrocknet und verfestigt. Es wurde festgestellt, daß alle Werte der unter Verwendung von Stäben hergestellten Tafeln geringfügig unterhalb der unter Verwendung von Pulver hergestellten Tafeln lagen, was jedoch statistisch nicht signifikant war. Auch die Werte der Biegefestigkeit sind etwas geringer, jedoch akzeptabel.
  • Es wurde herausgefunden, daß nicht pulverförmige thermoplastische Elemente mit Volumen über 1.8 mm³ ohne ernsthaften (d.h. über 10%) Verlust an Biegemodul nutzbringend verwendet werden können. Diese Elemente können in Form von zerschnittenem Film, Kunststoffabschabungen oder extrudierten und geschnittenen Elementen vorliegen, welche mit den oben beschriebenen Verfahren hergestellt wurden. Die genaue Form oder Herstellungsweise für die Elemente ist nicht kritisch, solange eine Größe unterhalb 1 mm (und vorzugsweise unter 0.7 mm) liegt, eine andere Größe unterhalb von 30 mm liegt und das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen größer als 4:1 ist. Derartige Partikel mit einem Volumen bis zu 30 mm³ sind zufriedenstellend.
  • Gegenstand der Erfindung ist also ein billiges thermoplastisches Material, welches sich zur Herstellung faserverstärkten Kunststoffs eignet, nicht kommerziell erhältlich ist und die Verwendung billiger Abfallmaterialien aus Kunststoff erleichtert. TABELLE 1 BEISPIELE ZUR VERWENDUNG VON NICHT PULVERFÖRMIGEN POLYMERPARTIKELN MIT HOHEM VOLUMEN Polymer Form Ungefähre Großen (mm) Partikelvolumen (mm³) Verhältnis Oberläche: Volumen Biegemodul (MPa) Biegefestigkeit (MPa) Polycarbonat Nylon 6 Polypropylen (Kontrolle) zerschnittener Film Flocken (Kontrolle) Bänder Pulver (Kontrolle) Stäbe

Claims (16)

1. Luftdurchlässige, tafelartige Struktur mit 20 Gew.-% bis 60 Gew.-% einer Faserkomponente aus einzelnen, diskreten Verstärkungsfasern mit einem Elastizitätsmodul über etwa 10000 Megapascal und einer Länge zwischen etwa 7 und etwa 50 mm und 40 Gew.-% bis 80 Gew.-% einer thermoplastischen Komponente, welche vollständig oder wesentlich aus unverfestigten Elementen aus einem thermoplastischen Material besteht, wobei die faserartige und die thermoplastische Komponente zu einer luftdurchlässigen Struktur miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige der Elemente aus thermoplastischem Material (8) jeweils eine erste Größe zwischen 0.3 mm und 1 mm, eine zweite Größe zwischen 1.5 mm und 30 mm, ein Gesamtvolumen von mindestens 1.8 und höchstens 30 mm³ und ein Verhältnis von Oberfläche zu Volumen über 4:1 aufweisen und jedwede weiteren Elemente vorhandenen thermoplastischen Materials jeweils ein Volumen von weniger als etwa 1.8 mm³ aufweisen.
2. Luftdurchlässige, tafelartige Struktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Größe kleiner als 0.7 mm ist.
3. Luftdurchlässige, tafelartige Struktur nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Größe zwischen 0.3 und 0.5 mm liegt.
4. Luftdurchlässige, tafelartige Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das partikelförmige Kunststoffmaterial (8) ein Thermoplast oder ein wärmeaushärtender Kunststoff oder eine Mischung aus beiden ist.
5. Luftdurchlässige, tafelartige Struktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Acrylnitrylstyrolbutadien, Polyäthylenterephthalat oder Polyvinylchlorid ist.
