DE3688229T2

DE3688229T2 - Verfahren fuer herstellung eines faseroptischen kabels.

Info

Publication number: DE3688229T2
Application number: DE8686307368T
Authority: DE
Inventors: Stephen Benger; John Robert Gannon; David Delme Jones
Original assignee: Northern Telecom Ltd
Current assignee: Nortel Networks Ltd
Priority date: 1985-10-04
Filing date: 1986-09-25
Publication date: 1993-07-22
Anticipated expiration: 2006-09-26
Also published as: JPS6291905A; JP2633236B2; IN170834B; EP0218418A3; GB2181271B; GB2181271A; EP0218418A2; EP0218418B1; CA1295500C; DE3688229D1; ATE88016T1; GB8623187D0; GB8524484D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines faseroptischen Kabels, das lose optische Faserelemente enthält, und insbesondere auf die Herstellung derartiger Elemente.
Faseroptische Kabel, die bandförmige faseroptische Elemente enthalten, sind bekannt. Beispielsweise umfaßt eine derzeit erhältliche Kabelkonstruktion einzelne optische Fasern oder Lichtleitfasern, die mit ultraviolett-gehärteten Epoxy-Acrylat- Beschichtungen überzogen sind, und 12 parallele Fasern sind zwischen zwei mit Klebemittel beschichteten Polyesterbändern eingeschichtet, um ein flaches Band zu bilden. Während des Herstellungsverfahrens wird Wärme dem Polyesterband zugeführt, um dessen Seitenkanten heißzuverschweißen und um weiterhin ein Anhaften des Klebemittels an den Fasern und eine Aushärtung zu bewirken. Diese Temperatur könnte bis zu 100ºC, typischerweise 70ºC oder 80ºC betragen. Diese Bänder können dann übereinander gestapelt und in einen Kabelmantel eingefügt werden, wobei ein Beispiel eines derartigen Kabelmantels eine mit Kreuzlagen gebildete kreisförmige Hülle, gefolgt von einer leitenden Abschirmung, einer Edelstahl-Schutzhülle und einer abschließenden kaschierten Polyäthylenhülse umfassen könnte, um eine vollständige Kabelstruktur zu bilden.
Eine andere Art von Bandkabelelement ist in der britischen Patentanmeldung GB-A-2 141 558 beschrieben und umfaßt eine Anzahl von optischen Fasern, die jeweils einen äußeren Acrylatüberzug haben und Seite an Seite durch ein Bad mit einem Strangpreßkopf gezogen werden, der eine Gesamtbeschichtung aus Acrylat um die Fasern und zwei Verstärkungselemente an den Enden der Fasern ergibt, so daß sich eine Acrylat-beschichtete verstärkte optische Faseranordnung ergibt. Diese Anordnung wird zwischen zwei Polyäthylen-Terephtalat-Bänder eingeschichtet, die auf die Anordnung gepreßt werden, die dann durch Ultraviolett- Strahlung in einem Ofen bei typischerweise 70ºC oder 80ºC ausgehärtet wird. Die Bänder werden dann entfernt, und sie werden lediglich dazu verwendet, die bandförmige optische Faseranordnung zu formen und zu verarbeiten.
Ein weiteres faseroptischen Bandkabelelement ist in der britischen Patentanmeldung GB-A-2 036 599 beschrieben, bei der faseroptische Elemente in Kunststoffmaterial eingebettet werden, das unter Druck aus einem Extruder um die optischen Fasern herum extrudiert wird, die durch den Extrudierkopf hindurchgeleitet werden.
Alle diese bekannten vorstehend beschriebenen Konstruktionen weisen den Nachteil auf, daß eine beträchtliche Wärme und/oder ein beträchtlicher Druck an irgendeiner Stufe auf die Fasern einwirkt, und daß diese Konstruktionen komplizierte und aufwendige Herstellungsverfahren erfordern, wobei es weiterhin nicht leicht ist, einzelne Fasern aus dem Band abzutrennen, um einzelne Spleiße oder Verbindungen bei der Anwendung herzustellen.
