DE3720687A1

DE3720687A1 - Verfahren zur herstellung eines farbbilds

Info

Publication number: DE3720687A1
Application number: DE19873720687
Authority: DE
Inventors: Stephan J W Platzer
Original assignee: Hoechst Celanese Corp
Current assignee: CNA Holdings LLC
Priority date: 1986-07-01
Filing date: 1987-06-23
Publication date: 1988-01-14
Also published as: GB8715026D0; CA1300957C; US4808508A; GB2193334B; GB2193334A; JPS6314144A

Description

Im Mehrfarbendruck wird im allgemeinen eine Farbprüfung vorgenommen, um die Korrektur der für die Belichtung von Druckplatten verwendeten Farbauszüge zu ermöglichen. Das Prüfbild muß ein getreues Abbild des gewünschten Raster- oder Strichbildes sein und soll den Tonwert der Farben weder erhöht noch herabgesetzt wiedergeben. Die visuelle Farbprüfung soll folgendes aufzeigen:

1. Fehler in der Photomaske,
2. die beste Farbwiedergabe, die beim Drucken in der Druckmaschine von dem Material zu erwarten ist,
3. die genaue Gradation aller Farbtöne und ob die Grautöne neutral sind,
4. die eventuelle Notwendigkeit zur Abschwächung einer der Farben und/oder Hinweise zur Änderung der Filmvorlage vor der Herstellung der Druckplatten.

Die Farbprüfung für den Mehrfarbendruck wird bisher mit Hilfe von Farbandrucken vorgenommen. Dabei müssen alle auch beim tatsächlichen Mehrfarbendruck notwendigen Schritte unternommen werden. Ein solches Farbprüfverfahren ist kostspielig und zeitaufwendig, und man hat deshalb alternative Farbprüfverfahren entwickelt, die den Andrucken in der Qualität gleichkommen sollen. Zwei photographische Farbprüfverfahren sind bekannt, nämlich das sogenannte Surprint-Verfahren (Übereinanderkopieren) und das sogenannte Overlay-Verfahren (Übereinanderlegen).

Beim Farbprüfen nach dem Overlay-Verfahren wird auf jeweils einem transparenten Kunststoffträger von jedem Farbauszug für sich ein Teilfarbenbild hergestellt. Zur Herstellung eines Farbprüfsatzes werden dann mehrere solcher mit Teilfarbenbildern versehener Träger übereinander auf ein weißes Blatt gelegt. Das Overlay-Verfahren hat den Nachteil, daß die übereinanderliegenden Kunststoffträger dazu neigen, das Mehrfarbenbild dunkler zu machen, so daß der Eindruck, den man von dem so angefertigten Farbprüfsatz erhält, sich sehr stark von den Drucken unterscheidet, die man mit einem konventionellen Farbandruck erzielt. Der Hauptvorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß es schnell ist und durch passergenaues Kombinieren von jeweils zwei oder mehreren Teilfarbenbildern zur Prüfung von Korrekturmaßnahmen dienen kann.

Bei der Prüfung nach dem Surprint-Verfahren wird ein Farbprüfbild angefertigt, indem nacheinander Bilder in verschiedenen Farben von verschiedenen Farbauszügen auf einem einzigen Empfangsblatt hergestellt werden. Dazu wird nur ein undurchsichtiger Träger verwendet, auf den nacheinander Toner oder lichtempfindliche Schichten in den entsprechenden Farben aufgebracht werden, wie es zum Beispiel in der US-A 36 71 236 beschrieben ist. Das Surprint- Verfahren hat den Vorteil, daß die Farbsättigung nicht durch übereinanderliegende Kunststoffträger beeinflußt wird. Dieses Verfahren kommt dem tatsächlichen Druck näher und vermeidet die dem Overlay-Verfahren eigene Farbverfälschung.

