DE3709766A1

DE3709766A1 - Verfahren zum alkali-freien faerben mit reaktivfarbstoffen

Info

Publication number: DE3709766A1
Application number: DE19873709766
Authority: DE
Inventors: Klaus Dipl Ing Sternberger; Karl-Heinz Dr Keil; Dieter Gevert; Oscar Navarrete
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1987-03-25
Filing date: 1987-03-25
Publication date: 1988-10-06
Also published as: PT87052A; BR8801364A; JPS63256778A; ATE72846T1; PH25033A; ZA882102B; TR24316A; EG18505A; EP0284010B1; EP0284010A3; KR880011407A; CA1319471C; PT87052B; KR960002654B1; US4806126A; DE3868521D1; EP0284010A2; GR3004586T3

Description

Das Färben von Textilmaterialien, wie z. B. Geweben, Gewirken oder auch Garnen und Fäden, bestehend aus oder enthaltend Zellulosefasern mit Reaktivfarbstoffen, kann nach bekannten Verfahren dadurch erfolgen, daß das Textilmaterial nach Art eines Ausziehverfahrens mit einer Reaktivfarbstoff enthaltenden Färbeflotte, meist bei erhöhter Temperatur und bei den meisten handelsüblichen Reaktivfarbstofftypen in Gegenwart von Alkali, behandelt wird, oder es können kontinuierliche bzw. diskontinuierliche Prozesse, wie z. B. das sogenannte Pad-Steam-Verfahren, oder das Kaltverweilverfahren angewendet werden. Beim Pad- Steam-Prozeß, wie auch beim Kaltverweilverfahren, wird das Textilmaterial zunächst mit einer Reaktivfarbstoffflotte geklotzt, wobei das zur Fixierung notwendige Alkali üblicherweise in einem getrennten Imprägnierschritt appliziert wird. Beim Pad-Steam-Verfahren wird die Farbstoffixierung dann durch einen Dämpfprozess, beim Kaltverweilverfahren durch Aufdocken der imprägnierten Ware und mehrstündigem Verweilen bei Raumtemperatur vollzogen. Auch andere Fixiermöglichkeiten, wie z. B. das Behandeln der mit einer alkalifreien Reaktivfarbstoffflotte geklotzten Ware mit Natronlauge/Wasserglaslösung sind bekannt geworden und werden technisch ausgeübt.

Bei allen genannten Reaktiv-Färbeverfahren wird im Verlauf des Färbevorgang eine covalente chemische Bindung zwischen Farbstoffmolekül und Zellulosemolekül hergestellt. Dieser Farbstofftyp wird somit chemisch auf der Faser verankert.

Theoretisch sollten somit Reaktivfärbungen auf Zellulose ohne weiteres sehr hohe Naßechtheiten aufweisen. In der Praxis zeigt es sich jedoch, daß dies nicht der Fall ist. Die Gründe hierfür sind unterschiedlicher Art und möglicherweise nocht nicht in ihrer Gesamtheit bekannt. Es kann jedoch gesagt werden, daß ein mehr oder weniger großer Anteil des zum Färben eingesetzten Reaktivfarbstoffs nicht mit der Zellulosefaser, sondern mit Wassermolekülen reagiert. Bei der Reaktion mit Wasser verliert der Reaktivfarbstoff seine chemische Bindungsfähigkeit an die Zellulose und wird nur noch durch Nebenvalenzkräfte an das Fasermolekül gebunden.

Diese Erscheinung bei der praktischen Ausführung der Färbungen führen im Endeffekt dazu, daß Färbungen von Reaktivfarbstoffen auf Zellulosefasern nur dann hohe Naßechtheiten aufweisen, wenn sie nach dem Färbeprozeß einer gründlichen Nachwäsche unterworfen werden. Der technische Aufwand für diese Nachbehandlung reicht praktisch schon an den eigentlichen Färbeprozeß heran. Insbesondere werden für die Nachwäsche große Wassermengen benötigt und es ist häufig erforderlich, nicht nur einen einzigen, sondern mehrere Waschgänge hintereinander zu schalten, um die gewünschte hohe Naßechtheit der Färbungen zu erzielen. Die Umständlichkeit und der hohe technische und finanzielle Aufwand, der mit den Waschoperationen verbunden ist, hat dazu geführt, daß eingehende Untersuchungen über den Auswaschmechanismus von Restfarbstoffen durchgeführt worden sind. Als Beispiel hierfür sei die Veröffentlichung von Dipl.-Chem. F. Somm und Text.- Ing. (grad.) R. Buser "Einfluß verschiedener Parameter auf das Auswaschverhalten von Reaktivfarbstoffen" in Textil-Praxis International vom Juli 1982, genannt.