6. Luftdurchlässige, tafelartige Struktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial Nylon 6 ist.
7. Verfahren zur Herstellung einer durchlässigen, tafelartigen Faserstruktur, umfassend die Bildung einer wässrigen Dispersion von 20% bis 60% einzelner, diskreter Fasern mit einem Elastizitätsmodul über etwa 10000 Megapascal und einer Länge zwischen 7 mm und 50 mm und 40 Gew.-% bis 80 Gew.-% vollständig oder im wesentlichen unverfestigter Elemente thermoplastischen Materials, die Ablagerung und die Drainage dieser wässrigen Dispersion auf einem porösen Träger zur Bildung einer Faserstofflage, und die darauffolgende Behandlung der Faserstofflage zur Zusammenbindung der Fasern mit dem thermoplastischen Material, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige der Elemente thermoplastischen Materials jeweils eine erste Größe zwischen 0.3 mm und 1 mm, eine zweite Größe zwischen 1.5 mm und 30 mm, ein Gesamtvolumen von mindestens 1.8 und höchsten 30 mm³ und ein Verhältnis von Oberfläche zu Volumen von über 4:1 aufweisen, und jedwede weiteren Elemente vorhandenen thermoplastischen Materials jeweils ein Volumen von weniger als etwa 1.8 mm³ aufweisen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Größe kleiner als 0.7 mm ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Größe zwischen 0.3 und 0.5 mm liegt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial (8) ein Thermoplast oder ein wärmeaushärtender Kunststoff oder eine Mischung aus beiden ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Acrylnitrylstyrolbutadien, Polyäthylenterephthalat oder Polyvinylchloridpolycarbonat, sowohl plastifiziert als auch unplastifiziert, ist.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial Nylon 6 ist.
13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß es die Verfahrensschritte der Herstellung der Elemente (8) aus Kunststoffmaterial durch Bildung einer Lunte (4) aus diesem Kunststoffmaterial und des Schneidens dieser Lunte in Elemente (7) mit jeweiligen Größen innerhalb des genannten Bereichs, umfaßt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lunte (4) aus Kunststoffmaterial gebildet wird, indem diese Lunte (4) (13) von einer festen Masse (1) (10) dieses Kunststoffmaterials abgetrennt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse eine Stange (10) ist, welche im Eingriff mit einem Schneidwerkzeug (3) (12) gedreht oder hin- und herbewegt wird, um die Lunte (4) (13) herzustellen.
16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Kunststoffmaterial (32) aus einer Spritzform (31) extrudiert und in Luft oder Wasser gekühlt wird und während des Kühlens oder danach mit einem drehbaren Werkzeug (36) geschnitten wird.
DE88311286T 1988-08-03 1988-11-29 Kunststoffmaterial. Expired - Lifetime DE3883231T2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB8818425A GB8818425D0 (en) 1988-08-03 1988-08-03 Plastics material

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3883231D1 DE3883231D1 (de) 1993-09-16
DE3883231T2 true DE3883231T2 (de) 1993-11-25

Family

ID=10641535

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE88311286T Expired - Lifetime DE3883231T2 (de) 1988-08-03 1988-11-29 Kunststoffmaterial.

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5053449A (de)
EP (1) EP0354288B1 (de)
JP (1) JPH0667598B2 (de)
AT (1) ATE92840T1 (de)
DE (1) DE3883231T2 (de)
ES (1) ES2042768T3 (de)
FI (1) FI92605C (de)
GB (1) GB8818425D0 (de)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB8618736D0 (en) * 1986-07-31 1986-09-10 Wiggins Teape Group Ltd Electro magnetic interference shielding