Ein weiteres bandförmiges Element ist aus der europäischen Patentanmeldung EP-A-0 170 185 bekannt. Eine Möglichkeit zur Herstellung dieses Elementes besteht darin (siehe Fig. 4 der Anmeldung), einen Film auf der Oberfläche einer Trommel auszubilden und die Fasern an dem Film zum Anhaften zu bringen. Eine Polymerisation wird durch UV-Strahlung oder in einer abgeänderten Ausführungsform durch Erhitzen bewirkt. Eine derartige Anordnung ergibt jedoch ein sehr schwaches und lockeres Element, das wohl kaum zur Verwendung in einem faseroptischen Kabel mit einem ein Spiel aufweisenden Rohr ohne zusätzliche Abstützung geeignet ist, so daß eine Mikrobiegung und ein fehlender Schutz auftritt und die Wahrscheinlichkeit besteht, daß sich die Fasern von dem Film trennen.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein billiges faseroptisches Kabelelement zu schaffen, das eine Vielzahl von Fasern umfaßt, die in einer einstückigen Struktur, insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, einer Bandstruktur gehalten werden, und das für die Einfügung in ein faseroptisches Kabel geeignet ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines faseroptischen bandförmigen Kabelelementes geschaffen, wobei das Verfahren die Halterung einer Mehrzahl von optischen Fasern (43) Seite an Seite zueinander, die Führung der Fasern durch eine Matrize (44) zur Erzielung dieser seitlich nebeneinanderliegenden Beziehung, das Aufbringen eines Klebematerials (47a) auf die Fasern durch vollständiges Eintauchen der Fasern in das Klebematerial und das Bewirken einer Aushärtung des Klebematerials zur Bildung einer vollständigen Einkapselung um die Fasern zur Bildung eines selbsttragenden Bandelementes umfaßt und das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß die Matrix (44) außer Berührung mit dem Klebematerial steht und daß die Fasern durch die Oberflächenspannung des Klebematerials vor dessen Aushärtung auf der Faser nahe aneinander in ihrer seitlich nebeneinanderliegenden Beziehung gehalten werden.
Vorzugsweise weist das Element die Form eines Bandes auf, das bis zu zwölf optische Fasern Seite an Seite zueinander angeordnet enthält.
Vorzugsweise ist das Klebematerial ein Acrylmischpolymer-System auf Lösungsmittelgrundlage, das luftgetrocknet wird.
Damit die Erfindung klar verstanden werden kann, wird im folgenden auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, in denen:
Fig. 1 ein Herstellungsverfahren für ein bandförmiges faseroptisches Kabelelement gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zeigt,
Fig. 2 einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 1 zeigt,
Fig. 3 einen Querschnitt durch ein faseroptisches Kabel zeigt, das ein bandförmiges Element gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält,
Fig. 4 ein Herstellungsverfahren für ein bandförmiges faseroptisches Kabelelement gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt,
Fig. 5 Einzelheiten der Fig. 4 zeigt, und
Fig. 6 graphische Darstellungen sind, die die Änderung der und 7 Dicke der Klebematerialbeschichtung mit der Vorschubgeschwindigkeit für uneingefärbte (Fig. 6) und eingefärbte (Fig. 7) Fasern zeigen, wenn das Verfahren nach den Fig. 4 und 5 verwendet wird.
Gemäß Fig. 1 trägt ein Faser-Ablauftrommelständer 1 Ablauftrommeln 2 mit Acrylat-beschichteten Fasern 3, die durch eine Faserführung 4 gezogen werden, wie sie beispielsweise in Fig. 2 der beigefügten Zeichnungen gezeigt ist. Diese Führung hält die Fasern in einer flachen Seite an Seite angeordneten oder nebeneinanderliegenden Beziehung, wobei sich ihre benachbarten Seiten nicht ganz berühren.