Es hat auch nicht an Versuchen und Vorschlägen gefehlt, das Auswaschen der Farbstoffreste zu erleichtern bzw. die Naßechtheit von Färbungen zu steigern, ohne den Auswaschaufwand erhöhen zu müssen.

Aus der DOS 29 10 583 ist ein Seifhilfsmittel für Färbungen und Drucke auf Textilmaterialien bekannt, das auf der Verwendung eines Alkalialuminiumsilikats, ggf. in Kombination mit Polyvinylpyrrolidon, basiert.

Das Problem, die an sich wasserlöslichen, aufgrund ihrer Substantivität an die Zellulosefaser durch Nebenvalenzkräfte gebundenen Anteile des hydrolysierten Reaktivfarbstoffs von der Faser zu entfernen und damit die Naßechtheiten der gefärbten Ware zu verbessern, ist auch bereits in den DOS 27 47 358 und DOS 28 43 645 aufgegriffen worden. Nach der Empfehlung der DOS 27 47 358 sollen für diesen Zweck Polyamine, Polyamide oder Polyurethane, sowie Polyharnstoffe eingesetzt werden. Nach den Angaben der DOS 28 43 645 können für denselben Zweck alkoxylierte Polyamine, wie z. B. alkoxyliertes Polyethylenimin, eingesetzt werden.

Zur Lösung eines ähnlichen Problems, nämlich der Naßechtheitsverbesserung von Substantiv-Färbungen ist aus DAS 11 11 144, DAS 11 31 649, der belgischen Patentschrift 6 25 711 und der US-Patentschrift 33 34 138 die Nachbehandlung der Färbungen mit basischen Polyguanidin- Verbindungen und mit polymeren quaternierten, stickstoffhaltigen Verbindungen bekannt.

Eine weitere nach dem Stand der Technik bekannte Möglichkeit zur Naßechtheitsverbesserung von Substantiv- Färbungen besteht in einer Nachbehandlung mit Kondensationsprodukten aus Cyanamid, Formaldehyd und Salzen organischer Amine oder Ammoniumsalzen.

Die japanische Patentanmeldung 53-675 betrifft die Nachbehandlung von Küpenfärbungen zum Zwecke der Echtheitsverbesserung. Das technische Problem hierbei unterscheidet sich jedoch gravierend von dem der Nachbehandlung von Reaktivfärbungen.

Es wurde nun gefunden, daß man Zellulosematerial mit Reaktivfarbstoffen ohne Verwendung von Alkali färben kann, wenn man dieses mit einem Netzmittel und einem Umsetzungsprodukt von Polyethylenimin mit einem bifunktionellen Alkylierungsmittel vorbehandelt, anschließend nach üblichen Methoden, jedoch ohne Alkali, mit Reaktivfarbstoffen färbt und die Färbungen durch Spülen, Seifen und Trocknen fertigstellt.

Das für die Vorbehandlung erforderliche Hilfsmittel ist aus der DOS 33 29 029 bekannt. Das Hilfsmittel wird dort ausschließlich für die Nachbehandlung von Färbungen mit Reaktivfarbstoffen benutzt. Eine Vorbehandlung mit diesem Hilfsmittel und eine anschließende Färbung ohne Alkali ist dort nicht beschrieben. Ein Verfahren ausschließlich zur Nachbehandlung von Reaktivfärbungen mit Verbindungen ähnlicher Struktur ist auch in der DOS 27 47 358 beschrieben.

Das zur Herstellung des erfindungsgemäß einzusetzenden Vorbehandlungsmittels erforderliche Polyethylenimin entspricht der Formel I

worin
X ein Rest der Formel (CH₂-CH₂-NH)_c H a und b unabhängig voneinander Zahlen von 0 bis 600 sind, wobei die Summe a + b eine Zahl von 50-600 ist und c eine Zahl von 0 bis 50 ist.

Das bedeutet, daß das eingesetzte Polyethylenimin ein Molekül darstellt, in dem -NH₂, <NH und -N -Bausteine vorhanden sind, die durch Ethylengruppen miteinander verknüpft sind. Insgesamt enthält das Polyethylenimin etwa 50 bis 600 Ethylenimineinheiten. In üblichen Handelsprodukten stehen primäre, sekundäre und tertiäre Stickstoffunktionen in einem zahlenmäßigen Verhältnis von etwa 1 : 2 : 1.