GB9000865D0 (en) * 1990-01-15 1990-03-14 Exxon Chemical Patents Inc Polymer composition
DE69228662T2 (de) * 1991-12-10 1999-07-29 Mitsubishi Chemical Corp., Tokio/Tokyo Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffplatten aus Polypropylen
US5945527A (en) * 1996-05-30 1999-08-31 Nexstar Pharmaceuticals, Inc. Palladium catalyzed nucleoside modification methods using nucleophiles and carbon monoxide
CN1290204A (zh) * 1998-02-09 2001-04-04 拜尔公司 聚合物颗粒
US7790292B2 (en) * 1999-05-18 2010-09-07 Sabic Innovative Plastics Ip B.V. Polysiloxane copolymers, thermoplastic composition, and articles formed therefrom
WO2001021876A1 (en) 1999-09-23 2001-03-29 E.I. Du Pont De Nemours And Company A cardable fiber blend and a moldable fiber batt and the process for making a moldable fiber batt
WO2003000976A1 (en) * 2001-06-22 2003-01-03 University Of Leeds Fabrics composed of waste materials
US20080248278A1 (en) * 2007-04-02 2008-10-09 General Electric Company Fiber reinforced thermoplastic sheets with surface coverings and methods of making
US9144955B2 (en) 2013-09-04 2015-09-29 Johns Manville Blended thermoplastic and thermoset materials and methods
CA2967356C (en) 2014-11-13 2023-03-21 Hanwha Azdel, Inc. Prepregs, cores and composite articles including expandable graphite materials
KR102566217B1 (ko) 2015-05-12 2023-08-11 한화 아즈델 인코포레이티드 향상된 박리 강도를 제공하는 하부 차폐재 조성물 및 물품 및 이들의 사용 방법
KR20180018698A (ko) 2015-06-12 2018-02-21 한화 아즈델 인코포레이티드 내충격성 하부 차폐재와 물품 및 이의 사용 방법
US20170129145A1 (en) 2015-11-11 2017-05-11 Ruomiao Wang Acoustic prepregs, cores and composite articles and methods of using them
CN110573340A (zh) 2016-12-12 2019-12-13 汉华阿兹德尔股份有限公司 包括提供增强的可成形性的表面层的复合材料制品
AU2019205491B2 (en) 2018-01-05 2024-11-07 Hanwha Azdel, Inc. Composite articles providing retardancy and noise reduction
ES2921982T3 (es) 2018-06-06 2022-09-05 Hanwha Azdel Inc Artículos de material compuesto que incluyen películas texturizadas y artículos para vehículos recreativos que los incluyen
KR20220114520A (ko) 2019-07-18 2022-08-17 한화 아즈델 인코포레이티드 감소된 변색을 갖는 복합 물품 및 복합 물품의 색상 변화를 촉진 또는 감소시키는 방법

Family Cites Families (116)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE364533C (de) * 1922-03-19 1922-11-27 Wolf Akt Ges R Kessel mit Mantelueberhitzerbuchse
US1875018A (en) * 1930-06-21 1932-08-30 Burgess Lab Inc C F Fibrous product and method of making the same
US1901382A (en) * 1931-04-06 1933-03-14 Richardson Co Fibrous composition containing filler and binder substances and process of making them
US2000031A (en) * 1932-04-11 1935-05-07 Vanderbilt Co R T Composition of matter, etc.
US2388187A (en) * 1941-02-24 1945-10-30 Thermoid Company Method of manufacturing friction facing and like materials
US2653870A (en) * 1949-10-22 1953-09-29 Richard P Kast High-strength paper and method of making
US2715755A (en) * 1949-11-22 1955-08-23 Wood Conversion Co Production and use of gaseous dispersions of solids and particularly of fibers
BE505297A (de) * 1950-10-09
GB729381A (en) * 1953-03-13 1955-05-04 Huber Corp J M Water dispersible carbon black
US2892107A (en) * 1953-12-21 1959-06-23 Clevite Corp Cellular ceramic electromechanical transducers
US2795524A (en) * 1954-11-02 1957-06-11 Du Pont Process of preparing a compacted nonwoven fibrous web embedded in a copolymer of butadiene and acrylonitrile and product
FR1147991A (fr) * 1955-03-29 1957-12-02 American Viscose Corp Procédés de moulage pour articles industriels à base de matières composites
US2962414A (en) * 1956-03-05 1960-11-29 Hurlbut Paper Company High strength specialty papers and processes for producing the same
US2978785A (en) * 1956-03-05 1961-04-11 Celanese Corp Bonded batting, or non-woven fabric