Aus den US-A 30 60 023, 30 60 024, 30 60 025, 34 81 736 und 36 07 264 sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Kopien eines Bildes durch Photopolymerisation und thermische Übertragung bekannt. Bei diesen Verfahren wird eine auf einen geeigneten Träger aufgebrachte photopolymerisierbare Schicht unter einer Transparentvorlage bildmäßig belichtet. Die Oberfläche der belichteten Schicht wird dann auf die Bildempfangsfläche eines separaten Empfangsblatts aufgelegt, angepreßt und auf eine Temperatur erwärmt, die höher ist als die Übertragungstemperatur der unbelichteten Schichtbereiche. Dann werden die beiden Träger voneinander getrennt, wobei die thermisch übertragbaren unbelichteten Bildstellen auf dem Bildempfangsmaterial verbleiben. Wenn diese Schichtteile nicht vorgefärbt sind, kann das klebrige unbelichtete Bild nun mit einem gewünschten Toner eingefärbt werden.

In der US-A 37 21 557 wird ein Verfahren zur Übertragung von Farbbildern beschrieben, bei dem zwischen der lichtempfindlichen Schicht und dem Träger eine Abziehschicht aufgebracht ist. Wenn die lichtempfindliche Schicht belichtet und entwickelt wird, werden die löslicheren Teile der Schicht selektiv entfernt, und es entsteht ein sichtbares Bild. Der Träger mit dem Bild wird gegen ein geeignetes klebstoffbeschichtetes Empfangsmaterial gepreßt und dann die Bildübertragung durch Abziehen des Trägers vorgenommen. Für jede weitere Bildübertragung wird eine frische Klebstoffschicht auf das Empfangsmaterial aufgetragen.

In der EP-A 1 82 031 wird ein Farbprüfverfahren beschrieben, bei dem Teilfarbenbilder durch Belichten, Entwickeln und Übertragen von einem temporären auf einen permanenten Schichtträger hergestellt werden. Die lichtempfindliche Schicht des dabei verwendeten Materials enthält ein Bindemittel aus Polyvinylbutyral und bzw. oder einem Styrol/Maleinsäurehalbester-Copolymeren, ein Diazoniumsalz-Polykondensationsprodukt und einen Farbstoff oder ein Farbpigment. Die Entwicklung der lichtempfindlichen Schichten erfolgt mit Netzmittel enthaltenden wäßrig-alkalischen Lösungen. Die Entwicklung der thermisch übertragenen Schichten mit diesen Entwicklern verläuft nicht völlig zufriedenstellend. Sie läßt sich zwar durch Zusatz organischer Lösemittel verbessern, doch wird dabei die mitübertragene Haftschicht angegriffen.

In der älteren, nicht vorveröffentlichten EP-A 2 16 083 wird ein lichtempfindliches Gemisch beschrieben, das als Bindemittel ein Polyvinylacetal aus 5 bis 20 Gew.-% Vinylacetat-, 4-30 Gew.-% Vinylalkohol- und 50-91 Gew.-% Vinylacetaleinheiten enthält. Die Vinylacetaleinheiten bestehen zu 75-85% aus Sechsringacetaleinheiten, zu 3-5 5% aus Fünfringacetaleinheiten und zu 10-22% intermolekularen Acetaleinheiten.

Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung eines ein- oder mehrfarbigen Bilds vorzuschlagen, bei dem ein Negativfarbbild auf ein Empfangsblatt übertragen oder auf diesem erzeugt wird, wobei die Entwicklung des Bilds mit rein wäßrigen Entwicklern in kurzer Zeit ohne Schichtrückstände möglich ist.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines farbigen Bilds vorgeschlagen, bei dem ein lichtempfindliches Material aus einem temporären Schichtträger, einer lichtempfindlichen Schicht, die ein Polyvinylacetal, ein Diazoniumsalz-Polykondensationsprodukt und einen Farbstoff oder ein Pigment enthält, und einer Haftschicht auf der lichtempfindlichen Schicht, die ein thermoplastisches Polymeres enthält, bei Raumtemperatur nicht klebrig und bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 120°C übertragbar ist, unter Druck und Erwärmen auf ein gegen Entwickler resistentes Empfangsblatt laminiert wird, wobei die Haftung der lichtempfindlichen Schicht an dem temporären Schichtträger geringer ist als die Haftung der Haftschicht an der lichtempfindlichen Schicht und an dem Empfangsblatt, die lichtempfindliche Schicht bildmäßig belichtet, der temporäre Schichtträger abgezogen und die belichtete Schicht durch Auswaschen der unbelichteten Bereiche mit einem flüssigen Entwickler bei einer Temperatur, bei der die Haftschicht praktisch nicht klebrig ist, entwickelt wird, wobei man entweder