Die Fasern werden dann über eine erste Walze 5, um eine zweite Walze 6, die in einem Tauchtank angeordnet ist, und nach oben und um eine dritte Walze 7 herum gezogen. Der Tauchtank enthält ein lufttrocknendes Klebematerial, und ein besonders geeignetes Material ist dasjenige, das unter dem Handelsnamen Tempro 20 vertrieben und von Imperial Chemical Industries hergestellt wird. Dieses spezielle Material ist ein Acryl- Mischkopolymersystem auf Wasserbasis, das äußerst schnell in Luft trocknet, um einen zähen Überzug zu bilden. Dieses Material ist als vorübergehendes Schutzüberzugssystem, beispielsweise für Kraftfahrzeuge bestimmt, doch haben wir festgestellt, daß es als ein Klebemittel zur Bildung eines bandförmigen Kabelelementes geeignet ist.
Wenn damit die Fasern in den das Acryl-Mischpolymer in den Tauchtank eingetaucht werden, so werden sie vollständig bei Umgebungsdruck beschichtet, und wenn sie den Tauchtank verlassen und um die Walze 7 laufen, werden sie durch eine weitere Faserführung 4 geführt, die ähnlich der ersten ist und die weiterhin in größerem Maßstab in Fig. 2 der Zeichnungen gezeigt ist. Von dieser Führung aus durchlaufen die beschichteten Fasern 3A eine Walzenbaugruppe 8, über die Luft bei Umgebungstemperatur, typischerweise im Bereich von 15ºC bis 40ºC geblasen wird, wie dies durch die Pfeile angedeutet ist, und die beschichteten Fasern in Form eines Bandes werden um die Aufwickeltrommel 9 herum aufgewickelt.
Es ist denkbar, daß die Führungswalzen 5, 6 und 7 zylindrisch mit glatten Oberflächen sein können, doch kann es erforderlich sein, mit Rillen versehene Führungstrommeln zu verwenden, um exakt die gewünschte seitlich nebeneinanderliegende Beziehung der optischen Fasern bei der Herstellung des Bandkabelelementes aufrechtzuerhalten, wobei die Rillen in den Trommeln einen Abstand aufweisen, der dem der Faserführungen 4 entspricht. In gleicher Weise kann festgestellt werden, daß die Walzenbaugruppe 8 ebenfalls bei Verwendung einer mit Rillen versehenen Oberfläche wirkungsvoller ist, um wiederum die seitliche nebeneinanderliegende Ausrichtung aufrechtzuerhalten.
Gemäß Fig. 2 der Zeichnungen umfaßt die Faserführung einen PTFE-Block 4, der eine Vielzahl von kreisförmigen Öffnungen 4A bildet, durch die die rohen optischen Fasern mit Gleitsitz hindurchpassen, und die so angeordnet sind, daß sich die benachbarten Oberflächen der Fasern gerade nicht berühren.
Das beschriebene Acryl-Mischkopolymer ergibt eine Überzugsdicke von ungefähr 6 Mikrometern, und es wurde festgestellt, daß sich hiermit ein befriedigendes Bandkabelelement ergibt.
In Fig. 3 ist ein Beispiel eines faseroptischen Kabels gezeigt, das ein Bandelement enthält, das nach dem in Fig. 1 hergestellten Verfahren hergestellt ist. Das Bandelement umfaßt sechs Acrylat-beschichtete optische Fasern 3 in einem Bandformat, die lediglich durch das Acrylat-Mischpolymersystem 3A um die Fasern 3 herum zusammengehalten werden. Das System 3A hat vorzugsweise gute Wasserabsperreigenschaften, um zu verhindern, daß Wasser mit den Fasern in Berührung kommt. Dieses bandförmige Kabelelement ist von einer extrudierten Kunststoffhülle 30 umgeben, die ihrerseits von einem Zugkräfte aufnehmenden Element 31 umgeben ist, das wahlweise ist. Das die Zugkräfte aufnehmende Element kann durch geflochtene Drähte oder durch metallische Verstärkungselemente gebildet sein. Es könnten weitere bandförmige Elemente wie zum Beispiel 3A in dem Kabel angeordnet sein, und es könnte weiterhin ein längsverlaufendes Wassersperrmaterial in dem Kabel enthalten sein.
Ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht in der Verwendung eines Kaltklebematerials zur Bildung des Bandkabelelementes, während alle bisherigen Vorschläge zur Herstellung von Bandkabelelementen die Verwendung von relativ hohen Temperaturen und/oder Drücken zur Bildung des bandförmigen Elementes erfordern, entweder durch die Verwendung eines Hochtemperatur-Extruders zum Extrudieren des Materials oder durch die Verwendung einer hohen Temperatur zur Erzielung des Anhaftens und des Aushärtens des Kunststoffmaterials um die optischen Fasern herum.
Ein weiterer beträchtlicher Vorteil ist die höhere Faseranzahl pro Volumeneinheit, die sich durch das ultradünne System 3A um die Fasern ergibt, das heißt eine Beschichtung in der Größenordnung von 6 Mikrometern um die Fasern und zwischen den Fasern. Die gewählte Trocknungs-Umgebungstemperatur ist diejenige, die das System 3A am schnellsten trocknet. Unter manchen Umständen könnte diese so niedrig wie 5ºC sein, das heißt eine kalte Umgebungsluftströmung.
Ein verbessertes System ist in Fig. 4 gezeigt. Primäre Acrylat-beschichtete Fasern 43 werden von gebremsten, auf einem Rahmen 42 gehalterten Faserablauftrommeln, wie z. B. 41, über eine Faserführung und einen Matrixblock 44 zugeführt, der ausführlicher in den Fig. 5B und 5C gezeigt ist. Der Matrixblock umfaßt einen zweiteiligen rechteckigen Matrixblock aus Messing mit einer trompetenförmigen Öffnung 44A, der aus zwei in gleicher Weise geformten Teilen 44B, 44C hergestellt ist, die voneinander getrennt werden können. Die Öffnung 44A ist an ihrem kleineren Ende durch einen aus Edelstahl bestehenden Einsatz 44D gebildet, der sechs getrennte Nuten 44E bildet, und zwar jeweils eine für eine der sechs Fasern.
Ausgehend von dem Block 44 verlaufen die Fasern Seite an Seite in den Führungskanal C eines Führungskanalblockes B, der auf einer freitragenden Halterung S gehaltert und ausführlicher in Fig. 5D gezeigt ist. Der Kanal weist sanft abgerundete Enden und einen ebenen Boden ebenfalls mit abgerundeten Enden auf, um ein Biegen der Fasern so gering wie möglich zu halten und um die Fasern enger aneinander zu bewegen. Daher ist die Breite des Kanals C kleiner als die Breite des Einsatzes, der die Nuten 44E bildet. Obwohl lediglich sechs Fasern gezeigt sind, könnten bis zu zwölf Fasern verwendet werden.
Die Fasern 43 laufen von dem Block B über eine Führungstrommel 44, die eine zylindrische Oberfläche 45A mit erhöhten Seitenwänden 45B (Fig. 5A) aufweist und es den Fasern ermöglicht, in der richtigen vorgegebenen Seite an Seite angeordneten Beziehung zu liegen, wie sie durch den Block B festgelegt ist. Eine Auftragtrommel (Fig. 4), die ebenfalls eine zylindrische Oberfläche mit erhöhten Seitenwänden aufweist, führt die Fasern in ein Klebematerial-Tauchbad 47, wobei die korrekte seitlich nebeneinander liegende Anordnung immer noch aufrechterhalten wird. Hierdurch werden die Fasern vollständig mit einem Acryl-Mischpolymersystem-Klebemittel 47A "Tempro 20" auf Wasserbasis in dem Tauchbad beschichtet, und die beschichteten Fasern 43A steigen dann in ein Trocknungsrohr 48 auf, in das Trocknungsluft über eine Luftzuführungseinrichtung 49 an der Oberseite des Rohres 48 eingeblasen und parallel zu den Fasern hindurchgeleitet wird.