BE563634A (de) * 1956-12-31 1900-01-01
CH385480A (de) * 1957-10-12 1964-12-15 Freudenberg Carl Kg Verfahren zur Herstellung von Textilfasern und Kunstharz enthaltenden Presskörpern
BE617864A (de) * 1961-05-29
US3216841A (en) * 1962-04-30 1965-11-09 Clevite Corp Metal slip casting composition
GB1058932A (en) * 1962-08-04 1967-02-15 Bayer Ag Paper-like elements
NL130162C (de) * 1962-08-06
US3428518A (en) * 1963-01-24 1969-02-18 Freeman Chemical Corp Filamentary reinforcement for laminated articles and related methods
US3489827A (en) * 1963-10-29 1970-01-13 Buckeye Cellulose Corp Process for the manufacture of aerosol filters
LU45437A1 (de) * 1963-12-17 1964-04-17
GB1113792A (en) * 1964-04-17 1968-05-15 Bunzl & Biach Ag A process for the production of composite material
US3396062A (en) * 1964-07-27 1968-08-06 Sweetheart Plastics Method for molding a composite foamed article
CH462024A (de) * 1965-03-15 1968-08-31 Matec Holding Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von selbsttragenden wärme- und schallisolierenden Formstücken
GB1133606A (en) 1965-07-06 1968-11-13 Toyo Tire & Rubber Co A method of manufacturing synthetic leather
US3494824A (en) * 1965-12-27 1970-02-10 United States Gypsum Co Foamed water felted insulation and building product
US3484273A (en) 1966-01-14 1969-12-16 Kanebo Ltd Method for making porous sheet material
GB1110659A (en) * 1966-05-09 1968-04-24 Hawley Products Co Process for making fibrous articles
GB1129757A (en) 1966-05-31 1968-10-09 Wiggins Teape Res Dev Method of producing a thixotropic liquid suspending medium particularly for the forming of non-woven fibrous webs
DE1619197B2 (de) 1966-06-24 1977-01-27 Asahi Glass Co. Ltd., Tokio Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerktem formbaren thermoplastischen bahnmaterial und dessen verwendung
US4153760A (en) * 1966-09-01 1979-05-08 Aktiebolaget Tudor Microporous plastic member such as a battery separator and process for making same
US3975483A (en) * 1967-01-12 1976-08-17 Bernard Rudloff Process for manufacturing stratified materials
DE1959757U (de) 1967-02-13 1967-05-03 Frenzelit Asbestwerk Asbest-weichstoffdichtungsbahn- oder -platte.
US3452128A (en) * 1967-05-15 1969-06-24 Phillips Petroleum Co Method of bonding nonwoven textile webs
DE1619252C3 (de) 1967-10-19 1978-04-06 Enka Ag, 5600 Wuppertal Kunstleder und Verfahren zur Herstellung desselben
GB1231937A (de) 1968-05-13 1971-05-12
CA928924A (en) 1969-02-20 1973-06-26 E. Bugel Thomas Stamping blank of glass and thermoplastic resin
US3621092A (en) 1969-02-20 1971-11-16 Union Carbide Corp Stamping process
US3607500A (en) * 1969-06-04 1971-09-21 Du Pont A molding fibrous webs
BE755406A (de) 1969-08-27 1971-03-01 Wiggins Teape Res Dev
CH520221A (de) 1970-02-10 1972-03-15 Franceschina A Poröser Faserstoffkörper mit Kunststoffbindemittel und Verfahren zu dessen Herstellung
US3734985A (en) * 1970-04-13 1973-05-22 W Greenberg Glass fiber reinforced thermoplastic cellular plastics
AT316336B (de) * 1970-08-05 1974-07-10 Semperit Ag Formkörper aus einem elastomeren Material, sowie Verfahren und Vorrichtungen zu seiner Herstellung
DE2046709C3 (de) 1970-09-22 1975-11-13 Alexandr Nikolajewitsch Antonow Herstellung eines korrosionsbeständigen Materials
US3856614A (en) * 1970-09-30 1974-12-24 Lion Fat Oil Co Ltd Foamed materials of synthetic resin and laminations comprising the same
DE2126935C3 (de) * 1971-05-29 1973-11-22 Mende & Co W Preßverfahren zur Herstellung unge schhffener Spanplatten sowie Einrichtung zur Durchfuhrung des Preßverfahrens