Zur Reaktion mit dem Ethylenimin der Formel I können im Prinzip alle bekannten bifunktionellen Alkylierungsmittel eingesetzt werden. Solche bekannten bifunktionellen Alkylierungsmittel entsprechen der Formel II

A-Z-A (II)

In dieser Formel bedeutet A den Rest eines alkylierenden Agenz und Z entweder eine direkte Bindung oder ein zweiwertiges Brückenglied.

Besonders geeignet für die Umsetzung mit den Polyethyleniminen zu erfindungsgemäß einzusetzenden Hilfsmitteln sind solche bifunktionellen Alkylierungsmittel der Formel II, in denen A eine Gruppe der Formel -CH₂-Y, worin Y ein als Anion abspaltbarer Substituent, insbesondere Chlor, Brom, Jod oder -OH oder eine als Anion abspaltbare Gruppe, insbesondere die Sulfatgruppe oder eine Sulfonylgruppe, insbesondere Phenylsulfonyloxy oder p-Tolylsulfonyloxy, oder die Epoxygruppe

bedeutet und Z, sofern es keine direkte Bindung ist, für einen zweiwertigen geradkettigen oder verzweigten Rest der Formel III

-C_{nH_2n- (III)
worin n eine Zahl von 1 bis 4 ist, einen zweiwertigen Rest
der Formel IV
-C_mH_2m-D-C_mH_2m- (IV)
worin m die Zahlen 1 oder 2 bedeutet und D für -O-, -S-,
-NH-, -CO-, -SO₂- oder für Phenylen steht.
Bevorzugt für die Umsetzung mit Polyethylenimin zu
erfindungsgemäß einzusetzenden Hilfsmitteln sind solche
bifunktionellen Alkylierungsmittel, in denen A Gruppen der
Formel -CH₂-Y sind, die über ein Brückenglied der Formel IV
miteinander verknüpft sind, oder solche, in denen einer der
Reste A eine Gruppe der Formel -CH₂-Y ist, die direkt an
eine Epoxygruppe gebunden ist.
Beispiele für solche bifunktionellen Alkylierungsmittel
sind Epichlorhydrin, Glycid, 1,3-Dichlor-propan-2-ol,
β,β′-Dichlor-diethylether, β,β′-Dichlor-diethylamin,
β,β′-Dichlor-diethylsulfid, β,β′-Dichlor-diethylsulfoxid,
β,β′-Dichlor-diethylsulfon, β,β′-Disulfatoethylether,
β,β′-Diphenylsulfonyloxyethylether, meta- oder para-
Diepoxyethylbenzo, meta- oder para-Diepoxypropylbenzol,
Diepoxybutan, Diepoxy-2-methylbutan, Diepoxypropylamin.
Zur Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden
Vorbehandlungsmittel werden das Polyethylenimin und das
bifunktionelle Alkylierungsmittel in einem
Gewichtsverhältnis von 100 : 0,01 bis 100 : 2,0, vorzugsweise
von 100 : 0,1 bis 100 : 1,0 miteinander umgesetzt.
Es ist anzunehmen, daß bei dieser Umsetzung ein Einbau von
vernetzenden Brückengliedern zwischen den
Polyethyleniminketten erfolgt. Als äußeres Anzeichen hierfür
ist zu werten, daß die Viskosität der wäßrigen Lösungen
beim Übergang von unvernetztem Polyethylenimin zu dem durch
das bifunktionelle Alkylierungsmittel vernetzten Produkt
deutlich ansteigt. Die Umsetzung des Polyethylenimins mit
den bifunktionellen Alkylierungsmitteln kann prinzipiell
ohne Lösungsmittel erfolgen. Im Hinblick auf die bessere
Steuerungsmöglichkeit der Reaktion und die günstigere
Wärmeabfuhr ist es jedoch zweckmäßig, die Umsetzung in
Gegenwart eines inerten Lösungsmittels durchzuführen. In
Betracht kommen hierfür sowohl organische Lösungsmittel,
in denen die Reaktanten löslich sind, wie beispielsweise
niedere Alkohole als auch insbesondere Wasser. Die Reaktion
kann im Temperaturbereich zwischen -10 und etwa 100°C
durchgeführt werden. Besonders vorteilhaft ist die
Durchführung in der Umgebung der normalen Raumtemperatur,
d. h. im Bereich zwischen 15 und 45°C. Hierbei ergibt sich
ein Reaktionsverlauf mit guter Steuerungsmöglichkeit, sehr
guter Produktqualität und geringstmöglichem Energieaufwand.
Die Reaktion ist bei dieser Reaktionsführung in ca. 1 bis 2
Stunden im wesentlichen abgeschlossen.
Um erfindungsgemäß einzusetzende Hilfsmittel zu erhalten,
die besonders engtolerierte Spezifikationen aufweisen, d. h.
um eine besonderes gute Reproduzierbarkeit des
Herstellungsverfahrens zu erreichen, ist es vorteilhaft,
nach Ablauf der Hauptreaktion das Reaktionsgemisch bei einem
definierten pH-Wert zwischen 9 und 10 mehrere Stunden, in
der Regel 2 bis 6 Stunden, bei erhöhter Temperatur,
zweckmäßigerweise zwischen 60 und 100°C nachzurühren.
Dieses zuvor beschriebene Hilfsmittel wird zusammen mit
einem in der Textilindustrie üblichen Netz- oder
Klotzhilfsmittel aus wäßriger Flotte auf das zu färbende
Textilmaterial aufgebracht. Als derartige Netz- oder
Klotzhilfsmittel werden Alkansulfonate, Di-alkyl-
sulfosuccinate, Di-alkyl-phosphate oder Propylenoxid-
Ethylenoxid-Blockpolymerisat mit einem Anteil von 40-80 Gew.-%
an Ethylenoxid genommen, insbesondere aber nichtionische
Verbindungen, beispielsweise oxethyliertes
Nonylphenol. Als Textilmaterial kommt rohe oder vorbehandelte