Diese Luftzuführungseinrichtung 49 ist so ausgelegt, daß sie irgendeine Schwingung der Fasern verhindert, so daß die relative Positionierung der Fasern in dem Trocknungsrohr nicht durch die Luftbewegung in dem Rohr gestört wird. Die Temperatur des Rohres 48 wird durch ein Heizband 48A gesteuert, das um das Rohr gewickelt und mit einer Stromversorgung 48B verbunden ist.
Alternativ kann das Heizband fortgelassen werden, und die Luft kann durch einen Elektroheizer aufgeheizt werden, bevor sie in das Rohr 48 eintritt. Beispielsweise kann ein Heißluftgebläse zum Zuführen von Heißluft über die Luftzuführungseinrichtung in das Rohr verwendet werden, wobei die Luftströmung vorzugsweise von der Oberseite zur Unterseite des Rohres verläuft.
Innerhalb des Trocknungsrohres 48 werden die Fasern durch das Klebematerial, das als Film trocknet und die Fasern vollständig einkapselt, miteinander zu einem einstückigen Bandelement 50 verbunden. Die Oberflächenspannung des Klebematerials zieht die Fasern zusammen und hält die Fasern Seite an Seite zueinander, bis das Klebematerial trocknet und die seitlich nebeneinanderliegende Position festgelegt ist. Die Spannung in den Fasern verhindert, daß irgendwelche Fasern zwischen B und 51 übereinandergezogen werden und einander kreuzen. Das Element 50 tritt aus dem Trocknungsrohr 48 aus und verläuft um eine obere Führungstrommel 51, die ähnlich der nach Fig. 5A ist.
Das Element 50 bewegt sich dann zu einer weiteren Trommel 52 nach unten, die eine der Trommel oder Scheibe 46 nach Fig. 5A ähnliche Form aufweist, und es bewegt sich dann in ein zweites Tauchbad 53 mit Klebematerial 53A. Ein zweites Trocknungsrohr 54 wird in der gezeigten Weise zum Trocknen des Klebematerials verwendet. Das zweite Rohr ist in jeder Hinsicht gleich dem Rohr 48 und weist ebenfalls eine Luftzuführungseinrichtung auf. Das Element wird dann durch das zweite Trocknungsrohr 54 hindurchgeleitet, das durch eine Heizeinrichtung 54A beheizt wird, die aus einer Versorgung 54B mit Leistung versorgt wird, wodurch eine zweite anhaftende Beschichtung auf dem Element gebildet wird, das durch die Bezugsziffer 55 bezeichnet ist.
Die doppelt beschichteten Fasern laufen dann über Trommeln 56 und unter eine Trommel 57, die beide ähnlich der in Fig. 5A dargestellten sind, und zwischen Paare von Quetschwalzen 58, die zylindrische Nylonwalzen sind, die das Element vor dem Eintritt in die Haspeltrommel 59 flach und verwerfungsfrei halten. Die Haspeltrommel umfaßt ein Haspelantriebsrad 59A und einen aus Fasermaterial bestehenden Riemen 59A, der zwischen zwei Leerlaufriemenscheiben 59C, 59D ausgespannt ist und mit dem Rad 59E zusammenwirkt, um das Element 55 zwischen diesen Teilen hindurchzuziehen.
Es ist eine Zugsteuereinrichtung 60 vorgesehen, die sicherstellt, daß eine minimale Zugkraft auf das Element während des Aufwickelns auf einem Aufwickelgerät 61 ausgeübt wird.
Die Temperatur in den Trocknungsrohren wird auf zwischen 60ºC und 80ºC gehalten. Dies ergibt eine thermische Aushärtung, die erforderlich ist, um einen glatten klebefreien Überzug sicherzustellen. Die Temperatur in den Rohren kann durch Regeln der Luftströmungsgeschwindigkeit und der Leistung an die Heizelemente 48a, 54a gesteuert werden.