GB1347071A (en) * 1971-07-01 1974-02-13 Starch Products Ltd Paper fillers
FR2147352A5 (de) * 1971-07-23 1973-03-09 Saint Gobain
US3850723A (en) * 1971-09-20 1974-11-26 Ppg Industries Inc Method of making a stampable reinforced sheet
DE2147757C3 (de) 1971-09-24 1980-10-09 Uhde Gmbh, 4600 Dortmund Verfahren zur Herstellung eines verfestigten, ungewebten textlien Faserflächengebildes
JPS5225864B2 (de) * 1972-03-10 1977-07-11
GB1329409A (en) 1972-04-06 1973-09-05 Wiggins Teape Research Dev Ltd Method of and apparatus for manufacturing paper or other non- woven fibrous material
US3903343A (en) * 1972-06-20 1975-09-02 Rohm & Haas Method for reducing sink marks in molded glass fiber reinforced unsaturated polyester compositions, and molded articles thereby produced
GB1424682A (en) 1972-07-08 1976-02-11 Kroyer St Annes Ltd Kard Production of fibrous sheet material
US3891738A (en) * 1972-11-10 1975-06-24 Canadian Patents Dev Method and apparatus for pressing particleboard
US4207378A (en) * 1973-03-16 1980-06-10 Max Klein Expanded styrene-polymers and polyolefin micro-bits and their preparation
FR2229739B1 (de) * 1973-05-18 1976-09-17 Rhone Progil
US4007083A (en) * 1973-12-26 1977-02-08 International Paper Company Method for forming wet-laid non-woven webs
US3930917A (en) * 1974-09-23 1976-01-06 W. R. Grace & Co. Low density laminated foam and process and apparatus for producing same
US4104340A (en) * 1975-01-27 1978-08-01 Minnesota Mining And Manufacturing Company Method of making structural member from prepreg sheet of fusible resin microfibers and heat-resistant reinforcing fibers
GB1556710A (en) * 1975-09-12 1979-11-28 Anic Spa Method of occluding substances in structures and products obtained thereby
AR208234A1 (es) * 1976-05-28 1976-12-09 Suilene Sa Nuevo producto esponjoso constituido por una sustancia espumable capaz de brindar un material alveolar y una estructura reticular fibrosa tridimensional incorporada a la misma
NO762394L (de) * 1976-07-16 1977-01-18 Aku Goodrich Chem Ind
JPS5363473A (en) * 1976-11-18 1978-06-06 Kurashiki Boseki Kk Production of light weight foamed thermoplastic resin structure reinforced with fiber
US4178411A (en) * 1977-07-11 1979-12-11 Imperial Chemical Industries, Limited Fibre expanded reinforced materials and their process of manufacture
DE2845080C2 (de) * 1978-10-17 1981-10-08 Casimir Kast Gmbh & Co Kg, 7562 Gernsbach Vorrichtung zum Beheizen eines Vlieses
US4469543A (en) * 1978-11-29 1984-09-04 Allied Corporation Lamination of highly reinforced thermoplastic composites
DE3062699D1 (en) * 1979-05-09 1983-05-19 Teijin Ltd Aromatic polyamide paper-like sheet and processes for producing the same
US4327164A (en) * 1979-05-10 1982-04-27 W. R. Grace & Co. Battery separator
US4242404A (en) * 1979-05-16 1980-12-30 Gaf Corporation High-strength glass fiber mat particularly useful for roofing products
CA1153512A (en) 1979-06-04 1983-09-13 Armstrong World Industries, Inc. Asbestos-free rubberized flooring felt
DE2928484B1 (de) * 1979-07-14 1980-10-16 Ver Schmirgel & Maschf Verfahren zur Herstellung flexibler Schleifmittel
JPS5637373A (en) * 1979-08-31 1981-04-11 Asahi Fibreglass Co Production of molded glass wool product
JPS5642533A (en) * 1979-09-12 1981-04-20 Mitsubishi Rayon Co Fishing reel and production thereof
US4286977A (en) * 1979-10-15 1981-09-01 Max Klein High efficiency particulate air filter
GB2065016B (en) 1979-12-06 1983-02-23 Rolls Royce Moulding reinforced resin articles
JPS5938999B2 (ja) * 1980-03-14 1984-09-20 ニチアス株式会社 ジヨイントシ−ト
SE436332B (sv) * 1980-05-21 1984-12-03 Kema Nord Ab Skumkompositmaterial for framstellning av laminat samt dess anvendning som ytskikt pa treunderlag