a) nach dem Laminieren zuerst den temporären Schichtträger abzieht und danach die lichtempfindliche Schicht bildmäßig belichtet oder
b) nach dem Laminieren zuerst die lichtempfindliche Schicht belichtet und danach den temporären Schichtträger abzieht oder
c) zuerst die lichtempfindliche Schicht belichtet, dann das belichtete lichtempfindliche Material auf das Empfangsblatt laminiert und schließlich den temporären Schichtträger abzieht.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinylacetal in der lichtempfindlichen schicht in einer Menge von mindestens 20% enthalten ist und aus Einheiten der allgemeinen Typen A, B und C besteht, wobei A in einem Mengenanteil von 5 bis 20 Gew.-% vorliegt und der Formel

entspricht, B in einem Mengenanteil von 4 bis 30 Gew.-% vorliegt und der Formel

entspricht und C in einem Mengenanteil von 50 bis 91 Gew.-% vorliegt und aus Einheiten der Formeln C I, C II und C III

besteht, worin
R ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkylgruppe ist
und worin die Einheiten C I in einem Anteil von 75 bis 85 Gew.-%, die Einheiten C II in einem Anteil von 3 bis 5 Gew.-% und die Einheiten C III in einem Anteil von 10 bis 22 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Einheiten C, vorliegen.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein lichtempfindliches Material eingesetzt, das generell aus einem temporären Schichtträger mit einer wenig haftenden Oberfläche, einer farbigen lichtempfindlichen Schicht auf dieser Oberfläche und einer Haft- bzw. Klebeschicht auf der lichtempfindlichen Schicht besteht. Gegebenenfalls können auch noch weitere Schichten verwendet werden, die Lichthofschutzmittel, Haftvermittler oder Trennmittel enthalten.

In bevorzugter Ausführung besteht der temporäre Träger aus einer maßbeständigen und chemisch stabilen Folie, die beim Erhitzen, Beschichten und anderen Behandlungen ihre Form, Ausdehnung und chemischen Eigenschaften nicht wesentlich ändert. Die Folie besteht insbesondere aus Polyethylenterephthalat. Sie hat normalerweise eine Dicke von etwa 25-250 µm, vorzugsweise etwa 50- 130 µm und insbesondere etwa 50-75 µm. Geeignete Folien sind zum Beispiel Hostaphan 3000 (Hersteller Hoechst AG), Mylar D (Hersteller DuPont) und Melinex in den Qualitäten 0, 052, 442, 516 und S (Hersteller ICI). Die Oberfläche des Trägers kann glatt sein, oder sie kann nach verschiedenen bekannten Verfahren mit einer matten Struktur versehen werden.

Als matte Folien sind zum Beispiel Melinex 377 und 470 von ICI geeignet. Diese Materialien haben die Eigenschaft, daß sie dem endgültigen Bild ohne zusätzliche Arbeitsgänge die gewünschte Mattigkeit verleihen. Der Glanz des endgültigen Bildes kann durch die richtige Wahl der matten Oberflächenstruktur des temporären Trägers gesteuert werden. Dieser Effekt wird erreicht, weil die oberste Schicht des endgültigen Bildes ursprünglich mit der matten Oberfläche in Berührung war. Wenn sich zwischen dem temporären Träger und der lichtempfindlichen Schicht eine besondere Ablöse- bzw. Trennschicht befindet, ist das nicht der Fall. Die Verwendung einer Folie mit matter Oberfläche hat außerdem den Vorteil, daß später übertragene Schichten im allgemeinen besser auf einer rauhen als auf einer glatten Oberfläche haften.

Eine ähnliche Mattierung des endgültigen Bildes kann durch Prägen der glänzenden Bildoberfläche mit Hilfe einer Folie mit matter Oberfläche erreicht werden. Dazu werden das endgültige Bild und die Folie unter Druck und Erwärmen aufeinander laminiert. Im allgemeinen wird die Folie nach dem Laminieren wieder entfernt. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß die Oberflächenbeschaffenheit des fertigen Prüfbilds variiert werden kann. Außerdem kann die Mattierungsfolie mehrmals verwendet werden.