Baumwolle infrage oder auch Mischgewebe, die Baumwolle
enthalten. Besonders interessant ist das erfindungsgemäße
Verfahren für die Vorbehandlung von Baumwoll-Kettgarnen mit
dem beschriebenen Hilfsmittel in der Schlichte. Nach dem
Verweben mit unbehandelten Schußgarnen und dem anschließenden
alkalifreien Überfärben mit Reaktivfarbstoffen wird dann
nach dem Auswaschen des Gewebes ein Denim-Effekt erzielt.
Die Vorbehandlung mit dem Hilfsmittel zusammen mit einem
nichtionischen Netzmittel geschieht aus wäßriger Flotte
nach üblichen Verfahren durch Foulardieren oder im
Ausziehverfahren bei Temperaturen von ca. 20 bis 70°C,
vorzugsweise 40 bis 60°C, in der Schlichte von 80°C bis
Kochtemperatur. Die Flotte wird auf einen schwach saueren
pH-Wert, vorzugsweise pH 6, eingestellt. Die Menge an
Hilfsmittel beträgt ca. 3 bis 10%, vorzugsweise 3 bis 8%,
bezogen auf das Warengewicht. Die Menge an Netzmittel
beträgt vorzugsweise 2 bis 4 g/l. Die Vorbehandlungsflotte
wird abschließend abgequetscht und die Ware getrocknet.
Die so vorbehandelte Ware wird dann anschließend nach
üblichen Verfahren und auf üblichen Färbeaggregaten mit
Reaktivfarbstoffen gefärbt, beispielsweise nach dem
Kaltverweilverfahren oder nach einem Ausziehverfahren. Das
Flottenverhältnis kann dabei etwa 1 : 3 bis 1 : 40 betragen.
Wichtig ist hierbei jedoch, daß, im Gegensatz zu der bisher
üblichen Arbeitsweise, im vorliegenden Fall kein Alkali
eingesetzt wird. Als Reaktionsfarbstoffe bei diesem Verfahren
kommen alle bekannten Typen von Reaktivfarbstoffen in
Frage, die gegenüber den Hydroxylgruppen der Cellulose
reaktionsfähige Gruppen enthalten und unter den
erfindungsgemäß beschriebenen Färbebedingungen
bevorzugterweise durch Reaktion mit den beschriebenen, auf
dem Zellulosematerial fixierten Polymerisaten reagieren. Die
reaktionsfähigen Gruppen sind beispielsweise Gruppen mit
leicht abspaltbaren Substituenten, die einen elektrophilen
Rest hinterlassen, wie Reaktivgruppen des Vinylsulfon-Typs,
mit Halogenatomen substituierte Gruppen der Ringsysteme
Chinoxalin, Phthalazin, Triazin, Pyrimidin oder Pyridazon
oder mit Alkylsulfonylresten substituierte reaktive Gruppen
bei Sulfonylpyrimidin- oder Sulfonylbenzthiazolfarbstoffen.
Im einzelnen sind Farbstoffe mit den reaktiven Gruppen
β-Sulfatoethylsulfon, β-Chlorethylsulfon,
β-Thiosulfatoethylsulfon, β-Phosphatoethylsulfon,
Chlortriazinylamino, Dichlortriazinylamino,
Chlortriazinyldiamino, Trichlorpyrimidylamino,
Dichlorpyrimidylamino, Dichlorpyridazinylamino,
Trichlorpyridazinylamino, Dichlorpyridazinylcarbonylamino,
2-Chlor-benzthiazol-6-yl-amino, 2-Methylsulfonyl-
benzthiazol-6-yl-amino, 2,3-Dichlorchinoxalin-6-yl-
carbonylamino oder 4-Chlor-5-methyl-2-methylsulfonyl-
pyrimid-3-yl-amino zu erwähnen.
Geeignete Farbstoffgrundkörper der Reaktivfarbstoffe sind
beispielsweise wasserlösliche Azo-, Disazo-, Formazan-,
Anthrachinon-, Dioxazin- oder Phthalocyaninfarbstoffe.
Bevorzugt werden wasserlösliche Azo- und
Disazoreaktivfarbstoffe, die auch
Metallkomplexreaktivfarbstoffe sein können, verwendet. Nach
dem Färben wird die Ware durch Spülen, evtl. Seifen und
Trocknen fertiggestellt.
Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
darin zu sehen, daß infolge der Vorbehandlung mit dem
beschriebenen Hilfsmittel beim nachfolgenden Färben kein
Alkali benötigt wird. Beim abschließenden Auswaschen der
Ware nach dem Färben geht dann auch kein Alkali ins Abwasser,
so daß die Salzbelastung des Abwassers in den Färbereien
wesentlich vermindert wird. Daneben erreicht man durch die
beschriebene Vorbehandlung auch teilweise eine deutliche
Farbvertiefung der Färbung im Vergleich zu einer Färbung mit
der gleichen Menge an Reaktivfarbstoff in einem herkömmlichen
Färbeverfahren. Als Alkali zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe
wird unter anderem in großem Maße Wasserglas eingesetzt.
Wird dieses Wasserglas nach dem Fixieren nicht sorgfältig
ausgewaschen, kann es zu störenden SiO₂-Ablagerungen
auf der Ware und damit zu einer Beeinträchtigung des
Griffs kommen. Auch dieser Nachteil entfällt bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren. Dieses neue Verfahren
erleichtert durch den Verzicht auf Alkali auch das
Auswaschen der unfixierten Farbstoffreste, da in Gegenwart
von Alkali die Baumwollfaser anquillt und der unfixierte
Farbstoff stärker absorbiert wird. Dies entfällt bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren.
Die durch das Alkali stark eingeschränkte Löslichkeit der
Reaktivfarbstoffe ist wesentlich verbessert und die
Stabilität der neutralen Farbflotten erhöht.}