EP0056702B1 (de) * 1981-01-21 1985-07-03 Imperial Chemical Industries Plc Verfahren zum Herstellen von unter Druck geformten faserverstärkten Gegenständen
FR2499104A1 (fr) * 1981-01-30 1982-08-06 Sirs Soc Int Revetements Sol Procede de traitement de fibres textiles thermoplastiques et produits obtenus par mise en oeuvre de ce procede
GB2093474B (en) 1981-02-10 1984-10-24 Texon Inc High temperature resistant gasketing material incorporating organic fibers
US4503116A (en) * 1981-02-23 1985-03-05 Combe Incorporated Dental adhesive device and method of producing same
US4418031A (en) 1981-04-06 1983-11-29 Van Dresser Corporation Moldable fibrous mat and method of making the same
US4359132A (en) * 1981-05-14 1982-11-16 Albany International Corp. High performance speaker diaphragm
FR2508842A1 (fr) * 1981-07-02 1983-01-07 Arjomari Prioux Feuilles de surface pour revetement de pieces plastiques
EP0071219B2 (de) * 1981-07-27 1991-06-19 The Dow Chemical Company Nassverfahren zur Herstellung von verstärktem, zusammengesetztem Material aus Latex, festem Polymer und Verstärkungsmaterial
US4426470A (en) * 1981-07-27 1984-01-17 The Dow Chemical Company Aqueous method of making reinforced composite material from latex, solid polymer and reinforcing material
US4393154A (en) * 1981-07-30 1983-07-12 The Goodyear Tire & Rubber Company Curable long fiber loaded rubber composition and method of making same
US4481248A (en) * 1982-01-05 1984-11-06 Richard Fraige Buoyant fiber product and method of manufacturing same
GB2124130B (en) * 1982-07-24 1985-11-27 Rolls Royce Vacuum moulding fibre reinforced resin
US4440819A (en) * 1982-12-27 1984-04-03 Hughes Aircraft Company Interconnection of unidirectional fiber arrays with random fiber networks
DE3341292A1 (de) * 1983-07-02 1985-01-03 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur herstellung von faserverstaerkten formkoerpern
US4512836A (en) * 1983-08-22 1985-04-23 Mcdonnell Douglas Corporation Method of producing composite structural members
US4495238A (en) * 1983-10-14 1985-01-22 Pall Corporation Fire resistant thermal insulating structure and garments produced therefrom
GB8400294D0 (en) * 1984-01-06 1984-02-08 Wiggins Teape Group Ltd Fibre reinforced composite plastics material
GB8400291D0 (en) * 1984-01-06 1984-02-08 Wiggins Teape Group Ltd Fibre reinforced plastics sheets
GB8400290D0 (en) * 1984-01-06 1984-02-08 Wiggins Teape Group Ltd Fibre reinforced plastics structures
GB8400293D0 (en) * 1984-01-06 1984-02-08 Wiggins Teape Group Ltd Moulded fibre reinforced plastics articles
JPH0618929B2 (ja) * 1984-03-28 1994-03-16 チッソ株式会社 ガラス繊維強化ポリプロピレン組成物
DE3420195A1 (de) * 1984-05-30 1985-12-12 Friedrich 2807 Achim Priehs Verfahren zum herstellen von daemmaterial aus altpapier und/oder pappe
US4595617A (en) * 1984-05-31 1986-06-17 Gencorp Inc. Carpet tiles having a filled flexible frothed vinyl polymer backing and their method of manufacture
US4643940A (en) * 1984-08-06 1987-02-17 The Dow Chemical Company Low density fiber-reinforced plastic composites
US4568581A (en) * 1984-09-12 1986-02-04 Collins & Aikman Corporation Molded three dimensional fibrous surfaced article and method of producing same
US4892904A (en) * 1984-10-09 1990-01-09 General Electric Company Glass-reinforced blends of polyphenylene ether resin and polyolefin having improved heat distortion temperature
US4659528A (en) * 1984-12-04 1987-04-21 The Dow Chemical Company Method of making an electrolyte-permeable, heterogeneous polymer sheet for a gas diffusion composite electrode