Bei einem dritten Verfahren zur Herstellung einer Mattierung wird eine in der Wärme übertragbare Klebeschicht, zum Beispiel Butvar 90 (Polyvinylbutyral; Hersteller Monsanto), auf eine Folie mit rauher Oberfläche, zum Beispiel Melinex 329 (Hersteller ICI) aufgebracht. Die Folie mit rauher Oberfläche wird mit der Klebeschichtseite unter Druck und Erwärmen auf das endgültige Bild laminiert und anschließend von der Klebeschicht abgezogen. Die rauhe Oberfläche der Folie bewirkt eine Mattierung des endgültigen Bildes. Das Verfahren hat den Vorteil, daß alle Schichten matt erscheinen und daß die zusätzliche Klebeschicht das Bild schützt. Andere Verfahren zur Herstellung einer matten Oberfläche sind in den US-A 42 94 909 und 43 76 159 beschrieben.

In jedem Fall muß der temporäre Träger eine mäßig haftende Oberfläche aufweisen, d. h. die lichtempfindliche Schicht muß von ihm wieder abgetrennt werden können. Zu diesem Zweck kann entweder die Trägeroberfläche von ihrer Natur her wenig haften; die Haftung kann durch eine geeignete Behandlung herabgesetzt werden, oder der Träger kann mit einer Ablöseschicht versehen werden. Eine derartige Ablöseschicht kann eine Schicht auf Basis von Polyvinylalkohol sein.

Im allgemeinen enthält die lichtempfindliche Schicht einen Photosensibilisator, ein Farbmittel, d. h. einen Farbstoff oder ein Pigment, ein Harz als Bindemittel und gegebenenfalls weitere Bestandteile, z. B. Weichmacher, saure Stabilisatoren, Tenside, Antistatika, UV- Absorber und Lösemittelreste.

Als Bindemittel werden Polymere aus Einheiten der Typen A, B und C eingesetzt, wobei A in einem Mengenanteil von 5 bis 20 Gew.-% vorliegt und der Formel

entspricht, B in einem Mengenanteil von 4 bis 30 Gew.-% vorliegt und der Formel

Diese Polymeren sind in der EP-A 2 16 083 eingehend beschrieben.

Als Photosensibilisator wird ein Diazoniumsalz-Polykondensationsprodukt verwendet. Bevorzugt werden das Polykondensationsprodukt aus 3-Methoxy-diphenylamin-4- diazoniumsalz und 4,4′-Bis-methoxymethyl-diphenylether, ausgefällt als Mesitylensulfonat, und andere Polykondensationsprodukte, die in der US-A 38 49 392 beschrieben sind. Weitere geeignete Photosensibilisatoren sind in der US-A 44 36 806 genannt. Die gewählten Diazoniumverbindungen sind bevorzugt in organischen Lösemitteln löslich.

Zu den erfindungsgemäß geeigneten Farbmitteln zählen verschiedene Farbstoffe und Pigmente. In der am meisten bevorzugten Ausführung werden Pigmente mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von höchstens etwa 1 µm eingesetzt.

Der lichtempfindlichen Schicht können gegebenenfalls Weichmacher vom Phthalat- oder Phosphattyp zugesetzt werden. Bevorzugte Weichmacher sind Dibutylphthalat und Dimethylphthalat. Geeignete polymere Weichmacher sind Acrylharze wie Carboset 525 (Hersteller B. F. Goodrich).

Die Entwicklung fördernde Polymere mit Säuregruppen wie Acryl- oder Methacrylsäuremischpolymerisate oder Mischpolymerisate von Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäurepartialestern mit Styrol können ebenfalls zugesetzt werden.

Als saure Stabilisatoren sind u. a. Phosphor-, Citronen, Benzoe-, m-Nitrobenzoe- und p-Toluolsulfonsäure sowie Mischungen dieser Säuren geeignet. Phosphorsäure wird bevorzugt.

Diese Komponenten können in verträglichen Lösemitteln wie Butyrolacton, Diacetonalkohol, 2- oder 3- Methoxypropanol, Ethanol, 2-Methoxy-ethanol oder Butanon gelöst auf die wenig haftende Oberfläche aufgetragen und getrocknet werden. In bevorzugter Ausführung hat die lichtempfindliche Schicht ein Schichtgewicht zwischen etwa 0,1 und 5,0 g/m². Das Schichtgewicht liegt insbesondere zwischen 0,5 und 2,0 g/m².