Beschichtungsversuche wurden an zwei unterschiedlichen Fasern, eingefärbt und nicht eingefärbt, für unterschiedliche Vorschubgeschwindigkeiten ausgeführt, wobei lediglich ein Tauchbad und ein Trocknungsrohr verwendet wurde und das Element 50 direkt zu der Trommel 57 gezogen wurde, wobei die folgenden Klebematerialzusammensetzungen verwendet wurden:
Grund-Harzmaterial (%) Verdünnung(%) (Lösungsmittel)
i) 20 (=9,6% Feststoffgehalt) 80
ii) 40 60
iii) 60 40
iv) 80 20
v) 100 (=48% Feststoffgehalt) 0
Fig. 6 und 7 zeigen die graphischen Darstellungen der Klebematerialbeschichtungsdichte für zunehmende Vorschubgeschwindigkeiten und für unterschiedliche Harzkonzentrationen, sowohl für eingefärbte bzw. nicht eingefärbte im Verlauf beschichtete Fasern. Die Konzentrationen, auf die weiter unten Bezug genommen wird, bedeuten die Menge an Grund-Harzmaterial in der Mischung. Die Heizrohr-Temperatur lag konstant um 65ºC. Anhand dieser Werte in den graphischen Darstellungen können die folgenden Feststellungen getroffen werden. Für eine feste Harzkonzentration scheint die Klebematerialbeschichtungsdicke nichtlinear mit der Vorschubgeschwindigkeit anzusteigen. Für eine feste Harzzusammensetzung und Vorschubgeschwindigkeit wird eine dickere Klebematerialbeschichtung für die Faser A, sowohl eingefärbt als auch nicht eingefärbt, verglichen mit der Faser B erzielt.
Eine größere Beschichtungsdicke wird für eingefärbte Fasern verglichen mit nicht eingefärbten Fasern, sowohl für die A- Fasern als auch die B-Fasern erzielt. Wir stellten fest, daß ein glatter nicht klebender Überzug für eine Harzkonzentration von bis zu 60% bei Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 10 m/min erzielt wird. Für eine Konzentration von 20% können jedoch glatte Überzüge bei erhöhten Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 15 m/min erzielt werden. Bei Harzkonzentrationen von mehr als 60% trat eine Tröpfchenbildung zusammen mit einer klebrigen Beschichtung auf. Daher wurden die Versuche auf eine Harzkonzentration von 60% beschränkt. Wir nehmen derzeit an, daß ein Grund-Harzmaterialanteil, der einen Feststoffgehalt im Bereich von 15% bis 20% ergibt, ideal ist. Das Harzmaterial, das wir verwenden, umfaßt vorzugsweise eine 50%ige Lösung in einer Mischung aus Isopropanol/sekundärem Butanol zusammen mit dem Lösungs-Verdünnungsmittel, das ebenfalls Isopropanol/sekundäres Butanol enthält.
Die mechanischen Eigenschaften der Herstellungslinie haben sich für die Erzielung einer stabilen Beschichtung als wesentlich herausgestellt. Insbesondere ist die Position und Qualität der oberen Trommel oberhalb der Trocknungsrohre kritisch, und die Ausrichtung der Trommeln 45 und 46 bezüglich einander und bezüglich der Matrix 44 ist ebenfalls kritisch. Aus diesem Grund wurde die gesamte Beschichtungs- und Trocknungsvorrichtung, unter Einschluß der Teile 45 bis 47, auf einer Grundplatte 62 montiert, die auf einem Rahmen 63 gehaltert ist, so daß alle Trommeln absolut parallele Achsen aufweisen, und es ist weiterhin sehr wichtig, daß die Zuführung der Seite an Seite zueinander angeordneten Fasern genau senkrecht zu den Achsen der Trommeln erfolgt, insbesondere der Trommel 45.
Es sei bemerkt, daß die Beschichtungsbäder 47 und 53 auf Basisteilen 47B, 53B angeordnet sind, die zum Anheben und Absenken der Bäder betätigt werden können (sie weisen eine scherenförmige Wirkung auf).