Beispiel 1

Auf einer Schlichtemaschine werden in dem dafür vorgesehenen Trog Baumwollkettgarne wie folgt behandelt:

30 g/l Polyvinylalkohol (PVA)
5 g/l Polyethylenglykol
4 g/l Ki-2-ethylhexyl-phosphat-Kalium Salz
60 g/l Polyethylenimin-Kondensationsprodukt gemäß dem Beispiel in der Tabelle 1, letzte Zeile der Patentanmeldung EP 01 33 933

Flottenaufnahme 100-120% (Hochleistungsquetschwerke).

Das Garn läuft mit einer Geschwindigkeit von 15 m/sec, die Flottentemperatur beträgt 80-90°C. Nach Verlassen des Schlichtetrogs werden die Baumwollketten mit Kontakthitze bei ca. 130°C getrocknet. Anstelle von PVA kann auch modifizierte Stärke bzw. Mischungen aus modifizierter Stärke und PVA eingesetzt werden.

Anschließend werden die Baumwollketten mit dem Baumwollschuß verwebt und das erhaltene Gewebe auf einer aus Färbefoulard und Aufdockvorrichtung bestehenden Kaltverweil-Anlage mit einer Lösung überklotzt, die z. B.

10 g/l C. I. Reactive Blue 19 (C. I.-Nr. 61 200) und
4 g/l Netzmittel (oxethyliertes Nonylphenol)

enthält.