Vorzugsweise sind die Komponenten in folgenden Anteilen in der lichtempfindlichen Schicht enthalten: der Photosensibilisator von etwa 5-40 Gew.-%, insbesondere von etwa 10-35 Gew.-%, das Farbmittel von etwa 10-40 Gew.-%, insbesondere von etwa 13-34 Gew.-%, das Bindemittel von etwa 10-80 Gew.-%, insbesondere von etwa 32-75 Gew.-%, der gegebenenfalls verwendete Weichmacher bis zu etwa 20 Gew.-%, vorzugsweise bis zu etwa 15 Gew.-% und insbesondere von etwa 12 bis 15 Gew.-%, und der gegebenenfalls verwendete saure Stabilisator bis zu etwa 10 Gew.-%.

Nachfolgend werden typische Zusammensetzungen für die lichtempfindlichen Schichten angegeben:

Die Haftschicht ist bei normalen Temperaturen praktisch nicht klebrig und enthält thermoplastisches Polymeres oder Polymerengemisch. Geeignete Polymere besitzen eine Glasübergangstemperatur Tg von 20 bis 60°C, insbesondere von 25 bis 55°C. Die thermoplastischen Polymeren sollten zur Ausbildung flexibler Schichten befähigt sein. Bevorzugt sind sie transparent und farblos.

Geeignete thermoplastische Polymere sind z. B. Polyvinylacetale, wie Butvar B 79, Hersteller Monsanto; Polyvinylacetate, wie Mowilith 20, 25, 30, DM 6 und DM 22, Hersteller Hoechst AG; Polyacrylate, wie Elvacite 2044, Hersteller Du Pont; und Polyvinylchlorid/Polyvinylacetat- Copolymere, wie UCAR VYNC, Hersteller Union Carbide. Auch Novolake und Epoxyharze können eingesetzt werden.

Die Polymeren werden gewöhnlich in Wasser dispergiert oder in einem organischen Lösemittel, z. B. Butylacetat oder Methylisobutylketon, gelöst und auf die lichtempfindliche Schicht aufgebracht. Die Schicht wird dann getrocknet, so daß sich ein Schichtgewicht von etwa 5 bis 30 g/m², bevorzugt von etwa 10 bis 20 g/m² ergibt. In der Schicht können gegebenenfalls UV-Absorber, z. B. Uvinul D-50 (Hersteller GAF), polymere Weichmacher, z. B. Resoflex R-296 (Hersteller Cambridge Industries) oder Carboset 525 (ein Acrylharz der Säurezahl 80 mit dem Molekulargewicht 260 000, Hersteller B. F. Goodrich) sowie Antistatika, z. B. Gafac und Gafstat (Hersteller GAF) und weitere Harze, z. B. Nitrocellulose R 1/2 (Hersteller Hercules) enthalten sein. Während der Lagerung oder Entwicklung des lichtempfindlichen Materials soll sich die Haftschicht nicht klebrig anfühlen. Die Schicht soll einen Erweichungspunkt im Bereich von etwa 60-120°C, insbesondere von 60-100°C, haben. In bevorzugter Ausführung ist Polyvinylacetat in einem Anteil von mehr als 50 Gew.-% in der Haftschicht enthalten. Der Weichmacher kann in einem Anteil von bis zu etwa 30 Gew.-%, der UV-Absorber bis zu etwa 20 Gew.-% und andere Harze bis zu etwa 50 Gew.-% in der Schicht anwesend sein.

Die Haftschicht kann zum Beispiel eine der folgenden Zusammensetzungen (Gew.-%) haben:

Bei der praktischen Anwendung wird das lichtempfindliche Material mit der Haftschicht auf ein Empfangsblatt laminiert. Das Empfangsblatt soll beständig gegen irgendwelche Beeinträchtigungen durch den gewählten Entwickler sein. Bei Verwendung von wäßrigen Entwicklern soll es zum Beispiel wasserfest sein. Für diesen Zweck sind Kunststoff- oder kunststoffbeschichtete Empfangsblätter geeignet.