Es kann in manchen Fällen erforderlich sein, die Fasern in Tauchbädern zu halten, die zwei Trommeln überspannen (lediglich eine ist bei 46 gezeigt), so daß das Klebematerial leichten Zugang an alle Seiten der Fasern hat. Ein Pegelmeßfühler ist in den Tauchbädern enthalten und so angeordnet, daß ein vorgegebener Klebematerialpegel in den Bädern aufrechterhalten wird. Weiterhin ist eine Abstreifbürste WB zum Abstreifen von überschüssigem Material von den Fasern vor dem Eintritt in die Trocknungsrohre gezeigt. Die Breite der Trommeln oder Scheiben, wie zum Beispiel 45, 46 usw. beträgt ungefähr 6 mm. Die Breite des Bandes ist durch die Abmessung der Fasern und die Viskosität des Klebematerials bestimmt, wobei die Oberflächenspannung die Fasern zusammenzieht.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, ein Kühlrohr mit einer Länge von ungefähr einem Meter oberhalb des Heizrohres 48 und vor der Berührung des Elementes 50 mit der Trommel 51 vorzusehen, wie dies mit gestrichelten Linien in Fig. 4 gezeigt ist. Kalte Luft wird in der gleichen Weise durch dieses Rohr hindurchgeblasen, wie die heiße Luft durch das Rohr 48 hindurchgeblasen wird, und dies kühlt das Element 50 auf zwischen 0ºC und 20ºC ab, um sicherzustellen, daß die Beschichtung des Elementes ausgehärtet ist, bevor dieses um die Trommel 51 herumläuft. Dies stellt sicher, daß das getrocknete Klebematerial aufgrund der erhöhten Temperatur nicht mehr noch weich ist, wenn es die Trommel berührt, weil anderenfalls eine leichte Klebrigkeit des getrockneten Harzes bewirken kann, daß die Trommel an dem Element anhaftet und/oder die Klebematerialbeschichtung auf den Fasern beschädigt wird.
In gleicher Weise könnte ein zweiter (nicht gezeigter) Kühler nach dem Heizrohr 54 und vor der Berührung mit der Trommel 56 vorgesehen sein.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines bandförmigen faseroptischen Kabelelementes, wobei das Verfahren die Halterung einer Mehrzahl von optischen Fasern (43) Seite an Seite zueinander, die Führung der Fasern durch eine Matrix (44) zur Erzielung dieser seitlich nebeneinanderliegenden Beziehung, das Aufbringen eines Klebematerials (47a) auf die Fasern durch vollständiges Eintauchen der Fasern in das Klebematerial und das Bewirken einer Aushärtung des Klebematerials zur Bildung einer vollständigen Einkapselung um die Fasern und zur Bildung eines selbsttragenden bandförmigen Elementes umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix (44) außer Berührung mit dem Klebematerial steht, und daß die Fasern durch die Oberflächenspannung des Klebematerials vor dessen Aushärtung auf der Faser nahe beieinander in ihrer seitlich nebeneinanderliegenden gehalten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein erwärmtes Gas über das aufgebrachte Klebematerial geblasen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebematerial ein System auf Lösungsmittelgrundlage ist, daß luftgetrocknet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebematerial eine Lösung in einer Mischung aus Isopropanol/sekundärem Butanol umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebemittel ein Acryl- Mischpolymersystem auf Lösungsmittelgrundlage ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebematerial durch Eintauchen der optischen Fasern unter die Oberfläche eines flüssigen Bades des Klebematerials aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebematerial bei oder nahezu bei Umgebungsdruck aufgebracht wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das aufgebrachte Material dadurch getrocknet wird, daß die Fasern durch ein geheiztes Trocknungsrohr nach oben abgezogen werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern unter einer Spannung gehalten werden, während sie während des Aufbringens des Klebematerial und während des Härtens des Materials transportiert werden, wobei die Oberflächenspannung des Klebematerials die Fasern zusammenzieht und die Spannung in den Fasern das Überkreuzen der Fasern verhindert.