Die so foulardierte Ware wird auf der Docke mit einer Polyethylenfolie luftdicht umhüllt und bis zu 24 Stunden unter Rotierung verweilen gelassen.

Nach der für Reaktivfarbstoffen üblichen Nachbehandlung durch Spülen, kochendes Seifen und nochmaliges Spülen erhält man auch ohne die normalerweise zum Fixieren der Reaktivfarbstoffe notwendigen Alkalimenge eine Färbung der Ketten mit guten Gebrachsechtheiten. Durch die Vorbehand lung dieser Baumwollketten mit dem Polyethylenimin- Kondensationsprodukt wird darüberhinaus eine wesentlich tiefere Farbnuance als mit der normalen Fixierung mit Alkali erzielt. Der Schuß wird beim Nachbehandeln durch Spülen und Seifen praktisch wieder heiß. Es wird somit ein Gewebe mit Denimeffekt erhalten.

Beispiel 2

Ein gebleichtes Baumwollgewebe wird auf einem 2- oder 3-Walzenfoulard mit einer Lösung, die

60 g/l des Polyethylenimin-Kondensationsprodukts wie in Beispiel 1 und
2 g/l Di-2-ethylhexyl-phosphat-Kalium Salz

enthält, kalt überklotzt und nach dem Trocknen mit einer Flotte foulardiert, die

10 g/l Reactive Red 1 (C. I.-Nr. 18 158) und
2 g/l eines Netzmittels (oxethyliertes Nonylphenol)

enthält.

Die Färbung wird gemäß dem Beispiel 1 verweilt und nachbehandelt. Man erhält eine tiefe Rotfärbung mit guten Gebrauchsechtheiten. Die entsprechende Kaltverweilfärbung, die mit der normalen Alkalimenge (NaOH/Wasserglas) gefärbt wurde, weist demgegenüber nur einen rosa Farbton auf.

Beispiel 3

Gebleichter Baumwollkörper wird in Flotte 1 : 40 mit 4% des Polyethylenimin-Kondensationsproduktes wie in Beispiel 1 und 1 g/l Di-2-ethylhexyl-Kalium Salz wie folgt behandelt: Man beginnt kalt, steigert die Temperatur gleichmäßig in 20 min auf 40-50°C und behandelt weitere 10 min bei dieser Temperatur. Danach wird die Flotte abgelassen, der Baumwollkörper abgequetscht und mit einer Flotte überfärbt, die lediglich

1 Gew.-% Reactive Blue 77

enthält.

Das Flottenverhältnis beträgt 1 : 30. Man beginnt das Färben kalt, steigert die Temperatur in 30 min gleichmäßig auf 60°C und färbt eine weitere Stunde bei 60°C.

Nach der üblichen Nachbehandlung durch Spülen, Seifen und Spülen erhält man auch hier eine kräftige Türkisblaunuance, die wesentlich tiefer ist als eine entsprechende Ausziehfärbung die mit 1% Farbstoff, 50 g/l Koch- oder Glaubersalz, 3 ml/l NaOH 38°B´ und 5 g/l Soda kalz. durchgeführt wurde.

Claims

1. Verfahren zum alkali-freien Färben mit Reaktivfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man das zu färbende Textilmaterial mit einem Netzmittel und einem Umsetzungsprodukt von Polyethylenimin mit einem bifunktionellen Alkylierungsmittel vorbehandelt, anschließend nach üblichen Methoden, jedoch ohne Einsatz von Alkali mit Reaktivfarbstoffen färbt und die Färbungen durch Spülen und Trocknen fertigstellt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Kettgarn mit einem Netzmittel und einem Umsetzungsprodukt von Polyethylenimin mit einem bifunktionellen Alkylierungsmittel zusammen mit der Schlichte in einem Schlichtebad vorbehandelt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Umsetzungsprodukt vorzugsweise in einer Menge von 3 bis 10% des Warengewichts eingesetzt wird.

4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das gefärbte Zellulosematerial mit einem Umsetzungsprodukt von Polyethylenimin mit Epichlorhydrin, 1,3-Dichlorpropan-2-ol oder deren Gemischen vorbehandelt wird.

5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Umsetzungsprodukt von Polyethylenimin mit einem bifunktionellen Alkylierungsmittel in einem Reaktanten-Gewichtsverhältnis von 100 : 0,01 bis 100 : 2 eingesetzt wird.