Als Empfangsmaterialien geeignete Folien sind Polyesterfolien, z. B. Melinex 329, 339, 994 und 3020 von ICI. Es können aber auch andere weiße und nicht-weiße Empfangsmaterialien verwendet werden. Die Oberfläche des Empfangsmaterials hat vorzugsweise eine rauhe Struktur und/oder ist haftvermittelnd behandelt worden, und sie muß unempfindlich gegen die Laminier- und Entwicklungsvorgänge sein.

Das Laminieren kann so durchgeführt werden, daß das Empfangsblatt mit der Haftschicht des farbigen Materials in Kontakt gebracht wird und dann beide Materialien unter entsprechendem Druck zusammen durch den Walzenspalt eines beheizten Laminierwalzenpaares geführt werden. Geeignete Laminiertemperaturen liegen im allgemeinen bei etwa 60-120, zweckmäßig 60-90°C, vorzugsweise bei 75-85°C. Nach dem Laminieren wird der Träger abgezogen, was normalerweise einfach von Hand geschieht. Die Haftschicht und die lichtempfindliche Schicht bleiben dabei auf dem Empfangsblatt zurück.

Die lichtempfindliche Schicht wird entweder vor oder nach dem Laminieren in bekannter Weise bildmäßig belichtet. Sie kann z. B. mit einer UV-Lichtquelle durch eine Photomaske im Vakuumkopierrahmen belichtet werden. Damit die Schichten bei der Belichtung miteinander im Kontakt sind, wird vorzugsweise nach dem Laminieren und Abziehen der Trägerfolie belichtet. Quecksilberdampflampen werden gegenüber Metallhalogenidlampen bevorzugt. Es können auch Filter verwendet werden, um die Lichtstreuung zu reduzieren.

Nach dem Laminieren, Abziehen der Trägerfolie und Belichten wird die lichtempfindliche Schicht entwickelt, indem die nichtbelichteten Bereiche in einem geeigneten Entwickler gelöst werden. Anschließend wird getrocknet.

Als Entwickler für Flachdruckplatten, zu deren Herstellung die erfindungsgemäßen Gemische eingesetzt werden, eignen sich z. B. wäßrige Lösungen, in denen eine oder mehrere der folgenden Verbindungen enthalten sind:

a) ein Natrium-, Kalium- oder Lithiumsalz von Monooctyl-, -decyl-, -dodecyl- oder -tetradecylsulfat;
b) Natrium-, Lithium-, Kalium- oder Ammoniummetasilicat;
c) Lithium-, Kalium-, Natrium- oder Ammoniumborat;
d) eine aliphatische Dicarbonsäure mit 2 bis 6 C-Atomen oder ein Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalz einer solchen Säure;
e) Mono-, Di- oder Trinatrium- oder -kaliumphosphat.

Als weitere geeignete Entwickler seien wäßrige Lösungen von Benzoesäure oder Natrium-, Lithium- und Kaliumbenzoaten, sowie deren durch Hydroxylgruppen substituierten Analogen und die in der US-A 44 36 807 beschriebenen Entwickler genannt. Die Haftschicht wird durch den Entwickler nicht wesentlich angegriffen. Geeignete Entwickler haben beispielsweise folgende Zusammensetzung:

I.
Wasser95,0 Natriumdecylsulfat 3,0 Dinatriumphosphat 1,5 Natriummetasilicat 0,5 II.
Wasser89,264 Mononatriumphosphat 0,269 Trinatriumphosphat 2,230 Natriumtetradecylsulfat 8,237

Der Vorgang kann dann wiederholt werden, wobei ein weiteres lichtempfindliches Material in einer anderen Farbe über das zuvor hergestellte Bild auf dasselbe Empfangsblatt laminiert wird. Um die komplette Farbwiedergabe eines gewünschten Bildes zu erhalten, werden normalerweise vier farbige Schichten verwendet. Diese Farbschichten umfassen Cyan (Blaugrün), Magenta (Purpur), Gelb und Schwarz.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, in denen alle Mengenangaben, wenn nichts anderes gesagt ist, in Gewichtseinheiten zu verstehen sind.