US4719039A (en) * 1985-01-02 1988-01-12 Dynamit Nobel Of America, Inc. Electrically conductive polyethylene foam
JPS61167071A (ja) * 1985-01-18 1986-07-28 ミドリシー・エム・ビー株式会社 合成繊維含有不織布成形品の製造方法
US4765915A (en) * 1985-05-23 1988-08-23 The Dow Chemical Company Porous filter media and membrane support means
DE3614533A1 (de) * 1986-04-29 1987-11-05 Walter Isphording Verfahren zum herstellen von kompakten, eine verstaerkungseinlage aus fasern enthaltenden formkoerpern aus thermoplastischem kunststoff
US4663225A (en) * 1986-05-02 1987-05-05 Allied Corporation Fiber reinforced composites and method for their manufacture
US4710520A (en) * 1986-05-02 1987-12-01 Max Klein Mica-polymer micro-bits composition and process
GB8618729D0 (en) * 1986-07-31 1986-09-10 Wiggins Teape Group Ltd Fibrous structure
GB8618727D0 (en) * 1986-07-31 1986-09-10 Wiggins Teape Group Ltd Thermoplastic sheets
GB8705954D0 (en) * 1987-03-13 1987-04-15 Wiggins Teape Group Ltd Plastics structures

Also Published As

Publication number Publication date
ATE92840T1 (de) 1993-08-15
JPH0255124A (ja) 1990-02-23
FI92605C (fi) 1994-12-12
US5053449A (en) 1991-10-01
EP0354288B1 (de) 1993-08-11
FI92605B (fi) 1994-08-31
FI885505A0 (fi) 1988-11-28
ES2042768T3 (es) 1993-12-16
GB8818425D0 (en) 1988-09-07
DE3883231D1 (de) 1993-09-16
EP0354288A2 (de) 1990-02-14
JPH0667598B2 (ja) 1994-08-31
FI885505A (fi) 1990-02-04
EP0354288A3 (en) 1990-10-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3883231T2 (de) Kunststoffmaterial.
DE2118931C3 (de) Verbundmaterial, welches ein organisches Polymeres und ein anorganisches Oxydglas enthält, sowie dessen Verwendung
DE3882628T2 (de) Verbundformteile und Verfahren zur Herstellung derselben.
DE3789473T2 (de) Faserverstärktes Bauteil aus thermoplastischem Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung.
DE3280480T2 (de) Granulat aus faserverstärkten Verbundstoffen und deren Herstellungsverfahren
DE3686209T2 (de) Faserverstaerkte verbundwerkstoffe mit metallischer matrix.
DE68913073T3 (de) Verbundwerkstoffe aus Nassverfahrengemischen von Glasfasern und thermoplastischen Fasern.
DE60107223T2 (de) Herstellung von fasermatte aus gehackten strängen
EP1618252B1 (de) Faservliesmatte, verfahren zu dessen herstellung und faserverbundwerkstoff
DE69005524T2 (de) Vlies-Wischlappen und Verfahren zu dessen Herstellung.
DE2310991A1 (de) Verfahren zur herstellung eines poroesen, thermoplastischen, mit glasmatten verstaerkten harzgegenstandes
DE2754929A1 (de) Mischfasermatte und verfahren zum verformen von faserverstaerkten verbundstoffen
DE3882803T2 (de) Polyäthylenpulpe.
DE69009560T2 (de) Vliesstoff zur Verstärkung von Kunstharz und diesen verwendende formbare Platte.
DE102018132317A1 (de) Langfaserverstärktes thermoplastisches Filament
DE3346539C2 (de)
DE3117280A1 (de) Gegenstaende aus thermoplastischen polymeren, welche mit glasfasern verstaerkt sind
DE68928581T2 (de) Geschnittene Stränge aus Kohlenstoffasern und Verfahren zu deren Herstellung
WO2003033226A1 (de) Fasermatte, daraus hergestelltes formteil und verfahren zu dessen herstellung
DE3782682T2 (de) Verfahren zur bildung einer materialbahn.
EP2325148A1 (de) Zuschlagstoff für die Herstellung von Baumaterialien
DE4330861A1 (de) Flächiges Halbzeug aus GMT-Recyclat
DE69130111T2 (de) Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffes sowie verbundwerkstoff
DE68906863T2 (de) Verbundmaterial aus Mineralfasern, Anlage für die Erzeugung und Verwendung des Verbundmaterials.
DE2845117A1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von zu formteilen verpressbarem plattenmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
8364 No opposition during term of opposition