Beispiel 1

Bei 70°C werden im Lauf von 16 Stunden 75 g Vinol 523 (ein Vinylalkohol/Vinylacetat-Copolymeres mit einem Anteil an Vinylalkoholeinheiten von etwa 75 bis 80 Gew.-% und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 70 000) in einer Lösung aus 225 g Wasser und 200 g Ethanol gelöst. Anschließend werden unter starkem Rühren 10,13 g Salzsäure (37%ig) hinzugefügt und die Temperatur auf 60°C eingestellt. 37,66 g Propionaldehyd werden langsam zu dem Reaktionsgemisch gegeben. Gleichzeitig erfolgt die langsame Zugabe von 250 g Ethanol. Anschließend wird das Gemisch durch Versetzen mit einem Natriumcarbonat/Natriumhydroxidgemisch (50 : 50) auf einen pH-Wert von 7,0 eingestellt. Das Reaktionsprodukt wird durch Ausfällen mit Wasser in Form eines Granulats isoliert. Es folgt eine Trocknung, in deren Verlauf der Feuchtigkeitsgehalt des Produkts auf maximal 1% gesenkt wird. Die Ausbeute beträgt 107 g oder 96%. Das durchschnittliche Molekulargewicht beträgt 90 000.

Das erhaltene Produkt enthält 13,6% Vinylacetatgruppen, 9,8% Vinylalkoholgruppen und 76,6% Vinylacetalgruppen. Von den Vinylacetalgruppen sind 80% Sechsringacetale, 4% Fünfringacetale und 16% intermolekulare Acetale.

Es werden vier lichtempfindliche Lösungen in den Farben Blaugrün, Gelb, Purpur und Schwarz nach den oben angegebenen Rezepturen hergestellt. Das Pigment wird der Lösung jeweils in Form einer Dispersion des entsprechenden Pigments in einer Lösung des vorstehend beschriebenen Polyvinylacetals in einem Gemisch aus Butyrolacton und Propylenglykolmonomethylether (1 : 1) zugegeben. Der Pigmentgehalt der Dispersionen ist 4,7%; der Harzgehalt beträgt 5,6%. Die Dispersionen werden einzeln auf 75 µm dicke Polyesterfolien (Melinex 516) als temporäre Träger so aufgebracht und getrocknet, daß sich die erforderliche optische Dichte ergibt. Die Schichtgewichte betragen ungefähr 0,8 g/m² für Blaugrün, 0,9 g/m² für Gelb, 0,7 g/m² für Purpur und 1,6 g/m² für Schwarz. Die Haftschichtlösung, insbesondere nach der oben angegebenen Rezeptur II, wird auf die lichtempfindliche Schicht aufgebracht und zu einem Schichtgewicht von 12 g/m² getrocknet. Das gelbe Material wird dann bei 80°C mit der Haftschicht nach Belieben auf eine der beiden Seiten eines 180 µm dicken Polyesterempfangsblatts (Melinex 3020) laminiert. Der temporäre Träger (Melinex 516) wird nach dem Laminieren abgezogen, wobei die Haftschicht und die lichtempfindliche Schicht auf dem Empfangsblatt verbleiben. Die gelbe lichtempfindliche Schicht wird dann unter dem Auszug für die gelbe Farbe belichtet. Das Empfangsblatt mit der belichteten gelben Schicht wird bei 27°C 15 Sekunden in den oben genannten Entwickler II getaucht und dabei auf der lichtempfindlichen Seite leicht gerieben. Die nichtbelichteten gelben Bereiche werden beim Entwickeln abgelöst, die belichteten Bereiche bleiben zurück.

Die Haftschicht wird durch den Entwickler nicht angegriffen. Nach dieser Behandlung wird das bebilderte Material abgespült und getrocknet. Das purpurfarbene Material wird dann wie oben beschrieben auf die bebilderte gelbe Seite des Empfangsblattes laminiert und der temporäre Träger abgezogen. Anschließend wird die purpurfarbene Schicht durch den entsprechenden Farbauszug belichtet und wie die gelbe Schicht verarbeitet. Auf Purpur folgen in gleicher Weise Blaugrün und dann Schwarz, so daß man schließlich ein Vierfarbenbild erhält, das eine genaue Wiedergabe des Originals ist, von dem die Farbauszüge hergestellt wurden.

Beispiel 2

Das Pigment kann der lichtempfindlichen Lösung auch als Dispersion in einer Lösung eines anderen Bindemittels als des in Beispiel 1 angegebenen Polyvinylacetals in einem geeigneten Lösemittel zugegeben werden. In der folgenden Rezeptur liegen die Pigmente zum Beispiel als Dispersion in einer Lösung von Scripset 540 in Methylethylketon vor.

Ethylenglykolmonomethylether48,65 Methylethylketon34,85 Butyrolacton10,46 Scripset 540 2,71 Polyvinylacetal aus Beispiel 1 1,04 Diazoniumverbindung wie in Beispiel 1 1,21 Phthalocyaninblaupigment 1,01 Chinacridonmagentapigment 0,07

Die Beschichtung und Verarbeitung des Materials erfolgt wie in Beispiel 1.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines farbigen Bilds, bei dem ein lichtempfindliches Material aus einem temporären Schichtträger, einer lichtempfindlichen Schicht, die ein Polyvinylacetal, ein Diazoniumsalz- Polykondensationsprodukt und einen Farbstoff oder ein Pigment enthält, und einer Haftschicht auf der lichtempfindlichen Schicht, die ein thermoplastisches Polymeres enthält, bei Raumtemperatur nicht klebrig und bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 120°C übertragbar ist, unter Druck und Erwärmen auf ein gegen Entwickler resistentes Empfangsblatt laminiert wird, wobei die Haftung der lichtempfindlichen Schicht an dem temporären Schichtträger geringer ist als die Haftung der Haftschicht an der lichtempfindlichen Schicht und an dem Empfangsblatt, die lichtempfindliche Schicht bildmäßig belichtet, der temporäre Schichtträger abgezogen und die belichtete Schicht durch Auswaschen der unbelichteten Bereiche mit einem flüssigen Entwickler bei einer Temperatur, bei der die Haftschicht praktisch nicht klebrig ist, entwickelt wird, wobei man entweder

a) nach dem Laminieren zuerst den temporären Schichtträger abzieht und danach die lichtempfindliche Schicht bildmäßig belichtet oder
b) nach dem Laminieren zuerst die lichtempfindliche Schicht belichtet und danach den temporären Schichtträger abzieht oder
c) zuerst die lichtempfindliche Schicht belichtet, dann das belichtete lichtempfindliche Material auf das Empfangsblatt laminiert und schließlich den temporären Schichtträger abzieht,

dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinylacetal in der lichtempfindlichen Schicht in einer Menge von mindestens 20% enthalten ist und aus Einheiten der allgemeinen Typen A, B und C besteht, wobei A in einem Mengenanteil von 5 bis 20 Gew.-% vorliegt und der Formel entspricht, B in einem Mengenanteil von 4 bis 30 Gew.-% vorliegt und der Formel entspricht und C in einem Mengenanteil von 50 bis 91 Gew.-% vorliegt und aus Einheiten der Formeln C I, C II und C III besteht, worin
R ein Wasserstoffatom oder eine niedere Alkylgruppe ist
und worin die Einheiten C I in einem Anteil von 75 bis 85 Gew.-%, die Einheiten C II in einem Anteil von 3 bis 5 Gew.-% und die Einheiten C III in einem Anteil von 10 bis 22 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Einheiten C, vorliegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die angegebenen Verfahrensschritte mindestens einmal mit einem lichtempfindlichen Material wiederholt, das einen Farbstoff oder ein Pigment in einer anderen Farbe enthält, wobei das zweite lichtempfindliche Material auf das erste entwickelte farbige Bild laminiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der temporäre Schichtträger ein transparenter Polyesterfilm ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht der lichtempfindlichen Schicht 0,1 bis 5 g/m² beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtempfindliche Schicht 10 bis 40 Gew.-% Farbstoff oder Pigment enthält.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtempfindliche Schicht 5 bis 40 Gew.-% Diazoniumsalz-Polykondensationsprodukt enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtempfindliche Schicht 25 bis 80 Gew.-% Polyvinylacetal enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht ein Gewicht von 5 bis 30 g/m² hat.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht mindestens 50 Gew.-% thermoplastisches Polymeres enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminieren bei 60 bis 90°C erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyvinylacetal ein Molekulargewicht von 5000 bis 100 000 hat.